JPH06344049A - プレス機械による剪断加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】全面が剪断面でダレ面のない歯形部品等を製造
する。 【構成】第１ダイ１２Ａにセットされた板材１００を負
の第１クリアランスＣ１を持つ第１パンチ１１Ａで第１
目標剪断輪郭ＣＯＮＴ１で半抜き加工しかつ下方から戻
し加工力Ｐ２を加えて第１半完成品２００とスクラップ
１０５とを分離する第１の加工工程と、上下を反転させ
て第２ダイ１２Ｂへセットされた第１半完成品２００に
負の第２クリアランスＣ２を持つ第２パンチ１１Ｂでプ
レス力を加え第１の加工工程によるダレ面２０１を押潰
しつつ第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２でシェービング加工
して第２半完成品３００を得る第２の加工工程と、正の
第３クリアランスＣ３を持つ第３パンチ１１Ｃで第３ダ
イ１２Ｃ上の第２半完成品３００にプレス力を加えて最
終剪断輪郭ＣＯＮＴ３でシェービング加工する第３の加
工工程とを、この順番に実施する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プレス機械を用いて歯
形部品等を製造するための剪断加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図６に、プレス機械１０によって、例え
ば円形のブランク１１０を打抜き剪断加工する場合を示
す。同（Ａ）において、ダイ１２に対して正のクリアラ
ンスを持つパンチ１１、つまりダイ１２の内径よりも小
さな外径を持つパンチ１１で板材１００を一気に剪断加
工すると、同（Ｂ）に示すブランク１１０の外周面（切
口面）には破断面Ｂと剪断面Ｓとからなる新生面が表わ
れる。

【０００３】ところで、各種工業部品の中には、全面が
剪断面Ｓでなければならないものおよび抜きダレ面が許
されないものも多い。特に、小型で薄型の歯形部品で
は、上下面にダレ面が無く全面が剪断面Ｓであることが
強く要求される。かくして、上記ブランク１１０のよう
に一気にプレス打抜き加工したのでは、この両要件を満
足できない。また、破断面Ｂが大きくては歯形部品とし
て不適である。

【０００４】ここに、いわゆるファインブランキング法
によるプレス加工を施すと破断面Ｂの発生を防止できる
が、ダレ面の発生を防止することはできない。これに対
し、ダレ面の発生を少なくして平歯車等部品を加工する
方法が種々提案されている。例えば、特開昭６３−２５
３１号，２５３２号，１００３７号，１３６４０号公報
や特開昭６４−２７３６号公報が挙げられる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記い
ずれの従来加工方法においても、一長一短があり全面を
剪断面としかつ上下にダレ面が生じない良好な抜き面を
成形することはできない。特に、ラチェット内歯，イン
ボリュート内歯，一部にインボリュート外歯を持つ歯形
部品等を製造する場合、剪断輪郭たる歯形凸部のダレが
非常に大きくなってしまうので、歯形部品相互の歯合せ
時における接触面積が不足してしまう。かくして、従来
は素材（板材）を厚くしてそのダレを防止しているの
が、実情である。

【０００６】しかし、この従来対策は抜本的といえな
い。歯形部品等の薄型化が一段と強く求められる今日で
は、完成品の厚みが大きくなることは致命的欠陥となっ
てしまうからである。いわんや、プレス加工後に切削等
を施すことはコスト高となってしまうので許され難い。

