JPH08259777A - 肥大化ゴムラテックスおよびそれを用いたａｂｓ系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐衝撃性、流動性、表面光沢およびフィッシ
ュアイに優れたＡＢＳ系樹脂組成物の提供。 【構成】 固形分が３５〜５５重量％、重量平均粒子径
が０．０３〜０．１５μｍ、ゲル含有率が６０〜９５％
であるゴム状重合体ラテックスに、特定の酸基含有共重
合体ラテックス、または特定濃度の無機酸あるいは有機
酸の水溶液の特定量を添加して得られる重量平均粒子径
が０．１５μｍを超え０．４０μｍ以下である肥大化ゴ
ムラテックス５〜８０重量部（固形分として）の存在下
に、シアン化ビニル系単量体と芳香族ビニル系単量体を
含む単量体混合物９５〜２０重量部をグラフト重合して
得られるグラフト率が２０〜１００％のグラフト共重合
体５〜１００重量部と、シアン化ビニル系単量体と芳香
族ビニル系単量体を含む単量体混合物を重合してなる共
重合体９５〜０重量部との配合物からなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、耐衝撃性、流動性、表
面光沢およびフィッシュアイに優れたＡＢＳ系樹脂組成
物を得るのに適した肥大されたゴムラテックスおよびそ
れを用いたＡＢＳ系樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】ＡＢ
Ｓ樹脂は、シアン化ビニル系単量体および芳香族ビニル
系単量体、場合によっては他の共重合可能な単量体、例
えば不飽和カルボン酸エステル系単量体からなる単量体
混合物をゴム状重合体にグラフト重合してなる樹脂組成
物であり、その高い耐衝撃性、高い表面光沢、良好な流
動性等の多くの特徴を有することから広く使用されてい
る。

【０００３】ＡＢＳ樹脂の機械特性は、ゴム状重合体の
性状、そのマトリクス樹脂中での分散粒子径や粒子径分
布、ゴム状重合体へのグラフト共重合量やグラフト層の
厚み等に依存することは一般的によく知られたことであ
る。とりわけ、ＡＢＳ樹脂の特徴である優れた耐衝撃性
は、これらの因子により大きく変動する性質であり、優
れた耐衝撃性を有するＡＢＳ樹脂を得るにはこれら因子
を適切に設定することが重要である。

【０００４】かかる観点から、従来よりＡＢＳ樹脂原料
に供する適正なゴム状重合体に関して種々検討がなされ
ており、これらの知見に基き開発されたＡＢＳ樹脂は広
く工業材料として用いられるに至っている。

【０００５】一般的に、ＡＢＳ系樹脂に用いられるゴム
重合体の分散粒子径としては、その耐衝撃性および外観
の面から平均粒子径として０．１５〜０．４０μｍの範
囲のものが使用されることが広く行われている。

【０００６】しかしながら、この様な粒子径範囲のゴム
状重合体を乳化重合法によりアグロメーションによって
製造するためには、非常に長時間を要した。その様な低
い生産性を改善する目的で行われたのが、０．１５μｍ
未満の比較的小さなゴム状重合体を前もって製造し、こ
れを何らかの方法で平均粒子径で０．１５〜０．４０μ
ｍのゴム状重合体とする、いわゆる「肥大化」という手
法である（特公平４−７９３６６号、特開昭５９−９３
７０１号、特開昭５６−１６７７０４号）。

【０００７】しかし、この様な手法によりゴム状重合体
の生産性は大きく向上したが、樹脂の耐衝撃性や流動性
の低下、特にフィッシュアイ、および光沢度の低下とい
う問題が発生し、さらなる改良が強く望まれていた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述した
現状に鑑み、耐衝撃性、流動性および外観、特に光沢お
よびフィッシュアイに優れたＡＢＳ系樹脂について鋭意
検討した結果、その改良方法として、ゲル含有率が６０
〜９５％であり、なおかつ固形分が３５〜５５重量％で
あるゴム状重合体ラテックスを、適切な量の酸基含有共
重合ラテックス、または無機酸あるいは有機酸の水溶液
で肥大化することによって、上記の問題が解決できるこ
とを見い出し、本発明に到達した。

【０００９】すなわち本発明は、固形分が３５〜５５重
量％、重量平均粒子径が０．０３〜０．１５μｍ、ゲル
含有率が６０〜９５％であるゴム状重合体ラテックス１
００重量部（固形分として）に対し、（１）酸基を含有
する単量体３〜４０重量％、アルキル基の炭素数が１〜
１２のアクリル酸アルキルエステルの１種以上３５〜９
７重量％およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量
体０〜４８重量％（合計１００重量％）を重合させるこ
とにより得られる酸基含有共重合体ラテックス０．１〜
１０重量部（固形分として）、または（２）溶液濃度が
１〜１０重量％である無機酸または有機酸の水溶液を
０．１〜５重量部（無機酸または有機酸の量として）、
を添加することにより得られる、重量平均粒子径が０．
１５μｍを超え０．４０μｍ以下である肥大化ゴムラテ
ックス、および該肥大化ゴムラテックス５〜８０重量部
（固形分として）の存在下に、シアン化ビニル系単量体
１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重
量％およびこれらと共重合可能な少なくとも１種の他の
ビニル系単量体０〜２０重量％（合計１００重量％）か
らなる単量体混合物９５〜２０重量部を重合して得られ
るグラフト率が２０〜１００％であるグラフト共重合体
５〜１００重量部と、シアン化ビニル系単量体１０〜４
０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重量％およ
びこれらと共重合可能な少なくとも１種の他のビニル系
単量体０〜２０重量％（合計１００重量％）からなる単
量体混合物を重合してなる共重合体９５〜０重量部とを
合計量が１００重量部となるように配合してなることを
特徴とするＡＢＳ系樹脂組成物にある。

