JPH059666A - 方向性電磁鋼板およびその製造方法 - Google Patents
方向性電磁鋼板およびその製造方法Info
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- JPH059666A JPH059666A JP3051367A JP5136791A JPH059666A JP H059666 A JPH059666 A JP H059666A JP 3051367 A JP3051367 A JP 3051367A JP 5136791 A JP5136791 A JP 5136791A JP H059666 A JPH059666 A JP H059666A
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
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- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
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Abstract
(57)【要約】
【目的】方向性電磁鋼板の鉄損を小さくし、そのような
鋼板を安価に製造する。 【構成】Si： 1.5〜3.0 ％、Mn： 1.0〜3.0 ％、酸可溶
性Al： 0.003〜0.015 ％で、かつ Si(％) − 0.5×Mn
(％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不可避的不純物からな
り、不純物としてのＣおよびＮが合計で0.0020％以下、
Ｓが0.01％以下である方向性電磁鋼板。この鋼板はＣ：
0.01％以下、Ｎ： 0.001〜 0.010％（他の組成は上記と
同じ)のスラブを下記〜の工程で処理することによ
って製造できる。 熱間圧延を行う工程、 熱間圧
延のまま、または熱間圧延後に焼鈍してから、１回また
は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延を行う工程、
連続焼鈍により一次再結晶をおこさせる工程、 N2
を含む雰囲気中で 825〜925 ℃の温度域で４〜100 時間
保持し二次再結晶をおこさせる工程、 H2雰囲気中で
925℃を超え、1050℃までの温度域で４〜100 時間保持
し純化する工程。 【効果】図示のように、Ｃ＋Ｎの量が0.0020％以下にな
ると鉄損が劇的に低下する。
鋼板を安価に製造する。 【構成】Si： 1.5〜3.0 ％、Mn： 1.0〜3.0 ％、酸可溶
性Al： 0.003〜0.015 ％で、かつ Si(％) − 0.5×Mn
(％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不可避的不純物からな
り、不純物としてのＣおよびＮが合計で0.0020％以下、
Ｓが0.01％以下である方向性電磁鋼板。この鋼板はＣ：
0.01％以下、Ｎ： 0.001〜 0.010％（他の組成は上記と
同じ)のスラブを下記〜の工程で処理することによ
って製造できる。 熱間圧延を行う工程、 熱間圧
延のまま、または熱間圧延後に焼鈍してから、１回また
は中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延を行う工程、
連続焼鈍により一次再結晶をおこさせる工程、 N2
を含む雰囲気中で 825〜925 ℃の温度域で４〜100 時間
保持し二次再結晶をおこさせる工程、 H2雰囲気中で
925℃を超え、1050℃までの温度域で４〜100 時間保持
し純化する工程。 【効果】図示のように、Ｃ＋Ｎの量が0.0020％以下にな
ると鉄損が劇的に低下する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は変圧器や発電機、電動
機の鉄心材料や磁気シールド材として広く用いられる方
向性電磁鋼板およびその製造方法に関するものである。
機の鉄心材料や磁気シールド材として広く用いられる方
向性電磁鋼板およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】方向性電磁鋼板は、ゴス方位と呼ばれる
