【発明の詳細な説明】
絞出し式容器
本発明は、ペーストや液体を封入するのに好適な絞り出し式プラスチックチュ
ーブ（collapsible plastlc tube）、特に、一体成形された首、または、ねじ付
きの首を有するこの種チューブに係わる。
練り歯磨きのようなペーストやシャンプーのような液体を封入し、そして、取
り出すための絞り出し式チューブは、亜鉛合金の衝撃押出し（impact extrusion
）による一体成形で製造されるのが普通であった。
最近では、このチューブが、チューブを押出し、またはシーム溶接し、これを
積層してねじキャップを装着できるねじ付きの首を有する成形体とする方法によ
って、多層プラスチックから製造されるようになった。
いずれの製法も、別に成形された首、または、ねじ付きの首を取り付ける組立
工程を必要としないから、その分だけ製品コストが軽減される。
従来のブロー成形法は、１回のブロー成形工程で一体成形された首、または、
ねじ付きの首を有する管状容器を製造することができるが、壁厚制御や多層材ブ
ロー成形なとに関して、従来のブロー成形法には物理的制約があるから、多層プ
ラスチックや精密な壁厚制御を必要とする場合には、一般に不適当である。
そこで、本発明の目的は、一体成形された首、または、ねじ付きの首を有する
容器を製造するための、上記欠点を解消または軽減する方法を提供することにあ
る。
米国特許第4,288,401号には、プランジャにフィンガーまた
はブレード列を設け、加熱された熱可塑性シート材の平面にプランジャを進入さ
せながらシート材を延伸することによって該シート材から容器を形成する方法が
記載されている。カスペーション・ダイレーション（cｕspation−dilation）と
呼ばれるこの方法は、シートからの容器形成に関するパラメーターの正確な制御
を可能にする。米国特許第4,288,401号の開示内容は、参考のためにすべて本明
細書中に引用した。
出願人は、一体成形された首を有する容器を製造するためのカスペーション・
ダイレーション法を改良することができた。
本発明は、１つの実施態様として、
ｉ）熱可塑性シート材を加熱軟化し；
ii）そのシートを保持し；
iii）そのシートに圧接してこれを延伸するように、シートに対して延伸工具を
移動し；
iv）延伸工具がシートに対して移動するのに伴って、延伸工具に設けた複数のフ
ィンガーが工具の軸線から外方へ移動してシートを延伸し、肩部のある中空容器
を形成するように、前記複数のフィンガーを移動し；
ｖ）容器よりも断面の小さいキャビティを設け；
vi）容器肩部の一部をキャビティの表面プロフィルと整合させることによって、
中空容器に一体的な首を形成する、
ステップを含む容器成形方法を提供する。
本発明の好ましい実施態様では、キャビティを例えばねじ付き蓋（closure）
のような蓋で構成すればよい。このようにすれば容器肩部をキャビティ表面プロ
フィルと整合させるステップによって、首に蓋と補完関係のねじが形成されるこ
とになる。
キャビティを、一体的な首に任意の形状を与えるように形成
されたモールドキャビティで構成してもよい。例えば、一体的な首は、スプレー
ノズルのような特定形状のノズルであるとか、チューブであるとか、漏斗または
台として機能するフレア部であるとか、或いは他の機能部材を首に、従って、容
器に装着し易くするように形成された単なる取り付け部の形状であるとかにする
ことができる。
１つの実施態様では、蓋自体を複数の要素で構成することができる。蓋を構成
する要素の第１の要素は、キャビティ壁を形成し、単に容器の首に複合蓋を装着
する手段として機能する。この場合、蓋の第１の要素は、蓋内で形成されつつあ
る首の加熱された熱可塑性材料に融着し易い材料で成形することができる。他の
実施態様では、第１の要素の表面ブロフィルを容器の首が所要の部位に機械的に
固定されるように形成することができる。
整合ステップは、型としてキャビティまたは蓋を利用して肩部をブロー成形す
ることによって、達成することできる。
容器肩部の一部をキャビティへ押入する押し棒を、延伸工具に組み込む構成も
可能である。キャビティと押し棒の寸法及びキャビティへの押し棒の進入距離を
利用することによって、首の壁厚を制御するとともに、首を密封する密封部を得
ることができ、その密封部には所要の制御された厚みやプロフィルをもたせるこ
とができる。
比較的厚い首が必要な場合には、整合ステップをシート延伸の前、またはシー
ト延伸と同時に実行すればよい。
本発明の製法は、無菌状態下での容器形成に好適であるから、例えば人工肛門
用バッグ（colostomy bags）や血液貯蔵バッグなどのような、医療用具に適した
一体的な首を有する容器を製造することができる。
さらに他の実施態様として、本発明は、加熱軟化した熱可塑性シートを延伸成
形する装置を提供し、この装置は、実質的な非延伸動作に対してシートを保持す
る手段と、延伸工具と、シートに圧接してこれを延伸するように延伸工具を一次
動作させる手段とから成り、この延伸工具が、シートに圧接してこれを延伸する
少なくとも１つの先端と、継続する延伸工具の一次動作と同期して一次動作の方
向と交差する方向にシートを拡張する手段と、前記拡張によって形成する容器よ
りも断面の小さいキャビティ手段と、シートの一部をキャビティの表面プロフィ
ルと整合させる手段とから成る。
整合手段は、シートの一部をキャビティに押入するプランジャで構成すること
ができる。
他の実施態様として、キャビティの表面プロフィルと整合するようにシートの
一部をブロー成形する装置で整合手段を構成することも可能である。
装置は、延伸工具と協調してキャビティを移動する手段を含むことができる。
本発明の理解を容易にするため、好ましい実施例を添付の図面に示す。ただし
、以下の説明は、あくまでも説明のためのものであり、以上に述べた本発明の概
念に制限を加えるものではない。
図１は、ワンピース絞り出し式チューブの断面図である。
図２は、図１のＡにおける断面図である。
図３は、図１のＡにおける断面図及び斜視図であって、ツーピース成形キャッ
プを示す。
図４は、成形工具の１単位の断面図である。
図５は、ワンピース絞り出し式チューブの断面図である。
図６は、図５のＡにおける断面図である。
図７は、成形工具１単位の断面図である。
図８は、成形工具１単位の上下部分の断面図である。
図９は、初期クランプ位置にある成形工具１単位の上下部分を示す断面図であ
る。
図10は、最終成形位置にある成形工具の１単位を示す断面図である。
図11は、図１の製品に異なるねじ端を付けた場合の断面図である。
図12は、図11における部分Ｂの断面図である。
図13は、図11における部分Ａの断面図である。
図14は、最終成形位置にある成形工具の１単位を示す断面図である。
図１及び３は、この種のワンピース絞り出し式チューブの２つの実施例をそれ
それ示し、一方は従来の横断方向熱シールで開口端を閉塞する態様であり、他方
は適当な剛性端部フランジと別設のフォイル蓋とで開口端を閉塞し、立てること
ができるようにした態様である。
図１ないし３に示す絞り出し式チューブは、等間隔に配列した突条（２）によ
って長手方向に補強された薄い円筒状、円錐状または非円筒状の壁（１）と、比