【００１０】以下、本発明をさらに詳しく説明する。

【００１１】ゴム状重合体ラテックスの製造に用いられ
る単量体としては、脂肪族共役ジエン系単量体単独、も
しくは該脂肪族共役ジエン系単量体と他の共重合可能な
単量体との混合物が挙げられる。

【００１２】脂肪族共役ジエン系単量体としては、例え
ば１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が
挙げられ、耐衝撃性の面から１，３−ブタジエンの使用
が好ましい。

【００１３】脂肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な
他の単量体としては、例えばアクリロニトリル、メタク
リロニトリル等のシアン化ビニル系単量体；スチレン、
α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−メチル
スチレン等の芳香族ビニル系単量体；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリ
ル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カル
ボン酸エステル等が挙げられる。

【００１４】ゴム状重合体ラテックスを得るのに使用さ
れる脂肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な他の単量
体の使用割合は、脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１０
０重量部に対し、共重合可能な他の単量体７０〜０重量
部（合計１００重量部）の範囲である。脂肪族共役ジエ
ン系単量体の使用量が３０重量部未満の場合には、得ら
れる樹脂の耐衝撃性が低下するようになる。

【００１５】このゴム状重合体ラテックスは、チーグラ
ー系の触媒を用いて溶液重合し、これを乳化剤と水でホ
モジナイズして乳化分散したものや、乳化重合により得
られるものを用いてもよく、その製造方法には限定され
ない。ゴム状重合体ラテックスの分散粒子径や分子量、
ゲル含有率、膨潤度の制御の容易さ、高性能なＡＢＳ系
樹脂を製造するための自由度の大きさのため、乳化重合
が最適である。

【００１６】本発明におけるゴム状重合体ラテックス
は、固形分が３５〜５５重量％、好ましくは３７〜５５
重量％の範囲にあることが必要である。固形分量が３５
重量％未満では、樹脂の流動性が低下し、フィッシュア
イが多く発生するようになる。一方、固形分量が５５重
量％を超える場合には、ゴム状重合体の粒子を肥大化さ
せる際にコアギュラムが多量に発生し製造プロセス上の
問題が生じるとともに、得られる樹脂成形品にフィッシ
ュアイが多く発生するようになる。

【００１７】また、本発明で用いるゴム状重合体ラテッ
クスにおける粒子径は、重量平均粒子径として０．０３
〜０．１５μｍ、好ましくは０．０５〜０．１２μｍの
範囲であることが必要である。重量平均粒子径が０．０
３μｍ未満では樹脂の流動性が低下し、フィッシュアイ
が多く発生し、一方、重量平均粒子径が０．１５μｍを
超える場合には、酸基含有共重合体ラテックスによるゴ
ム状重合体粒子の肥大化のコントロールが困難となる。

【００１８】さらに、ゴム状重合体ラテックスにおける
ゲル含有率は６０〜９５％、好ましくは７０〜９０の範
囲にあることが必要である。ゲル含有率が６０％未満で
は樹脂の耐衝撃性および表面光沢が低下し、一方、ゲル
含有率が９５％を超えると耐衝撃性が低下するようにな
る。

【００１９】本発明における上記のゴム状重合体を肥大
化するために用いられる酸基含有共重合体ラテックス
は、酸基含有単量体とアクリル酸アルキルエステルを必
須成分とすることが条件である。酸基含有単量体として
は、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸およびクロ
トン酸等が挙げられる。また、アクリル酸アルキルエス
テルとしては、アルキル基の炭素数が１〜１２のアクリ
ル酸アルキルエステルの少なくとも１種が選ばれる。

【００２０】アクリル酸アルキルエステルの代わりに、
例えばメタクリル酸エステル、スチレン、アクリロニト
リル等の単量体を用いても全く肥大化効果は見られな
い。しかし、アクリル酸アルキルエステルの半重量以下
を上記他の単量体で置換することは可能である。

【００２１】酸基含有単量体は、酸基含有共重合体の構
成単量体の３〜４０重量％となる範囲で使用される。３
重量％未満では肥大化能力が小さく、また４０重量％を
超えると逆に肥大化能力が強すぎて、１．５μｍを超え
る大きな粒子を生成させる傾向になり好ましくない。

【００２２】また酸基含有単量体の最適構成量は、用い
るアクリル酸アルキルエステルの親水性の度合いによっ
ても変化する。アクリル酸アルキルエステルの親水性が
高い場合には、酸基含有単量体の量が少ない領域で肥大
化の効果が発揮されるが、酸基含有単量体の量が多くな
るとラテックスが破壊されるために好ましくない。逆に
アクリル酸アルキルエステルの親水性が低い場合には、
酸基含有単量体の量が低い領域では肥大化効果が少な
く、酸基含有単量体の量がある程度よりも多くならない
と充分効果が発揮できない。

【００２３】例えば、親水性の高いアクリル酸アルキル
エステルであるアクリル酸メチルやアクリル酸エチルの
場合には、酸基含有単量体の量が５〜１０重量％のとき
が最適であるのに対し、アルキル基の炭素数が４以上の
疎水性アクリル酸アルキルエステルであるアクリル酸ブ
チルやアクリル酸２−エチルヘキシルの場合には、酸基
含有単量体の量が１３〜２０重量％の場合に最適とな
る。

