JPH07500779A - 繊維からグリッドを製造する方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の名称 繊維からグリッドを製造する方法及び装置発明の分野 本発明は、各種の他の構造体における構成要素として使用することのできる連続 セルグリッド（ｏｐｅｎ　ｃｅｌｌｇｒｉｄｓ）の製造に関する。本発明は、従 来の技術及び特許に係る独自の技術の一部を利用して、繊維から構造体の構成要 素を製造するものである。

発明の背景 本発明は、独立セルグリッド（ｏｐｅｎ　ｃｅｌｌ　ｇｒｉｄｓ）を極めて有利 な方法で製造する技術に関し、及びかかるグリッドを繊維を利用して製造する技 術に関する。これらの繊維は、セルロース、及び各種のプラスチ・ツク、ガラス 繊維等のようなその他の種類とすることができる。本発明の一つの重要な利点は 、さもなければ利用されない木材繊維及び木材以外の繊維を利用し得る点である 。

商業目的のために米国で植林される木には、概ね硬水及び軟木という二種類があ る。軟木は、紙、新聞用紙、及びその他の紙製品の製造に十分に利用されている 。大形で品質の良い硬水は、材木の生産に広く利用されている。

しかし、相対的に小さく、多少、変形し、又はその他の種々の理由で材木の生産 に適さない硬水もある。

更に、木の小さい枝木は、材木に利用することはできない。本発明は、木材の繊 維を利用する点で、さもなければゴミとなり、又は精々、僅かに利用されるに過 ぎない森林の繊維資源を活用する有利な方法に関するものである。

本発明は、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなプラスチック繊維のみならず 、ガラス繊維、及びアラミド（ａｒａｍｉｄ）のようなより「新規な」人工的繊 維に対しても適用することが可能である。これらの更なる繊維は、その最終的な 用途に従って、本発明により製造された最終的な独立セルグリッドに対し強度、 耐水性及びその他の望ましい性質を付与するものである。

本発明は、上述したような、低級な木、枝木等に加えて、あらゆる種類の廃物繊 維を利用することが可能であるという別の重要な利点がある。今日の世界には、 廃棄物をいかに処理すべきかという極めて重要な問題がある。陸上の埋立て地は 、満杯となりつつあり、又、−次天然資源に対する規制も強化されつつあるる。

廃棄物を再利用することにより、陸上の埋立て地、空気汚染等が軽減されると同 時に、木材の節約ともなり、これにより、我々の森林資源を十分に活用するする ことが可能となる。

本発明は、コンピュータ用紙、雑誌、新聞紙、箱等を含むあらゆる種類の廃棄紙 を対象とすることが可能であり、又、セルロース系繊維（ｃｅｌｌｕｌｏｓｉｃ 　ｆｉｂｅｒｓ）及び非セルロース系（人工的）繊維の双方を含む混合した繊維 に対しても有効に機能するものである。オフィス及び家庭から出る紙ゴミは、粘 土、インキ、プラスチック、ステーブル等のような多くの汚染物を含むため、か かる可能性は、重要な利点である。この混合した紙ゴミ等は、脱インキ、漂白等 の前処理を必要とせずに使用し、及び本発明に従って構造体用製品を製造するた めに、より大きい汚染物の一部を除去し、スクリーニングするといった最小の前 処理を行えばよい。

これは、例えば、ドアのような別の構造体物品の内部にグリッドを組み込む場合 に、特に、当て嵌まる。このことは、かかる混合した紙ゴミ及び廃棄物、望まれ ず且つ未利用の繊維資源を利用することが可能であるという点で、再利用の観点 から非常に重要なことである。このように、本発明は、より軽量であるが、堅牢 な新しい製品及びかかる製品の構成要素を製造するためにあらゆる種類の本繊維 、本以外の繊維及び本以外の廃物を分離する余分なコストを伴わずに、これらの 廃棄物を再利用し且つ製品に組み込むことを可能にするという重要な利点がある 。

本発明は、他の発明者と共に、本出願の発明者による発明の米国特許第４．　７ ０２．　８７０号の技術の一部を利用するものである。この米国特許は、本出願 人の共有に係るものである。

本発明は、一体構造の単一体の性質を有するグリッドを製造するものである。こ れらのグリッドは、本発明に従って、最終的な形態にて、又は略最終的な形態に て形成され、故に、更なる組み立て及び／又は付随的な取り扱いが不要である。

多少類似した構造体用のハニカム材料を製造する一般的な従来技術の方法は、紙 又は紙状材料の平坦な薄板、又はストリップから開始し、これらを離間した箇所 （ｓｐａｃｅｄ　ｐｏｉｎｔｓ）で接着し、加圧し、次に、膨張させて、菱形の 独立セル（ｏｐｅｎ　ｃｅｌｌｓ）のグリッドを形成する。本発明は、離間した 箇所に接着剤が不要であり、又膨張工程も不要である点で、従来技術と実質的に 異なるものであり、又、従来技術の顕著な改良となるものである。又、本発明は 、極めて複雑な構造体（例えば、第２図参照）を製造することができる点で従来 技術を一歩前進させるものである。従来技術の場合、その構造体の全体において 、セルの均一性を実現し得るに過ぎないため、従来技術の方法でかかる複雑な構 造体を製造することは不可能である。

又、本発明は、各種のその他の板紙及び製紙装置及び方法と異なるものである。

本発明の重要な特徴は、成形工程中に変形し、加圧方向に対し垂直な方向及び加 圧方向に対し平行な方向に向けて繊維状材料を圧縮する成形要素を使用すること である。これは、玉子用カートン（ｅｇｇ　ｃａｒｔｏｎｓ）、ダンボール等の 製造を含む多くのその他の技術では、見られないことである。

本発明の幾つかの形態は、材料を連続的に製造するものである。これは、バッチ 性質である従来技術の全てに優る顕著な改良となるものである。

発明の概要及び利点 繊維状材料から物品を製造することは、十分に開発されている技術である。本発 明は、必要とされる最終製品の性質及び使用される特別な繊維に応じて、この技 術の全てを利用することができるという利点がある。

即ち、繊維は、空気、水又はその他の流体内に保持することができ、又、硬化は 、熱、圧力、接着剤などにより行うことができ、更に、乾燥は、製造された製品 の乾燥又はその他の仕上げを行う多くの異なる機械及び方法を利用して行うこと ができる。非常に多数の従来技術を利用し得ることは、本発明の重要な利点であ り、即ち、実証された技術及び機械を利用して、本発明に従い、一層優れた製品 を製造することが可能である。

更に、本発明は、同様に、特定の適用例の特別なパラメータ及び製造すべき特定 の最終製品に応じて、バッチ工程、又は連続工程の何れかで具体化することがで きる。

本発明は、その最も簡単な形態にて、従来技術の米国特許第４，７０２，８７０ 号の技術と同様の技術を特表平７−５００７７９　（５） 利用するものである。本発明は、基部キャリア（ｂａｓｅｃａｒｒｉｅｒ）、ス クリーン又はフィルタから成り、該基部に複数のエラストマーパッド（ｅｌａｓ ｔｏｍｅｒｉｃ　ｐａｄｓ）が取り付けられた金型（ｍｏｌｄ）を備えている。

