JPH0720800B2 - 紡績工場における品質管理システム - Google Patents
紡績工場における品質管理システムInfo
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- JPH0720800B2 JPH0720800B2 JP63049116A JP4911688A JPH0720800B2 JP H0720800 B2 JPH0720800 B2 JP H0720800B2 JP 63049116 A JP63049116 A JP 63049116A JP 4911688 A JP4911688 A JP 4911688A JP H0720800 B2 JPH0720800 B2 JP H0720800B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は紡績工場における品質管理システムに関する。
紡績工場においては、原料の受入工程から織成・編成工
程に到るまで、様々な糸処理工程を経て、織物あるいは
編物が製造される。例えば、綿織物の場合には、（イ）
原料の綿を開繊、除塵、混綿処理を行う混打綿工程、
（ロ）繊維をくしけずり、平行化処理を行う梳綿工程、
（ハ）ダブリング、均斉化処理を行う練条工程、（ニ）
スライバを細くする粗紡工程、（ホ）糸を形成する精紡
工程、（ヘ）精紡上りの糸を巻返す巻返し工程、（ト）
場合によっては合糸、撚糸工程、（チ）タテ糸ビームを
つくる整経工程、（リ）タテ糸とヨコ糸を織る製織工程
等の多数段の処理工程を経て綿織物は製造される。
程に到るまで、様々な糸処理工程を経て、織物あるいは
編物が製造される。例えば、綿織物の場合には、（イ）
原料の綿を開繊、除塵、混綿処理を行う混打綿工程、
（ロ）繊維をくしけずり、平行化処理を行う梳綿工程、
（ハ）ダブリング、均斉化処理を行う練条工程、（ニ）
スライバを細くする粗紡工程、（ホ）糸を形成する精紡
工程、（ヘ）精紡上りの糸を巻返す巻返し工程、（ト）
場合によっては合糸、撚糸工程、（チ）タテ糸ビームを
つくる整経工程、（リ）タテ糸とヨコ糸を織る製織工程
等の多数段の処理工程を経て綿織物は製造される。
上記のような各処理工程は通常独立して生産運転してお
り、原綿の受入れ検査から最終製品の検査まで様々な品
質検査が行われているが、そのほとんどはサンプリング
によるライン外の検査であったり、各処理工程内におい
てはその最終段階でのチェック等であり、製品が製造さ
れた後の事後処理にとどまり、不良製品は廃棄処分にす
る程度である。
り、原綿の受入れ検査から最終製品の検査まで様々な品
質検査が行われているが、そのほとんどはサンプリング
によるライン外の検査であったり、各処理工程内におい
てはその最終段階でのチェック等であり、製品が製造さ
れた後の事後処理にとどまり、不良製品は廃棄処分にす
る程度である。
本発明は品質検査のリアルタイムチェックおよび製品の
不良原因の追求を処理工程の内部にとどまらず、前処理
工程へさかのぼって行える品質管理システムを提供する
ことを目的とする。
不良原因の追求を処理工程の内部にとどまらず、前処理
工程へさかのぼって行える品質管理システムを提供する
ことを目的とする。
本発明は、各糸処理工程又は製品の状態に関する情報の
通信ネットワークで連絡し、かつ上記各処理工程の少な
くとも１工程に工程の異常を検出する異常検出手段を設
け、異常発生の原因要素を把握し、上記ネットワークを
介して前処理工程へさかのぼって原因追跡するようにし
たものである。
通信ネットワークで連絡し、かつ上記各処理工程の少な
くとも１工程に工程の異常を検出する異常検出手段を設
け、異常発生の原因要素を把握し、上記ネットワークを
介して前処理工程へさかのぼって原因追跡するようにし
たものである。
以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。
第１図に本発明システムの構成図を示す。
なお、本実施例では前記各処理工程を大別して３つのセ
クションにグループ化した。即ち、混打綿工程から粗紡
工程までを前紡工程（１）とし、オープンエンド紡績、
空気式紡績、およびリング精紡機とワインダーを連結し
た精紡ワインダー等を糸を生産する紡績工程（２）と
し、生産された糸を使用して織物または編物を製造する
織成・編成工程（３）とする。
クションにグループ化した。即ち、混打綿工程から粗紡
工程までを前紡工程（１）とし、オープンエンド紡績、
空気式紡績、およびリング精紡機とワインダーを連結し
た精紡ワインダー等を糸を生産する紡績工程（２）と
し、生産された糸を使用して織物または編物を製造する
織成・編成工程（３）とする。
上記各工程を管理するコンピュータをセルコンピュータ
と称し、第１図の場合、各工程のセルコンピュータ
（４）（５）（６）は互いに対等にLANと称す通信ネッ
トワーク（Ｗ）で連結され、該ネットワーク（Ｗ）は本
社の中央コンピュータ（７）に工場コンピュータ（８）
を介して接続されている。
と称し、第１図の場合、各工程のセルコンピュータ