｛１１０｝＜００１＞方位を主方位とする結晶配向を持
ち、圧延方向に優れた励磁特性と鉄損特性を有する軟磁
性材料である。一般にはSiを 4.0％以下含有する鋼のス
ラブを熱間圧延し、そのままあるいは焼鈍 (熱延板焼
鈍) を行った後、１回または中間焼鈍を挟んで２回以上
の冷延を施して最終板厚とし、その後連続脱炭焼鈍を施
して一次再結晶させた後、焼き付き防止のための焼鈍分
離剤を塗布してコイルに巻取り、更に1100〜1200℃の超
高温の仕上げ焼鈍を行う。仕上げ焼鈍の目的は、二次再
結晶を発生させてゴス方位に集積した集合組織を形成す
ることと、そのあと二次再結晶を発生させるのに用いた
インヒビターと呼ばれる析出物を除去することにある。
この析出物の除去工程は純化焼鈍とも呼ばれ、二次再結
晶の発生と共に良好な磁気特性を得るためには必須の工
程と言える。
｛１１０｝＜００１＞方位を主方位とする結晶配向を持
ち、圧延方向に優れた励磁特性と鉄損特性を有する軟磁
性材料である。一般にはSiを 4.0％以下含有する鋼のス
ラブを熱間圧延し、そのままあるいは焼鈍 (熱延板焼
鈍) を行った後、１回または中間焼鈍を挟んで２回以上
の冷延を施して最終板厚とし、その後連続脱炭焼鈍を施
して一次再結晶させた後、焼き付き防止のための焼鈍分
離剤を塗布してコイルに巻取り、更に1100〜1200℃の超
高温の仕上げ焼鈍を行う。仕上げ焼鈍の目的は、二次再
結晶を発生させてゴス方位に集積した集合組織を形成す
ることと、そのあと二次再結晶を発生させるのに用いた
インヒビターと呼ばれる析出物を除去することにある。
この析出物の除去工程は純化焼鈍とも呼ばれ、二次再結
晶の発生と共に良好な磁気特性を得るためには必須の工
程と言える。
【０００３】以上のような製造法により作られた方向性
電磁鋼板は、その製造過程で連続脱炭焼鈍や1100℃以上
の超高温の仕上げ焼鈍というような特殊な工程が必要で
あり、極めてコストの高いものになる。
電磁鋼板は、その製造過程で連続脱炭焼鈍や1100℃以上
の超高温の仕上げ焼鈍というような特殊な工程が必要で
あり、極めてコストの高いものになる。
【０００４】このコストの問題を解決すべく、従来から
種々の研究開発が進められている。
種々の研究開発が進められている。
【０００５】例えば、本発明者らは先に、Si： 0.5〜2.
5 ％、Mn： 1.0〜2.0 ％、sol.Al：0.03〜0.015 ％で
Ｃ：0.01％以下、Ｎ： 0.001〜0.010 ％であることを主
な特徴とする方向性電磁鋼板と、脱炭焼鈍を必要とせ
ず、低温焼鈍が可能なその製造方法を発明した (特開平
１−119644号公報) 。この方法は、連続脱炭焼鈍の省略
と仕上げ焼鈍温度の低下によって、方向性電磁鋼板のコ
スト低減に大きく貢献し得るものである。
5 ％、Mn： 1.0〜2.0 ％、sol.Al：0.03〜0.015 ％で
Ｃ：0.01％以下、Ｎ： 0.001〜0.010 ％であることを主
な特徴とする方向性電磁鋼板と、脱炭焼鈍を必要とせ
ず、低温焼鈍が可能なその製造方法を発明した (特開平
１−119644号公報) 。この方法は、連続脱炭焼鈍の省略
と仕上げ焼鈍温度の低下によって、方向性電磁鋼板のコ
スト低減に大きく貢献し得るものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】近年、省エネルギーの
気運が一段と高まる趨勢の中で、方向性電磁鋼板に対し
てはその鉄損を小さくすることが強く要望されるように
なってきている。本発明は、上記の特開平１−119644号
公報に示した電磁鋼板およびその製造方法を更に改善す
ることを課題とし、鉄損が極めて低い方向性電磁鋼板と
その製造方法を提供することを目的とする。
気運が一段と高まる趨勢の中で、方向性電磁鋼板に対し
てはその鉄損を小さくすることが強く要望されるように
なってきている。本発明は、上記の特開平１−119644号
公報に示した電磁鋼板およびその製造方法を更に改善す
ることを課題とし、鉄損が極めて低い方向性電磁鋼板と
その製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は下記の
(1)の方向性電磁鋼板と (2)のその製造方法を要旨とす