較的厚い切頭円錐状の肩部（４）と、肩部（４）と同じ壁厚であってねじ（５）
が成形された一体的なねじ付きニップルと、ニップル閉塞膜（６）とから成る。
開口端を有するこの未充填のチューブに別設のキャップ（３）を取り付けたのち
、開口端（11）から充填を行う。充填後、この開口端を扁平に閉じ、横断方向に
熱シールする。これらのすべて（ただし、キャップ３を除く）の部分を、図４に
示す方法及び装置に
より、溶融状態の比較的厚い熱可塑性材料のシートから熱成形して一体的な成形
体とする。
ワンピースキャップに代わる実施態様が、図３に示すツーピースキャップ組立
体であり、これも本発明の絞り出し式容器の一体的部分として含めることができ
る。この場合、キャップ組立体は、外側キャップ８と、あらかじめこれと組み立
てた内側ねじ付きリング７とから成る。次いで、肩部（４）を形成する成形温度
下にある成形材料が、このツーピースキャップ（７,８）に押入され、ねじ付き
リング７の内側の下端に示すアンダーカット９により、このねじ付きリング（７
）の内部で回転したり、あるいはねじ付きリング（７）から抜けたりしないよう
に、キャップ組立体内に保持される。このツーピースキャップ（７,８）を製品
に装着する方法は、ワンピースキャップ３の場合と同じであり、詳しくは後述す
る。
図４は、本発明の製品を成形するのに使用される多重セット、典型的には４０
セットから成る成形工具の１単位を示す。図４ａでは、比較的厚い加熱軟化状態
の熱可塑性シート（12）がバレルカム（13）とキャビティモールド（14）との間
にクランプされている。このクランプ段階の前に、すでにプラスチックねじ付き
キャップ（３）が型の中に配置ずみてある。クランプ段階で、シート（12）は（
製品が円筒状または切頭円錐状の場合）、先端が初期直径ｄ1の円を画くように
配列された複数の成形ブレード（16）と接触する。
図４ｂは、製品が完成したあとの工具の最終位置を示す。この時点では、ピボ
ットリング（18）及び溝付きボス（20）を介してブレード（16）の束を取り付け
てあるシャフト（21）が下限位置まで降下し、この位置で、ブレードの先端は最
終直径ｄ2の
円を画く。ブレードの動作が完了したら、ポート（15）から加圧空気を導入して
シートの底をねじ付きキャップ３によって構成されるキャビティの内面22と整合
させる。
肩部（４）及びニップル（５）の最終厚さは、ｄ2とｄ1との比及びシート（12
）の初期厚さによって決定される。
ニップル（５）のねじ部は、製品の材料と融着せず、しかもこの高温材料と接
触しても軟化または変形しない材料で形成されるキャップ（３）のねじによって
直接成形される。製品の材料とキャッブ（３）の材料との組み合わせは、当業者
には周知のように多様であり、例えば、製品を単層または多層のポリプロピレン
シートから、キャップを製品よりも融点の高いポリアミドから、それそれ製造す
ることができる。
図５は、製品の他の実施態様を示し、この製品は、適宜に採用することができ
る剛性な底部フランジ（23）を有し、熱シールしたフォイルまたはフィルム（24
）で閉塞可能である。この製品は、充填時及び使用時にフランジを下にして立て
ることができる。
ねじ付きニップル（５）の他の実施態様を図５及び６に示す。ニップル部分は
、キャップ（３）と図７に示す棒（25）との間で圧縮成形することによって形成
することができる。このようにすれは肩部（４）の壁よりもニップルの壁を厚く
することができ、内側成形面（26）が得られる。ニップル壁及び肩部壁と比較し
てニップル閉塞膜（６）を薄くすることができるのもこの方法の利点である。
上記方法を図７に示す。図示のように棒（25）はブレード（16）の先端よりも
下方へ突出している。初期クランプにおいて、加熱軟化した未延伸の厚いシート
（12）が比較的低温の棒端（25）
を包んでいる。押し棒シャフト（21）を駆動することによって工具を最終位置ま
で押下すると、この厚い材料部分が棒端によってねじ付きキャップ（３）に押入
され、キャップと棒端との間で圧縮されてキャップと整合する形状に成形される
。
棒端（25）をキャップ（３）に押入する力によって、ニップル端（６）の厚さ
が決定される。棒（25）の外径とキャップ（３）の内径との間の機械的クリアラ
ンスが、ニップルの壁厚を決定し、肩部（４）の壁厚は、主としてｄ1とｄ2との
比及びシート（12）の初期厚さによって決定される。
図７から明らかなように、キャビティへのブレード先端の初期進入量は、図４
に示す工具の場合よりも大きく、こうすることで、参考のために本明細書に引用
した米国特許第4,288,401号に詳細が記載されている”カスペーション・ダイレ
ーション”成形法による製品の壁厚分布制御の機能がブレードによって果される
ことになる。
図８は、開放位置における成形工具１単位の上下部分を示す。多くの場合、製
造装置全体は、互いに隣接して動作し、共通する一対の保持ブロック内に据え付
けられた多数の前記単位で構成されている。この工具は、最初に型入れされたね
じ付きキャップ内へワンピースチューブを押入して絞り出し式チューブを成形す
るのに利用されるものである。典型的なねじ付きキャップ（30）は、円筒状また
は非円筒状の型（32）に機械加工を施して得たレシーバ（31）に挿入される。型
（32）自体は、後退可能なシャフト（33）の端部に取りつけられる。米国特許第
4,288,401号に記載されているカスペーション／ダイレーション（Cuspation／Di
lation）成形工具（34）は、金属製または非金属製の成形棒（35）を有し、これ
がバレルカム（36）の開
口端から突出している。
図９は、対向する一対の工具を閉鎖位置で示し、比較的厚い加熱軟化状態の熱
可塑性シート（37）がバレルカム（36）とキャビティモールド（32）との間にク
ランプされている。クランプ段階で、シート（37）は先端が初期直径ｄ1の円を
画くように配列された（ただし、円筒状または切頭円錐状の製品の場合）成形工
具のブレード（34）と接触する。シート（37）の初期クランプと同時、またはそ
の直後に、シートの内側部分が棒（35）によってキャップ（30）の開口端に押入
され、キャップのねじと整合するように成形される。キャップのねじに押入され
る材料（38）の厚さは初期シート厚さと同じか、またはこれに近い厚さとなる。
棒（35）の端部に位置する材料（39）ははるかに薄く、環状を呈する材料（40）
はこの時点で未延伸状態にあるが、のちに絞り出し式チューブの円錐端部分とな
る。
図10は、製品が完成したのちの工具の最終位置を示す。ここでは、成形工具（
34）が下限位置まで降下しており、ブレードの先端は最終直径ｄ1の円を画く位
置にある。ブレードの動作が完了すると、ポート（41）から加圧空気が導入され
る。
円錐端（42）の最終厚さはｄ1とｄ2との比、棒（35）の直径、及びシート（37
）の初期厚さによって決定される。
本発明の製品及び製法の長所は、下記の通りである：
−深いキャビティモールドの上端から突出しているか、またはこれと等高の位置
ぎめ穴を介して高速でキャップを型入れすることができる。従って、キャビティ
モールドへ深く導入する必要がない。
−ねじ部分を形成する材料が完成成形体の残り部分に比較して実質的に厚く、従