（４）（５）（６）は互いに対等にLANと称す通信ネッ
トワーク（Ｗ）で連結され、該ネットワーク（Ｗ）は本
社の中央コンピュータ（７）に工場コンピュータ（８）
を介して接続されている。
即ち、全社システムの中央コンピュータ（７）に顧客か
らの受注あるいは生産計画に基づいて、各工場に生産指
令が出され、生産工場では生産指令に基づいて、製品設
計各工程の工程計画、原材料の在庫管理、設備運転制御
さらに品質管理等が行われる。これらの管理は工場コン
ピュータ（８）によって行われ、通信ネットワーク
（Ｗ）によって各工程の機械設備の管理および情報収集
が行われる。また、上記生産指令に基づいて各セルコン
ピュータ（４）（５）（６）は各工程内の機台の運転制
御および他の工程のセルコンピュータとの情報の授受を
行い、最も効率的な運転状態の管理、即ち、正常運転の
維持、あるいはいづれかの工程においてトラブルが発生
し、生産速度が低下した際に前工程あるいは後工程の生
産速度を調整する通信等を行う。
らの受注あるいは生産計画に基づいて、各工場に生産指
令が出され、生産工場では生産指令に基づいて、製品設
計各工程の工程計画、原材料の在庫管理、設備運転制御
さらに品質管理等が行われる。これらの管理は工場コン
ピュータ（８）によって行われ、通信ネットワーク
（Ｗ）によって各工程の機械設備の管理および情報収集
が行われる。また、上記生産指令に基づいて各セルコン
ピュータ（４）（５）（６）は各工程内の機台の運転制
御および他の工程のセルコンピュータとの情報の授受を
行い、最も効率的な運転状態の管理、即ち、正常運転の
維持、あるいはいづれかの工程においてトラブルが発生
し、生産速度が低下した際に前工程あるいは後工程の生
産速度を調整する通信等を行う。
次に、上記システムの具体的な一例を第２図に示す。第
２図においては、第１図のセルコンピュータ（４）
（５）（６）にさらに機台間の通信ネットワーク（W1）
（W2）（W3）が接続される。また、第２図では例えば、
前紡工程（１）が粗紡機（9a）（9i）（9n）で構成さ
れ、糸生産工程（２）がリング精紡機とワインダーとを
リンクした精紡ワインダー（10a）（10i）で構成され、
織成・編成工程（３）が整経機（11a）〜（11n）および
織機（12a）〜（12n）で構成される。即ち、粗紡機（9
n）で生産された篠巻ボビン（13）は精紡機（14）へ供
給され、さらに篠は細くドラフトされ、紡績糸として精
紡ボビン（15）の形で巻取られる。さらに上記精紡ボビ
ン（15）は自動ワインダー（16）へ供給され、糸欠点を
除去しつつ所望の形状、糸量のパッケージ（17）に巻返
される。さらに、自動ワインダーで生産されたパッケー
ジ（17）は織成工程（３）へ移送されて、整経機（11
a）に供給され多数のパッケージから引出される糸が１
つのワープビームに巻取られ、織機のタテ糸用ビーム
（18）が生産される。上記ワープビーム（18）はさらに
織機（12n）にセットされ、織物（19）が製織される。
２図においては、第１図のセルコンピュータ（４）
（５）（６）にさらに機台間の通信ネットワーク（W1）
（W2）（W3）が接続される。また、第２図では例えば、
前紡工程（１）が粗紡機（9a）（9i）（9n）で構成さ
れ、糸生産工程（２）がリング精紡機とワインダーとを
リンクした精紡ワインダー（10a）（10i）で構成され、
織成・編成工程（３）が整経機（11a）〜（11n）および
織機（12a）〜（12n）で構成される。即ち、粗紡機（9
n）で生産された篠巻ボビン（13）は精紡機（14）へ供
給され、さらに篠は細くドラフトされ、紡績糸として精
紡ボビン（15）の形で巻取られる。さらに上記精紡ボビ
ン（15）は自動ワインダー（16）へ供給され、糸欠点を
除去しつつ所望の形状、糸量のパッケージ（17）に巻返
される。さらに、自動ワインダーで生産されたパッケー
ジ（17）は織成工程（３）へ移送されて、整経機（11
a）に供給され多数のパッケージから引出される糸が１
つのワープビームに巻取られ、織機のタテ糸用ビーム
（18）が生産される。上記ワープビーム（18）はさらに
織機（12n）にセットされ、織物（19）が製織される。
一方、各機台の運転条件の設定、機械装置の制御は第２
図のネットワークを通じて中央コンピュータ（７）ある
いは工場のホストコンピュータ（８）等から制御信号が
各機台端末へ向かう方向に送信され、また各機台端末か
らは、運転状態の各種データ、糸品質情報等が、中央コ
ンピュータ（７）へ向かう方向に送信され、モニタリン
グされる。
図のネットワークを通じて中央コンピュータ（７）ある
いは工場のホストコンピュータ（８）等から制御信号が
各機台端末へ向かう方向に送信され、また各機台端末か
らは、運転状態の各種データ、糸品質情報等が、中央コ
ンピュータ（７）へ向かう方向に送信され、モニタリン
グされる。
なお、第２図において（24a）（24i）（24n）は各粗紡
機の機台を直接制御又はモニタリングするマシンコント
ローラ、（25a）（25i）は精紡ワインダーの機台を制御
するマシンコントローラ、（26）は整経機（11a）〜（1