る。
(1)の方向性電磁鋼板と (2)のその製造方法を要旨とす
る。
【０００８】(1) 重量％で、Si： 1.5〜3.0 ％、Mn：
1.0〜3.0 ％、酸可溶性Al： 0.003〜0.015 ％で、かつ
Si(％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不
可避的不純物からなり、不純物としてのＣおよびＮが合
計で0.0020％以下、Ｓが0.01％以下である方向性電磁鋼
板。
1.0〜3.0 ％、酸可溶性Al： 0.003〜0.015 ％で、かつ
Si(％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不
可避的不純物からなり、不純物としてのＣおよびＮが合
計で0.0020％以下、Ｓが0.01％以下である方向性電磁鋼
板。
【０００９】(2) 重量％で、Ｃ：0.01％以下、Si： 1.5
〜 3.0％、Mn： 1.0〜3.0 ％、Ｓ：0.01％以下、酸可溶
性Al： 0.003〜0.015 ％、Ｎ： 0.001〜0.010 ％で、か
つSi (％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび
不可避的不純物からなる組成のスラブを下記〜の工
程で処理する方向性電磁鋼板の製造方法。
〜 3.0％、Mn： 1.0〜3.0 ％、Ｓ：0.01％以下、酸可溶
性Al： 0.003〜0.015 ％、Ｎ： 0.001〜0.010 ％で、か
つSi (％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび
不可避的不純物からなる組成のスラブを下記〜の工
程で処理する方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１０】 熱間圧延を行う工程、 熱間圧延の
まま、または熱間圧延後に焼鈍してから、１回または中
間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延を行う工程、 連
続焼鈍により一次再結晶をおこさせる工程、 N2を含
む雰囲気中で 825〜925 ℃の温度域で４〜100 時間保持
して二次再結晶をおこさせる工程、 H2雰囲気中で 9
25℃を超え、1050℃までの温度域で４〜100 時間保持し
て純化する工程。
まま、または熱間圧延後に焼鈍してから、１回または中
間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延を行う工程、 連
続焼鈍により一次再結晶をおこさせる工程、 N2を含
む雰囲気中で 825〜925 ℃の温度域で４〜100 時間保持
して二次再結晶をおこさせる工程、 H2雰囲気中で 9
25℃を超え、1050℃までの温度域で４〜100 時間保持し
て純化する工程。
【００１１】
【作用】まず本発明の基礎となった実験結果について述
べる。以下、合金成分についての％は全て重量％を意味
する。
べる。以下、合金成分についての％は全て重量％を意味
する。
【００１２】Ｃ：0.0033％、Si：2.35％、Mn：1.58％、
Ｓ： 0.002％、酸可溶性Al (以後、sol.Alと記す) ：
0.006％、Ｎ：0.0045％で残部はFeおよび不可避的不純
物からなる鋼のスラブを 2.1mm厚に熱間圧延し、 880℃
で２分の熱延板焼鈍をした後、酸洗により脱スケールを
行い、更に0.35mm厚に冷間圧延した。その後、 880℃で
30秒均熱する非脱炭雰囲気での連続焼鈍を行い一次再結
晶させた。次に仕上げ焼鈍として75％N2＋25％H2雰囲気
中で880℃で24時間の均熱を行い（第１の焼鈍）、引き
続きH2雰囲気中で 875〜1050℃の種々の温度で24時間の
均熱（第２の焼鈍）を行った。仕上げ焼鈍後半の第２の
焼鈍は、H2雰囲気中で炭窒化物を除去することを目的と
した純化焼鈍である。
Ｓ： 0.002％、酸可溶性Al (以後、sol.Alと記す) ：
0.006％、Ｎ：0.0045％で残部はFeおよび不可避的不純
物からなる鋼のスラブを 2.1mm厚に熱間圧延し、 880℃
で２分の熱延板焼鈍をした後、酸洗により脱スケールを
