JPH01288367A

JPH01288367A - 高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板の製造方法

Info

Publication number: JPH01288367A
Application number: JP11456888A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Hayashi; 林　芳夫; Tetsuo Nakamoto; 中本　哲男; Takaaki Okamura; 高明岡村; Katsumi Kanda; 神田　勝美; Yoshikazu Kondo; 近藤　嘉一
Original assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Current assignee: Toyo Kohan Co Ltd
Priority date: 1988-05-13
Filing date: 1988-05-13
Publication date: 1989-11-20
Also published as: JPH0476747B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、高硬度で耐圧痕性、耐ブリード性（可塑剤）
にすぐれかつ、加工性および表面の艶消し効果にすぐれ
た塩化ビニル被覆鋼板の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

塩化ビニル被覆ｍＷは、加工性、耐食性、耐候性および
意匠性などの特性にすぐれているため、従来より、内装
建材、外装建材、電機機器、車輌および雑貨用途などに
広く用いられている。

塩化ビニル被覆鋼板の製造方法には、大別してプラスチ
ゾル法とラミネート法があるが、ユーザーに対して短納
期で対応が可能であり、かつ少量多品種の製品を効率よ
く生産できるプラスチゾル法が広く適用されている。プ
ラスチゾル法においては、ポリ塩化ビニル樹脂、可塑剤
、安定剤、顔料および各種添加剤を含有するプラスチゾ
ルを接着剤層を介して鋼板に塗装した後、加熱すること
によって塗膜をゲル化した後、所定のエンボス加工を施
して製造されている。

しかし、１ラスチゾル法で製造された塩化ビニル被覆鋼
板は、−殻内に皮膜が軟質であり、皮膜の硬度、耐圧痕
性、耐ブリード性などの特性が劣り、表面の艶消し効果
が十分でない、すなわち、プラスチゾル法の塩化ビニル
被覆鋼板は、製造において、加熱によってゲル化皮膜を
形成した直後に皮膜表面に希望するエンボス加工を施す
ことが可能であるため、その意匠性が高く評価されてい
るが、コイル状態あるいは切り板状態で積載されてユー
ザーに出荷される間に皮膜表面に大きな圧力がかかると
エンボス模様がつぶれやすい傾向にあって耐圧痕性に問
題があり、また皮膜中の可塑剤が表面に移行しやすい傾
向があり、耐ブリード性に問題がある。

これらのプラスチゾル法の欠点を改良する方法として低
可塑剤で塗装可能な粘度を有するプラスチゾルの検討が
、使用される塩化ビニル樹脂粉末あるいは可塑剤の選択
ならびに希釈剤の使用などの面からなされてきた。しか
し、特性の改善には限界がある。単に低可塑剤のプラス
チゾルを用いると、粘度が高くなり塗装性が低下し、皮
膜の硬度は上がるがもろくなり加工性が低下する傾向を
示す、また、可塑剤の代わりにミネラルスピリット、ツ
ルペッツ等の希釈剤を多量に用いると、皮膜の硬度は上
がるが加工性が低下し皮膜表面に希釈剤の揮発に起因す
るふくれが発生し好ましくない、また、加工性を低下さ
せずに皮膜硬度を高くする方法として、第−層に軟質の
皮膜を形成するプラスチゾルを塗装し、続いて第二層と
して硬質の皮膜を形成するプラスチゾルを塗装しくウニ
・７ト・オン・ウェットの２回塗装）、第−層と第二層
を一度でゲル化する方法が提案されているが、この方法
は経済的に高くなり、また、皮膜硬度ににも限界がある
。そこで、プラスチゾルの中に常温で液状の重合性可塑
剤を配合し、ゲル化時の加熱によって硬化する方法ある
いはその後、紫外線を照射することによって硬化する方
法（特公昭４４−３１８１８、特公昭５０−２２５８０
、特公昭５７−９５９３　）が提案されているが、これ
らの方法では得られた皮膜の硬度、耐圧痕性、耐ブリー
ド性が十分ではなく加工性などの特性に問題がある。ま
た、塩化ビニル皮膜の艶消しを行うために、従来よりシ
リカ粉末をプラスチゾル中に含有させる方法が取られて
いるが、シリカ粉末を添加するとプラスチゾル粘度の上
昇が大きく、塗装作業が困難になり、得られた皮膜がも
ろくなって機械的強度が低下する傾向を示し問題となっ
ていた。また、特定の塩化ビニル系重合体粉末とアクリ
ル系重合体粉末を主成分とするプラスチゾルを用いて高
硬度塩化ビニル被覆鋼販を製造する方法（特願昭６２−
１７１４７）が提案されているが、この方法では耐圧痕
性、耐ブリード性などの特性が十分でない。

〔発明が解決しようとする課題〕

以上記載したように、プラスチゾル法において製造され
た塩化ビニル被覆鋼板の皮膜は一般に軟質であり、種々
な特性面での欠点を有している。

これらの課題を解決するため、製造方法に起因するプラ
スチゾル粘度面からの制約を克服して高硬度で耐圧痕性
、耐ブリード性にすぐれ、かつ加工性および表面の艶消
し効果にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板を製造する技術の
確立が必要である。