1n）を制御するマシンコントローラ、（27）は各織機を
制御するマシンコントローラである。
機の機台を直接制御又はモニタリングするマシンコント
ローラ、（25a）（25i）は精紡ワインダーの機台を制御
するマシンコントローラ、（26）は整経機（11a）〜（1
1n）を制御するマシンコントローラ、（27）は各織機を
制御するマシンコントローラである。
上記実施例における糸品質管理システムについて次に説
明する。即ち、矢印（20）（21）（22）（23）で示した
糸の処理方向において、その少なくとも１つの処理工程
において、異常検出手段を設置し、該異常検出手段の検
出信号を収集、分析して当該処理工程内のみの異常、あ
るいは上記通信ネットワークにより前工程へある情報を
流し、処理工程相互に糸の品質情報、あるいはデータを
通信し、異常の発生原因の追求しようとするものであ
る。
明する。即ち、矢印（20）（21）（22）（23）で示した
糸の処理方向において、その少なくとも１つの処理工程
において、異常検出手段を設置し、該異常検出手段の検
出信号を収集、分析して当該処理工程内のみの異常、あ
るいは上記通信ネットワークにより前工程へある情報を
流し、処理工程相互に糸の品質情報、あるいはデータを
通信し、異常の発生原因の追求しようとするものであ
る。
即ち、第３図において、糸不良原因の追跡管理のフロー
チャートを示す。例えば、ある処理工程において、多数
の処理ユニット（例えばワインダーにおける最小単位の
巻取ユニット）からなる機台に設けられる機台コントロ
ーラが何らかの異常現象、即ち、糸処理における最も生
じ易い場合として糸切れが異常に多いまたは少ないとい
うような異常現象を検出したとする（ステップ）。異
常現象の発生錘が特定錘のみか（ステップ）、あるい
は複数の錘に渡って平均的に発生しているかを判別する
（ステップ）。異常現象が特定錘のみに発生している
場合には当該錘の機械の異常チェック（ステップ）、
あるいは当該錘の運転条件の設定ミスかどうかをチェッ
クする（ステップ）。機械の異常がないと判断した時
（ステップ）は、当該錘に供給された糸を生産した前
工程の有無を判別し（ステップ）、前工程がある場合
には前工程へさかのぼって、セルコンピュータ（第１図
（４）（５））間にチェック指令信号を送信する。
チャートを示す。例えば、ある処理工程において、多数
の処理ユニット（例えばワインダーにおける最小単位の
巻取ユニット）からなる機台に設けられる機台コントロ
ーラが何らかの異常現象、即ち、糸処理における最も生
じ易い場合として糸切れが異常に多いまたは少ないとい
うような異常現象を検出したとする（ステップ）。異
常現象の発生錘が特定錘のみか（ステップ）、あるい
は複数の錘に渡って平均的に発生しているかを判別する
（ステップ）。異常現象が特定錘のみに発生している
場合には当該錘の機械の異常チェック（ステップ）、
あるいは当該錘の運転条件の設定ミスかどうかをチェッ
クする（ステップ）。機械の異常がないと判断した時
（ステップ）は、当該錘に供給された糸を生産した前
工程の有無を判別し（ステップ）、前工程がある場合
には前工程へさかのぼって、セルコンピュータ（第１図
（４）（５））間にチェック指令信号を送信する。
また、上記ステップにおいて、異常発生が平均的に複
数錘に渡っていると判断した場合は、発生原因が機械に
よるのか（ステップ）、あるいは糸そのもの即ち、材
料によるかを判別する（ステップ）。機械による場合
は、複数錘のユニットに共通な部分の異常をチェックす
る。または運転条件の設定ミスかどうかをチェックする
（ステップ）。
数錘に渡っていると判断した場合は、発生原因が機械に
よるのか（ステップ）、あるいは糸そのもの即ち、材
料によるかを判別する（ステップ）。機械による場合
は、複数錘のユニットに共通な部分の異常をチェックす
る。または運転条件の設定ミスかどうかをチェックする
（ステップ）。
さらに、機械にも材料にも原因がない場合は他の要素を
追跡調査する（ステップ）。
追跡調査する（ステップ）。
一方、異常発生の原因が材料によるとした場合には、当
該処理工程以前に他の処理工程があるか否かを判別し
（ステップ）、前工程がある時は前記ネットワークを
利用して、前処理工程において、異常発生錘を追跡調査
する。また、前工程がない場合は、当該処理工程に供給
される材料に問題があると判定されるが、この場合はさ
らに生産を続行すると、後工程に支障をきたし、生産阻
害になるか否かが前記ネットワークにより工場管理コン
ピュータあるいは中央コンピュータとの情報交換により
判定され（ステップ）、生産阻害となる場合には当該
工程の運転を中止し（ステップ）、引続き続行しても
生産阻害とならない場合は運転を続行する（ステップ
）。
該処理工程以前に他の処理工程があるか否かを判別し
（ステップ）、前工程がある時は前記ネットワークを
利用して、前処理工程において、異常発生錘を追跡調査
する。また、前工程がない場合は、当該処理工程に供給
される材料に問題があると判定されるが、この場合はさ