行い、更に0.35mm厚に冷間圧延した。その後、 880℃で
30秒均熱する非脱炭雰囲気での連続焼鈍を行い一次再結
晶させた。次に仕上げ焼鈍として75％N2＋25％H2雰囲気
中で880℃で24時間の均熱を行い（第１の焼鈍）、引き
続きH2雰囲気中で 875〜1050℃の種々の温度で24時間の
均熱（第２の焼鈍）を行った。仕上げ焼鈍後半の第２の
焼鈍は、H2雰囲気中で炭窒化物を除去することを目的と
した純化焼鈍である。
【００１３】図１に仕上げ焼鈍後の圧延方向の鉄損と鋼
中Ｃ＋Ｎ量を純化焼鈍の温度との関係で示す。図示のと
おり、純化焼鈍温度が 925℃を超えると鉄損が急激に減
少している。一方、Ｃ＋Ｎも鉄損の減少傾向と同じ傾向
を示している。即ち、鉄損は、Ｃ＋Ｎの減少とともに減
少し、Ｃ＋Ｎが0.0020％以下になる点と、鉄損が1.30W/
kg以下でほぼ一定となる点とが符合する。鋼中のＣとＮ
の含有量の総量が0.0020％以下となれば、磁壁移動の障
害となる炭窒化物の析出量が急激に低減するため上記の
ような特異な現象が現れるものと考えられる。
中Ｃ＋Ｎ量を純化焼鈍の温度との関係で示す。図示のと
おり、純化焼鈍温度が 925℃を超えると鉄損が急激に減
少している。一方、Ｃ＋Ｎも鉄損の減少傾向と同じ傾向
を示している。即ち、鉄損は、Ｃ＋Ｎの減少とともに減
少し、Ｃ＋Ｎが0.0020％以下になる点と、鉄損が1.30W/
kg以下でほぼ一定となる点とが符合する。鋼中のＣとＮ
の含有量の総量が0.0020％以下となれば、磁壁移動の障
害となる炭窒化物の析出量が急激に低減するため上記の
ような特異な現象が現れるものと考えられる。
【００１４】これまでにも純化焼鈍により鋼中の析出物
を減少させることは鉄損低減に有効であることは知られ
ていたが、ＣとＮの総量を0.0020％以下まで減少させる
と、鉄損が図１に示すように劇的に減少するということ
は明らかにされていなかった。本願の(1) の発明は、こ
のような新しい知見を基にしてなされたものである。
を減少させることは鉄損低減に有効であることは知られ
ていたが、ＣとＮの総量を0.0020％以下まで減少させる
と、鉄損が図１に示すように劇的に減少するということ
は明らかにされていなかった。本願の(1) の発明は、こ
のような新しい知見を基にしてなされたものである。
【００１５】一方、上記のようにＣとＮの合計含有量が
極めて少ない製品を得るためには、仕上げ焼鈍の後半で
925℃を超える温度 (但し、1050℃までの温度) で、H2
雰囲気中での純化焼鈍を行うのが有効であることも確認
できた。但し、二次再結晶を発生させるためには仕上げ
焼鈍の前半に 825〜925 ℃の温度範囲で、N2含有雰囲気
中で保持する熱処理が必要である。本願の(2) の発明
は、このような製法上の新たな知見を基にしてなされた
ものである。
極めて少ない製品を得るためには、仕上げ焼鈍の後半で
925℃を超える温度 (但し、1050℃までの温度) で、H2
雰囲気中での純化焼鈍を行うのが有効であることも確認
できた。但し、二次再結晶を発生させるためには仕上げ
焼鈍の前半に 825〜925 ℃の温度範囲で、N2含有雰囲気
中で保持する熱処理が必要である。本願の(2) の発明
は、このような製法上の新たな知見を基にしてなされた
ものである。
【００１６】以下に、本発明の構成要件ごとに作用効果
を説明する。
を説明する。
【００１７】I 製品電磁鋼板または素材となる鋼スラ
ブの組成 (a) ＣおよびＮ 前述したように製品中のＣ、Ｎ量は鉄損に悪影響を及ぼ
し、Ｃ＋Ｎで0.0020％以下にすることが必要である。そ
の理由は、製品段階で残存したＣおよびＮは炭窒化物を
生成し、これが磁壁移動の障害物となり鉄損が増加する
からである。このようなＣおよびＮの悪影響が、先の図
１に示したように、Ｃ＋Ｎで0.0020％以下に、特に、0.
0015％以下になると著しく小さくなる。
ブの組成 (a) ＣおよびＮ 前述したように製品中のＣ、Ｎ量は鉄損に悪影響を及ぼ
し、Ｃ＋Ｎで0.0020％以下にすることが必要である。そ
の理由は、製品段階で残存したＣおよびＮは炭窒化物を
生成し、これが磁壁移動の障害物となり鉄損が増加する
からである。このようなＣおよびＮの悪影響が、先の図
１に示したように、Ｃ＋Ｎで0.0020％以下に、特に、0.