【００２４】この酸基含有共重合体はラテックスの形で
使用されるが、その粒子の大きさは肥大化能力に大きな
影響を与え、好ましい重量平均粒子径は０．０５〜０．
２μｍの範囲である。０．０５μｍ未満では、その肥大
化能力は著しく低下し、また０．２μｍを超える場合に
は肥大化後のゴムラテックスの平均粒子径が大きくなり
すぎるので、引き続いてグラフト重合を行う場合にラテ
ックス粒子が不安定となり凝集し易くなる。

【００２５】酸基含有共重合体ラテックスは、公知の乳
化重合法によって製造することができ、使用する触媒や
乳化剤等には特に制限はなく、各種のものを用いること
ができる。

【００２６】酸基含有共重合体ラテックスの使用量は、
ゴム状重合体ラテックス１００重量部（固形分として）
に対し、０．１〜１０重量部（固形分として）、好まし
くは０．５〜５重量部であり、０．１重量部未満ではゴ
ムの肥大化効果が充分でなく、樹脂の耐衝撃性、流動性
が低下し、さらにフィッシュアイが発生するようにな
る。また、その使用量が１０重量部を超える場合にはフ
ィッシュアイが発生するようになる。

【００２７】また、肥大化ゴムラテックスを調製する場
合、ゴム状重合体ラテックスのｐＨは７以上に保持する
必要がある。ｐＨ値が酸性側にある場合には、酸基含有
共重合体ラテックスを添加しても肥大化効率が低く、樹
脂にフィッシュアイが多く発生するようになる。

【００２８】また、本発明における上記のゴム状重合体
を肥大化するために用いられる無機酸または有機酸とし
ては、どの様なものでもよく、無機酸としては硫酸、塩
酸、硝酸、リン酸等が使用でき、リン酸がコアギュラム
の発生量が少ないために好ましい。また、有機酸として
は、例えば酢酸、プロピオン酸、安息香酸、オレイン酸
等が使用できるが、有機酸であればどの様なものでもよ
く、特に制限されない。さらに、無水酢酸や、無水マレ
イン酸等の酸無水物でも問題ない。肥大化時の安定性の
面から、酢酸または無水酢酸が好ましい。

【００２９】これら無機酸または有機酸は水溶液として
使用され、その溶液濃度は１〜１０重量％、好ましくは
２〜８重量％である。１重量％未満では肥大化の能力が
不足し、１０重量％を超える場合には、コアギュラムが
多量に発生するようになる。

【００３０】肥大化に使用される無機酸または有機酸の
水溶液の量としては、その酸の強さや水溶液の濃度にも
依存するが、ゴム状重合体ラテックス１００重量部（固
形分として）に対し無機酸または有機酸の酸の実量とし
て０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜３重量部であ
る。０．１重量部未満では、肥大化能力が不足し、５重
量部を超えるとコアギュラムが多量に発生するようにな
る。

【００３１】無機酸または有機酸の水溶液の添加方法と
しては、一括で添加する方法、連続的に滴下する方法、
数回に分割して添加する方法等のどの様な方法でも構わ
ないが、コアギュラムの発生量の面から、一括または連
続的に滴下する方法が好ましい。

【００３２】ゴム状重合体ラテックスは、上記酸基含有
共重合体ラテックスまたは無機酸または有機酸の水溶液
で肥大化されるが、どちらの方法で肥大化しても特に問
題はなく、本発明の要点である、ゴム状重合体ラテック
スの固形分を３５〜５５重量％に調整することが特に重
要である。

【００３３】こうして得られた肥大化ゴムラテックスの
粒子径は、耐衝撃性、流動性、表面光沢、フィッシュア
イに優れた樹脂を得るために、重量平均粒子径として
０．１５μｍを超え０．４０μｍ以下の範囲とすること
が重要である。０．１５μｍ以下では、表面光沢は良好
であるが耐衝撃性と流動性が低下し、フィッシュアイの
発生が多くなる。また、０．４０μｍを超えた場合に
は、樹脂にフィッシュアイの発生がなく流動性も良好と
なるが、耐衝撃性および表面光沢が低下するようにな
る。

【００３４】本発明のグラフト共重合体は、上記の方法
によって得られた肥大化ゴムラテックス５〜８０重量部
（固形分として）の存在下に、シアン化ビニル単量体１
０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重量
％およびこれらと共重合可能な少なくとも１種の他のビ
ニル系単量体０〜２０重量％からなる単量体混合物（合
計１００重量％）９５〜２０重量部（合計１００重量
部）をグラフト重合させることにより得られる。

【００３５】グラフト重合に用いられるシアン化ビニル
系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、シアン化ビニリデン等が使用できるが、ＡＢＳ系
樹脂の原料としてはアクリロニトリルが好適である。

【００３６】グラフト重合に用いられる芳香族ビニル系
単量体としては、例えばスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン等のビニルトルエン類、ｐ−ク
ロルスチレン等のハロゲン化スチレン類、ｐ−ｔ−ブチ
ルスチレン、ジメチルスチレン、ビニルナフタレン類等
が使用でき、ＡＢＳ系樹脂の原料としてはスチレンまた
はα−メチルスチレンが好ましい。これらビニル系単量
体は、１種または２種以上を併用することができる。

【００３７】また、グラフト重合に用いることのできる
他のビニル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリ
ル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、メ
タクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が挙げられ
る。これらの不飽和カルボン酸エステル系単量体は、１
種でまたは２種以上を併用することができる。