【０００７】本発明の目的は、全面が剪断面で上下にダ
レ面のない歯形部品等を製造することのできるプレス機
械による剪断加工方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明に係るプレス機械
による剪断加工方法は、第１目標剪断輪郭の部品側をス
トリッパーを用いて第１ダイの上面に押付けた状態で板
材を第１ダイにセットし、続いて第１ダイに対して負の
第１クリアランスを持つ第１パンチを用いて板材の上方
第１面側からプレス力を加えて第１目標剪断輪郭で半抜
き加工し、しかる後に第１ダイ内を摺動可能な逆板押え
を用いてその下方第２面側から戻し加工力を加えて部品
側とスクラップ側とを分離して第１半完成品を形成する
第１の加工工程と、この第１半完成品の第１面と第２面
とを反転させた状態でかつ第２目標剪断輪郭の部品側を
ストリッパーを用いて第２ダイの上面に押付けた状態で
第１半完成品を第２ダイにセットし、続いて絶対値が第
１クリアランスよりも小さくかつ第２ダイに対して負の
第２クリアランスを持つ第２パンチを用いて第１半完成
品の上方の第２面側からプレス力を加えて第１の加工工
程で生じたダレ面を消滅させつつ第２目標剪断輪郭でシ
ェービング加工して第２半完成品を形成する第２の加工
工程と、この第２半完成品の最終剪断輪郭の部品側をス
トリッパーを用いて第３ダイの上面に押付けた状態で第
２半完成品を第３ダイにセットし、続いて絶対値が第２
クリアランスよりも小さくかつ第３ダイに対して正の第
３クリアランスを持つ第３パンチを用いて第２半完成品
の上方第２面側からプレス力を加えて最終剪断輪郭でシ
ェービング加工して完成品を形成する第３の加工工程、
とを有しかつこの順番により各シェービング加工代を後
加工工程に行くにしたがって小さくすることを特徴とし
た。

【０００９】

【作用】上記構成による本発明の場合、図３に示すよう
に負の第１クリアランスを持つ第１パンチを用いて第１
ダイにセットされた板材の上方第１面側からプレス力を
加えて第１目標剪断輪郭で半抜き加工し、続いて逆板押
えを用いて下方第２面側から戻し加工力を加え部品側と
スクラップ側とを分離する第１の加工工程で、第１半完
成品を形成する。負のクリアランスを有する第１パン
チ，第１ダイと逆板押えを用いた半抜き加工であるか
ら、２次破断の発生を大幅に抑制できる。

【００１０】次いで、第１半完成品をその上下面を反転
（図４）させて第２ダイにセットし、負の第２クリアラ
ンスを持つ第２パンチを用いて上方第２面側からプレス
力を加えつつ第２目標剪断輪郭でシェービング加工する
第２の加工工程で、第２半完成品を形成する。この際、
第１の加工工程により生じたダレ面は、シェービング加
工により、板材が第２ダイの上面に圧縮されるので消滅
する。また、第２の加工工程によるシェービング加工代
が小さいので、新たなダレ面は発生しない。

【００１１】続いて、第２半完成品を第３ダイにそのま
まの姿勢でセット（図５）し、その上面側から通常の正
の第３クリアランスを持つ第３パンチを用いてかつ一段
と小さなシェービング加工代で最終剪断輪郭においてシ
ェービング加工する。すなわち、この第３の加工工程を
施すことにより、全面が剪断面で上下面にダレがない完
成品を製造することができる。

【００１２】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。本プレス機械による剪断加工方法は、図３〜図５
に順次に示す第１の加工工程，第２の加工工程および第
３の加工工程からなり、かつ図１に示すラチェット内歯
部品（１００）を製造するものとされている。

【００１３】図１において、説明便宜のためにハッチン
グ表示した板材１００には、４つの位置決め用パイロッ
ト穴１０９が設けられ、詳細後記の各ダイ１２Ａ，１２
Ｂ，１２Ｃの所定位置に設けられた各パイロットピン
（図示省略）に嵌合させて各ダイに正確にセットするた
めに用いられる。また、板材１００は、ＪＩＳ Ｇ３１
３１で板厚が４．５ｍｍである。図１中の１０６は、打
抜き後の空間を示す。