〔課題を解決するための手段〕

本発明はこのような課題に対して、プラスチゾル法によ
り高硬度で耐圧痕性、耐ブリード性にすぐれかつ加工性
および表面の艶消し効果に優れた塩化ビニル被覆鋼板を
連続的に効率よく製造する方法を提供せんとするもので
あり、このため本発明は鋼板表面に公知の接着剤を塗布
し加熱により焼付けを行った後、２ビークの粒子径分布
を有する塩化ビニル系重合体粉末とアクリル系重合体粉
末および加熱硬化あるいは紫外線硬化可能な七ツマ−あ
るいはオリゴマーを主成分とし可塑剤、安定剤、顔料、
希釈剤および各種添加剤を含有するプラスチゾルを塗装
し、続いて加熱することによってゲル化皮膜を形成した
直後に皮膜表面にエンボス加工を施す方法、あるいは、
エンボス加工後さらに紫外線を照射し、皮膜を２層構造
化する方法により高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化ビニ
ル被覆鋼板を製造することを基本的特徴とする。

以下、本発明の詳細な説明する。

本発明の方法において、鋼板としては、冷延鋼板、亜鉛
めっき鋼板、クロムめっき鋼板、すずめつき鋼板、ニッ
ケルめっき鋼板、鉛めっき鋼板、各種合金めっきあるい
は複合めっき鋼板および多層めっき鋼板ならびにこれら
のめっき鋼板にクロメート処理、リン酸塩処理等の化成
処理を施した鋼板を使用することが可能であり、その目
的、用途に応じて任意に選択できる。

本発明の方法で、鋼板と塩化ビニル塗膜の接着のために
、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂ある
いはアクリルゴムなどを主成分と゛する公知の接着剤を
用いることができ、鋼板表面に塗膜厚３〜１０μｍ塗装
した後１６０〜２５０℃で１分間加熱することによって
焼き付けを行い続いてプラスチゾルを塗布する。

本発明の方法で使用される塩化ビニル系重合体粉末は平
均重合度５００〜２５００で乳化重合法あるいはマイク
ロサスペンション法により製造されたポリ塩化ビニル樹
脂のホモポリマーの粉末をはじめとして、塩化ビニルと
共重合可能なモノマー、例えば、エチレン、プロピレン
、酢酸ビニルプロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル
、アルキルビニルエーテル、塩化ビニリデン、ジエチル
フマレート、メタアクリル酸エステル等を共重合してな
る塩化ビニル系重合体粉末、あるいは架橋ポリ塩化ビニ
ル樹脂粉末などが使用できる。塩化ビニル系重合体粉末
の粒子径は、９５重１％以上が０．５〜４０μｍであり
、かつ２０〜６０重量％が０．５〜５μｍ未満であって
３５〜７５重量％が５〜４０μｍの２ピークタイプの粒
子径分布を有することが好ましく、さらに、１〜３μｍ
と８〜１５μｍにピークを有することが好ましい。

一般にプラスチゾル法で塩化ビニル被覆鋼板を製造する
場合、第２図に示す平均粒子径１〜２μｍで１ピーク（
単分散）の粒子径分布のものが使用されているが、本発
明においては第１図に示す２ビークの粒子径分布を有す
る塩化ビニル系重合体粉末が好ましい０粒子径４０μｍ
以上の粉末が５重量％を越えるとプラスチゾル塗装表面
の仕上がりが悪くなって好ましくない６粒子径０．５〜
５μｍの粉末が２０重量％未満で、粒子径５〜４０μｍ
の粉末が７５重量％を越えるとプラスチゾルのゲル化性
能が低下し、未溶融の塩化ビニル系重合体粉末が皮膜中
に多量に残存して特性の低下をもたらすので好ましくな
い、また、粒子径０．５〜５μｍの粉末が６０重量％を
越え、粒子径５〜４０　ノ１ｍの粉末が３５重量％未満
になると、プラスチゾル粘度が高くなり塗装可能な粘度
にするため多量の可塑剤、希釈剤等を必要とし高硬度塩
化ビニル被覆鋼板が得られないので好ましくない。

また、本発明の方法で使用されるアクリル系重合体粉末
は乳化重合法あるいはマイクロサスペンション法で製造
した微粒子の粉末であり、ポリメチルメタクリレートの
ホモポリマー粉末をはじめとして、エポキシ基、カルボ
キシル基、水酸基、メチロール基、アルキルアミノ基あ
るいはアミド基などの官能基を有するとニルモノマーと
メタアクリル酸との共重合体粉末、あるいはジビニルベ
ンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、トリメ
チルロールプロパントリアクリレートなどの多官能ビニ
ル化合物との共重合により架橋構造を持つポリメチルメ
タクリレート共重合体粉末等を用いることができる。ア
クリル系重合体粉末の重合度は５００〜３００００が好
ましい、平均重合度が５００未満になると、得られる塩
化ビニル皮膜の低温時の加工性が低下し、艶消し効果も
認められなくなり好ましくない、また平均重合度が３０
０００を越えると加熱工程において溶融が不十分となり
塩化ビニル皮膜がもろくなり好ましくない、アクリル系
重合体粉末の粒子径は０．１〜４０μｍが好ましい０粒
子径が４０μｍを越えるとゲル化の時に未溶融で残存す
るので好ましくない０粒子径が０．１μｍ未満になると
プラスチゾル粘度が上昇するので好ましくない。