これらのパッドは、所定の形状及び寸法であり、キャリアの上で相互に所定の関 係にある。以下の詳細な説明から明らかになるように、スクリーンの上における これらのパッドの寸法、形状及び間隔を選択する方法により、仕上げ製品の性質 が決まる。キャリア流体（ｃａｒｒｉｅｒ　ｆｌｕｉｄ）は、金型を通って移動 し、繊維をパッドの間にのみ付着させる。繊維がパッドの頂部に付着されること はない。これらのエラストマー（シリコンゴムであることが望ましい）製バッド は、グリッドの最初の形状を決定するのみならず、その圧密化の程度をも決定す る、工程全体の鍵となる重要な要素である。繊維が付着した後、パッドの頂部に 圧力を付与することによりグリッドを圧密化させる。この圧力が付与されるとき 、パッドは、力が加えられる方向に縮むが、又パッドは、該力に対して直角方向 に膨張し、これにより、繊維が配置される箇所であるパッドの間のスペースを縮 小させる。このように、付着された繊維は、垂直方向及び水平方向の双方に圧密 化されて独立セルグリッドに入る。

このように、グリッドが形成された後、グリッドを除去し且つ／又は硬化させ、 多少の仕上げを施して、その形態のままで使用することができる。本発明の別の 選択例は、第一組のパッドを挿入する側と反対側から別の組の同様のパッドをグ リッド内に挿入して、グリッドを二度、圧密化させることである。その結果、よ り堅牢であるが、−回の圧密工程で形成されるツク−よりも短く且つ小さいグリ ッドバーを備える仕上げ製品が製造される。

一回、又は二回の圧密に関し特に好適な実施例はない。即ち、グリッドを単一の 工程で製造することがより低置でより迅速に行うことができるため、又、特別な 実施例の場合、バーは、より長く、即ち、グリ・ノドの厚さを厚くし、又、仕上 げた製品の強度か弱くなることは、重要なことではないないため、かかる−回の 圧密の方が望ましい場合がある。別の状況のときには、両側部から二回加圧する ことが望ましいことがあり、その特別な状態下で製造されたグリ・ノドが短く、 高密度で且つ堅牢であることは、その第二の加圧段階による余分な手間及びコス トに値するものと考えられる。

しかし、繊維の選択（即ち、一部の繊維は、性質上、その他のものよりも堅牢で 且つ／又はより強固に結合する）、パッドの寸法、材料及び間隔、作動圧力等に 関して、本発明の選択の自由度が広いことを考慮すると、二回の圧密化に可能な 選択例は、−回の圧密化にも同様に適用可能である。しかし、二回の圧密化の結 果、寸法精度が向上する。即ち、二回、圧密化されたグリッドの寸法は、全体と して、−回の圧密化によるグリッドの寸法よりも最適な寸法、即ち、　「設計図 通り」の寸法となる。

本発明は、製造に利用可能な各種の材料及び圧力を利用する結果、広範囲の性質 の各種の製品の製造、例えば、ある程度の弾性及び／又は緩衝性を有する製品を 製造することを可能にするものである。

本発明の別の選択例は、成形した後、グリ・ノドを金型から加圧して取り出すこ とである。これにより、著しく短く且つ厚いグリッドバー（ｇｒｉｄ　ｂａｒｓ ）を有するグリッドが製造される。この特別な性質及び性能ノくラメータの組み 合わせは、特定の状況のときに望ましいことである。これは、本発明の汎用性の 別の特徴でもある。

二回加圧する本発明の形態の別の利点は、第二の金型、即ち、第二のキャリア、 又はスクリーンの上のエラストマーパッドを小さい許容公差で設計し、グリ・ン ド内のバーの最終的な圧密形状が、その特定のユーザの状況に必要とされる形状 に近似した正確な形状となるようにすることかできることである。

この二回加圧する形態の変形例の第二の加圧段階の別の利点は、第一の加圧後に グリッドから伸長する混入繊維がバー内に押し込められ且つ圧密化され、グリッ ドの両端を極めて平滑にし得る点である。最初の加圧時、多少、外観的に不良に する少なくとも数本の混入繊維が不可避的に存在する。本発明が適用される場合 いかんにより、即ち、特別な環境及び最終的な用途の特別な要求いかんにより、 このことは、重要でないことがある。例えば、グリッドがドアの心材となる場合 、混入する繊維は、問題とならない。

圧密化したグリッドを加圧して金型から取り出す本発明の変形例において、使用 される装置は、従来技術の製紙プレスを含むことができる。これらの機械は、連 続的工程及びバッチ工程の双方に適用可能である。

この変形例の結果、打ち抜いた穴を有する平坦な薄板の外観と同様の外観を有し 、厚さが相対的に薄いが、極めて圧密化された独立セルグリッドが形成される。

しかし、本発明のこの形態の製品の性能特性は、打ち抜き穴を有する単純な薄板 と全く異なるものである。

これらの相違点は、少なくとも一部、個々の繊維の方向／配置に起因するもので ある。より具体的には、単純な薄板において、繊維は、全体として不規則に配置 される一方、本発明の製品において、大部分の繊維は、選択したグリッドのパタ ーンに従って整合される。本発明に従って製造されたグリッド内でこのように繊 維が全体として均一に整合される結果、繊維が不規則に整合される場合よりも、 相対的に大きい強度が得られる。

本発明と従来技術の米国特許第４，７０２．　８７０号との主たる相違点は、本 発明が独立セルグリッド製造する一方、従来技術の特許は、本繊維を使用するこ とに限定される点である。この従来技術の特許は、その−側部にフランジを有す る平坦壁を備える、本繊維から形成された立体的な構造体部材を製造する。本発 明の独立セルグリッドの汎用性は、従来技術の特許の製品の汎用性を逃かに上形 るものである。しかし、従来技術の発明を具体化するための開発技術は、本発明 に顕著に適用することが可能であり、そのこと自体が、本発明の重要な利点であ る。即ち、実証され且つ開発された機械及び方法を採用することが可能である。

本発明に従って製造された独立グリッド構造体は、米国特許第４，７０２，８７ ０号の特許に従って製造された構造体と全（異なるものであり、この従来の構造 体と異なる適用例に利用することができる。例えば、二つのライナー、又は板を 心材の片側に結合し、サンドイッチ状パネル（心材及び二つのライナー）を形成 する場合、均衡の取れた構造とすることが重要である。

本発明の独立グリッドの場合、同様の二枚のライナーを独立グリッドの一側部に 結合する結果、均衡の取れた構造体が製造される。米国特許第４．　７０２．　 ８７０号の製品によりサンドイッチ状のパネルを製造するために、この方法によ り製造された製品の側部にライナーを結合する場合、平坦な側部の性質は、リブ 側の性質と著しく異なる。更に、本発明に従って製造された独立グリッドは、米 国特許第４，７０２，８７０号の特許により製造された製品よりも小さい半径で 巻くことができる。更に、製造された構造体を透明にすることが望ましい場合、 本発明以外、利用することができない。米国特許第４，７０２．　８７０号によ り製造された中実な壁には、かかる機能はない。更に別の相違点は、使用する接 着剤が最小で済み、軽量であるが、薄く堅牢な構造体が所望である場合、本発明 に従って製造された平坦な独立グリッドは、米国特許第４，７０２．８７０号に より製造された製品よりも好ましい。

別の特徴は、二つの構造体の両側部から二重に圧密する場合、本発明の独立グリ ッドの場合、グリッドバーは、より均一となり、より完全に圧密化させることが できる点である。米国特許第４．　７０２．　８７０号の場合、リブを二重、加 圧しても、同一程度の均−性及び圧密化は、得られないであろう。