【００３８】この乳化グラフト重合に際しては、通常公
知の乳化剤、触媒および開始剤が使用され、その種類や
添加量、添加方法については特に限定されない。

【００３９】シアン化ビニル系単量体の使用量は、グラ
フト重合される単量体混合物中、１０〜４０重量％、好
ましくは１５〜３５重量％である。１０重量％未満では
樹脂の耐衝撃性が低く、また４０重量％を超える場合に
は樹脂にフィッシュアイが発生するようになる。

【００４０】さらに、芳香族ビニル系単量体の使用量
は、共重合されるシアン化ビニルおよび不飽和カルボン
酸エステル量によって制限されるが、単量体混合物中、
６０〜９０重量％、好ましくは６５〜８５重量％であ
る。６０重量％未満では樹脂の流動性が低下し、またフ
ィッシュアイが多く発生する。また９０重量％を超える
場合には樹脂の耐衝撃性が低下する。

【００４１】また、場合により用いられる他のビニル系
単量体の使用量は、単量体混合物中、０〜２０重量％の
範囲で用いられる。２０重量％を超えた場合には、樹脂
の耐衝撃性が低下するようになる。

【００４２】肥大化ゴムにグラフトさせる単量体混合物
の割合は、肥大化ゴムラテックス５〜８０重量部（固形
分として）に対して単量体混合物９５〜２０重量部（合
計１００重量部）であり、好ましくは肥大化ゴムラテッ
クス１０〜７０重量部（固形分として）に対して単量体
混合物９０〜３０重量部（合計１００重量部）の範囲で
ある。肥大化ゴムラテックスの量が５重量部未満では樹
脂の流動性は良好であるが、樹脂の耐衝撃性が低下し、
実用的でない。また、肥大化ゴムラテックスの量が８０
重量部を超える場合には、樹脂の流動性が低下し、フィ
ッシュアイが多く発生するようになる。

【００４３】肥大化ゴムラテックスに、単量体混合物を
グラフト重合させる場合、乳化重合法が用いられ、単量
体混合物を一度に加えても、また分割添加や連続的に滴
下しても良く、特にその添加方法には制限はない。

【００４４】この様にして得られたグラフト共重合体
は、通常のラテックスからのポリマー回収方法である酸
または塩による凝固、乾燥工程により粉末状の固体とし
て回収される。

【００４５】本発明におけるグラフト共重合体は、グラ
フト率が２０〜１００％になるように調整することが必
要である。グラフト率が２０％未満では樹脂の耐衝撃性
と表面光沢が低下し、フィッシュアイが多く発生するよ
うになる。また、グラフト率が高くなると樹脂の流動性
が大きく低下するようになる。好ましいグラフト率は２
５〜８０％である。

【００４６】なお、本発明でいうグラフト率とは、
［（肥大化ゴムにグラフトした単量体混合物の重量）／
肥大化ゴムの重量）］×１００（％）により求められる
値であり、一般的にはグラフト重合後に得られたグラフ
ト重合体のアセトン不溶分とアセトン可溶分との比率か
ら算出できる。

【００４７】以上の構成からなる本発明のグラフト共重
合体は、そのままＡＢＳ系樹脂として用いられるが、他
の共重合体と配合して樹脂組成物として用いることがで
きる。配合に用いられる他の共重合体としては、シアン
化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単
量体６０〜９０重量％およびこれらと共重合可能な少な
くとも１種の他のビニル系単量体０〜２０重量％とから
なる単量体混合物（合計１００重量％）を重合して得ら
れるものである。

【００４８】その共重合体の例としては、シアン化ビニ
ル系単量体−芳香族ビニル系単量体の二元共重合体、シ
アン化ビニル系単量体−芳香族ビニル系単量体−不飽和
カルボン酸エステル系単量体の三元共重合体、シアン化
ビニル系単量体−芳香族ビニル系単量体−不飽和ジカル
ボン酸無水物の三元共重合体、シアン化ビニル系単量体
−芳香族ビニル系単量体−不飽和ジカルボン酸イミド化
合物の三元共重合体等が好適なものとして例示され、常
温で硬質のものであれば特に制限なく使用することがで
きる。

【００４９】上記共重合体を製造するのに用いられるシ
アン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体およびそ
れらと共重合可能な他のビニル系単量体としては、グラ
フト共重合体を得るのに用いられたものと同様のものが
使用される。

【００５０】この共重合体の製造方法としては、乳化重
合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合等の方法が使用でき
る。

【００５１】グラフト共重合体と共重合体との配合割合
は、グラフト共重合体５〜１００重量部に対し、共重合
体９５〜０重量部（合計１００重量部）の範囲であり、
共重合体の配合量が９５重量部を超えると樹脂組成物中
のゴム状重合体の含有量が少なくなり、得られる樹脂の
耐衝撃性が低下する。

【００５２】本発明の上記グラフト共重合体および共重
合体からなるＡＢＳ系樹脂組成物においては、必要に応
じてポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性樹脂、公
知の各種安定剤や可塑性、滑剤、金属石鹸、帯電防止
剤、染料、無機または有機の粒状、粉状または繊維状の
充填剤、発泡剤等を添加することができる。

【００５３】

【実施例】以下、実施例および比較例により、本発明を
さらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えな
い限り、以下の例に限定されるものではない。なお、以
下の例中の％および部数は明記しない限りは、重量基準
とする。また、以下の実施例および比較例中での、各種
物性の測定は以下の方法により測定した。