らに生産を続行すると、後工程に支障をきたし、生産阻
害になるか否かが前記ネットワークにより工場管理コン
ピュータあるいは中央コンピュータとの情報交換により
判定され（ステップ）、生産阻害となる場合には当該
工程の運転を中止し（ステップ）、引続き続行しても
生産阻害とならない場合は運転を続行する（ステップ
）。
このようにして、順次工程をさかのぼって不良原因の追
跡が行われる。
跡が行われる。
第４図は上記フローチャート（第３図）の具体的一例を
示すもので、この場合は糸の生産工程、特に自動ワイン
ダーに異常検出手段を設置した際の前記不良原因の追跡
を行い得る単に一つのフローチャートである。
示すもので、この場合は糸の生産工程、特に自動ワイン
ダーに異常検出手段を設置した際の前記不良原因の追跡
を行い得る単に一つのフローチャートである。
なお、上記システムに適用される自動ワインダーの一例
について、第５図、第６図において説明する。第６図は
自動ワインダーを構成する最小単位である巻取ユニット
（錘）の一例を示す。精紡ボビン（15）から解じょ引出
された糸（30）はバルーンブレーカ（31）、テンション
装置（32）を通り、糸の異常検出手段であるヤーンクリ
アラ（33）の糸欠点検出ヘッド（34）により糸欠点をチ
ェックされつつ綾振ドラム（35）により回転するパッケ
ージ（17）に巻取られる。
について、第５図、第６図において説明する。第６図は
自動ワインダーを構成する最小単位である巻取ユニット
（錘）の一例を示す。精紡ボビン（15）から解じょ引出
された糸（30）はバルーンブレーカ（31）、テンション
装置（32）を通り、糸の異常検出手段であるヤーンクリ
アラ（33）の糸欠点検出ヘッド（34）により糸欠点をチ
ェックされつつ綾振ドラム（35）により回転するパッケ
ージ（17）に巻取られる。
巻取中において、上記検出ヘッド（34）を通過する糸の
太さ変動が電気信号としてクリアラリングユニット（3
3）へ入力され、基準値との比較回路により、許容範囲
を越える場合には、糸欠点が通過したものと判断し、直
ちにクリアリングユニット（36）からカッター駆動装置
（37）にカット指令信号（38）が出力され、カッターが
作動して強制的に糸切断が行われる。上記糸切断に伴い
上記ヘッド（34）から発せられる糸走行信号がオフとな
り、糸切れが感知され、ユニットコントローラ（41）か
ら綾振ドラム駆動モータ（39）の停止指令が出され、ド
ラム（35）の回転が停止する。次いで、糸継装置（40）
に対してユニットコントローラ（41）から糸継指令信号
（42）が出力されて糸継装置（40）が駆動し、パッケー
ジ側糸端とボビン側糸端が公知の手段で糸継される。
太さ変動が電気信号としてクリアラリングユニット（3
3）へ入力され、基準値との比較回路により、許容範囲
を越える場合には、糸欠点が通過したものと判断し、直
ちにクリアリングユニット（36）からカッター駆動装置
（37）にカット指令信号（38）が出力され、カッターが
作動して強制的に糸切断が行われる。上記糸切断に伴い
上記ヘッド（34）から発せられる糸走行信号がオフとな
り、糸切れが感知され、ユニットコントローラ（41）か
ら綾振ドラム駆動モータ（39）の停止指令が出され、ド
ラム（35）の回転が停止する。次いで、糸継装置（40）
に対してユニットコントローラ（41）から糸継指令信号
（42）が出力されて糸継装置（40）が駆動し、パッケー
ジ側糸端とボビン側糸端が公知の手段で糸継される。
なお、第６図の（43）はドラム（35）の回転を検出する
パルス発生装置で、例えば、ドラム端面の一部に固着さ
れたマグネット片（44）と近接センサ（45）とからな
り、ドラム（35）の回転数に対応するパルス信号（46）
がユニットコントローラ（41）から機台端部の定長装置
へ入力され巻取られる糸長が計測算出される。
パルス発生装置で、例えば、ドラム端面の一部に固着さ
れたマグネット片（44）と近接センサ（45）とからな
り、ドラム（35）の回転数に対応するパルス信号（46）
がユニットコントローラ（41）から機台端部の定長装置
へ入力され巻取られる糸長が計測算出される。
さらに、上記巻取ユニットには、ユニット毎にドラム駆
動モータ（39）および該モータ（39）の回転速度を制御
するインバータ（47）が設けられ、糸種・番手に適した
回転速度が、マシンコントローラ（第５図（25i））か
ら信号バス（48）を介して制御される。また、走行糸に
テンションを付与するテンション装置（32）が設けら
れ、該装置は例えば２枚のテンションディスク間に糸を
通し、ロータリソレノイドの如きアクチュエータ（49）
およびスプリング等によりテンションディスク間の押圧
力が調整可能となっており、上記押圧力も糸種・番手・
糸速等により最適の値となるようにコントローラ（41）
より制御可能である。さらに、実際の走行糸のテンショ
ンを検出するテンションセンサ（50）を糸走行路の途次
に配置して該センサ（50）からの検出信号に基づいてテ
ンション装置を制御し、糸のテンション変動を抑えるこ
とができるようになっている。