0015％以下になると著しく小さくなる。
【００１８】しかし、素材となる鋼スラブの段階ではＣ
含有量を0.01％以下にしておけば、最終冷間圧延後の焼
鈍を脱炭焼鈍としなくとも、仕上げ焼鈍での二次再結晶
の発生に悪影響はない。また仕上げ焼鈍の後半に実施さ
れる純化焼鈍時に所望の低いＣ量にまで低減できる。そ
こで鋼スラブの段階でのＣ含有量は0.01％以下とする。
含有量を0.01％以下にしておけば、最終冷間圧延後の焼
鈍を脱炭焼鈍としなくとも、仕上げ焼鈍での二次再結晶
の発生に悪影響はない。また仕上げ焼鈍の後半に実施さ
れる純化焼鈍時に所望の低いＣ量にまで低減できる。そ
こで鋼スラブの段階でのＣ含有量は0.01％以下とする。
【００１９】Ｎはインヒビターとなる窒化物を形成する
のに必要で、二次再結晶が完了するまでは必要な元素で
ある。鋼スラブの段階で 0.001％未満では窒化物の析出
量が少なすぎて所望のインヒビター効果が得られず、
0.010％を超えて含有させてもその効果は飽和すること
から 0.001〜 0.010％の範囲が適当である。このＮも純
化焼鈍時に所望の低い値にまで低減でき、Ｃ＋Ｎで0.00
20％以下に抑えることができる。
のに必要で、二次再結晶が完了するまでは必要な元素で
ある。鋼スラブの段階で 0.001％未満では窒化物の析出
量が少なすぎて所望のインヒビター効果が得られず、
0.010％を超えて含有させてもその効果は飽和すること
から 0.001〜 0.010％の範囲が適当である。このＮも純
化焼鈍時に所望の低い値にまで低減でき、Ｃ＋Ｎで0.00
20％以下に抑えることができる。
【００２０】(b) Si
Siは磁気特性に大きな影響を与える元素であり、含有量
が増加するほど鋼板の電気抵抗は上昇し渦電流損が低下
し、結果として鉄損が低減する。しかし、３％を超える
含有量では二次再結晶が不安定になるとともに、加工性
が低下して冷間圧延が困難となる。一方、 1.5％未満の
含有量では鋼板の電気抵抗が低く、鉄損の低減ができな
い。従って、Si含有量は 1.5〜3.0 ％の範囲が適当であ
る。
が増加するほど鋼板の電気抵抗は上昇し渦電流損が低下
し、結果として鉄損が低減する。しかし、３％を超える
含有量では二次再結晶が不安定になるとともに、加工性
が低下して冷間圧延が困難となる。一方、 1.5％未満の
含有量では鋼板の電気抵抗が低く、鉄損の低減ができな
い。従って、Si含有量は 1.5〜3.0 ％の範囲が適当であ
る。
【００２１】(c) Mn
Mnは本発明鋼のような高Siの極低炭素鋼スラブにおいて
α−γ変態を生じさせるのに有効な元素であり、変態の
発生が熱間圧延中の熱延板の組織の微細化と均質化を促
進し、この結果として仕上げ焼鈍でゴス方位への集積度
の高い二次再結晶が安定して発生する。α−γ変態の発
生はフェライト形成元素であるSiとオーステナイト形成
元素であるMnの含有量のバランスで決まるから、SiとMn
の含有量は関連させて調整しなければならない。本発明
では、Si (％) −0.5 × Mn(％)≦ 2.0となるようにMn
を含有させる。こうすることが、熱延板の適当な変態発
生に必要である。本発明の上限Si量である３％の場合に
上式を満たすためには 2.0％以上のMnが必要になる。Si
量が 2.0％未満の材料でも 1.0％以上のMn含有が二次再
結晶の安定化に有効である。また、MnはSiと同様に鋼板
の電気抵抗を上昇させるのに有効であり、鉄損低減の目
的からも 1.0％以上のMnの含有が必要となる。しかし
3.0％を超えるMnは冷間加工性を劣化させるから、Mn含
有量の上限は 3.0％とする。即ち、Mn含有量は 1.0〜3.
0 ％で、かつ Si(％) −0.5×Mn (％)≦ 2.0の条件を満
足させることが必要である。
α−γ変態を生じさせるのに有効な元素であり、変態の
発生が熱間圧延中の熱延板の組織の微細化と均質化を促
進し、この結果として仕上げ焼鈍でゴス方位への集積度
の高い二次再結晶が安定して発生する。α−γ変態の発
生はフェライト形成元素であるSiとオーステナイト形成
元素であるMnの含有量のバランスで決まるから、SiとMn
の含有量は関連させて調整しなければならない。本発明
では、Si (％) −0.5 × Mn(％)≦ 2.0となるようにMn
を含有させる。こうすることが、熱延板の適当な変態発
生に必要である。本発明の上限Si量である３％の場合に
上式を満たすためには 2.0％以上のMnが必要になる。Si
量が 2.0％未満の材料でも 1.0％以上のMn含有が二次再
結晶の安定化に有効である。また、MnはSiと同様に鋼板
の電気抵抗を上昇させるのに有効であり、鉄損低減の目
的からも 1.0％以上のMnの含有が必要となる。しかし
3.0％を超えるMnは冷間加工性を劣化させるから、Mn含
有量の上限は 3.0％とする。即ち、Mn含有量は 1.0〜3.