【００５４】（１）ゴム状重合体の重量平均粒子径 透過型電子顕微鏡を用いて、重量平均粒子径を求めた。

【００５５】（２）ゲル含有率 ゴム状重合体を乾燥させた後、その０．５ｇをトルエン
６０ｍｌに３０℃で４８時間浸漬させた後、１００メッ
シュ金網で濾別し、不溶分を乾燥してその不溶分の重量
％を測定した。

【００５６】（３）コアギュラム量 肥大化ゴムラテックスの製造時に発生したコアギュラム
を、乾燥した後に重量％で表わした。

【００５７】（４）グラフト率 乾燥した粉末状のグラフト共重合体２．５ｇをアセトン
６０ｍｌに分散し、５５℃で３時間加熱後、不溶分を遠
心分離法で分離した。これを乾燥後秤量し、不溶分重量
％を測定し、上記のグラフト率の計算式により求めた。

【００５８】（５）アイゾット衝撃強度 ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定した。

【００５９】（６）メルトフローレート ＪＩＳ Ｋ７２１０に従って、温度２００℃、荷重５ｋ
ｇの条件で測定し、１０分間あたりの流出量をｇ数で表
示した。

【００６０】（７）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ５２３に準拠して測定した。 （８）フィッシュアイ 表面光沢を測定した成形板について、ゲートから５ｃｍ
垂直に離れた１ｃｍ×１ｃｍの部位について、直径０．
２ｍｍ以上のフィッシュアイの数をカウントし、２個以
下のものを○とし、３個以上のものを×とした。

【００６１】［実施例１］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、脱イオ
ン水（以下、単に水と略称する。）３６５０部、ロジン
酸カリウム２５．０部、オレイン酸カリウム２５．０
部、水酸化ナトリウム１．５部、芒硝１２．５部および
ｔ−ドデシルメルカプタン１２．５部を仕込み、窒素置
換した後１，３−ブタジエン２５００部を仕込み、５０
℃に昇温した。硫酸第一鉄七水塩０．０８部およびピロ
リン酸ナトリウム２．２部を水１００部に溶解した水溶
液を圧入して重合を開始した。重合中、重合温度を５５
℃にコントロールして、８時間重合させた後、内圧が
０．５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧）となった時点で未反応
の１，３−ブタジエンを除去し、固形分が３９．７％、
重合転化率が９９％、重量平均粒子径が０．０７μｍお
よびゲル含有率が８７％であるゴム状重合体ラテックス
（Ａ−１）を得た。

【００６２】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３０部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３５部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２７５部、メタクリル
酸２２５部およびクメンハイドロパーオキシド６．０部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
さらに２時間熟成を行い、重合転化率が９８％、重量平
均粒子径が０．０８μｍである酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−１）を得た。

【００６３】（３）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１）の
製造 ５リットルのガラス反応器に、上記のゴム状重合体ラテ
ックス（Ａ−１）２５２０部（固形分として１０００
部）を入れ、次いで撹拌下で上記の酸基含有共重合体ラ
テックス（Ｂ−１）６１部（固形分として２０部）を添
加した後、続けて３０分間撹拌して、重量平均粒子径が
０．２８μｍ、固形分が３９．５％の肥大化ゴムラテッ
クス（Ｃ−１）を得た。発生したコアギュラムの量は
０．１２％であった。

【００６４】（４）グラフト共重合体（Ｄ−１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水１４７０部、上記の
肥大化ゴム重合体ラテックス（Ｃ−１）２５３０部（ゴ
ム状重合体として１０００部）、デキストローズ６．０
部、ピロリン酸ナトリウム１．０部および硫酸第一鉄七
水塩０．１部を仕込み、窒素置換した後６０℃に昇温
し、アクリロニトリル３００部、スチレン７００部、ｔ
−ドデシルメルカプタン１２．０部およびクメンハイド
ロパーオキシド３．０部からなる単量体混合物を、内温
が６５℃になる様にコントロールし、２００分かけて滴
下した。

【００６５】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
１．２部を添加し、さらに７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４０
０）１０部を添加した後、冷却した。このグラフト共重
合体ラテックスを５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、乾燥
して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｄ−１）を得た。
重合転化率は９７％であり、グラフト率は４８％であっ
た。

【００６６】（５）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 上記のグラフト共重合体（Ｄ−１）３７部と、塊状重合
で製造したアクリロニトリル−スチレン共重合体（Ｅ−
１）（組成；アクリロニトリル／スチレン＝３０／７０
（重量比）、メルトフロレート＝３．６ｇ／１０分）
（以下、ＡＳ樹脂（Ｅ−１）と略称する。）６３部とを
配合し、２００℃の二軸押出機に供給してペレットとし
た後、射出成形機にて各試験片を作成し、物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【００６７】［実施例２］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水２４
００部、高級脂肪酸カリウム３２．０部、水酸化ナトリ
ウム２．０部、芒硝１６．０部、ｔ−ドデシルメルカプ
タン９．６部、スチレン２５０部および過硫酸カリウム
７．５部を仕込み、窒素置換した後１，３−ブタジエン
２２５０部を仕込み、５５℃に昇温し重合を開始した。
重合中、重合温度を６０℃にコントロールして、１０時
間重合させた後高級脂肪酸カリウム３２．０部、水酸化
ナトリウム０．８部および水１００部の混合液を添加
し、さらに重合を継続した。２４時間後内圧が１．０ｋ
ｇ／ｃｍ² （ゲージ圧）となった時点で未反応の１，３
−ブタジエンを除去し、その後内温を８０℃で１時間保
持して固形分が４９．３％、重合転化率が９７％、重量
平均粒子径が０．１２μｍおよびゲル含有率が７２％で
あるゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を得た。