また、本発明の方法で使用される加熱硬化あるいは紫外
線硬化可能なモノマーあるいはオリゴマーは、官能基と
してアクリロイル基、メタクリロイル基あるいはビニル
基を１分子あたり１個以上有する常温で液状の物質であ
り、ゲル化時の加熱あるいは紫外線の照射によって硬化
皮膜を形成する。加熱硬化あるいは紫外線硬化可能な七
ツマ−としては、例えば、２−エチルへキシルアクリレ
ート、テトラヒドロフルアリルアクリレート等の単官能
アクリレートをはじめとして、ネオペンチルグリコール
ジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレ
ート、ペンタエリストールテトラアクリレート等の各種
多官能アクリレートを使用することができる。加熱硬化
あるいは紫外線硬化可能なオリゴマーとしては、ポリオ
ールアクリレートをはじめとして、ポリエステルアクリ
レート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート
などの各種アクリレートを使用することができる。また
目的に応じてこれらのモノマーおよびオリゴマーを混合
して使用することもできる。また、これらのモノマーお
よびオリゴマーの紫外線硬化触媒としては、例えば、ベ
ンゾイン、ベンゾインエチルエーテルなどのベンゾイン
化合物、ベンジル、ベンゾフェノンなどのカルボニル化
合物等を用いることができ、その配合量は、モノマーあ
るいはオリゴマー１００重量部に対して０．　１〜５重
量部が望ましい。また、これらの七ツマ−およびオリゴ
マーの加熱硬化触媒としては各種有機過酸化物を用いる
ことができ、その配合量は、モノマーあるいはオリゴマ
ー１００重量部に対して０．１〜５重量部が望ましい、
また、目的によってこれらの紫外線硬化触媒と加熱硬化
触媒を混合して用いることができる。

本発明において、プラスチゾル中の塩化ビニル系重合体
粉末とアクリル系重合体粉末およびモノマーあるいはオ
リゴマーの割合は、塩化ビニル系重合体粉末１００重量
部に対して、アクリル系重合体粉末５〜６０重量部、紫
外線硬化型のモノマーあるいはオリゴマー５〜６０重量
部配合することが好ましい、アクリル系重合体粉末およ
びモノマーあるいはオリゴマーが５重量部未満になると
配合する効果が得られず、また、アクリル系重合体粉末
およびモノマーあるいはオリゴマーがそれぞれ６０重量
部および６０重量部を越えて配合してもその効果は向上
せず、むしろ塩化ビニル系重合体粉末の効果が低下し、
エンボス加工性が低下するので好ましくない。

また、本発明の方法において、プラスチゾル中に可塑剤
、安定剤、顔料および各種添加剤を配合することができ
る。可塑剤としては、各種フタル酸エステル、各種フォ
スフェート類、多塩基酸エステル等一般に用いられてい
る一次可塑剤および二次可塑剤を用いることができる。

また、顔料、安定剤、各種添加剤も一般にプラスチゾル
に使用されているものを使用することができる。

本発明では、前述した特徴を持つプラスチゾルを接着剤
を介して鋼板に塗膜厚３０〜５００μｍに塗布を行い、
２１０℃で１分間の加熱を行うことによって該塗膜をゲ
ル化した直後に塗膜表面に所定のエンボス加工を施して
塩化ビニル鋼板を製造する。また、本発明では、エンボ
ス加工後にさらに紫外線を照射して塗膜の表面層を硬化
させて塩化ビニル鋼板を製造する。プラスチゾルの塗装
は、ナイフコーター、ロールコータ−、バーコーターい
ずれの方法でも可能である。また、紫外線を照射する方
法としては、２００〜４００μｍの波長域の紫外線を発
生する水銀ランプ、キセノンランプ、カーボンアーク灯
等を用いることができる。また、紫外線の照射は、塗膜
をゲル化し所定のエンボス加工を施した後に行う必要が
あり、塗膜をゲル化する前あるいはエンボス加工を施す
前に紫外線の照射を行うと塗膜表面層が硬くなりエンボ
ス加工性が低下するので好ましくない。

〔作用〕

本発明の方法において、２ビークの粒子径分布を有する
塩化ビニル系重合体粉末と粒子径０．１〜４０μｍのア
クリル系重合体粉末と加熱硬化あるいは紫外線硬化可能
なモノマーあるいはオリゴマーを主成分とするプラスチ
ゾルを、接着剤を介して鋼板に塗装し加熱することによ
ってゲル化皮膜を形成した直後に皮膜表面にエンボス加
工を施す方法、あるいは、エンボス加工後にさらに紫外
線を照射する方法によって、高硬度で耐圧痕性、耐ブリ
ード性にすぐれ、かつ加工性および表面の艶消し効果に
すぐれた塩化ビニル被覆鋼板を得ることができる。