本発明により製造された独立セルグリッドには、多くの適用例が可能である。こ れらグリッドは、各種の絶縁材及び緩衝部材として、家具、航空機等の壁の各種 の板の製造に利用することができる。更に、本発明により製造された幾つかのグ リッドは、バー及びセルを一方から互いにずらして、積み重ね、これらをその間 の薄板で接続することも可能である。こうして得られた複合構造体は、極めて堅 牢で且つ軽量であり、優れた絶縁性を備えるに至る。このように、セルは、薄板 により各側部で密封され、薄板は、複合構造体の曲げ及び捩り抵抗性を向上させ る。即ち、本発明の独立セルグリッドは、グリッドの一側部、又は両側部にて相 対的に薄い薄板に結合される場合よりも、それ自体、捩り及び曲げに一層、耐え ることが可能となる。

本発明の別の重要な利点は、商業的な伐採及び木材の切断により得られる、現在 は未利用である木屑の繊維を利用し得る点である。更に、本発明は、かかるセル ロース系繊維を単独で、及び非セルロース系繊維を単独で、更に、セルロース系 繊維とある種の非セルロース系繊維との組み合わせ体を使用することができる。

例えば、各挿置のポリエチレン、ポリプロピレン及びその他のプラスチック材料 を添加することは、耐水性、強度、破断抵抗性等の最終製品に優れた性能特性を 付与する。本発明の方法及び装置は、あらゆる種類の繊維に適用し得ることは、 本発明の一つの重要な利点である。

明確であるように、例えば、ある種の家具、及び構造体部材におけるように、中 実な材料に代えて、本発明の独立セルグリッドを心材として使用して、各種の製 品を製造することは、重量が軽減されるという重要な利点を実現する。又、多く のファクタに依存して、コストを削減することも可能である。こうした利点は、 特定の製品に十分な強度を維持しつつ、実現される。

又、独立セル心材（ｏｐｅｎ　ｃｅｌｌ　ｃｏｒｅｓ）の利点としては、使用さ れる材料が少なく、輸送コストが削減され、メ−カー、輸送業者及び最終的購入 者による取り扱い及び組み立てを容易にする点である。ある適用例の場合、強度 対重量比は、中実な心材（ｓｏｌｉｄ　ｃｏｒｅ）により得られる最大強度に優 る極めて重要な点である。独立セル構造体を使用することにより、強度の弱体化 を最小にして、この重量を軽減することは、航空機で使用される間仕切り、構造 体の構成要素等を製造するために、航空機業界で従来から公知であった。

本発明の方法を連続的な形態で実施するために、現在の技術の機械及び技術を利 用し得ることは、重要な利点である。即ち、連続的工程及びバッチ工程の双方に て、繊維を分配し、グリッドを形成し、その後にそのグリッドを乾燥させ且つ硬 化させる各種の標準的機械の全てを利用して、本発明を実施することが可能であ る。この場合にも、殆んど修正せずに、従来技術を本発明に具体化し得ることは 一つの重要な利点である。

本発明は、その特徴の全ての点で極めて汎用性に富む。本発明は、別個の又は連 続的な製品を多くの異なる寸法、あらゆる種類の厚さ、即ち、グリッド全体の厚 さくグリッドバーの高さに対応する厚さ）及びグリッドを構成するバー自体の厚 さにて、及びあらゆる種類の材料及び材料の組み合わせにより、独立セルグリッ ドを製造することが可能である。最終製品は、容器、家庭用及び車両構造体用の パネル、絶縁パネル及びその他のあらゆる種類の適用例を含んで、多くの理由に より、有用である。

このように、本発明によれば、その適用目的（二十分に適合し、重要な利点を実 現し且つその適用例に極めて適合した方法及び装置が適用される。

図面の簡単な説明 本発明は、この開示の一部を構成する添付図面を参照することにより、一層良く 理解さよう。添付図面１こおいて、 第１図Ａ及び第１図Ｂは、膨張した独立セルグリ・ノドを製造する従来技術の方 法を示す、側面図及び平面図、 第２図Ａ乃至第２図Ｅは、本発明に従って製造することのできる独立セル単結晶 グリッド（ｏｐｅｎ　ｃｅｌｌ　ｍｏｎｏｌｉｔｈｉｃ　ｇｒｉｄｓ）の幾つか の変形例を示す図、第３図は、複合製品を製造し得るように積み重ねた本発明に より製造される三つのグリ・ノドを示す図、第４図乃至第８図は、本発明の原理 を示す図、第９図Ａ乃至第９図Ｃは、両側部からの圧密化又ｉｔ加圧の実施例を 示す図、 第１０図Ａ及び第１０図Ｂは、グリ・ノドの金型外で加圧する変形例を示す図、 第１１図Ａ及び第１１図Ｂは、繊維を付着させる機械を示す、本発明の連続的実 施例に関する図、 第１２図Ａ乃至第１２図Ｆは、グリ・ノドを製造するために繊維を成形し且つ加 圧する方法を示す、本発明の連続的な実施例に関する図、 第１３図Ａ乃至第１３図Ｃは、本発明の連続的な製造方法により製造されるグリ ッドの乾燥及び仕上げ状況を示す図である 従来技術の説明 第１図Ａ及び第１図Ｂを参照すると、外観的には、本発明により製造されるもの と同様である独立セルグリッドを製造する従来技術の方法が示しである。第１図 Ｂのグリッド１０は、一般に、　「ハニカム」と称されている。これらのハニカ ムは、離間した部分に接着剤１４を塗布して組み合わされた平坦な薄板、又はス トリップ１２、或は、紙又は紙状材料で製造される。

第１図Ａに図示した組立体は、加圧し、その後に、接着剤が硬化する時間を許容 する。この組立体は、総処理しくｉｓ　ｔｒｉｍｍｅｄ）、次に、膨張させて、 第１図Ｂに図示する構造体にする。

本発明は、この特別な従来技術に優る利点を提供するものである、即ち、接着剤 を不要にし、又その他の多数の製造段階を不要にし、多くの異なる形式の独立セ ルグリッドを製造するときの選択の自由度を向上させるものである。本発明は、 長さ及び幅の方向を特別に設定し得る点で、この従来技術と異なるものである。

この従来技術の「ハニカム」材料は、離間した部分に接着剤１４を塗布して組み 合わせた紙状材料のストリップ１２から成る。紙の長さに対し平行な強度特性は 、第１図Ｂに図示するように、その長さに対して垂直な強度特性（幅方向）を上 潮るものである。本発明において、繊維をパッドの間で形成する方法のため、こ れら繊維は、主としてグリッドバーの長さに沿った位置にある。このため、方形 のパターンの場合、長さ及び幅方向に均一な性質が得られる。六角形のパターン は、−例として第２図Ａ及び第２図Ｃに矢印で図示するように、三方向に均一な 性質を有する。複雑なパターンの場合、その主たる性質は、そのパターン中のグ リッドバーの方向に沿って存在する。本発明の一つの利点は、繊維がグリッドバ ーの長さに沿って不規則に、しかし専ら、その長さに沿って形成されるため、特 定の長さ、幅又は偏心程度の条件（ｏｆｆ　ａｘｉｓ　ｐｒｏｐｅｒｔｙ　ｒｅ ｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ）に適合するグリッドの配置位置、又はパターンを構成す ることが可能である点である。