【００６８】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
２）の製造 実施例１（２）記載の酸基含有共重合ラテックス（Ｂ−
１）の製造において、使用するアクリル酸ｎ−ブチルを
１２７５部から１３２０部に、そしてメタクリル酸を２
２５部から１８０部に変更した他は、実施例１（２）と
同様にして重合を行い、重合転化率が９９％、重量平均
粒子径が０．０５μｍである酸基含有共重合体ラテック
ス（Ｂ−２）を得た。

【００６９】（３）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−２）の
製造 ５リットルのガラス反応器に、上記のゴム状重合体ラテ
ックス（Ａ−２）２２７０部（固形分として１０００
部）を入れ、次いで、撹拌下で上記の酸基含有共重合体
ラテックス（Ｂ−２）６１部（固形分として２０部）を
添加した後、続けて３０分間撹拌して重量平均粒子径が
０．３１μｍ、固形分が４３．８％の肥大化ゴムラテッ
クス（Ｃ−２）を得た。発生したコアギュラムの量は
０．２８％であった。

【００７０】（４）グラフト共重合体（Ｄ−２）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−２）に変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして重合を行い、グラフト共重合体（Ｄ−２）
を得た。重合転化率は９７％であり、グラフト率は３７
％であった。

【００７１】（５）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−２）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００７２】［実施例３］ （１）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−３）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記の実施例１（１）
のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）２５２０部（固形
分として１０００部）およびドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム３．０部を仕込み、これに５％リン酸水溶
液８００部を３分かけて滴下し、滴下終了後１０％水酸
化ナトリウム水溶液２００部を添加して、重量平均粒子
径が０．２６μｍ、固形分が３０．０％である肥大化ゴ
ムラテックス（Ｃ−３）を得た。発生したコアギュラム
の量は０．３８％であった。

【００７３】（２）グラフト共重合体（Ｄ−３）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−３）に変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして重合を行い、グラフト共重合体（Ｄ−３）
を得た。重合転化率は９６％であり、グラフト率は４５
％であった。

【００７４】（３）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−３）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００７５】［実施例４］ （１）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−４）の製造 実施例１（３）に記載の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）の製造において、使用する酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−１）を上記の実施例２（２）の酸基含有共重
合体ラテックス（Ｂ−２）に変更した他は、実施例１
（３）と同様にして、重量平均粒子径が０．２０μｍ、
固形分が３９．３％である肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
４）を得た。発生したコアギュラムの量は０．０９％で
あった。

【００７６】（２）グラフト共重合体（Ｄ−４）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−４）に変更し
た他は、実施例１（４）と同様にして重合を行い、グラ
フト共重合体（Ｄ−４）を得た。重合転化率は９８％で
あり、グラフト率は７４％であった。

【００７７】（３）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−４）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００７８】［比較例１］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−３）の製造 実施例１（１）のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）２
５２０部（固形分として１０００部）に水８１０部を添
加して、固形分量が３０．０％であるゴム状重合体ラテ
ックス（Ａ−３）を得た。

【００７９】（２）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−５）の
製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記の肥大化ゴムラテ
ックス（Ａ−３）３３３０部（固形分として１０００
部）を入れ、次いで撹拌下で上記の実施例１（２）の酸
基含有共重合体ラテックス（Ｂ−１）６１部（固形分と
して２０部）を添加した後、続けて３０分間撹拌し、重
量平均粒子径が０．２３μｍ、固形分が２９．８％の肥
大化ゴムラテックス（Ｃ−５）を得た。コアギュラムは
全く発生しなかった。

【００８０】（３）グラフト共重合体（Ｄ−５）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水８５０部、上記の肥
大化ゴムラテックス（Ｃ−５）２７５０部（ゴム状重合
体として６００部）、デキストローズ８．０部、ピロリ
ン酸ナトリウム１．０部および硫酸第一鉄七水塩０．１
部を仕込み、窒素置換した後６０℃に昇温し、アクリロ
ニトリル４８０部、スチレン９２０部、ｔ−ドデシルメ
ルカプタン１５．０部およびクメンハイドロパーオキシ
ド４．０部からなる単量体混合物を２８０分かけて滴下
した。その間内温が６５℃になる様にコントロールし
た。

【００８１】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
１．６部を添加し、さらに７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４０
０）１５部を添加後、冷却した。このグラフト共重合体
ラテックスを実施例１と同様に５％硫酸水溶液で凝固
し、洗浄、乾燥して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｄ
−５）を得た。重合転化率は９７％であり、グラフト率
は６２％であった。

【００８２】（４）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−５）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００８３】［比較例２］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水２０
００部、ロジン酸カリウム６０部、水酸化カリウム１．
０部、炭酸水素ナトリウム２５．０部、ｔ−ドデシルメ
ルカプタン９．０部、過硫酸カリウム９．０部および
１，３−ブタジエン３０００部を仕込み、６０℃で重合
を開始する。さらに重合転化率に応じて反応温度を上
げ、最終的には７５℃で、２３時間重合させた後、未反
応の１，３−ブタジエンを除去し、固形分が５９．３
％、重合転化率が９７％、重量平均粒子径が０．１４μ
ｍおよびゲル含有率が８４％である粘稠なゴム状重合体
ラテックス（Ａ−４）を得た。