このように特性が向上する理由は、前述した２ビークの
粒子径分布を有する塩化ビニル系重合体粉末とアクリル
系重合体粉末、紫外線硬化あるいは加熱硬化可能なモノ
マーあるいはオリゴマーがプラスチゾル中で可塑剤と適
度に親和し、いわゆる細密充填状態となり低可塑剤で塗
装可能な粘度のプラスチゾルを形成し、かつ、該プラス
チゾルが鋼板上に塗装され加熱されるときに塩化ビニル
系重合体粉末とアクリル系重合体粉末が溶融し、モノマ
ーあるいはオリゴマーが重合反応を起こして、塩化ビニ
ル系重合体粉末とアクリル系重合体粉末が適度に相溶し
た強固な皮膜を形成するためと考えられる。さらに、エ
ンボス加工後に紫外線を照射することによって皮膜の上
層部の紫外線硬化型のモノマーあるいはオリゴマーが重
合反応を起こし、皮膜表面のエンボス加工層を強化する
ことが考えられる。すなわち、エンボス加工後に紫外線
を照射すると、紫外線の一部は皮膜中の顔料などで反射
されたり吸収されたりするため、皮膜内部にゆくほどそ
の到達する線量が少なくなるため、重合反応を引き起こ
すモノマーあるいはオリゴマーは皮膜表面から数μｍな
いし数十μｍの範囲に限られ、その結果、皮膜表面層が
皮膜内部に比べて強固である２層構造を有する皮膜を形
成して、耐圧痕性、耐ブリード性などの特性をさらに向
上させているものと考えられる。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例により説明する。

実施例１３０重１％が粒子径０．５〜５μｍで２μｍにピークを
有し、７０重量％が５〜４０μｍで１０μｍにピークを
有する２ピークタイプの粒子径分布をもつ重合度１６５
０のポリ塩化ビニル樹脂粉末（東ソー■製）１００重量
部に対し９５重量％が粒子径０．５〜５μｍで平均重合
度２００００のポリメチルメタクリレート樹脂粉末１５
重皿部配合した混合物を１００重量部、アクリル系オリ
ゴマー（東亜合成化学■製、アロニクスト８０６０　）
１５重１部、有機過酸化物（日本油脂■製、バーへキサ
３Ｍ）０．３０重量部、ジオクチルフタレート３０重量
部、２次可塑剤（チッソ■製Ｃ８−１６＞１０重量部、
ｐｂ系安定剤２重量部およびカーボンブラック１．５重
量部を石川式攪拌機で１０分間混練した後、さらに１０
分間脱泡を行ってプラスチゾルを作製した。得られたプ
ラスチゾルの粘度を粘度計（東京計器■製、ＢＭ型粘度
計ローターＮｏ、４．６ｒｐｍ）で測定した結果、２６
０ボイズであり低粘度であった。

次に、板厚０．５ｍｍ、めっき量１０　ｇ　／　ｍ”の
亜鉛を主成分としコバルト、モリブデンを含む複合電気
亜鉛めっき鋼板の上に市販のアクリル樹脂を主成分とす
る接着剤を塗装厚３μｍになるように塗装して２３０℃
で１分間加熱し焼き付けを行った後、前述したプラスチ
ゾルをロールコータ−法で塗膜厚１５０μｍに塗装し、
２１０℃で１分間加熱してゲル化したあと直ちに彫刻ロ
ール（砂日立ロール、表面粗度：　　Ｒａ；　７　、　
ｌ　ｕ　ｍ　ｒ　Ｒ””４５．０μｍ）を用いて塗膜表
面層にエンボス加工を施して塩化ビニル被覆鋼板を作製
した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度をデュロメーター（■島津製作所、タイプＡ
）により測定した結果、９４で硬膜であった。また、デ
ュポン衝撃加工試験（１／２インチφｘ　１ＫｇＸ５０
ｃｍ）により加工性を評価した結果、−５℃においても
塗膜の割れは見られず、良好な加工性を示した。また、
塗膜表面の光沢度（６０度鏡面反射率、スガ試験機ｎ製
変角光沢計ＵＧＶ−５による）を測定した結果、６であ
り良好な艶消し効果を示した。また、塗膜表面のエンボ
ス状態を表面あらさ計（■東京精密型、サーフコム６０
Ａ）で評価した結果、Ｒａ；３．３）ｔｍ、Ｒｓａｘ；
２９．６ｔｔｍであり、良好なエンボス状態であった。