【００１４】まず、各加工工程の相互関係を図２を参照
して説明する。ＣＯＮＴ１は第１目標剪断輪郭，ＣＯＮ
Ｔ２は第２目標剪断輪郭，ＣＯＮＴ３は最終目標剪断輪
郭である。そして、各加工工程におけるシェービング加
工代は、ラチェット内歯部品の全周を均一とせずかつ各
凸部のシェービング加工代を後工程に行く程に小さくし
てある。

【００１５】すなわち、各凸部における第１目標剪断輪
郭ＣＯＮＴ１と第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２との間のシ
ェービング加工代Ｚａ１と、第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ
２と最終剪断輪郭ＣＯＮＴ３との間のシェービング加工
代Ｚｂ１との関係はＺａ１＞Ｚｂ１とされる。但し、各
凸部を除く各シェービング加工代は、Ｚａ２（＞Ｚａ
１）およびＺｂ２（＞Ｚｂ１）とされている。

【００１６】したがって、Ｚａ１＞Ｚｂ１、Ｚａ２＞Ｚ
ｂ２であるから、各凸部の曲げ半径ＲＡ，ＲＢ，ＲＣ
を、ＲＡ＞ＲＢ＞ＲＣとすることができる。つまり、第
１の加工工程における凸部の第１目標剪断輪郭ＣＯＮＴ
１の曲げ半径ＲＡを大きく設定できるから、切口面に発
生する２次破断を最小的に抑制できるとともに、凸部の
ダレ面を小さくできる。

【００１７】ここに、本発明を実施するに好適なプレス
機械を説明する。図３は、第１の加工工程を実施するも
ので、第１パンチ１１Ａと第１ダイ１２Ａとから金型１
０Ａが形成されている。１６Ａはストリッパーで、板材
１００の図２に示す第１目標剪断輪郭ＣＯＮＴ１を境と
した図３で左側の部品（第１半完成品２００）側を第１
ダイ１２Ａの上面に押圧力Ｐ１で押付けるものである。
また、逆板押え１５Ａは、第１ダイ１２Ａ内を摺動可能
とされ、戻し加工たる押圧力Ｐ２が付加されている。

【００１８】第１パンチ１１Ａは、第１ダイ１２Ａに対
して負の第１クリアランスＣ１を持つ。つまり、第１パ
ンチ１１Ａの外径は、第１ダイ１２Ａの内径よりも第１
クリアランスＣ１だけ大きい。切り口面への２次破断の
発生を抑制することのできる半抜き加工を実行可能とす
るためである。すなわち、第１パンチ１１Ａが取付けら
れたスライド（図示省略）の下死点において、第１パン
チ１１Ａの下端面は第１ダイ１２Ａの上面から図３（Ａ
２）に示す間隙Ｌ１だけ上方の位置となるように、ダイ
ハイトが設定されている。したがって、半抜き加工をす
ると、左側の部品（第１半完成品２００）側と右側のス
クラップ（１０５）側とは、厚さＬ１の未切断部１０１
で連なった状態となっている。

【００１９】そして、スライド（第１パンチ１１Ａ）が
下死点から上昇するに伴って、押圧力Ｐ２が付加された
逆押板１５Ａが上昇し、未切断部１０１を分離する〔同
（Ａ３）参照〕。このために、戻し加工力（Ｐ２）は切
断力Ｐ１より大きく、かつ押圧力Ｐ１は未切断部１０１
の切断力Ｐ′よりも大きく選定されている。すなわち、
Ｐ２≧Ｐ１＞Ｐ′の関係としている。もっとも、押圧力
Ｐ′は間隙Ｌ１により決まる。例えば、抜き加工力の１
３％以上とされる。なお、図中２０１は半抜き加工時に
発生した、ダレ面である。

【００２０】また、第１クリアランスＣ１は、材質，板
厚を勘案しかつ第２の加工工程との関係において適宜な
値に決定される。第１パンチ１１Ａとストリッパー１６
Ａとの間には、摺動に支障が生じない範囲の小さなクリ
アランスが設けられている。第１ダイ１２Ａと逆板押え
１５Ａとの間も同様である。