【００８４】（２）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−６）の
製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記のゴム状重合体ラ
テックス（Ａ−４）１８３０部（固形分として１０００
部）およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリム３．０
部を仕込み、これに５％リン酸水溶液６００部を３分か
けて滴下した。滴下終了後、１０％水酸化ナトリウム水
溶液１５０部を添加し、重量平均粒子径が０．３１μ
ｍ、固形分が４０．４％である肥大化ゴムラテックス
（Ｃ−６）を得た。発生したコアギュラムの量は２３．
５％であった。

【００８５】（３）グラフト共重合体（Ｄ−６）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−６）に変更
し、固形分換算で水量を調節した他は、実施例１（４）
と同様にして重合を行い、グラフト共重合体（Ｄ−６）
を得た。重合転化率は９５％であり、グラフト率は４２
％であった。

【００８６】（４）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−６）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００８７】［比較例３］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−５）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、使用するｔ−ドデシルメルカプタ
ンの量を１２．５部から２０．０部に変更した他は、実
施例１（１）と同様に重合を行い、固形分が３９．３
％、重合転化率が９７％、重量平均粒子径が０．０７μ
ｍおよびゲル含有率が５１％であるゴム状重合体ラテッ
クス（Ａ−５）を得た。

【００８８】（２）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−７）の
製造 実施例１（３）に記載の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）の製造において、使用するゴム状重合体ラテックス
（Ａ−１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−５）
に変更した他は、実施例１（３）と同様にして、平均粒
子径が０．２９μｍ、固形分が３９．１％である肥大化
ゴムラテックス（Ｃ−７）を得た。発生したコアギュラ
ムの量は０．１８であった。

【００８９】（３）グラフト共重合体（Ｄ−７）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−７）に変更し
た他は、実施例１（４）と同様にして、重合を行い、重
合転化率が９７％であり、グラフト率が５４％であるグ
ラフト共重合体（Ｄ−７）を得た。

【００９０】（４）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−７）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００９１】［比較例４］ （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、使用するｔ−ドデシルメルカプタ
ンの量を１２．５部から０部に変更した他は、実施例１
（１）と同様にして重合を行い、固形分が３９．４％、
重合転化率が９８％、重量平均粒子径が０．０７μｍお
よびゲル含有率が９８％であるゴム状重合体ラテックス
（Ａ−６）を得た。

【００９２】（２）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−８）の
製造 実施例１（３）に記載の肥大化ゴムラテックスの製造に
おいて、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）を
上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）に変更した他
は、実施例１（３）と同様にして、重量平均粒子径が
０．２５μｍ、固形分が３９．２％である肥大化ゴムラ
テックス（Ｃ−８）を得た。発生したコアギュラムの量
は０．１０であった。

【００９３】（３）グラフト共重合体（Ｄ−８）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−８）に変更し
た他は、実施例１（４）と同様にして重合を行い、グラ
フト共重合体（Ｄ−８）を得た。重合転化率は９８％で
あり、グラフト率は５０％であった。

【００９４】（４）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−８）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００９５】［比較例５］ （１）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−９）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記の実施例１（１）
のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）２５２０部（固形
分として１０００部）およびドデシルベンゼンスルホン
酸ナトリウム３．０部を仕込み、これに５％リン酸水溶
液１００部を３分かけて滴下した。滴下終了後、１０％
水酸化ナトリウム水溶液３０部を添加し、重量平均粒子
径が０．１２μｍ、固形分が３８．０％である肥大化ゴ
ムラテックス（Ｃ−９）を得た。発生したコアギュラム
の量は０．２０％であった。

【００９６】（２）グラフト共重合体（Ｄ−９）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−９）に変更
し、その使用量は固形分換算で水量を変更した他は、実
施例１（４）と同様にして重合を行い、グラフト共重合
体（Ｄ−９）を得た。重合転化率は９７％であり、グラ
フト率は６３％であった。

【００９７】（３）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−９）を実施例１と同様にＡ
Ｓ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレット
とした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例１
と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【００９８】［比較例６］ （１）酸基含有重合体ラテックス（Ｂ−３）の製造 実施例１（２）に記載の酸基含有重合体ラテックス（Ｂ
−１）の製造において、使用するアクリル酸ｎ−ブチル
の量を１２７５部から１１２５部に、そしてメタクリル
酸の量を２２５部から３７５部に変更した他は、実施例
１（２）と同様にして重合を行い、酸基含有重合体ラテ
ックス（Ｂ−３）を得た。重合転化率は９９％で、重量
平均粒子径は０．１６μｍであった。

【００９９】（２）肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１０）
の製造 実施例１（３）に記載の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）の製造において、使用する酸基含有重合体ラテック
ス（Ｂ−１）を上記の酸基含有重合体ラテックス（Ｂ−
３）に変更した他は、実施例１（３）と同様にして行
い、固形分が３９．１％および重量平均粒子径が０．４
５μｍである肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１０）を得
た。発生したコアギュラムの量は０．３２％であった。

【０１００】（３）グラフト共重合体（Ｄ−１０）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｄ−１）の
製造において、使用する肥大化ゴムラテックス（Ｃ−
１）を上記の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１０）に変更
し、その使用量は固形分換算で水量を変更した他は、実
施例１（４）と同様にして重合を行い、グラフト共重合
体（Ｄ−１０）を得た。重合転化率は９６％であり、グ
ラフト率は４１％であった。