又、本発明は、従来技術の段ボールと異なるものである。段ボールは、平坦な繊 維板材料から成る１枚の薄板を波状にし、中間の心、又は波形媒体（ｃｏｒｒｕ ｇａｔｅｄ　ｍｅｄｉｕｍ）に形成する。このためには、別個の工程が必要であ る。波状の中間の心の一方の側部、又はその両側部に接着剤を塗布し、次に、１ 又は２枚の平坦な薄板にそれぞれ結合させる。心の形状は、接着剤により維持さ れる。本発明は、繊維が仕上げた形状に一工程で直接、形成される点で、この技 術に優る重要な利点を有する。同様に、繊維を本発明の一体構造のグリノドに結 合する特定の実施例の場合を除いて、形状を維持するため、又はその他の理由の ため、糊付は段階、及び接着剤の塗布段階が不要とされる。更に、本発明によれ ば、グリッドによって製造されたパネルは、より堅牢であり、段ボールと異なる 性質を有する。

本発明は、玉子用カートン、花の鉢、バスケ・ノド、蛍光灯の緩衝端部等のよう なバルブから成る成形物品と異なるものである。こうした製品は、剛性な金型で 製造される。この金型は、半身孔質であり、スクリーニング材料（ｓｃｒｅｅｎ ｉｎｇ　ｍａｔｅｒｉａｌ）が被覆されていることが多い。金型の背後に真空圧 を作用させ、スクリーン及び金型を通じて流れを生じさせ、このため、繊維は、 スクリーン玉に均一なマットを形成する。この剛性な金型の上のマットは、かみ 合った反対形状の（ｒｅｖｅｒｓｅ　５ｈａｐｅｄ）中実な金型をこのマットに 押し付けて圧密化される。これは、マットを二つのかみ合い金型（ｍａｔｉｎｇ 　ｍｏｌｄｓ）の間で圧密化する。その圧密力の方向は、マットに対して垂直方 向である。本発明において、圧密力は、グリッドのバーに対して平行であり且つ 垂直に加えられる。

好適な実施例の詳細な説明 第２図Ａ乃至第２図Ｅを参照すると、本発明の教示に従って製造することのでき る各種の形態のグリ・ノドが示しである。

第２図Ａにおいて、グリッド１６Ａは、六角形の独立セル構造体である。第２図 Ｂにおいて、このグリッド１６　Ｂは、重ね合わせ、又はレンガ壁形式の列に配 置された矩形部分から形成される。第２図Ｃにおいて、グリッド１６Ｃは、互い に方形に配置された方形のセルから形成される。第２図りにおいて、グリッド１ ６Ｄは、方形のセルを有するが、これらセルは、一つのセルの半分の寸法だけ列 内でずらして配置されている。

第２図Ｅには、混合したセルの形状が示しである。

これらの第２図Ａ乃至第２図Ｅの全てにおいて、点線は、グリッドが不定の長さ 及び／又は幅寸法でよいことを示す。

第２図Ｅには、本発明の汎用性の更に別の重要な特徴が示しである。本発明は、 同一の構造体要素の異なる部品に繊維を配置し、従って強度を付与することが可 能である。第２図Ｅを参照すると、グリッド１６Ｅは、多くの異なる寸法のセル から構成されており、各種寸法のセルは、形状及びそれぞれの関係が異なる。

グリッド１６Ｅは、小さい方形のセル、大きい方形のセル、大きい方形のセルを 半分に切って三角形のセルにしたもの、及び大小の矩形のセルを含む。同様に、 点線は、本明細書に記載した本発明のその他の教示に従い、形状、長さ及び幅寸 法が不定であることを示す。

第２図Ｅから、本発明に従って製造可能なグリッドの変形例は、略無限であり、 その限界を画するのは、設計者の創造力及び必要とされる押し付は力のみである ことが理解される。

これら図面から明らかであるように、任意の形式の構成が採用可能である。セル は、三角形の形状、六角形の形状及びあらゆる種類のその他の幾何学的及び非幾 何学的形状とすることができる。変形例は、文字通り無限である。

本発明の一つの重要な特徴は、各種の構造体製品及び構造体以外の製品、軽量で 高強度のノくネルが必要とされる、家屋の建築、及び商業的建物の多くの箇所、 及びその他の箇所で使用されるドア、又は軽量のオフィス用備品の心材材のよう な製品を製造するのに採用し得る点である。構造体以外の製品及びかかる製品の 構造要素としては、軽量で、低密度の構造体用ノくネルが必要とされる各種の箇 所で使用される緩衝薄板（ｃｕｓｈｉｏｎｉｎｇ　５ｈｅｅｔｓ）　、絶縁薄板 、絶縁製品（ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎｐｒｏｄｕｃｔｓ）及び同様の製品がある。

第３図には、かかる複合パネルが示されている。第２図Ａの三つのグリッド１６ Ａは、単に一例として示したものである。その他の任意のグリ・ノドを使用する ことができ、又同様に、かかるグリッドの組み合わせ、又は多層構造のものを使 用することもできる。任意の適当な材料から成る内側シート３８を使用して、三 つのグリッド１６Ａを共に結合する。中間のグリ・ノド１６Ａは、その他の二つ の外側層に対して９０°回転させであるのが理解される。中間のグリッドを各種 の角度で回転させて、パネルの長さ及び幅方向の性質を均衡させ、又はその他の 方法で設定し、或は、特定の方向に沿った特定の性質を向上させることができる 。

第３図に図示するような多数グリッドから成る構造のその他の利点は、絶縁性が 著しく向上し、−又は複数のグリッドを使用して、そのセルに適当な材料を充填 することにより、音及び熱の双方を絶縁することが可能である。又、難燃性材料 を使用して、セルを充填し、複合構造体における重要な利点を実現し、又その他 の利点を実現することも可能である。このセルの選択随意の充填は、第３図に示 しである。又、例えば、ドアの場合のように、パネルが閉じられているとき、全 てのグリッドのセルを充填することが可能である。

又、グリッドは、相互に直接、結合してもよいが、シート３８は、本発明に従っ て製造されたグリッドに結合させたとき、それ単独のときよりも複合構造体の強 度を増すため、かかるシート３８の使用が望ましい。

第４図乃至第１０図には、本発明の作用の基本的原理が示しである。この説明の 前に、幾つかの語について定義するのが有用であろう。

本発明により製造されたグリッドは、第２図に示しである。これらの図面を参照 すると、グリッドが一つの面を有するを想定することができる。複数のセルは軸 を有し、これらセルは、グリッドの面に対して垂直である。複数のバーがセルを 形成し、又、共に、グリノドを形成する。グリッドのバーの厚さは、グリッドの 面に対して垂直に、即ち、セルの軸線に対して平行に測定する。グリッドのバー の高さは、グリッド全体の厚さを設定する。

本発明は、従来技術の米国特許第４．　７０２．　８７０号と同一の装置の多く を利用する。この米国特許の第１図を本発明の第４図、第５図及び第７図と比較 する。このように、本発明は、その最も簡単な形態にて、複数のエラストマー製 パッド２０を支持するキャリア１８を備えている。キャリア１８は、適当な金属 、又は合成材料から形成されたスクリーンとすることができる。

第４図を参照すると、繊維２２は、キャリア、スクリーン又は支持体１８の上に 且つパッド２０の周りに流動する適当なキャリア流体で運ばれる。この繊維の付 着状態は、第４図に図示されており、矢印は、付着した繊維及びキャリア、又は スクリーン１８を通って、キャリア流体、空気、水又はその他の流体が流動する 方向を示す。第５図には、繊維を付着させる段階の終了時が示しである。使用さ れ且つキャリア流体内に付与される繊維の量及び種類は、第５図に図示するよう に、繊維がパッドの間のスペースしか充填せず、パッドの頂部に付着しないよう に設定する。これは、第５図と従来技術の米国特許第４，７０２，８７０号の第 ３図とを比較することにより理解されるように、従来技術の米国特許第４，７０ ２，８７０号との主たる相違点の一つである。