0 ％で、かつ Si(％) −0.5×Mn (％)≦ 2.0の条件を満
足させることが必要である。
【００２２】(d) Ｓ
ＳはMnとともにMnＳを形成する。本発明では主要なイン
ヒビターとしてAlＮ、(Al、Si) ＮやMnを含む窒化物を
使っている。従って、一般の方向性電磁鋼板のようにMn
Ｓを主要なインヒビターとして使わないので、Ｓを多量
に添加する必要はない。製品段階で多量のMnＳ粒子が鋼
中に残存すると鉄損の劣化をきたす。更に、本発明では
仕上げ焼鈍が1050℃以下と低いため、純化焼鈍において
脱硫効果は期待できない。このため、Ｓ含有量は製品に
おいても、素材の鋼スラブにおいても 0.010％以下とす
る。なお、鉄損低減に望ましいのは 0.005％以下、最も
望ましいのは 0.002％以下である。
ヒビターとしてAlＮ、(Al、Si) ＮやMnを含む窒化物を
使っている。従って、一般の方向性電磁鋼板のようにMn
Ｓを主要なインヒビターとして使わないので、Ｓを多量
に添加する必要はない。製品段階で多量のMnＳ粒子が鋼
中に残存すると鉄損の劣化をきたす。更に、本発明では
仕上げ焼鈍が1050℃以下と低いため、純化焼鈍において
脱硫効果は期待できない。このため、Ｓ含有量は製品に
おいても、素材の鋼スラブにおいても 0.010％以下とす
る。なお、鉄損低減に望ましいのは 0.005％以下、最も
望ましいのは 0.002％以下である。
【００２３】(e) sol.Al
Alは、二次再結晶の発生に重要な役割を果たす主要なイ
ンヒビターであるAlＮや (Al、Si) Ｎのような窒化物を
形成する重要な元素である。sol.Alで 0.003％未満では
十分なインヒビター効果が得らない。しかしsol.Alが
0.015％を超えるとインヒビター量が多くなりすぎると
ともにその分散状態も不適切になり安定した二次再結晶
が生じない。
ンヒビターであるAlＮや (Al、Si) Ｎのような窒化物を
形成する重要な元素である。sol.Alで 0.003％未満では
十分なインヒビター効果が得らない。しかしsol.Alが
0.015％を超えるとインヒビター量が多くなりすぎると
ともにその分散状態も不適切になり安定した二次再結晶
が生じない。
【００２４】II 製造工程
(a) 第１の工程（熱間圧延）
素材のスラブは前記の組成をもつものである。これは、
転炉、電気炉等で溶製し、必要があれば真空脱ガス等の
処理を施した溶鋼を、連続鋳造法でスラブにしたもの、
インゴットにして分塊圧延したもののいずれでもよい。
転炉、電気炉等で溶製し、必要があれば真空脱ガス等の
処理を施した溶鋼を、連続鋳造法でスラブにしたもの、
インゴットにして分塊圧延したもののいずれでもよい。
【００２５】熱間圧延の条件については特に制約はない
が、望ましいのは、加熱温度1150〜1270℃、仕上げ温度
700〜90℃である。
が、望ましいのは、加熱温度1150〜1270℃、仕上げ温度
700〜90℃である。
【００２６】(b) 第２の工程（冷間圧延）
熱延鋼板を１回または複数回の冷間圧延によって、所定
の製品板厚まで圧延する。このとき、冷間圧延開始前に
焼鈍（いわゆる熱延板焼鈍）を行ってもよい。
の製品板厚まで圧延する。このとき、冷間圧延開始前に
焼鈍（いわゆる熱延板焼鈍）を行ってもよい。
【００２７】この熱延板焼鈍は、析出物の分散状態の適
正化と熱延板の再結晶によるミクロ組織の均質化を促進
し、二次再結晶の発生を安定化するのに有効である。
正化と熱延板の再結晶によるミクロ組織の均質化を促進
し、二次再結晶の発生を安定化するのに有効である。
【００２８】熱延板焼鈍を連続焼鈍で行う場合は、 750
〜1100℃10秒から５分の均熱、箱焼鈍で行う場合は、 6
50〜950 ℃で30分〜24時間の均熱とするのが望ましい。
〜1100℃10秒から５分の均熱、箱焼鈍で行う場合は、 6
50〜950 ℃で30分〜24時間の均熱とするのが望ましい。
【００２９】また、複数回の冷間圧延を行う場合は中間