って、ねじ蓋の取り付けが確実になる。
−キャップ端における密閉膜を形成する材料は、完全に溶融して粘性が極めて低
い状態で供給されるから、任意の厚さに形成することができる。
−円錐端の材料厚さを、完成チューブの他のどの部分の厚さとも関係なく制御で
きる。
−チューブ壁の材料厚さも、完成チューブの他のとの部分の厚さとも関係なく制
御できる。
従って、上記方法で製造されるチューブは、最小限のプラスチック材料を使用
して個々の用途に適応させるとともに、極めて生産効率の高い多重キャビティ（
muiti cavity）成形工具において、溶融状態のシートから単一の作業で高速生産
することができる。
図11は、図１の製品が、図12及び13に示すように、２つの異なるねじ付き端を
有する場合を示す。一方のねじ付き端は、噴霧スプレーを得たければ針で容易に
破ることのできる極めて薄い膜が先端に残っており、ペーストを絞り出したけれ
はもっと下方の茎状部分を切除すれはよいノズルを形成している。図13に示すね
じ付き端は、ねじ金型またはあらかじめ挿入したキャップと延伸工具から突き出
させた適当な非金属製押し棒との間で圧縮することによって形成されたものであ
る。
図12のねじ付き端は、金型と内側面を成形するための円錐形を呈する押し棒と
の間で圧縮成形したものである。この押し棒をノズル最先端の金型面ぎりぎりま
で押入することによって、材科の厚さを極めて薄い膜にまで薄くするか、場合に
よっては完全に穿孔することができる。
充填後に密閉膜を貼り付けることのできるフランジ付き端部をも図示した。
図14は、本発明のチューブの端部にねじを形成する手段を示す。この場合、ね
じ金型は、上下動及び回転自在な金型端の蓋体（43）の一部である。成形完了後
、シャフト（33）でこの蓋体（43）を回転し、螺脱することによって、製品を蓋
体（43）から取り外すことができる。螺脱ステップは、製品がねじれて破損する
ことがないように、押し棒端部（25）の周りに収縮している製品のねじ付き端に
押し棒端部（25）を挿入したまま行うことが好ましい。
後記する請求の範囲によって限定される本発明の思想または範囲を逸脱するこ
となく、以上に述べた各部の構成及び配置に多様な変更、改良及び／または補足
を導入することができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Squeezable Containers The present invention provides a squeezable plastic tube (collapsible plastlc tube) suitable for encapsulating pastes or liquids, particularly an integrally molded neck or a threaded neck. This type of tube has. Squeeze-out tubes for encapsulating and withdrawing pastes such as toothpaste and liquids such as shampoos have typically been manufactured in one piece by impact extrusion of zinc alloys. More recently, this tube has been manufactured from multi-layered plastic by the method of extruding or seam welding the tube and laminating it into a molded body with a threaded neck on which a screw cap can be mounted. Neither manufacturing method requires a separately molded neck or an assembly step for attaching a threaded neck, so that the product cost is reduced accordingly. The conventional blow molding method can produce a tubular container having an integrally molded neck or a threaded neck in a single blow molding process. However, with respect to wall thickness control and multilayer material blow molding, Due to the physical limitations of conventional blow molding methods, they are generally unsuitable when multi-layer plastics or precise wall thickness control is required. SUMMARY OF THE INVENTION It is therefore an object of the present invention to provide a method for eliminating or mitigating the above drawbacks for producing a container having an integrally molded neck or a threaded neck. U.S. Pat.No. 4,288,401 describes a method of forming a container from a sheet of sheet material by providing the plunger with a row of fingers or blades and stretching the sheet material while the plunger enters the plane of the heated thermoplastic sheet material. Has been done. This method, called caspation-dilation, allows for precise control of parameters relating to container formation from the sheet. The disclosure of US Pat. No. 4,288,401 is incorporated herein by reference in its entirety. Applicants have been able to improve the cascading dilation process for producing containers with integrally molded necks. The present invention, in one embodiment, is a stretching tool for