【００２１】図４は、第２の加工工程を実施する金型１
０Ｂを示す。この金型１０Ｂは、第２パンチ１１Ｂと第
２ダイ１２Ｂとから形成されている。１５Ｂはカウンタ
であり、１６Ｂは第１半完成品２００の図２に示す第２
目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２を境とした図４で左側の部品
（第２半完成品３００）側を第２ダイ１２Ｂの上面に押
圧力Ｐ１で押付けるものである。ここに、第１半完成品
２００は、上下面を反転させて第２ダイ１２Ｂにセット
される。先のダレ面２０１は下方に位置する。

【００２２】第２パンチ１１Ｂは、第２ダイ１２Ａに対
して負の第２クリアランスＣ２を持つ。つまり、第２パ
ンチ１１Ｂの外径は、第２ダイ１２Ｂの内径よりも第２
クリアランスＣ２だけ大きい。この第２クリアランスＣ
２は、図２に示すシェービング加工代Ｚｂ１＜Ｚａ１の
関係から、第１クリアランスＣ１よりも絶対値が小さ
い。また、この第２クリアランスＣ２は、材質，板厚に
より変化させて決定すべきものであるが、小さ過ぎると
第１の加工工程によるダレ面２０１を消滅できない。だ
からと言って、あまり大き過ぎると図４（Ｂ２）に示す
シェービングカス２０５を押潰すことができないので、
慎重に選択すべきである。

【００２３】また、図４（Ｂ１）において、第１半完成
品２００の△ｌは、第１クリアランスＣ１の大きさに比
例的に増大する。したがって、第１の加工工程を実施す
る第１クリアランスＣ１を大きくし過ぎると、本第２の
加工工程におけるシェービング加工に支障を生じる。

【００２４】かくして、第１クリアランスＣ１と第２ク
リアランスＣ２との値を適宜な値に選択決定し、第２パ
ンチ１１Ｂを下降させてプレス力を加えれば、第１半完
成品２００の第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２で円滑なシェ
ービング加工が行え、かつ第１の加工工程で発生したダ
レ面２０１を第２ダイ１２Ｂの上面に圧縮することによ
り、消滅させることができるわけである。

【００２５】図４（Ｂ２）において、同（Ｂ１）のシェ
ービング加工によって発生するシェービングカス２０５
は、第２パンチ１１Ｂと第２ダイ１２Ｂとが噛合わない
ので、第２半完成品３００からは分離されない。すなわ
ち、スライドの下死点において第２パンチ１１Ｂの下面
と第２ダイ１２Ｂの上面との間に、Ｌ２の厚さで残る。
この間隙Ｌ２と第１の加工工程時の間隙Ｌ１とは、小さ
い程よいので、当該プレス機械の下死点精度上許される
範囲内で最小的に決められる。

【００２６】なお、第２ダイ１２Ｂの上面とカウンタ１
５Ｂの上面との間の段差ｈ１は、第１の加工工程で発生
されたダレ面２０１の消滅具合を見て調整する。消滅が
不十分の場合は、零（０）に近ずける。反対に、押潰し
加工力が過大となる場合は、大きくする。

【００２７】かくして、第２パンチ１１Ｂを下降させる
と、上下面が反転された第１半完成品２００は、その第
２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２でシェービング加工されつ
つ、第１の加工工程によるダレ面２０１は第２ダイ１２
Ｂの上面に圧縮されて消滅され、結果として第２半完成
品３００となる。この際、シェービング加工代Ｚａ１が
小さいので、この加工工程によって新たなダレ面が生じ
ることはない。また、シェービングカス２０５は、カウ
ンタ１５Ｂとの間で押潰される。しかし、第２半完成品
３００とは分離されない。