に焼鈍工程を挟む。この中間焼鈍は、700 〜950 ℃の温
度で行うのが望ましい。また、連続焼鈍で良好な一次再
結晶組織を得るためには、最終の冷間圧延の圧下率とし
て40〜90％が望ましく、更に言えば70〜90％が効果的で
ある。
に焼鈍工程を挟む。この中間焼鈍は、700 〜950 ℃の温
度で行うのが望ましい。また、連続焼鈍で良好な一次再
結晶組織を得るためには、最終の冷間圧延の圧下率とし
て40〜90％が望ましく、更に言えば70〜90％が効果的で
ある。
【００３０】(c) 第３の工程（仕上げ焼鈍前の連続焼
鈍、一次再結晶焼鈍） 後述の仕上げ焼鈍で安定した二次再結晶を発生させるた
めには、急速加熱による一次再結晶が必要であり、この
ために連続焼鈍が有効である。焼鈍温度としては、 700
〜950 ℃が望ましい。
鈍、一次再結晶焼鈍） 後述の仕上げ焼鈍で安定した二次再結晶を発生させるた
めには、急速加熱による一次再結晶が必要であり、この
ために連続焼鈍が有効である。焼鈍温度としては、 700
〜950 ℃が望ましい。
【００３１】(d) 第４の工程（仕上げ焼鈍の中の第１
の焼鈍、二次再結晶焼鈍） 仕上げ焼鈍は、二次再結晶の発生を目的とする前半の焼
鈍（第１の焼鈍）とその後の析出物の除去（純化）を目
的とする焼鈍（第２の焼鈍）とに分けられる。
の焼鈍、二次再結晶焼鈍） 仕上げ焼鈍は、二次再結晶の発生を目的とする前半の焼
鈍（第１の焼鈍）とその後の析出物の除去（純化）を目
的とする焼鈍（第２の焼鈍）とに分けられる。
【００３２】二次再結晶を発生させるためには、N2含有
雰囲気で焼鈍する必要がある。その理由は、インヒビタ
ーである窒化物が脱窒により減少し二次再結晶が不安定
になるのを防止するためである。更に積極的な意味とし
ては、焼鈍雰囲気からの吸窒によりインヒビターとなる
窒化物の析出量を増加させて、ゴス方位への集積度の高
い二次再結晶を発生させるためである。このためには焼
鈍雰囲気中のN2含有量は10％以上 (N2 100％でもよい)
であることが望ましい。N2以外の雰囲気ガス成分として
はH2またはArが使用できるが、前者が一般的である。
雰囲気で焼鈍する必要がある。その理由は、インヒビタ
ーである窒化物が脱窒により減少し二次再結晶が不安定
になるのを防止するためである。更に積極的な意味とし
ては、焼鈍雰囲気からの吸窒によりインヒビターとなる
窒化物の析出量を増加させて、ゴス方位への集積度の高
い二次再結晶を発生させるためである。このためには焼
鈍雰囲気中のN2含有量は10％以上 (N2 100％でもよい)
であることが望ましい。N2以外の雰囲気ガス成分として
はH2またはArが使用できるが、前者が一般的である。
【００３３】二次再結晶の発生温度としては 825〜925
℃の範囲が有効で、 825℃未満ではインヒビターの粒成
長抑制力が強すぎて二次再結晶が発生しない。一方、 9
25℃を超える温度域ではインヒビター効果が弱いため、
ゴス方位の集積度の弱い二次再結晶が発生するか、正常
粒の成長により一次再結晶粒が粗大化するだけである。
825 〜 925℃の範囲での保持時間は少なくとも４時間は
必要であるが 100時間を超える保持は意味がなく経済的
にも不利である。これらの理由で、仕上げ焼鈍の前半
（第１の焼鈍）は、二次再結晶の発生を目的に、N2含有
雰囲気中において825 〜 925℃で４〜100 時間保持する
こととする。
℃の範囲が有効で、 825℃未満ではインヒビターの粒成
長抑制力が強すぎて二次再結晶が発生しない。一方、 9
25℃を超える温度域ではインヒビター効果が弱いため、
ゴス方位の集積度の弱い二次再結晶が発生するか、正常
粒の成長により一次再結晶粒が粗大化するだけである。
825 〜 925℃の範囲での保持時間は少なくとも４時間は
必要であるが 100時間を超える保持は意味がなく経済的
にも不利である。これらの理由で、仕上げ焼鈍の前半
（第１の焼鈍）は、二次再結晶の発生を目的に、N2含有
雰囲気中において825 〜 925℃で４〜100 時間保持する