the sheet such that i) heat softens the thermoplastic sheet material; ii) holds the sheet; and iii) presses against the sheet and stretches it. Iv) As the drawing tool moves relative to the sheet, a plurality of fingers provided on the drawing tool move outward from the axis of the tool to draw the sheet, and a hollow container having a shoulder portion. V) providing a cavity of smaller cross-section than the container; vi) integral with the hollow container by aligning a portion of the container shoulder with the surface profile of the cavity. A method of forming a container is provided that includes the step of forming a smooth neck. In a preferred embodiment of the invention, the cavity may consist of a lid, for example a threaded closure. In this way, the step of aligning the container shoulder with the cavity surface profile results in the formation of threads on the neck that are complementary to the lid. The cavity may consist of a mold cavity shaped to give the integral neck any shape. For example, the integral neck may be a nozzle of a particular shape, such as a spray nozzle, a tube, a flare that acts as a funnel or pedestal, or other functional member on the neck, and thus a container. It may be simply a shape of a mounting portion formed for easy mounting. In one embodiment, the lid itself can be composed of multiple elements. The first of the elements that make up the lid forms the cavity wall and simply functions as a means of attaching the composite lid to the neck of the container. In this case, the first element of the lid can be molded of a material that will readily fuse to the heated thermoplastic material of the neck that is being formed within the lid. In other embodiments, the surface profile of the first element can be formed such that the neck of the container is mechanically secured at the required location. The aligning step can be accomplished by blow molding the shoulder utilizing a cavity or lid as a mold. It is also possible to incorporate a push rod that pushes a part of the container shoulder into the cavity into the drawing tool. By utilizing the dimensions of the cavity and push rod and the distance of entry of the push rod into the cavity, it is possible to control the wall thickness of the neck and obtain a seal that seals the neck, and the seal has the required control. It can have a given thickness and profile. If a relatively thick neck is required, the alignment step may be performed before or simultaneously with sheet stretching. Since the manufacturing method of the present invention is suitable for forming a container under aseptic conditions, a container having an integral neck suitable for a medical device, such as a colostomy bag or a blood storage bag, is used. It can be manufactured. In yet another embodiment, the present invention provides an apparatus for stretch forming a heat softened thermoplastic sheet, the apparatus comprising means for holding the sheet against a substantially non-stretching action, a stretching tool, Means for primary movement of the stretching tool to press against the sheet and stretch it, the stretching tool comprising at least one tip for