【００２８】次に、図５は第３の加工工程を実施するも
ので、金型１０Ｃは第３パンチ１１Ｃと第３ダイ１２Ｃ
とから形成されている。第３パンチ１１Ｃと第３ダイ１
２Ｃとの間には、絶対値が第２クリアランスＣ２より小
さくかつ通常の正のクリアランスＣ３が設けられてい
る。１６Ｃはストリッパーである。

【００２９】すなわち、第３パンチ１１Ｃにプレス力を
加えて下降させて、第２半完成品３００の最終目標剪断
輪郭ＣＯＮＴ３でシェービング加工する。凸部の曲げ半
径ＲＣは最終製品として小さいが、シェービング加工代
Ｚｂ１が非常に小さいので、新たなダレ面は発生せず良
好な抜き面が得られる。

【００３０】また、このシェービング加工によるシェー
ビングカス２０７は、第２の加工工程時に発生したシェ
ービングカス２０５に積み重ねられるので、内径が第２
ダイ１２Ｂの内径より大きい第３ダイ１２Ｃ内に強固に
嵌合され、カスは２工程分が一体でボリュームが大のた
めカス上り等が生じない。したがって、シェービング加
工上もカス処理上も都合が良い。このことは、シェービ
ング加工を多数回施す場合に一段と有効である。

【００３１】次に、このプレス機械（上型１０Ａ，１０
Ｂ，１０Ｃ）を用いての本剪断加工方法を説明する。

【００３２】まず、板材１００を図３（Ａ）に示す第１
ダイ１２Ａにセットする。すなわち、板材１００の各位
置合せ用パイロット穴１０９を第１ダイ１２Ａに取付け
られたパイロットピンに嵌合させる。そして、板材１０
０の図２に示す第１目標剪断輪郭ＣＯＮＴ１を境とした
図３（Ａ１）で左側の部品（第１半完成品２００）側を
押圧力Ｐ１が加えられたストリッパー１６Ａで押付けた
状態でセットする。

【００３３】この板材１００のセットが終了次第、プレ
ス駆動して負の第１クリアランスＣ１を持った第１パン
チ１１Ａを下降させ、板材１００内に喰込ませる。さら
に、同（Ａ２）に示す如く下死点まで下降させる。この
下死点における第１パンチ１１Ａと第１ダイ１２Ａとの
間には、間隙Ｌ１が設けられている。したがって、板材
１００は半抜き加工される。加工代が大きいので、板材
１００の左側にはダレ面２０１が発生する。しかし、間
隙Ｌ１が設けられているので、切り口面に２次破断が発
生することを大幅に抑制でき、かつ全面を剪断面とする
ことができる。この際、部品（２００）側とスクラップ
（１０５）側とは、未切断部１０１で連なっている。

【００３４】次に、第１パンチ１１Ａが上死点に向って
上昇すると、押圧力（戻し加工力）Ｐ２が加えられた逆
押え板１５Ａが、同（Ａ３）に示すように上昇する。こ
の押圧力Ｐ２は、未切断部１０１の切断力Ｐ′より大き
いから、部品（２００）側とスクラップ１０５側を分離
することができる。かくして、この第２の加工工程によ
って、破断面のない第１半完成品２００を形成すること
ができる。

【００３５】次に、第１半完成品２００を、上下面を反
転させかつ上記場合と同様にその位置合せ用パイロット
穴１０９を用いて、図４（Ｂ１）に示す第２ダイ１２Ｂ
にセットする。第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２の左側をス
トリッパー１６Ｂで押付けてセットする。

【００３６】絶対値が第１クリアランスＣ１より小さく
かつ負の第２クリアランスＣ２を持つ第２パンチ１１Ｂ
を下降させると、小さなシェービング加工代Ｚａ１でシ
ェービング加工できる。その凸部の曲げ半径ＲＢが大き
いので、新たなダレ面は発生しない。しかも、第１の加
工工程によって発生されたダレ面２０１は、第２ダイ１
２Ｂの上面に圧縮され消滅される。