しかし、再度、第５図を参照すると、本発明は、パッドの間のスペースを完全に 充填することにのみ限定されないことに留意すべきである。本発明の特定の適用 例は、パッドの間のスペースの一部だけ、例えばその半分、又は満杯の３分の１ だけ充填すればよいことがある。かかる選択は、当業者の容易に案出可能な技術 範囲である。この変形例、即ち、パッドの間のスペースの一部だけを充填するこ とは、−組のパッドをスクリーン上に使用し、寸法及び性能特性の異なるグリッ ドを製造することを許容する。

第６図には、パッド２０の間に付着させた繊維の圧密化状態が示しである。この 目的上、加圧手段２４が設けられる。パッド２０は、製造すべきグリッドの面に 対して直角で且つスクリーン１８に対して直角に付与される力により圧縮される 。この状態は、第６図に力の矢印で示しである。

本発明は、従来の米国特許第４，７０２，８７０号と同一の装置及び技術の一部 を利用する一方、異なる技術も利用する。重要な相違点、付与される圧力及びパ ッド２０に使用されるゴムの種類である。例えば、米国特許第４，７０２，８７ ０号の第１０図を参照すると、圧密化が行われるとき、パッドの側部は、略湾曲 した形状となることが理解できる。本出願の対応する第６図を参照すると、パッ ドの側部は、本発明に従って製造されるグリッドのバーを製造するのに必要とさ れる形状である略直線状の形状をしている。第一に、全体として、本発明ではよ り高圧が利用される。従来技術の特許に係る発明において、作用圧力は、通常１ ００ｐｓ　ｉ以下であり、２５乃至Ｌｏｏｐｓ　ｉの範囲が記載されている。本 発明において、作用圧力は、通常、１００ｐｓ　ｉ以上であり、有効範囲は、１ ００乃至５００ｐｓｉである。しかし、この範囲は、限界ではない。本発明は、 ３ｐｓ　ｉという低圧でグリッドを製造するためにも利用されている。更に、よ り高圧、例えば、５００ｐｓｉ以上という非常な高圧をも利用可能であると考え られる。本発明の教示に従い、１゜０００ｐｓｉという高圧を利用して、良好な 結果を得ることも可能であると考えられる。

更に、商業的に適用した場合、本発明は、米国特許第４．　７０２．　８７０号 よりもより軟質な等級のパッド２０用のゴムを使用することが考えられる。これ は、本発明において、グリッドバーをより直線的にすへく、パッドの直線状の側 部をより直線的にするのに効果的である。しかし、本発明において、略直線状の 側部が望ましいことが多く、このため、大きい圧力、ゴム組成分の相違を利用し て、本発明の目的を達成することかできる。

パッド２０は、図面に図示するように、略直線状の形状を維持しつつ、圧力を受 けて圧縮され、スクリーンに対して平行に外方に変形する。このように、グリッ ドバーは、垂直及び水平方向の双方に圧密化される。

この垂直方向は、製造されるグリッドのバーの高さに対応し、又、水平方向の圧 密化は、これらバーの厚さに対応する。第７図には、加圧手段２４が除去され、 パッドがその弛緩状態に復帰し、その結果、圧密化されたグリッドがパッド２０ の間で金型の上の所定位置に示しである。

第６図に図示した力の矢印及び加圧手段２４は、十分に開発された技術であり且 つ当業者に公知である、グリッドを圧密化するために、圧力を付与するプラテン 、ローラ又はその他の手段を示す。

第８図には、金型から除去したグリッド１６か示しである。バー２８は、グリッ ド１６を構成し、これらのバーは、その間に独立セルを形成する。

−側部のみから加圧して製造されたグリッド１６は、第８図に図示したものと全 く、同様に使用可能である。

しかし、ある適用例において、及び一定の繊維又は繊維の混合体の場合、バーが 第８図に図示するものよりも短いが、より高密度で且つ堅牢である、より堅牢な グリッドを製造することか望ましい。バー３２を備えるかかるグリッド１６−２ は、第９図Ｃに示しである。

その製造方法は、第９図Ａ及び第９図Ｂに示しである。

第二の圧密化、又は加圧段階を行うためには、第９図を参照するよい。第４図乃 至第７図の方法の終了時に製造されたグリッド１６は、支持体１８Ａ及びパッド ２ＯＡから成る第二の金型内に挿入され、支持体１８から反対側に形成されたグ リッドバーの側部は、支持体１８Ａに隣接し、エラストマーパッド２ＯＡの間に はバーが設けられる。パッド２ＯＡの寸法は、第二の加圧により製造されるグリ ッド１６−２の寸法を一層、正確に制御し得るものとすることかできる。同様に 、パッド２ＯＡの間隔は、第４図乃至第７図に示したものと異なる間隔とするこ とができる。即ち、第二の加圧段階の力を受けることが必要な場合、最終的なグ リッド１６−２、及びそのバー３２の形状を制御するため、本発明の方法により 実現される更なる汎用性を実現することが可能である。第９図Ｃに基づいて、こ の図面を第８図と比較するとよい。

第８図及び第９図Ｃの比較から理解されるように、両側部から圧密化し又は加圧 して製造されたパネルの場合、リブは短く、バー３２は、本発明の実施例に従っ て一回の圧密化又は加圧するのみで製造されるバー２８よりも著しく高密度で且 つ堅牢であることが分かる。又、第９図Ｃには、二重加圧されたグリッドは、両 側部から圧密化し又は加圧されたことを示し且つ且つ一側部からのみ加圧された グリッド１６と識別すべく、異なる参照符号１６−２で示しである。この参照符 号１６−２は、別の図面及び本明細書でも再度、使用されている。

この第二の段階の釣合い（ｔｒａｄｅ−ｏｆｆ）は、そのコスト及び力（ｅｆｆ ｏｒｔ）と共に、二つの製品の相違点の原因となる。即ち、更なる強度は必要な く、より大きい寸法の方がより重要である場合、第８図の一回の圧密化（Ｆｉｇ ｕｒｅ　８　ｓｉｎｇｌｅ　ｃｏｎｓｏｌｉｄａｔｉｏｎ　ｂａｒｓ）の方が望 ましい。他方、その他の最終的な使用状況にて、より小形で、より高密度であり 、より堅牢な第９図Ｃのバーは、第二の圧密化の更なる手間に値するものである 。

グリッド１６は、部品１８Ａ、２ＯＡから成る金型内に反対方向から挿入される 。次に、第６図に示した方法にて加圧手段２４を取り付ける。このように、第９ 図Ｂを利用する圧密化工程は、第６図に関して以下に説明するものと同様である が、以下の相違点がある。

両方の場合共に、即ち、単一の加圧工程の終了時に製造されたグリッド１６、又 は二重加圧工程の終了時に製造されたグリッド１６−２において、次に、グリッ ドを乾燥させ、使用される全ての接着剤を硬化させ、この技術の通常の技術範囲 に属するその他の仕上げ工程を施し、グリッド１６又は１６−２を完成させ、該 グリッドを仕上げ製品にする。非セルロース系製品を使用する場合、実際に、繊 維の一部を溶融させ、マットをグリッド１６又は１６−２内に硬化させることが できる。