また、得られた塩化ビニル被覆鋼板を１５ｃｍＸ１５ｃ
ｍのサイズに切断した後数枚を積み重ねて、その上から
加重（３）ｃｇ／ｃｄ）を加えた状態で１０日間放置（
４０℃）した後、試験板を取り出して塗膜表面のエンボ
ス状態を観察することによって耐圧痕性を評価した結果
、エンボスの異常は見られず、良好な耐圧痕性を示した
。また、得られた塩化ビニル被覆鋼板を１５×Ｌ　５ｃ
ｍのサイズに切断した後、塩化ビニル被覆鋼板と塩化ビ
ニル被覆鋼板の間に２軸延伸ポリエステルフイルム（厚
さ２０μｍ）をはさんで数枚を積み重ねて、その上から
加重（１０ｋｇ／ａ１１）を加えた状態で１０日間放置
（５０℃）した後、試験板の塗膜表面と接しているポリ
エステルフィルムを観察した結果、ポリエステルフィル
ム面に可刑などの液状物質は認められず、すぐれた耐ブ
リード性を示した。

実施例２実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重装部
に対して実施例１に示したポリメチルメタクリレート樹
脂粉末１００量部配合した混合物を１００重量部、実施
例１に示したアクリル系オリゴマーを１５重量部、紫外
線硬化触媒（ＤａｒｃｕｒｅＮＯ，１１１６）０　、４
５重量部、ジオクチルフタレート３０重量部、実施例１
に示した２次可塑剤１０重量部、ｐｂ系安定剤２重量部
およびカーボンブラック１．５重量部を実施例１と同様
な方法によって混練してプラスチゾルを作製した。得ら
れたプラスチゾルの粘度は２５０ボイズであり低粘度で
あった。

次に、実施例１と同様な方法によって、前述したブラッ
スチゾルを塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で１分
間加熱してゲル化したあと直ちに実施例１と同様な方法
によって彫刻ロールを用いて塗膜表面層にエンボス加工
を施し、つづいて紫外線の照射（東芝電材■製Ｈ２０，
ＯＯＬ／６）を０．５秒間行って、塩化ビニル被覆鋼板
を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度は９５で硬膜であった。またデュポン衝撃加
工試験（ｌ／２インチφＸＩＫｇＸ５０ｃｍ）により加
工性を評価した結果、−５℃においても塗膜の割れは見
られず、良好な加工性を示した。また、塗膜表面の光沢
度を測定した結果、６であり良好な艶消し効果を示した
。また、表面のエンボス状態を実施例１と同様な方法で
評価した結果、Ｒａ；３．５μｍ、Ｒｍａｘ；３０．５
μｍで良好なエンボス状態であった。また、得られた塩
化ビニル被覆鋼板の耐圧痕性を実施例１と同様な方法で
評価した結果、エンボスの異常は見られず、良好な耐圧
痕性を示した。また、得られた塩化ビニル被覆鋼板の耐
ブリード性を実施例１と同様な方法で評価した結果、ポ
リエステルフィルム面に可塑剤などの液状物質は認めら
れず、すぐれた耐ブリード性を示した。

一方、前述した本発明の方法において、プラスチゾルを
塗装した直後あるいは塗膜をゲル化した直後に（エンボ
ス加工を施す前）紫外線照射を行った場合、塗膜表面の
エンボス状態を表面あらさ計で評価した結果、それぞれ
、Ｒａ；２．０μｍ、１．９μｍ、Ｒｍａｘ；２０．５
μｍ、１９．０μｍとなり、エンボス加工性が劣った。

実施例３実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重量部
に対し実施Ｍｌに示したポリメチルメタクリレート粉末
を２５重量部配合した混合物１００重量部、アクリル系
モノマーく新中村化字■製、ＴＭＰＴ）１０重量部、実
施例２に示した紫外線硬化触媒０．３５重量部、実施例
１に示した有機過酸化物０．０５重量部、ジオクチルフ
タレート３０重量部、実施ｒ９ｑ１に示した２次可塑剤
１０重量部、ｐｂ系安定剤２重１部およびカーボンブラ
ック１．５重量部を実施例１と同様な方法により混練し
てプラスチゾルを作製した。得られたプラスチゾル粘度
は２６０ボイズであり低粘度であった。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様な方法に
より塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で１分間加熱
してゲル化したあと直ちに実施例２と同様な方法により
エンボス加工、紫外線の照射を行って塩化ビニル被覆鋼
板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９７で硬膜であった。また
、デュポン衝撃加工紙＠＜１／２インチφ×Ｉ　Ｋ、　
ｇ　Ｘ　５０　ｃ　ｍ　）により加工性を評価した結果
、５℃においても塗膜の割れは見られず良好な加工性を
示した。また、塗膜表面の光沢度は５で良好な艶消し効
果を示した。また、塗膜表面のエンボス状態を実施例１
と同様な方法で評価した結果、Ｒａ；３．３μｍ、Ｒｍ
ａｘ；２９．５μｍであり、良好なエンボス状態であっ
た。また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評価した
結果、エンボスの異常は見られず、良好な耐圧痕性を示
した。また、実施例１と同様な方法により耐ブリード性
を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエステルフ
ィルム面に可塑剤などの液状物質は認められず、すぐれ
た耐ブリード性を示した。