【００３７】また、下死点において、第２パンチ１１Ｂ
が第２ダイ１２Ｂに噛合わない。つまり、図４（Ｂ２）
に示す如く、間隙Ｌ２が設けてあるので，シェービング
加工により発生したシェービングカス２０５は第２半完
成品３００と分離せず、かつ第２パンチ１１Ｂとカウン
タ１５Ｂとの協働により押潰される。

【００３８】したがって、この第２の加工工程により、
第１の加工工程で発生されたダレ面２０１を消滅させつ
つ、凸部の曲げ半径ＲＢが比較的に大きくかつシェービ
ング加工代Ｚａ１が小さな条件のもとに新たなダレ面を
発生させずに、良好なシェービング加工ができる。つま
り、第２半完成品３００を得られる。

【００３９】続いて、第２半完成品３００の姿勢をその
ままとして、図５（Ｃ１）に示す第３ダイ１２Ｃに第２
半完成品３００をセットする。最終剪断輪郭ＣＯＮＴ３
を境とした左側（完成品４００）側は、押圧力Ｐ１が加
えられたストリッパー１６Ｃで第３ダイ１２Ｃ上に押付
けられている。

【００４０】この第２半完成品３００の凸部における最
終剪断輪郭ＣＯＮＴ３の曲げ半径ＲＣは、図２に示す如
く、第２の加工工程（図５）の場合の曲げ半径ＲＢより
も一段と小さい。しかし、凸部のそのシェービング代Ｚ
ｂ１が第２の加工工程の場合のシェービング代Ｚａ１よ
りも一段と小さくされているので、この第３の加工工程
によって新たなダレ面は発生せず優れた切口面を形成で
きる。

【００４１】すなわち、第３ダイ１２Ｃに対して通常の
シェービング用の正の第３クリアランスＣ３を持つ第３
パンチ１１Ｃを下降させつつ、図５（Ｃ１）に示す最終
剪断輪郭ＣＯＮＴ３でシェービング加工する。この際に
生ずるシェービングカス２０７は、同（Ｃ２）に示すよ
うに、第２の加工工程で発生されたシェービングカス２
０５に積み重ねられ、かつ両カス２０５，２０７が一体
として第３ダイ１２Ｃ内に強固に嵌合する。したがっ
て、カス上りが生じない円滑なシェービング加工ができ
るとともに、カスの処理が非常に簡単である。

【００４２】かくして、上面および下面にダレ面がなく
かつ切口面が全体的に剪断面とされた完成品（ラチェッ
ト内歯部品）４００を製造することができる。

【００４３】しかして、この実施例によれば、第１ダイ
１２Ａに対して負の第１クリアランスＣ１を持つ第１パ
ンチ１１Ａを用いて板材１００の上方第１面側からプレ
ス力を加えて第１目標剪断輪郭ＣＯＮＴ１で半抜き加工
し、しかる後に逆板押え１５Ａを用いて下方第２面側か
ら戻し加工力Ｐ２を加えて部品（第１半完成品２００）
側とスクラップ１０５とを分離して第１半完成品２００
を形成する第１の加工工程と、第１半完成品２００を上
下反転させた状態で第２ダイ１２Ｂにセットし、絶対値
が第１クリアランスＣ１よりも小さくかつ第２ダイ１２
Ｂに対して負の第２クリアランスＣ２を持つ第２パンチ
１１Ｂを用いてその上方第２面側からプレス力を加えて
第１の加工工程で生じたダレ面２０１を消滅させつつ、
第２目標剪断輪郭ＣＯＮＴ２でシェービング加工して第
２半完成品３００を形成する第２の加工工程と、この第
２半完成品３００の姿勢をそのままとして第３ダイ１２
Ｃにセットし、絶対値が第２クリアランスＣ２よりも小
さくかつ第３ダイ１２Ｃに対して通常の正の第３クリア
ランスＣ３を持つ第３パンチ１１Ｃを用いて上方第２面
側からプレス力を加えて最終剪断輪郭ＣＯＮＴ３でシェ
ービング加工して完成品４００を形成する第３の加工工
程、とを有しかつこの順番により各シェービング加工代
Ｚａ１，Ｚｂ１、Ｚａ２，Ｚｂ２を後加工工程に行くに
したがって小さくしつつ各加工工程を実施して剪断加工
する方法であるから、凸部を有する歯形部品等であって
もダレ面がなく切口面を全面的に剪断面とした良好な製
品を製造できる。