第９図の第二の加圧手順を採用するとき、グリッド１６は、パッド２０Ａの間の スペースに対して逆転させることが望ましい。これには、多くの理由がある。

その一つの理由は、第一の加圧段階中に生じる圧力の不連続性、又は圧力差は、 グリッドを逆方向に挿入したとき、第二の加圧段階により補正されるからである 。

又、この逆の手順は、グリッドバーの頂部および底部におけるスミ肉（ｆｉｌｌ ｅｔｓ）の大きさを軽減する傾向がある、即ち、第二の加圧により直線状で平坦 なグリ・ノドハーが形成される。又、−回の加圧により製造されるグリッド１６ において問題となる繊維の混入は、第二の加圧段階でグリッドバー内に圧密化さ れ、これにより、第９図の第二の加圧段階の結果として、よりきちっとしくｎｅ ａｔｅｒ）、きれいな外観のグリッドが形成される。

更に別の選択例が第１０図Ａ及び第１０図Ｂに示しである。この場合、グリッド は、形成後で、硬化前、又はその他の仕上げ前にその性質が変化する。このグリ ッド３４は、−回の加圧により形成されたグリ・ノド１６、又は二重の加圧によ り形成されたグリッド１６−２の何れかとすることができる。このグリッドは、 金型から取り出し、それ自体を加圧手段２４内に配置する。グリッドを金型から 取り出し、第１０図Ａに図示するような加工ステージョンに移動させるのに十分 な強度か得られるようにするため、少なくとも一回の加圧段階か必要とされよう 。これにより形成されるグリッド３４目体は、第１０図Ｂに示しである。この場 合にも、仕上げた製品を製造するためには、乾燥及び硬化のような最終的な手順 が必要とされる。

第４図乃至第１０図に図示し且つ説明した本発明の作用の基本的原理は、バッチ 工程、又は連続的工程の双方に適用可能である。残る第１１図、第１２図及び第 １３図には、本発明の実施例に関するその他の変形例及び更なる教示が図示され ており、ここで、−回の圧密化によるグリッド及び二重圧密化によるグリッドの 双方が連続的方法で製造される。

第１１図には、グリッドを付着し又は形成する二つの異なる製造方法が示しであ る。第１２図には、グリッドを加圧し且つ成形する幾つかの異なる変形例が示し である。第１３図には、グリッドを乾燥させ且つ硬化させ、又は仕上げる幾つか の変形例が示しである。

第１１図の二つの成形方法の何れかを第１２図Ａ、第１２図Ｂ又は第１２図Ｃに 関して採用可能であることは、本発明の教示の範囲内であり、又、本発明の汎用 性の実例の一つである。両側部からの加圧が望ましい場合、第１２図Ａ又は第１ ２図Ｂの何れかの工程後に、第１２図Ｄ１　第１２図Ｅ又は第１２図Ｆの工程を 続けることができる。第１２図Ａ乃至第１２図Ｅのグリッドの乾燥は、第１３図 の方法の一つにより行うことができる。利用可能な正確な組み合わせは、図面、 所望の最終的結果、寸法及び特定の使用状況の周囲のその他のパラメータいかん により決まる。

第１１図には、本発明に採用することのできる二つの連続的な製造方法が示しで ある。第１１図Ａは、フォードリニア成形部分（Ｆｏｕｒｄｒｉｎｉｅｒ　ｆｏ ｒｍｉｎｇ　５ｅｃｔｉｏｎ）として当該技術分野で公知の成形部分の簡略化し た図面である。第１１図Ｂは、シリンダ成形機械の簡略化した図面である。本発 明の教示に従い、上記の何れも使用可能である。第１１図Ａに図示した要素４０ は、この型式の装置に対して多少なりとも従来の方法にて、移動するベルト上で グリッド１６を形成するのを支援する真空箱等である。

第１２図Ａ１　第１２図Ｂ及び第１２図Ｃにおいて、円筒体製造機械（ａ　ｃｙ ｌｉｎｄｅｒ　ｆｏｒｍｉｎｇ　ｍａｃｈｉｎｅ）は、三つの異なる型式の加圧 装置と組み合わせてして示しである。同様に、第１１図Ａのフォードリニア成形 部分を使用することが可能である。同様に、当該技術分野で公知のその他の手段 の採用も可能である。

第１２図Ａには、シリンダ成形装置（ｃｙｌｉｎｄｅｒ　ｆｏｒｍｅｒ）の上に ある特殊なスクリーンのみが示しである。

プレス３４は、該シリンダの頂部に配置され、繊維マット及びエラストマーパッ ド２０を加圧する。その後に、繊維グリッドは、スクリーンから持ち上げて、ロ ールプレス（ｒｏｌｌ　ｐｒｅｓｓｅｓ）３６に搬送するのに十分な強度を有す る。これらのロール３６は、その前の図面の加圧手段２４の釣合い部分である。

この第１２図Ａの方法の結果は、第１０図Ｂのグリッド３４と同様である、即ち 、比較的厚さの厚い短く且つ背の低いグリッドが形成される。

第１２図Ｂにおいて、特殊なスクリーンは、その他のスクリーンの周囲に沿って 成形シリンダの外に伸長し、次に、シリンダの下側に戻る。大径のプレス３６は 、ウィンスコンシン州、ベロイトのベロイトコーポレーション（Ｂｅｌｏｉｔ　 Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ）により製造された従来技術の細長のニッププレス（ｎ ｉｐ　ｐｒｅｓｓ）と同様である。

ローラ、又は、この図面に関してより正確にはシューニップ（ｓｈｏｅ　ｎ１ｐ ）と称する一種の加圧装置が第１２図Ｂに符号３６で示しである。ローラニップ 加圧装置（ｒｏｌｌｅｒ　ｎｉｐ　ｐｒｅｓｓｉｎｇ　ｄｅｖｉｃｅ）のより正 確な概略図は、第１２図りに示しである。これらの二つは、相互に交換可能であ るが、多くの場合、第１２図Ｂのシューニップの方が好ましい。

第１２図Ｃにおいて、特殊なスクリーンは、グリッドと共に、乾燥段の一つに運 ばれる。即ち、パッドを支持する特殊なスクリーンは、成形、プレス及び硬化段 階を通って伸長するのに十分な長さである。硬化段階は、第１３図の何れの形態 にても、第１２図Ａ及び第１２図Ｂの後に行われる。

第１２図り、第１２図Ｅ及び第１２図Ｆには、上述の第９図Ｂ及び第９図Ｃの二 重圧密化し、又は加圧してグリッド１６−２を製造する多数の手段の三つが示し である。上述のように、第二の組のバ・ノドは、第一の組みのパッドを挿入した 側と反対側から（但し、硬化及び仕上げ前に）圧密化されたグリ・ノド１６のセ ル内に挿入し、次に、第二の圧密化又は加圧段階を第一のグリッド１６に施し、 第二のグリ・ノド１６−２を製造する。

第１２図りにおいて、第１２図Ａ１　又は第１２図Ｂの何れかの段階から製造さ れたグリ・ノド構造体１６は、図面に示すように、ドラムに取り付けられたツク ・ノドを有するプレス３６内に供給される。これらのパ・ノドは、第一の組のパ ッドと僅かに相違する（上述の二組の）くノドに関するこの点の説明を参照のこ と）。加圧フェルト（ｐｒｅｓｓ　ｆｅｌｔ）　４２を使用して、グリッド１６ 内の既に形成されたセルをドラム３６の上のパッドに静かに押し込み易くする。