実施例４実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重量部
に対して９５重量％が粒子径３〜２０μｍで平均粒子径
８μｍであって平均重合度７０００のポリメチルメタク
リレート粉末を３０重量部配合した混合物１００重量部
、アクリル系オリゴマー（東亜合成化学■製、アロニク
スＭ−４００）を１５重量部、実施例２に示した紫外線
硬化触媒０．４５重量部、ジオクチルフタレート３０重
１部、実施ＰＡ１に示した２次可塑剤１０重量部、ｐｂ
系安定剤２重量部およびカーボンブラック１．５重量部
を実施例１と同様な方法により混練してプラスチゾルを
作製した。得られたプラスチゾル粘度は２５０ボイズで
あり低粘度であったや次に、前述したプラスチゾルを実
施例１と同様な方法により塗膜厚１５０μｍに塗装し、
２１０℃で１分間加熱してゲル化したあと直ちに実施例
２と同様な方法によりエンボス加工、紫外線の照射を行
って塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９５で硬膜であった。また
、デュポン衝撃加工試験（１／２インチφｘｉＫｇｘ５
０ｃｍ）により加工性を評価した結果、−５℃において
も塗膜の割れは見られず良好な加工性を示した。また、
塗膜表面の光沢度は７で良好な艶消し効果を示した。ま
た、塗膜表面のエンボス状態を実施例】と同様な方法で
評価した結果、Ｒａ；３．６μｍ、Ｒｇ＋ａｘ；３１．
５μｍであり、良好なエンボス状態であった。また、耐
圧痕性を実施例１と同様な方法により評価した結果、エ
ンボスの異常は見られず、良好な耐圧痕性を示した。ま
た、実施例１と同様な方法により耐ブリード性を評価し
た結果、塗膜表面と接しているポリエステルフィルム面
に可塑剤などの液状物質は認められず、すぐれた耐ブリ
ード性を示した。

実施例５実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重量部
に対して９５重１％が粒子径３〜３０μｍで平均粒子径
１０μｍの架橋ポリメチルメタクリレート粉末を３０重
量部配合した混合物を１００重量部、アクリル系オリゴ
マー（東亜合成化学■製、アロニクスＭ−４００）を１
５重量部、実施例２に示した紫外線硬化触媒０，４５重
量部、ジオクチルフタレート３０重量部、実施例１に示
した２次可塑剤１０重量部、ｐｂ系安定剤２重量部およ
びカーボンブラック１．５重量部を実施例１と同様な方
法によって混練してプラスチゾルを作製した。得られた
プラスチゾル粘度は２００ボイズであり低粘度であった
。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９２で硬膜であった。また
、デュポン衝撃加工試験（１／２インチφＸＩＫｇＸ５
０ｃｍ）により加工性を評価した結果、−５℃において
も塗膜の割れは見られず良好な加工性を示した。また、
塗膜表面の光沢度は４で良好な艶消し効果を示した。ま
た、塗膜表面のエンボス状態を実施例１と同様な方法で
評価した結果、Ｒａ；３．８７１ｍ、Ｒ１１ａｘ；３５
．６μｍであり、良好なエンボス状態であった。また、
耐圧痕性を実施例１と同様な方法により評価した結果、
エンボスの異常は見られず良好な耐圧痕性を示した。ま
た、実施例１と同様な方法によって耐ブリード性を評価
した結果、塗膜表面と接しているポリエステルフィルム
面に可塑剤などの液状物質は認められず、すぐれた耐ブ
リード性を示した。

実施＠６４５重量％が粒子径０．５〜５μｍで１．５μｍにピー
クを有し、５５重量％が５〜４０μｍで１５μｍにピー
クを有する２ピークタイプの粒子径分布をもつ酢酸ビニ
ルの含有量が５重量％で平均重合度１３００のポリ塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体粉末１００重量部に対し実
施例１に示したポリメチルメタクリレート粉末を３０重
量部配合した混合物を１００重量部、実施例１に示した
アクリル系オリゴマーを１５重量部、実施例２に示した
紫外線硬化触媒０．４５重量部、ジオクチルフタレート
４５重量部、有機すず系安定剤２重量部およびチタン白
５重量部を実施例１と同様な方法により混練してプラス
チゾルを作製した。得られたプラスチゾル粘度は３００
ボイズであり低粘度であった。

次に、前述したプラスチゾルを実施ｒＩＡ１と同様な方
法により塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で°１分
間加熱してゲル化したあと直ちに実施例２と同様な方法
によりエンボス加工、紫外線の照射を行って塩化ビニル
被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、８７であった。また、塗膜
表面の光沢度は１０で良好な艶消し効果を示した。また
、塗膜表面のエンボス状態を実施ｒＩＡ１と同様な方法
によって評価した結果、Ｒａ；３．６）、ｔｍ、Ｒｍａ
ｘ；３２．５μｍであり、良好なエンボス状態であった
。また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法により評価し
た結果、エンボスの異常は見られず、良好な耐圧痕性を
示した。