動モータ（39）および該モータ（39）の回転速度を制御
するインバータ（47）が設けられ、糸種・番手に適した
回転速度が、マシンコントローラ（第５図（25i））か
ら信号バス（48）を介して制御される。また、走行糸に
テンションを付与するテンション装置（32）が設けら
れ、該装置は例えば２枚のテンションディスク間に糸を
通し、ロータリソレノイドの如きアクチュエータ（49）
およびスプリング等によりテンションディスク間の押圧
力が調整可能となっており、上記押圧力も糸種・番手・
糸速等により最適の値となるようにコントローラ（41）
より制御可能である。さらに、実際の走行糸のテンショ
ンを検出するテンションセンサ（50）を糸走行路の途次
に配置して該センサ（50）からの検出信号に基づいてテ
ンション装置を制御し、糸のテンション変動を抑えるこ
とができるようになっている。
上記巻取ユニット（Ui）が複数錘並設されて１台のワイ
ンダーが構成され、第５図の如く、各巻取ユニット（U
1）〜（Ui）はコンピュータ内蔵の機台コントローラ（2
5i）とバスライン（51）で接続され、コントローラ（25
i）から各ユニットへ糸速、テンション等の運転条件の
設定が指令され、一方各ユニットからは、糸切断回数、
あるいは定長装置用のドラム回転のパルス信号、ヤーン
クリアラーによる糸ムラ信号、糸切断信号、テンション
変動信号等の運転状態を表わす情報、糸品質情報等がコ
ントローラ（25i）へ入力され、メモリ、演算処理等が
行われ、運転状態が監視されている。
ンダーが構成され、第５図の如く、各巻取ユニット（U
1）〜（Ui）はコンピュータ内蔵の機台コントローラ（2
5i）とバスライン（51）で接続され、コントローラ（25
i）から各ユニットへ糸速、テンション等の運転条件の
設定が指令され、一方各ユニットからは、糸切断回数、
あるいは定長装置用のドラム回転のパルス信号、ヤーン
クリアラーによる糸ムラ信号、糸切断信号、テンション
変動信号等の運転状態を表わす情報、糸品質情報等がコ
ントローラ（25i）へ入力され、メモリ、演算処理等が
行われ、運転状態が監視されている。
一方、上記ワインダーにボビンを供給する精紡機（14）
が第２図の如く配置され、該精紡機（14）もワインダー
同様、多数の精紡ユニット（S1）〜（Si）から１台の機
台が構成され、玉揚された精紡ボビンは一定の順序でワ
インダー側へ供給される。上記精紡ワインダーとして
は、例えば特開昭59−163268号で開示されたものが適用
可能である。
が第２図の如く配置され、該精紡機（14）もワインダー
同様、多数の精紡ユニット（S1）〜（Si）から１台の機
台が構成され、玉揚された精紡ボビンは一定の順序でワ
インダー側へ供給される。上記精紡ワインダーとして
は、例えば特開昭59−163268号で開示されたものが適用
可能である。
次に第４図において、上記システムの不良原因追求の具
体的な一例を示す。各巻取ユニットのヤーンクリアラー
には、糸種・番手・糸速に応じたヤーンクリアラー作動
条件が予めコントローラ（第５図（25i））内蔵のデー
タバンクから指令された（ステップ）、許容範囲の糸
ムラが設定される（ステップ）。ユニット運転中は感
知ヘッドにより走行糸の糸ムラ、即ち太さ変動および欠
点長さが検出され（ステップ）、設定されたカットレ
ベル（ステップ）以上の信号が検出されると第６図示
のカッタ（37）により糸切断される。上記強制的原因の
糸切れ信号およびテンション切れによる糸切れ信号は機
台コントローラ（25i）へ入力され糸切れ回数がカウン
ト記憶される（ステップ）。例えば精紡ボビン１本当
り即ち単位長さ当りの糸切れ回数が実験的又は統計的に
算出される許容回数を越える場合、あるいは逆に糸切れ
無しが異常に長く続く場合に当該ユニットは異常である
と判断される（ステップ）。コントローラ（25i）に
おいては、上記異常が特定錘のみに発生しているのか、
複数錘に渡って発生しているのかを判別し（ステップ
、ステップ）、特定錘のみの場合には、当該錘の異
常チェック（ステップ）またはテンション等の運転設
定条件にチェック、等が行われる（ステップ）。特に
機械に異常がない場合（ステップ）には、当該錘に供
給されたボビンが不良と判断される（ステップ）。こ
の場合には該不良ボビンを生産した前工程の精紡機台お
よび特定精紡錘が把握される（ステップ、ステップ
）。
体的な一例を示す。各巻取ユニットのヤーンクリアラー
には、糸種・番手・糸速に応じたヤーンクリアラー作動
条件が予めコントローラ（第５図（25i））内蔵のデー
タバンクから指令された（ステップ）、許容範囲の糸
ムラが設定される（ステップ）。ユニット運転中は感
知ヘッドにより走行糸の糸ムラ、即ち太さ変動および欠
点長さが検出され（ステップ）、設定されたカットレ
ベル（ステップ）以上の信号が検出されると第６図示
のカッタ（37）により糸切断される。上記強制的原因の
糸切れ信号およびテンション切れによる糸切れ信号は機
台コントローラ（25i）へ入力され糸切れ回数がカウン
ト記憶される（ステップ）。例えば精紡ボビン１本当