上述のように、このドラムは、第１２図Ｂに図示するシューニップとするか、又 は、第１２図りに図示するローラドラムとすることができる。現在、シューニッ プの方が良いと考えられるか、これは、勿論、使用する特定の実施例のパラメー タいかんにより決まるものと考えられる。更に、加圧フェルト４２を使用して、 未乾燥のグリ・ノド１６に存在するであろう水、又はその他の流体を吸収するこ とができる。

これら第１２図Ａ１　第１２図Ｅ及び第１２図Ｆのノ々ッドは、−回加圧してグ リッド１６を形成するときの第１２図Ａ１　第１２図Ｂ又は第１２図Ｃの挿入側 と反対側から挿入されたパッドが示しであることに留意すべきである。

第１２図Ｅには、第二の組のパッドが連続的又は閉ループスクリーン（ｃｌｏｓ ｅｄ　１ｏｏｐ　５ｃｒｅｅｎ）　４４上に設けられた変形例が示しである。こ の作用方法及び製品は、上述のフェルト４２を含んで、第１２図りのものと同一 である。

第１２図Ａ乃至第１２図Ｅに関して説明したように、符号１６、又は１６−２で 示す、製造後のグリッドは、乾燥及び仕上げのため、第１３図の装置に送る。第 １２図Ｆには、連続的な圧力乾燥装置（ａ　ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　ｐｒｅｓｓ ｕｒｅ　ｄｒｙｅｒ）　４６を備える第二の複合加圧及び乾燥機構が示しである 。又、二回目の加圧のためにパッドを支持する連続的なスクリーンと共に、ドラ イヤフェルト（ｄｒｙｅｒ　ｆｅｌｔ）４３も使用される。第１２図Ｆの機構は 、連続的な圧力を付与し、所望であれば、加熱し、第１２図Ｆの最終製品は、仕 上げたグリッドであり、即ち、第１３図の何れの変形例も第１２図Ｆと共に使用 する必要はない。

第１３図には、本発明と共に使用することのできる各種の乾燥、又は硬化機構が 示しである。又、その他の従来の手段も使用することが可能である。

第１３図へには、高速度の熱風衝突型ドライヤ（ａ　ｈｉｇｈ　ｖｅｌｏｃｉｔ ｙ　ｈｏｔ　ａｉｒ　ｉｍｐｉｎｇｅｍｅｎｔ　ｔｙｐｅ　ｏｆ　ｄｒｉｅｒ） が示してあり、ここで、熱風は頂部及び／又は底部から吹き付けて、繊維グリッ ド（ｆｉｂｅｒ　ｇｒｉｄ）を乾燥させる。この形態にて、圧力は、グリッドに 対し直角に付与されることはないことに注目すること。

第１３図Ｂには、製紙業界で使用されるようなドラムドライヤ（ｄｒｕｍ　ｄｒ ｙｅｒ）の典型的な構造が示しである。

この場合、僅かな圧力がグリッドに対して直角に付与される。このことは、ある 状況のときには、望ましいが、製造される特定のグリッドによっては全く意味が ないことがある。即ち、効果が無い場合もある。

最後に、第１３図Ｃには、連続型プレスが示しである。連続型プレスは、板紙及 びパーティクルボードを製造するために業界で使用される。連続型プレスは、乾 燥工程中のグリッドに対し直角に高圧の圧力を付与することができる。第１３図 の三つの実施例において、グリッドを単独で使用し、又はグリッドをスクリーン と共に使用し、乾燥／硬化等の手段を経て、グリッドを仕上げることができる。

幾分詳細に本発明を説明したが、この詳細な説明は、本発明の単に一例にしか過 ぎず、本発明の保護の範囲は、本発明の精神及び請求の範囲の記載によってのみ 判断されるべきものである。

ＦＩＧ、ＩＡ ６Ａ ＦＩＧ、２Ｂ ＦＩＧ、２Ｅ ＦＩＧ、３ ＦＩＧ、１１Ｂ ＦＩＧ、８ ＦＩＧ、ｌ０Ａ ＦＩＧ、１０Ｂ ＦＩＧ、１２Ｂ ＦＩＧ、１２Ｅ ＦＩＧ、１３Ａ

Claims (27)