また、実施例１と同様な方法により耐ブリード性を評価
した結果、塗膜表面と接しているポリエステルフィルム
面に可塑剤などの液状物質は認められず優れた耐ブリー
ド性を示した。

比較例１実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重量部
、ジオクチルフタレート３０重量部、実施例１に示した
２次可塑剤１５重量部、ｐｂ系安定剤２重量部およびカ
ーボンブラック１．５重量部を実施例１と同様な方法で
混練してプラスチゾルを作製した。得られたプラスチゾ
ル粘度は３００ボイズであった。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様な方法に
より塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で１分間加熱
してゲル化した直後に実施Ｍｌと同様な方法によりエン
ボス加工を施して塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９０であった。また、デュ
ポン衡撃加工試験（１／２インチφＸ　ＩＫｇＸ５０ｃ
ｍ）により加工性を評価した結果、−５℃において塗膜
の割れが認められた。また、光沢度は１０であった。ま
た、塗膜表面のエンボス状態を実施例１と同様な方法で
評価した結果、Ｒａ３．５μｍ、Ｒｍａｘ　３０．３μ
ｍであった。耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評価し
た結果、エンボスが押し潰されており、耐圧痕性が不良
であった。また、実施例１と同様な方法によって耐ブリ
ード性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエス
テルフィルム面に可塑剤などの液状物質が顕著に認めら
れ、耐ブリード性が劣った。

比較例２実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１００重量部
、実施例１に示したアクリル系オリゴマーを２０重量部
、実施例２に示した紫外線硬化触媒０．６０重量部、ジ
オクチルフタレート３５重量部、ｐｂ系安定剤２重量部
およびカーボンブラック１．５重量部を実施例１と同様
な方法により混練してプラスチゾルを作製した。得られ
たプラスチゾル粘度は２８０ボイズであった。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９２であった。塗膜表面の
光沢度は１２であった。デュポン衝撃加工試験（ｌ／２
インチφｘ１ＫｇＸ５０ｃｍ）により加工性を評価した
結果、５℃において塗膜の割れが認められ、加工性が劣
った。また、塗膜表面のエンボス状態を実施例１と同様
な方法によって測定して評価した結果、Ｒａ；３．４μ
ｍ。

Ｒｍａｘ；３０　、０μｍであった。また、耐圧痕性を
実施例１と同様な方法で評価した結果、エンボスが押し
潰されており、耐圧痕性が不良であった。

また、実施例１と同様な方法により耐ブリード性を評価
した結果、塗膜表面と接しているポリエステルフィルム
面に可塑剤などの液状物質がわずかに認められ、耐ブリ
ード性が劣った。

一方、前述した比較例において、プラスチゾルを塗装し
た直後あるいは塗膜をゲル化した直後に（エンボス加工
を施す前）紫外線の照射を行った場合、表面のエンボス
状態を表面あらさ計で評価した結果、それぞれ、Ｒａ；
１．８μｍ、１．７μｍ、Ｒｍａｘ；１８．６ｕｍ、１
８．０μｍとなりエンボス加工性が劣った。

比較ＰＡ３実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末１ｏ。

重量部、実施例３に示したアクリル糸上ツマ−を２０重
量部、実施例１に示した有機過酸化物０．６重量部、ジ
オクチルフタレート３ｏ重量部、ｐｂ系安定剤２重量部
およびカーボンブラック１．５重量部を実施例１と同様
な方法により混練してプラスチゾルを作製した。得られ
たプラスチゾル粘度は２６０ボイズであった。

次に、前述したプラスチゾルを実施５４１と同様な方法
により塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で１分間加
熱してゲル化したあと直ちに実施例１と同様な方法によ
りエンボス加工を行って塩化ビニル被覆鋼板を作製した
。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９１であった。塗膜表面の
光沢度は１１であった。デュポン衝撃加工試験（１ｌ２
インチφＸＩＫｇＸ５０ｃｍ）により加工性を評価した
結果、０℃において塗膜の割れが認められ、加工性が劣
った。また、塗膜表面のエンボス状態を実施例１と同様
な方法によって測定して評価した結果、Ｒａ１ｌ　、　
７μｍ。

Ｒｍａｘ；１７　、５μｍであり、エンボス状態は不良
であった。また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評
価した結果、エンボスが押し潰されており、耐圧痕性が
不良であった。また、実施例１と同様な方法により耐ブ
リード性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエ
ステルフィルム面に可塑剤などの液状物質がわずかに認
められ、耐ブリード性が劣った。