【００４４】また、各シェービング加工代は全周均一で
なく、凸部のシェービング加工代Ｚａ１，Ｚｂ１を他の
シェービング加工代Ｚａ２，Ｚｂ２よりも小さくかつ後
の加工工程に行くほど小さくするとともに、各前の加工
工程における凸部の曲げ半径ＲＡ，ＲＢを大きくしてる
から、２次破断を最小的に抑えかつ板材１００の厚さを
薄くしてもダレ面２０１を大幅に抑制できる。

【００４５】また、第１の加工工程（図３）では、寸法
Ｌ１の未切断部１０１を残しかつその後に逆板押え１５
Ａを用いて第１半完成品２００とスクラップ１０５とを
分離させるように形成されているので、良好な抜き面を
形成できる。

【００４６】また、第２の加工工程（図４）は、第１半
完成品２００の上下面を反転させてシェービング加工す
るので第１の加工工程により発生したダレ面２０１を第
２ダイ１２Ｂ上に圧縮させて完全に消滅できるととも
に、シェービング加工代Ｚａ１が小さいので新たなダレ
面を発生させないで済む。

【００４７】また、第２の加工工程（図４）では、下死
点において第２パンチ１１Ｂと第２ダイ１２Ｂとの間に
間隙Ｌ２を設けているので、シェービングカス２０５が
分離せずかつカウンタ１５Ｂによって押潰されるので、
円滑な加工ができる。

【００４８】また、第３の加工工程（図５）では、凸部
の曲げ半径ＲＣを小さくしているが、そのシェービング
加工代Ｚｂ２がより小さくされているので、通常のシェ
ービング加工を行ってもダレ面が発生しない。

【００４９】また、第３の加工工程（図５）で発生した
シェービングカス２０７は第２の加工工程（図４）で発
生したシェービングカス２０５と積み重ねられかつ第３
ダイ１２Ｃ内に嵌合されるので、カス上りが発生せず円
滑なシェービング加工ができ、かつカス処理が簡単であ
る。

【００５０】また、板材１００には４つの位置合せ用パ
イロット穴１０９が設けられているので、各加工工程を
実施する各ダイ１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに正確に位置決
めできる。よって、高精度な完成品４００を製造でき
る。とともに、板材１００，第１半完成品２００，第２
半完成品３００を、次の金型１０Ｂ，１０Ｃ等へ自動搬
送できる。

【００５１】

【発明の効果】本発明によれば、第１ダイに対して負の
第１クリアランスを持つ第１パンチを用いて板材の上方
第１面側からプレス力を加えて第１目標剪断輪郭で半抜
き加工し、しかる後に逆板押えを用いて下方第２面側か
ら戻し加工力を加えて部品（第１半完成品）側とスクラ
ップとを分離して第１半完成品を形成する第１の加工工
程と、第１半完成品を上下反転させた状態で第２ダイに
セットし、絶対値が第１クリアランスよりも小さくかつ
第２ダイに対して負の第２クリアランスを持つ第２パン
チを用いてその上方第２面側からプレス力を加えて第１
の加工工程で生じたダレ面を消滅させつつ第２目標剪断
輪郭でシェービング加工して第２半完成品を形成する第
２の加工工程と、この第２半完成品の姿勢をそのままと
して第３ダイにセットし、絶対値が第２クリアランスよ
りも小さくかつ第３ダイに対して通常の正の第３クリア
ランスを持つ第３パンチを用いて上方第２面側からプレ
ス力を加えて最終剪断輪郭でシェービング加工して完成
品を形成する第３の加工工程、とを有しかつこの順番に
より各シェービング加工代を後加工工程に行くにしたが
って小さくしつつ各加工工程を実施して剪断加工する方
法であるから、凸部を有する歯形部品等であってもダレ
面がなく切口面を全面的に剪断面した良好な製品を製造
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例における板材を説明するための
図である。