り即ち単位長さ当りの糸切れ回数が実験的又は統計的に
算出される許容回数を越える場合、あるいは逆に糸切れ
無しが異常に長く続く場合に当該ユニットは異常である
と判断される（ステップ）。コントローラ（25i）に
おいては、上記異常が特定錘のみに発生しているのか、
複数錘に渡って発生しているのかを判別し（ステップ
、ステップ）、特定錘のみの場合には、当該錘の異
常チェック（ステップ）またはテンション等の運転設
定条件にチェック、等が行われる（ステップ）。特に
機械に異常がない場合（ステップ）には、当該錘に供
給されたボビンが不良と判断される（ステップ）。こ
の場合には該不良ボビンを生産した前工程の精紡機台お
よび特定精紡錘が把握される（ステップ、ステップ
）。
一方、ワインダーの複数錘に渡って異常が検出された時
は、当該複数錘のグループ（スパン）と、他のグループ
（スパン）との設定条件の比較を行い（ステップ）、
他のグループと糸速、テンション等が異なることによっ
て、発生した異常の場合（ステップ）には設定条件の
調整を行う（ステップ）。他のグループとの比較にお
いて、機械によるものでない場合はボビン不良と判断し
（ステップ）、これらの精紡ボビンを生産した精紡機
台を特定する（ステップ）。なお、精紡機台の特定
は、例えば、精紡機で玉揚されたボビンを当該精紡機か
ら払出す際に、精紡機台番号および精紡錘番号をボビン
又はボビン搬送媒体（例えば第６図に示すトレイ（5
2））に書き込んでおき、ワインダーにおいて巻取ユニ
ットに供給されたボビンの上記精紡機番号、錘番号をセ
ンサ（53）で読み取ることにより、巻返し中に発生した
異常信号に基づいて、上記精紡機台を特定することがで
きる。
は、当該複数錘のグループ（スパン）と、他のグループ
（スパン）との設定条件の比較を行い（ステップ）、
他のグループと糸速、テンション等が異なることによっ
て、発生した異常の場合（ステップ）には設定条件の
調整を行う（ステップ）。他のグループとの比較にお
いて、機械によるものでない場合はボビン不良と判断し
（ステップ）、これらの精紡ボビンを生産した精紡機
台を特定する（ステップ）。なお、精紡機台の特定
は、例えば、精紡機で玉揚されたボビンを当該精紡機か
ら払出す際に、精紡機台番号および精紡錘番号をボビン
又はボビン搬送媒体（例えば第６図に示すトレイ（5
2））に書き込んでおき、ワインダーにおいて巻取ユニ
ットに供給されたボビンの上記精紡機番号、錘番号をセ
ンサ（53）で読み取ることにより、巻返し中に発生した
異常信号に基づいて、上記精紡機台を特定することがで
きる。
次に特定された精紡機においては、ワインダーから送ら
れたデータに基づき異常錘の把握が行われ、不良ボビン
の生産錘が１錘、２錘という特定の精紡錘のみである時
は、当該錘に何らかの機械的な異常又は設定条件の設定
ミスがあると判断し、チェックを行う（ステップ）。
また不良ボビンの生産錘が機台全体に渡って平均的に存
在する場合（ステップ）には、機台全体の運転条件の
チェックを行い（ステップ）、運転条件の設定にミス
がないと判断した時には、前工程で生産された篠（スラ
イバ）に不良原因があると判断し（ステップ）、前記
ネットワーク（第２図（Ｗ））を通じて前工程である粗
紡工程のセルコンピュータ（４）にチェック指令信号を
送信する。粗紡機工程においても上記同様の方法によっ
て不良篠を生産した粗紡機台あるいは錘が特定される
（ステップ）。
れたデータに基づき異常錘の把握が行われ、不良ボビン
の生産錘が１錘、２錘という特定の精紡錘のみである時
は、当該錘に何らかの機械的な異常又は設定条件の設定
ミスがあると判断し、チェックを行う（ステップ）。
また不良ボビンの生産錘が機台全体に渡って平均的に存
在する場合（ステップ）には、機台全体の運転条件の
チェックを行い（ステップ）、運転条件の設定にミス
がないと判断した時には、前工程で生産された篠（スラ
イバ）に不良原因があると判断し（ステップ）、前記
ネットワーク（第２図（Ｗ））を通じて前工程である粗
紡工程のセルコンピュータ（４）にチェック指令信号を
送信する。粗紡機工程においても上記同様の方法によっ
て不良篠を生産した粗紡機台あるいは錘が特定される
（ステップ）。
上記実施例はワインダーに異常検出手段を配置した場合
について述べたが、第７図のように、精紡機、あるいは
粗紡機において異常検出手段を設けることもできる。
について述べたが、第７図のように、精紡機、あるいは
粗紡機において異常検出手段を設けることもできる。
即ち、粗紡機のドラフト部（60）において、ドラフトロ
ーラのスライバー入側または出側にスライバー（54）の
密度検出ヘッド（55）または篠（56）の密度検出ヘッド
（57）を設ける。上記検出ヘッド（55）（57）から得ら
れる密度変動信号はコントローラ（58）に入力され、予
め設定されているデータと比較演算され、設定値との相
異があれば、ドラフトローラ駆動用モータ（59）のイン
バータ（61）に補正指令を発して、モータ（59）又はモ
ータ（62）の回転数を制御して、検出ヘッド（57）から
得られる密度変動信号をチェックする。このような場