pressing the sheet to stretch it; It comprises means for synchronously expanding the sheet in a direction intersecting the direction of the primary movement, cavity means having a smaller cross-section than the container formed by said expansion, and means for aligning a part of the sheet with the surface profile of the cavity. . The alignment means may be a plunger that pushes a part of the sheet into the cavity. In another embodiment, the aligning means can be configured with an apparatus that blow molds a portion of the sheet to match the surface profile of the cavity. The device may include means for moving the cavity in concert with the drawing tool. To facilitate an understanding of the present invention, a preferred embodiment is shown in the accompanying drawings. However, the following description is merely for the purpose of explanation, and does not limit the concept of the present invention described above. FIG. 1 is a cross-sectional view of a one-piece squeezed tube. FIG. 2 is a sectional view taken along line A in FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view and perspective view of FIG. 1A showing a two-piece molded cap. FIG. 4 is a cross-sectional view of one unit of the forming tool. FIG. 5 is a cross-sectional view of a one-piece squeezed tube. FIG. 6 is a sectional view taken along line A in FIG. FIG. 7 is a sectional view of one unit of the forming tool. FIG. 8 is a cross-sectional view of the upper and lower parts of the forming tool 1 unit. FIG. 9 is a cross-sectional view showing the upper and lower parts of the forming tool 1 unit at the initial clamp position. FIG. 10 is a sectional view showing one unit of the forming tool at the final forming position. 11 is a cross-sectional view of the product of FIG. 1 with different screw ends. FIG. 12 is a sectional view of a portion B in FIG. FIG. 13 is a sectional view of a portion A in FIG. FIG. 14 is a sectional view showing one unit of the forming tool at the final forming position. Figures 1 and 3 respectively show two embodiments of this type of one-piece squeezed tube, one in which a conventional transverse heat seal closes the open end and the other with a suitable rigid end flange. This is a mode in which the opening end is closed by a separately provided foil lid so that it can be stood. The squeeze tube shown in FIGS. 1 to 3 comprises a thin cylindrical, conical or non-cylindrical wall (1) longitudinally reinforced by ridges (2) arranged at equal intervals, and a relatively thick truncated end. It consists of a conical shoulder (4), an integral threaded nipple with the same wall thickness as the shoulder (4) and molded with a screw (5), and a nipple closure membrane (6). A cap (3), which is separately provided, is attached to this unfilled tube having an open end, and then filling is performed from the open end (11). After filling, the open end is closed flat and heat sealed transversely. All of these (but excluding the cap 3) are thermoformed from the relatively thick sheet of thermoplastic material in the molten state into a unitary body by the method and apparatus shown in FIG. An alternative embodiment to the one-piece cap