【図２】同じく、各加工工程におけるシェービング代を
説明するための図である。

【図３】同じく、第１の加工工程を説明するための図で
ある。

【図４】同じく、第２の加工工程を説明するための図で
ある。

【図５】同じく、第３の加工工程を説明するための図で
ある。

【図６】同じく、従来例による切口面を説明するための
図である。

【符号の説明】

１０Ａ 第１金型 １０Ｂ 第２金型 １０Ｃ 第３金型 １１Ａ 第１パンチ １１Ｂ 第２パンチ １１Ｃ 第３パンチ １２Ａ 第１ダイ １２Ｂ 第２ダイ １２Ｃ 第３ダイ １５Ａ 逆板押え １５Ｂ カウンタ １６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ ストリッパー １００ 板材 １０１ 未切断部 １０５ スクラップ １０９ 位置決め用パイロット穴 ２００ 第１半完成品 ２０１ 第１の加工工程により発生したダレ面 ２０５ 第２の加工工程により発生したシェービングカ
ス ２０７ 第３の加工工程により発生したシェービングカ
ス ３００ 第２半完成品 ４００ 完成品 ＣＯＮＴ１ 第１目標剪断輪郭 ＣＯＮＴ２ 第２目標剪断輪郭 ＣＯＮＴ３ 最終剪断輪郭 Ｚａ１，Ｚａ２ 第２の加工工程によるシェービング
加工代 Ｚｂ１，Ｚｂ２ 第３の加工工程によるシェービング
加工代 ＲＡ，ＲＢ，ＲＣ 凸部の曲げ半径

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１目標剪断輪郭の部品側をストリッパ
   ーを用いて第１ダイの上面に押付けた状態で板材を第１
   ダイにセットし、続いて第１ダイに対して負の第１クリ
   アランスを持つ第１パンチを用いて板材の上方第１面側
   からプレス力を加えて第１目標剪断輪郭で半抜き加工
   し、しかる後に第１ダイ内を摺動可能な逆板押えを用い
   てその下方第２面側から戻し加工力を加えて部品側とス
   クラップ側とを分離して第１半完成品を形成する第１の
   加工工程と、 この第１半完成品の第１面と第２面とを反転させた状態
   でかつ第２目標剪断輪郭の部品側をストリッパーを用い
   て第２ダイの上面に押付けた状態で第１半完成品を第２
   ダイにセットし、続いて絶対値が第１クリアランスより
   も小さくかつ第２ダイに対して負の第２クリアランスを
   持つ第２パンチを用いて第１半完成品の上方の第２面側
   からプレス力を加えて第１の加工工程で生じたダレ面を
   消滅させつつ第２目標剪断輪郭でシェービング加工して
   第２半完成品を形成する第２の加工工程と、 この第２半完成品の最終剪断輪郭の部品側をストリッパ
   ーを用いて第３ダイの上面に押付けた状態で第２半完成
   品を第３ダイにセットし、続いて絶対値が第２クリアラ
   ンスよりも小さくかつ第３ダイに対して正の第３クリア
   ランスを持つ第３パンチを用いて第２半完成品の上方第
   ２面側からプレス力を加えて最終剪断輪郭でシェービン
   グ加工して完成品を形成する第３の加工工程、 とを有しかつこの順番により各シェービング加工代を後
   加工工程に行くにしたがって小さくすることを特徴とし
   たプレス機械による剪断加工方法。