【特許請求の範囲】
1. １．その厚さがグリッドの面に対して平行で、その高さが繊維からの前記グリッ ドの厚さを設定する複数のバーを有する独立セルグリッドを製造する方法にして 、多孔質のキャリアを提供する段階と、前記キャリアの上に複数のパッドを提供 する段階と、前記パッドの各々に不定の寸法及び形状を提供する段階と、前記パ ッドを互いに所定の離間した関係で前記キャリア上に位置決めする段階と、前記 パッドをエラストマー材料で形成する段階と、前記パッドの間のスペースの少な くとも一部分のみを充填し得るように、繊維を前記キャリア上に付着させる段階 と、キャリア流体が付着された繊維及び前記キャリアを通って排出される、キャ リア流体技術を利用して、前記繊維を付着させる段階を実行し、前記キャリアに 対して直角の方向及び平行な方向の双方に前記付着した繊維を圧密化する段階と 、前記パッド上の前記キャリアに対し、前記キャリアから離れたその端部に直角 の方向に圧力を付与し、前記パッドを前記キャリアに対して平行に膨張させ、前 記グリッドのバーをその厚さ方向及び高さ方向の双方に圧縮すると共に、前記グ リッドの前記バーに対し略直線状の側部を付与することにより、前記圧密化段階 を実行する段階と、を備えることを特徴とする方法。
2. ２．請求の範囲第１項に記載の方法にして、前記圧密化段階の後に、仕上げたグ リッドを製造するのに必要な程度に、製造されたグリッドを硬化させ且つ乾燥さ せる段階を更に備えることを特徴とする方法。
3. ３．請求の範囲第１項に記載の方法にして、前記付着段階と共に開始する前記全 ての段階が連続し、これにより、前記グリッドを連続的な製品として製造するこ とを特徴とする方法。
4. ４．請求の範囲第１項に記載の方法にして、前記第一の圧密化段階後、製造され たグリッドに対し第二の圧密化段階を実行する段階と、前記パッドに対する前記 第一の圧密化段階後、製造されたグリッドを分離することにより前記第二の圧密 化段階を実行する段階と、前記第一の組みのパッドの各々の所定の寸法及び形状 と略同様の第二の所定の寸法及び形状を有するパッドから成る第二の組みのパッ ドを製造する段階と、前記第一の組みのパッドのエラストマー材料と同様、又は 同一のエラストマー材料にて、前記第二の組みのパッドの前記パッドを形成する 段階と、前記第二の組みのパッドの前記パッドを互いに所定の離間した関係に位 置決めする段階と、前記段階の全てが、前記第二の圧密化段階の実行と共に開始 され、前記第二の圧密化段階後の前記グリッドのバーが、前記第一の圧密化段階 後の前記バーよりも短く、薄く且つ高密度であることを特徴とする方法。
5. ５．請求の範囲第４項に記載の方法にして、前記第二の組みのパッドに対する支 持体を提供する段階と、前記パッドに対し傾斜側部を提供し、二つの隣接するパ ッドの間のスペースの断面形状が、前記第一の組みのパッドにより形成される対 応するスペースよりも小さいようにする段階と、前記第一の圧密化段階中におけ る前記第一組みのパッドに対する前記グリッドの位置と比較して、前記第二の圧 密化段階における前記第二の組みのパッドに対する前記グリッドの位置を上下逆 にする段階と、を備えることを特徴とする方法。
6. ６．請求の範囲第５項に記載の方法にして、前記第二の圧密化段階後の前記グリ ッドの前記バーの高さが、前記第一の圧密化段階後の高さより約２５％低いこと を特徴とする方法。
7. ７．請求の範囲第１項に記載の方法にして、前記圧力付与段階中に採用される圧 力が約２５ｐｓｉ乃至約５００ｐｓｉの範囲であることを特徴とする方法。
8. ８．請求の範囲第１項に記載の方法にして、前記グリッドを前記キャリア及び前 記パッドに対して分離することにより、第一の圧密化段階後に製造されたグリッ ドに対し第二の圧密化段階を実行する段階と、前記高さに対して平行に前記グリ ッドのバーに圧力を付与し、これにより、第二の圧密化段階後の前記バーが第一 の圧密化段階後よりも短く且つ厚いようにする段階と、を備えることを特徴とす る方法。
9. ９．請求の範囲第１項の方法により製造される独立セルグリッドにして、前記繊 維が木及び木製品から成る繊維、セルロース系材料からの繊維、紙ゴミ及び紙ゴ ミ製品からの繊維、混合廃棄物材料からの繊維、人工的な材料からの繊維、及び ／又はその組み合わせたものの群から選択されることを特徴とする独立セルグリ ッド。
10. １０．請求の範囲第９項に記載のグリッドにして、複数の前記グリッドが接着剤 及び中間シートにより相互に接続され、構造体用パネルを形成することを特徴と するグリッド。
11. １１．請求の範囲第１０項に記載のグリッドにして、少なくとも三つの前記グリ ッドが相互に接続され、その少なくとも一つの中央グリッドがそれ自体の面内で その並置されたグリッドの双方に対して回転させ、これにより、前記構造体用パ ネルの強度を増すことを特徴とするグりツド。
12. １２．請求の範囲第１１項に記載のグリッドにして、前記グリッドの前記セルが 六角形であり、前記少なくとも一つの中央グリッドが９０°回転されることを特 徴とするグリッド。
13. １３．請求の範囲第１０項に記載のグリッドにして、前記絶縁材料が前記グリッ ドの少なくとも一つのグリッドのセル内に付与されることを特徴とするグリッド 。
14. １４．請求の範囲第９項に記載のグリッドにして、前記グリッドのセルが複数の 異なる寸法及び／又は形状であることを特徴とするグリッド。
15. １５．その厚さがグリッドの面に対して平行で、その高さが繊維からの前記グリ ッドの厚さを設定する複数のバーを有する独立セルグリッドを製造する装置にし て、多孔質のキャリア手段と、前記キャリア手段の上の複数のパッドであって、 該パッドの各々が所定の寸法及び形状を有するパッドと、前記パッドを前記キャ リア上に互いに所定の離間した関係で位置決めする位置決め手段と、エラストマ ー材料を有する前記パッドと、繊維を前記キャリア上に付着させ、前記パッドの 間のスペースの少なくとも一部のみを充填する付着手段であって、付着させた繊 維及び前記キャリアを通って排出されるキャリア流体によるキャリア流体技術を 利用する付着手段と、前記パッド上の前記キャリアに対して直角に前記キャリア から離れたその端部に圧力を付与することにより、前記付着させた繊維を前記キ ャリアに対して直角の方向及び平行な方向の双方に圧密化する圧密化手段と、を 備え、これにより、前記パッドが前記キャリアに対して平行に膨張され、前記グ リッドのバーをその厚さ方向及び高さ方向の双方に圧縮し、前記グリッドの前記 バーに対し略直線状の側部を付与することを特徴とする装置。
16. １６．請求の範囲第１５項に記載の装置にして、前記パッドの前記所定の寸法及 び形状が、方形、矩形、六角形、その他の幾何学的及び非幾何学的形状、前記形 状の混合、一つの形状の全て寸法の混合、及び／又は一つの形状の両寸法の混合 及び／又は前記形状の混合からなる群から選択されることを特徴とする装置。
17. １７．請求の範囲第１６項に記載の装置にして、前記キリア手段が、金属及び合 成材料から成る群から選択された材料にて形成されたスクリーンであることを特 徴とする装置。
18. １８．請求の範囲第１５項に記載の装置にして、前記圧密化したグリッドを必要 に応じて硬化させ且つ乾燥させ、これにより、仕上げたグリッドを製造する手段 を更に備えることを特徴とする装置。
19. １９．請求の範囲第１５項に記載の装置にして、前記グリッドを連続的な製品と して製造する連続製造手段を更に備えることを特徴とする装置。
20. ２０．請求の範囲第１９項に記載の装置にして、前記連続製造手段が、双方共に 前記パッドをその上に有するフォードリニア成形機械及びシリンダ成形機械の一 方を備えることを特徴とする装置。
21. ２１．請求の範囲第２０項に記載の装置にして、前記連続製造手段が、少なくと もシリンダプレス、又はシューニップブレスを備えることを特徴とする装置。
22. ２２．請求の範囲第２０項に記載の装置にして、前記連続製造手段が、少なくと も熱風ドライヤ、ドラムドライヤ又は連続プレスドライヤを更に備えることを特 徴とする装置。
23. ２３．請求の範囲第１５項又は第１９項に記載の装置にして、前記圧密化手段が 、前記第一の組みのパッドに対する前記第一の圧密化後に製造されたグリッドを 分離する分離手段と、各々が前記第一の組みのパッドの各パッドの所定の寸法及 び形状と略同様の第二の所定の寸法及び形状を有する第二の組のパッドと、を備 え、前記第二の組みのパッドの前記パッドが、前記第一の組みのパッドのエラス トマ−材料と同様又は同一のエラストマ−材料にて形成され、前記第二の組みの パッドの前記パッドを互いに所定の離間した関係に位置決めし、前記手段の全て が、前記更なる圧密化後の前記グリッドのバーが前記第一の圧密封化後の前記バ ーよりも短く、薄く且つ高密度であるようにすることを特徴とする装置。
24. ２４．請求の範囲第２３項に記載の装置にして、前記第二の組みのパッドの支持 体を更に備え、前記パッドには、傾斜側部が形成され、前記第一の組みのパッド の二つの隣接するパッドの間のスペースの断面形状が、前記第二の組みのパッド の対応するスペースよりも大きく、前記第一の圧密化における前記第一の組みの パッドに対する前記グリッドの位置と比較して、前記第二の圧密化に対し、前記 グリッドを前記第二の組みのパッドに対して上下逆転させる手段を更に備えるこ とを特徴とする装置。
25. ２５．請求の範囲第２３項に記載の装置にして、前記更なる圧密化後の前記グリ ッドの前記バーが、前記第一の圧密化後の高さよりもが約２５％低いことを特徴 とする装置。
26. ２６．請求の範囲第２３項に記載の装置にして、前記第一及び第二の組みのパッ ドが傾斜側部を有し、前記第二の組みのパッドの二つの隣接するパッド間のスペ ースの断面形状が、前記第一の組みのパッドの対応するスペースよりも小さいこ とを特徴とする装置。
27. ２７．請求の範囲第１５項又は第１９項に記載の装置にして、前記第一の圧密化 手段により付与される圧力が約２５ｐｓｉ乃至約５００ｐｓｉの範囲であること を特徴とする装置。