【０１０１】（４）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−１０）を実施例１と同様に
ＡＳ樹脂（Ｅ−１）と配合し、押出機に供給してペレッ
トとした後、射出成形機にて各試験片を作成し、実施例
１と同様に物性を評価した。その結果を表１に示す。

【０１０２】［比較例７］ （１）グラフト共重合体（Ｄ−１１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水５４０部、上記の実
施例１（３）の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１）４０６
０部（ゴム状重合体として１６００部）、デキストロー
ズ３．０部、ピロリン酸ナトリウム１．０部および硫酸
第一鉄七水塩０．１部を仕込み、窒素置換した後６０℃
に昇温し、アクリロニトリル１２０部、スチレン２８０
部、ｔ−ドデシルメルカプタン４．８部およびクメンハ
イドロパーオキシド１．２部からなる単量体混合物を１
５０分かけて滴下した。その間内温が６５℃になる様に
コントロールした。

【０１０３】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
０．５部を添加し、さらに７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４０
０）１０部を添加した後、冷却した。このグラフト共重
合体ラテックスを５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、乾燥
して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｄ−１１）を得
た。重合転化率は９９％であり、グラフト率は１５％で
あった。

【０１０４】（２）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−１１）２３部と、実施例１
のＡＳ樹脂（Ｅ−１）７７部とを配合し、実施例１と同
様に押出機に供給してペレットとした後、射出成形機に
て各試験片を作成し、実施例１と同様に物性を評価し
た。その結果を表１に示す。

【０１０５】［比較例８］ （１）グラフト共重合体（Ｄ−１２）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水２３８０部、上記の
実施例１（３）の肥大化ゴムラテックス（Ｃ−１）１０
２０部（ゴム状重合体として４００部）、デキストロー
ズ１６．０部、ピロリン酸ナトリウム４．０部および硫
酸第一鉄七水塩０．１部を仕込み、窒素置換した後６０
℃に昇温し、アクリロニトリル４８０部、スチレン１１
２０部、ｔ−ドデシルメルカプタン１２．０部およびク
メンハイドロパーオキシド９．０部からなる単量体混合
物を３００分かけて滴下した。その間内温が６５℃にな
る様にコントロールした。

【０１０６】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
２．５部を添加し、さらに７０℃で１時間保持し、老化
防止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４０
０）１０部を添加した後、冷却した。このグラフト共重
合体ラテックスを５％硫酸水溶液で凝固し、洗浄、乾燥
して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｄ−１２）を得
た。重合転化率は９６％であり、グラフト率は１３２％
であった。

【０１０７】（２）ＡＢＳ系樹脂組成物の製造 このグラフト共重合体（Ｄ−１２）９３部と、実施例１
のＡＳ樹脂（Ｅ−１）７部とを配合し、実施例１と同様
に押出機に供給してペレットとした後、射出成形機にて
各試験片を作成し、実施例１と同様に物性を評価した。
その結果を表１に示す。

【０１０８】

【表１】

【０１０９】表１に示す結果から明らかなように、本発
明で規定する諸構成要件を充足しないＡＢＳ系樹脂組成
物はいずれかの特性、特に成形品の外観（表面光沢、フ
ィッシュアイ）が劣る。これに対し、本発明によるＡＢ
Ｓ系樹脂組成物は、特に成形品の耐衝撃性、流動性、表
面光沢およびフィッシュアイにおいてバランスがとれて
優れていることがわかる。

【０１１０】

【発明の効果】本発明のＡＢＳ系樹脂組成物は、射出成
形、押出成形などの成形方法により種々の形状の成形品
とすることができ、耐衝撃性、流動性、表面光沢および
フィッシュアイがともにすぐれているので、電気、電子
部品、自動車、家庭用品、その他工業用材料として有用
である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固形分が３５〜５５重量％、重量平均粒
   子径が０．０３〜０．１５μｍ、ゲル含有率が６０〜９
   ５％であるゴム状重合体ラテックス１００重量部（固形
   分として）に対し、（１）酸基を含有する単量体３〜４
   ０重量％、アルキル基の炭素数が１〜１２のアクリル酸
   アルキルエステルの１種以上３５〜９７重量％およびこ
   れらと共重合可能な他のビニル系単量体０〜４８重量％
   （合計１００重量％）を重合させることにより得られる
   酸基含有共重合体ラテックス０．１〜１０重量部（固形
   分として）、または（２）溶液濃度が１〜１０重量％で
   ある無機酸または有機酸の水溶液０．１〜５重量部（無
   機酸または有機酸の量として）、を添加することにより
   得られる、重量平均粒子径が０．１５μｍを超え０．４
   ０μｍ以下である肥大化ゴムラテックス。
2. 【請求項２】 請求項１記載の肥大化ゴムラテックス５
   〜８０重量部（固形分として）の存在下に、シアン化ビ
   ニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体
   ６０〜９０重量％およびこれらと共重合可能な少なくと
   も１種の他のビニル系単量体０〜２０重量％（合計１０
   ０重量％）からなる単量体混合物９５〜２０重量部を重
   合して得られるグラフト率が２０〜１００％であるグラ
   フト共重合体５〜１００重量部と、シアン化ビニル系単
   量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９
   ０重量％およびこれらと共重合可能な少なくとも１種の
   他のビニル系単量体０〜２０重量％（合計１００重量
   ％）からなる単量体混合物を重合してなる共重合体９５
   〜０重量部とを合計量が１００重量部となるように配合
   してなることを特徴とするＡＢＳ系樹脂組成物。