is the two-piece cap assembly shown in Figure 3, which can also be included as an integral part of the squeeze container of the present invention. In this case, the cap assembly consists of an outer cap 8 and an inner threaded ring 7 pre-assembled therewith. The molding material at the molding temperature forming the shoulders (4) is then pressed into the two-piece caps (7, 8) and by means of an undercut 9 shown at the inner lower end of the threaded ring 7, this threaded ring It is retained in the cap assembly so that it does not rotate inside (7) or come out of the threaded ring (7). The method of attaching the two-piece caps (7, 8) to the product is the same as in the case of the one-piece cap 3, which will be described in detail later. FIG. 4 shows one unit of a forming tool consisting of multiple sets, typically 40 sets, used to form the product of the present invention. In FIG. 4a, a relatively thick heat-softened thermoplastic sheet (12) is clamped between a barrel cam (13) and a cavity mold (14). Prior to this clamping step, the plastic threaded cap (3) has already been placed in the mould. During the clamping step, the sheet (12) (if the product is cylindrical or frustoconical) contacts a plurality of forming blades (16) whose tips are arranged to define a circle of initial diameter d 1 . Figure 4b shows the final position of the tool after the product is completed. At this point, the shaft (21), which holds the bundle of blades (16) through the pivot ring (18) and the grooved boss (20), descends to the lower limit position, where the tip of the blade has the final diameter. Draw a circle of d 2 . When the blade operation is complete, pressurized air is introduced through the port (15) to align the bottom of the sheet with the inner surface 22 of the cavity defined by the threaded cap 3. The final thickness of the shoulder (4) and nipple (5) is determined by the ratio of d 2 to d 1 and the initial thickness of the sheet (12). The threaded portion of the nipple (5) is directly formed by the threads of the cap (3) made of a material that does not fuse with the material of the product and does not soften or deform when contacted with this hot material. The combination of the material of the product and the material of the cab (3) is diverse, as is well known to the person skilled in the art, for example the product is a single or multi-layer polypropylene sheet, the cap is a polyamide with a higher melting point than the product , It can be manufactured. FIG. 5 shows another embodiment of the product, which has a rigid bottom flange (23), which can be adapted accordingly, and can be closed with a heat-sealed foil or film (24). This product can be stood with the flange down during filling and use. Another embodiment of the threaded nipple (5) is shown in FIGS. The nipple portion can be formed by compression molding between the cap (3) and the rod (25) shown in FIG. Thus, the rubbing can make the wall of the nipple thicker than the wall of the shoulder (4), resulting in an inner molding surface (26). It is also an advantage of this method that the nipple closure membrane (6) can be thinner compared to the nipple