合、検出ヘッド（55）から得られるスライバーのムラ信
号のデータ（密度変動信号）はコントローラ（58）から
機台全体を管理するコンピュータに送信され、上記スラ
イバーのムラ信号の大きく変動する場合に、当該機台に
仕掛けられたスライバーを生産した前工程、即ち練条工
程に対してチェック指令を出すのである。
ーラのスライバー入側または出側にスライバー（54）の
密度検出ヘッド（55）または篠（56）の密度検出ヘッド
（57）を設ける。上記検出ヘッド（55）（57）から得ら
れる密度変動信号はコントローラ（58）に入力され、予
め設定されているデータと比較演算され、設定値との相
異があれば、ドラフトローラ駆動用モータ（59）のイン
バータ（61）に補正指令を発して、モータ（59）又はモ
ータ（62）の回転数を制御して、検出ヘッド（57）から
得られる密度変動信号をチェックする。このような場
合、検出ヘッド（55）から得られるスライバーのムラ信
号のデータ（密度変動信号）はコントローラ（58）から
機台全体を管理するコンピュータに送信され、上記スラ
イバーのムラ信号の大きく変動する場合に、当該機台に
仕掛けられたスライバーを生産した前工程、即ち練条工
程に対してチェック指令を出すのである。
このようにして、次々と前工程へさかのぼって不良原因
が追求され、これらの原因追求は第１図における通信ネ
ットワーク（Ｗ）を介して各工程間で互いに情報を送受
することにより可能となる。
が追求され、これらの原因追求は第１図における通信ネ
ットワーク（Ｗ）を介して各工程間で互いに情報を送受
することにより可能となる。
なお、第２図において、各工程の各機台または各錘にお
ける運転状態、不良の発生状況、生産状況等の情報は、
ネットワーク（Ｗ）（W1）（W2）（W3）を介して、工場
コンピュータ（８）あるいは本社の中央コンピュータ
（７）へ送信、メモリーされ、各工場の各機台の稼動状
況を集中して把握することも可能である。
ける運転状態、不良の発生状況、生産状況等の情報は、
ネットワーク（Ｗ）（W1）（W2）（W3）を介して、工場
コンピュータ（８）あるいは本社の中央コンピュータ
（７）へ送信、メモリーされ、各工場の各機台の稼動状
況を集中して把握することも可能である。
以上のように本発明では、糸の各生産工程間を通信ネッ
トワークでオンライン化し、少なくともいづれかの工程
に糸の異常を検出する手段を設けることにより、糸の不
良原因を工程内部にとどまらず前工程へ順次さかのぼっ
て追跡することができ、また、運転中にリアルタイム処
理が可能となる。
トワークでオンライン化し、少なくともいづれかの工程
に糸の異常を検出する手段を設けることにより、糸の不
良原因を工程内部にとどまらず前工程へ順次さかのぼっ
て追跡することができ、また、運転中にリアルタイム処
理が可能となる。
第１図は本発明システムの概略構成ブロック図、第２図
は同システムの実施例を示すレイアウト図、第３図は不
良原因追求のフローチャート図、第４図は自動ワインダ
ーに異常検出手段を設けた場合のフローチャート図、第
５図は本発明に適用可能な自動ワインダーの概略構成
図、第６図は同巻取ユニットの一例を示す概略構成図、
第７図は粗紡工程に異常検出手段を設けた一例を示す要
部構成図である。 （１）……前紡工程 （２）……紡績工程 （３）……織成・編成工程 （４）（５）（６）……セルコンピュータ （８）……工場コンピュータ （33）（55）……異常検出手段 （Ｗ）（W1）（W2）（W3）……通信ネットワーク
は同システムの実施例を示すレイアウト図、第３図は不
良原因追求のフローチャート図、第４図は自動ワインダ
ーに異常検出手段を設けた場合のフローチャート図、第
５図は本発明に適用可能な自動ワインダーの概略構成
図、第６図は同巻取ユニットの一例を示す概略構成図、
第７図は粗紡工程に異常検出手段を設けた一例を示す要
部構成図である。 （１）……前紡工程 （２）……紡績工程 （３）……織成・編成工程 （４）（５）（６）……セルコンピュータ （８）……工場コンピュータ （33）（55）……異常検出手段 （Ｗ）（W1）（W2）（W3）……通信ネットワーク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭51−42023（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−82175（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−108079（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−141071（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−148745（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−55774（ＪＰ，Ａ) 特公 昭57−35308（ＪＰ，Ｂ１) 神前政幸著「紡績必携」（昭42−10− 25）日本繊維機械学会Ｐ．118−128