比較ＰＰ４４実施例１に示したポリ塩化ビニル樹脂粉末ｌｏ。

重量部に対し実施例１に示したポリメチルメタクリレー
ト粉末を２５重量部配合した混合物１ｏ。

重量部、ジオクチルフタレート３０重量部、実施例１に
示した２次可塑剤１０重量部、ｐｂ系安定剤２重＃、：
ｇおよびカーボンブラック１．５重ｊｉ：部を実施例１
と同様な方法で混練してプラスチゾルを作製した。得ら
れたプラスチゾル粘度は２９０ボイズであった。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様な方法に
より塗膜厚１５０μｍに塗装し２２１０℃で１分間加熱
してゲル化したあと直ちに実施例１と同様な方法により
エンボス加工を行って塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、９２であった。塗膜表面の
光沢度は６であった。デュポン階撃加工試験（ｌ／２イ
ンチφｘ　ｌ　ＫｇＸ５０ｃｍ）により加工性を評価し
た結果、−５℃において塗膜の割れが認められながった
。また、塗膜表面のエンボス状態を実施例１と同様な方
法で測定して評価した結果、Ｒａ；２．６μｍ、Ｒｍａ
ｘ；２６．５μｍであり、エンボス状態はやや不良であ
った。

また、耐圧痕性を実施例１と同様な方法で評価した結果
、エンボスの一部が押し潰されており、耐圧痕性がやや
不良であった。また、実施例１と同様な方法により耐ブ
リード性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエ
ステルフィルム面に可塑剤などの液状物質がわずかに認
められ、耐ブリード性が劣った。

比較例５実施例６に示したポリ塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体
粉末１００重量部、ジオクチルフタレート４５重量部、
有機すず系安定剤２重量部およびチタン白５重量部を実
施例１と同様な方法により混練してプラスチゾルを作製
した。得られたプラスチゾル粘度は３３０ボイズであっ
た。

次に、前述したプラスチゾルを実施例１と同様な方法に
より塗膜厚１５０μｍに塗装し、２１０℃で１分間加熱
してゲル化したあと直ちに実施例１と同様な方法により
エンボス加工を行って塩化ビニル被覆鋼板を作製した。

得られた塩化ビニル被覆鋼板の塗膜外観は良好であり、
塗膜の硬度を測定した結果、７６であり軟質であり、塗
膜表面の光沢度は１３であった。

デュポン衝撃加工試験（１／２インチφＸＩＫｇＸ５０
ｃｍ）により加工性を評価した結果、−５℃において塗
膜の割れが認められなかった。また、塗膜表面のエンボ
ス状態を実施例１と同様な方法により測定して評価した
結果、Ｒａ；３．７μｎｌ　。

Ｒｍａｘ；３２　、７μｍであった。また、耐圧痕性を
実施例１と同様な方法で評価した結果、エンボス面のほ
とんどの部分が押し潰されており、耐圧痕性が著しく不
良であった。また、実施例１と同様な方法により耐ブリ
ード性を評価した結果、塗膜表面と接しているポリエス
テルフィルム面に可塑剤などの液状物質が大量に認めら
れ、耐ブリード性が劣った。

〔発明の効果〕

実施例１〜６に示したように、本発明の方法によって、
プラスチゾルの粘度面での制約を解決して、高硬度で耐
圧痕性、耐ブリード性にすぐれがつ加工性および表面の
艶消し効果にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板を製造するこ
とができた。

【図面の簡単な説明】

図面はコールタ−カウンター法で測定した塩化ビニル系
重合体粉末の粒子径分布図であり、第１図は本発明の方
法による２ピ一クタイプ塩化ビニル系重合体粉末であり
、第２図は従来例の１ピ一クタイプ塩化ビニル系重合体
粉末である。第　　１　　図第　　２　　図粒子径（μｍ）

Claims

【特許請求の範囲】１、９５重量％以上が粒子径０．５〜４０μｍであり、
かつ２０〜６０重量％が０．５〜５μｍ未満で１〜３μ
ｍにピークを有し、かつ３５〜７５重量％が５〜４０μ
ｍで８〜１５μｍにピークを有する２ピークタイプの粒
子径分布を持つ塩化ビニル系重合体粉末１００重量部に
対し、９５重量％以上が粒子径０．１〜４０μｍであっ
て平均重合度が５００〜３００００のアクリル系重合体
粉末を５〜６０重量部、加熱硬化可能なモノマーあるい
はオリゴマー５〜６０重量部配合したプラスチゾルを塗
装し、該塗膜を加熱によつてゲル化することを特徴とす
る高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化ビニル被覆鋼板の製
造方法。２、９５重量％以上が粒子径０．５〜４０μｍであり、
かつ２０〜６０重量％が０．５〜５μｍ未満で１〜３μ
ｍにピークを有し、かつ３５〜７５重量％が５〜４０μ
ｍで８〜１５μｍにピークを有する２ピークタイプの粒
子径分布を持つ塩化ビニル系重合体粉末１００重量部に
対し、９５重量％以上が粒子径０．１〜４０μｍであつ
て平均重合度が５００〜３００００のアクリル系重合体
粉末を５〜６０重量部、紫外線硬化可能なモノマーある
いはオリゴマー５〜６０重量部配合したプラスチゾルを
塗装し、該塗膜を加熱によりゲル化した後、直ちにエン
ボス加工を施し、引き続いて紫外線を照射することを特
徴とする高硬度で耐圧痕性にすぐれた塩化ビニル被覆鋼
板の製造方法。