wall and the shoulder wall. The above method is shown in FIG. As shown, the rod (25) projects downward from the tip of the blade (16). In the initial clamp, a heat-softened unstretched thick sheet (12) wraps around the relatively cold rod end (25). When the tool is pushed down to the final position by driving the push rod shaft (21), this thick material part is pushed by the rod end into the threaded cap (3) and compressed between the cap and the rod end. It is molded into a matching shape. The force of pushing the rod end (25) into the cap (3) determines the thickness of the nipple end (6). The mechanical clearance between the outer diameter of the rod (25) and the inner diameter of the cap (3) determines the wall thickness of the nipple, the wall thickness of the shoulder (4) is mainly the ratio of d 1 and d 2. And the initial thickness of the sheet (12). As is apparent from FIG. 7, the initial amount of blade tip entry into the cavity is greater than in the case of the tool shown in FIG. 4, and thus, US Pat. No. 4,288,401, which is incorporated herein by reference. The blade will perform the function of controlling the wall thickness distribution of the product by the "cassulation dilation" molding method, which is described in detail in. FIG. 8 shows the upper and lower parts of the forming tool 1 unit in the open position. In many cases, the entire manufacturing apparatus is made up of a number of said units operating adjacent to each other and mounted in a common pair of holding blocks. This tool is used to push a one-piece tube into an initially molded threaded cap to form a squeeze tube. A typical threaded cap (30) is inserted into a receiver (31) obtained by machining a cylindrical or non-cylindrical mold (32). The mold (32) itself is attached to the end of the retractable shaft (33). The Cuspation / Dilation forming tool (34) described in U.S. Pat. No. 4,288,401 has a metal or non-metal forming rod (35) which comprises a barrel cam (36). It projects from the open end. FIG. 9 shows a pair of opposing tools in a closed position with a relatively thick thermoplastic sheet (37) in a heat softened state clamped between the barrel cam (36) and the cavity mold (32). During the clamping step, the sheet (37) contacts the blades (34) of the forming tool, the tips of which are arranged to define a circle of initial diameter d 1 (for cylindrical or frustoconical products). Simultaneously with or immediately after the initial clamping of the seat (37), the inner part of the seat is pushed by the rod (35) into the open end of the cap (30) and shaped to align with the threads of the cap. The thickness of the material (38) pushed into the cap screw is the same as or close to the initial sheet thickness. The material (39) at the end of the rod (35) is much thinner, and the annular material (40) is unstretched at this point, but later becomes the conical end of the squeeze tube. FIG. 10 shows the final position of the tool after the product is completed. Here, the forming tool (34) is lowered to the lower limit position, and the tip of the blade is at a position where a circle having a final diameter d 1 is drawn. When the