Claims (1)
- 【請求項１】複数の糸処理工程を有する紡績工場におい
て、各糸処理工程内の各機台を直接制御又はモニタリン
グするマシンコントローラを設け、このマシンコントロ
ーラ間が通信ネットワークで連結され、かつ上記通信ネ
ットワークが各処理工程のセルコンピュータに接続され
ると共に、該セルコンピュータをさらに別の通信ネット
ワークで連結し、 上記各処理工程の少なくとも１つの処理工程に糸の異常
を検出する異常検出手段および該異常検出手段の検出信
号を収集・分析して当該処理工程内のみの異常か、供給
された材料による異常かを判別する手段を各マシンコン
トローラに設け、材料による異常であると判別した際に
は上記セルコンピュータ間の通信ネットワークを介して
材料を生産した前処理工程へチェック指令信号を送信
し、異常発生の原因を上記ネットワークを介して前処理
工程へさかのぼって追跡することを特徴とする紡績工場
における品質管理システム。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049116A JPH0720800B2 (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 紡績工場における品質管理システム |
| US07/314,502 US5046013A (en) | 1988-03-01 | 1989-02-23 | Quality control system in a spinning mill |
| IT8947697A IT1230834B (it) | 1988-03-01 | 1989-03-01 | Sistema di controllo di qualita' in uno stabilimento di filatura |
| DE3906508A DE3906508C2 (de) | 1988-03-01 | 1989-03-01 | Verfahren zur Qualitätssicherung in einer Spinnerei |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049116A JPH0720800B2 (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 紡績工場における品質管理システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01221524A JPH01221524A (ja) | 1989-09-05 |
| JPH0720800B2 true JPH0720800B2 (ja) | 1995-03-08 |
Family
ID=12822094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63049116A Expired - Fee Related JPH0720800B2 (ja) | 1988-03-01 | 1988-03-01 | 紡績工場における品質管理システム |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5046013A (ja) |
| JP (1) | JPH0720800B2 (ja) |
| DE (1) | DE3906508C2 (ja) |
| IT (1) | IT1230834B (ja) |
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1988
- 1988-03-01 JP JP63049116A patent/JPH0720800B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-02-23 US US07/314,502 patent/US5046013A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-01 DE DE3906508A patent/DE3906508C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-01 IT IT8947697A patent/IT1230834B/it active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 神前政幸著「紡績必携」（昭４２−１０−２５）日本繊維機械学会Ｐ．１１８−１２８ |
Also Published As
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| IT8947697A0 (it) | 1989-03-01 |
| JPH01221524A (ja) | 1989-09-05 |
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