operation of the blade is completed, the pressurized air is introduced from the port (41). The final thickness of the conical end (42) the ratio of d 1 and d 2, the diameter of the rod (35), and is determined by the initial thickness of the sheet (37). The advantages of the product and manufacturing method of the present invention are as follows: -Caps can be molded at high speed through locating holes that project from or are flush with the top of the deep cavity mold. Therefore, it is not necessary to introduce deeply into the cavity mold. The material forming the threaded portion is substantially thicker as compared to the rest of the finished body, thus ensuring the installation of the screw lid. -The material forming the sealing film at the end of the cap is supplied in a state of being completely melted and having extremely low viscosity, and thus can be formed to have an arbitrary thickness. The material thickness of the conical end can be controlled independently of the thickness of any other part of the finished tube. The material thickness of the tube wall can also be controlled independently of the thickness of the rest of the finished tube. Therefore, the tubes produced by the above method can be adapted to individual applications with minimal plastic material and can be single-piece from the molten sheet in a very production efficient muiti cavity forming tool. Can be produced at high speed by the work of. FIG. 11 shows the product of FIG. 1 having two different threaded ends, as shown in FIGS. One threaded end has a very thin film left on the tip that can be easily broken with a needle if you want to get a spray spray, squeeze out the paste to cut off the lower stem and form a good nozzle are doing. The threaded end shown in FIG. 13 is formed by compression between a screw mold or a pre-inserted cap and a suitable non-metallic push rod protruding from a drawing tool. The threaded end of FIG. 12 is compression molded between a mold and a conical push rod for molding the inside surface. By pushing this push rod as close as possible to the die surface at the tip of the nozzle, the material can be thinned to an extremely thin film or, in some cases, can be completely perforated. Also illustrated is a flanged end to which a sealing membrane can be applied after filling. FIG. 14 shows means for forming threads on the end of the tube of the present invention. In this case, the screw die is a part of the lid body (43) at the end of the die that can be moved up and down and rotated. After the molding is completed, the product can be removed from the lid body (43) by rotating the lid body (43) with the shaft (33) and unscrewing it. The unscrewing step should be performed with the push rod end (25) inserted into the threaded end of the product that is contracted around the push rod end (25) to prevent the product from twisting and breaking. Is preferred. Various changes, improvements and / or supplements can be introduced to the configurations and arrangements of the respective parts described above without departing from the spirit or scope of the present invention which is limited by the claims described below.