こととする。
【００３４】(e) 第５の工程（仕上げ焼鈍の第２の焼
鈍、純化焼鈍） 二次再結晶が発生した後は、インヒビターの窒化物は磁
気特性上有害なものであり除去する必要がある。それを
目的とするのがこの工程、即ち、純化焼鈍工程である。
このためにはH2雰囲気中での焼鈍が有効で、このとき同
時に同じく磁気特性に有害なＣも除去される。しかし、
本発明の電磁鋼板の大きな特徴であるＣ＋Ｎを0.0020％
以下にすることは、 925℃以下の純化焼鈍では困難であ
る。脱窒、脱炭を短時間で行い、かつ純化焼鈍後のＮと
Ｃのレベルを低くするのには 950℃以上で焼鈍するのが
望ましい。ただし、1050℃を超える温度にしてもＣ、Ｎ
の除去効果は飽和するので意味がない。純化焼鈍の保持
時間は少なくとも４時間が必要であるが、 100時間を超
える保持は不必要である。従って、仕上げ焼鈍の後半
（第２の焼鈍）は、H2雰囲気中において 925℃を超える
温度から1050℃までの温度域で４〜100 時間の純化焼鈍
を行うこととした。なお、仕上げ焼鈍の前に焼鈍時の焼
き付き防止のための焼鈍分離剤を塗布することは、通常
の方向性電磁鋼板の製造方法と同じである。仕上げ焼鈍
後の工程としては通常の方向性電磁鋼板と同様に、焼鈍
分離剤を除去した後、必要に応じて絶縁コーティングを
施したり平坦化焼鈍を行うことになる。
鈍、純化焼鈍） 二次再結晶が発生した後は、インヒビターの窒化物は磁
気特性上有害なものであり除去する必要がある。それを
目的とするのがこの工程、即ち、純化焼鈍工程である。
このためにはH2雰囲気中での焼鈍が有効で、このとき同
時に同じく磁気特性に有害なＣも除去される。しかし、
本発明の電磁鋼板の大きな特徴であるＣ＋Ｎを0.0020％
以下にすることは、 925℃以下の純化焼鈍では困難であ
る。脱窒、脱炭を短時間で行い、かつ純化焼鈍後のＮと
Ｃのレベルを低くするのには 950℃以上で焼鈍するのが
望ましい。ただし、1050℃を超える温度にしてもＣ、Ｎ
の除去効果は飽和するので意味がない。純化焼鈍の保持
時間は少なくとも４時間が必要であるが、 100時間を超
える保持は不必要である。従って、仕上げ焼鈍の後半
（第２の焼鈍）は、H2雰囲気中において 925℃を超える
温度から1050℃までの温度域で４〜100 時間の純化焼鈍
を行うこととした。なお、仕上げ焼鈍の前に焼鈍時の焼
き付き防止のための焼鈍分離剤を塗布することは、通常
の方向性電磁鋼板の製造方法と同じである。仕上げ焼鈍
後の工程としては通常の方向性電磁鋼板と同様に、焼鈍
分離剤を除去した後、必要に応じて絶縁コーティングを
施したり平坦化焼鈍を行うことになる。
【００３５】
【実施例１】転炉で溶製し、真空処理で成分調整をして
連続鋳造して得たＣ：0.0030％、Si：2.35％、Mn：1.53
％、Ｓ： 0.002％、sol.Al： 0.010％、Ｎ：0.0042％で
残部はFeおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、加
熱温度1240℃、仕上温度 820℃で熱間圧延し 2.0mm厚に
仕上げた。
連続鋳造して得たＣ：0.0030％、Si：2.35％、Mn：1.53
％、Ｓ： 0.002％、sol.Al： 0.010％、Ｎ：0.0042％で
残部はFeおよび不可避的不純物からなる鋼スラブを、加
熱温度1240℃、仕上温度 820℃で熱間圧延し 2.0mm厚に
仕上げた。
【００３６】次に 880℃で40秒間均熱の熱延板焼鈍を行
った後、酸洗により脱スケールし、１回の冷間圧延で0.
30mm厚まで冷間圧延した。その冷延板を78％N2＋22％H2
の非脱炭雰囲気中、 880℃で30秒間均熱する連続焼鈍に
付し、一次再結晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上
げ焼鈍を実施した。仕上げ焼鈍は、75％N2＋25％H2雰囲
気中にて 885℃で24時間均熱する第１の焼鈍と、その
後、H2雰囲気に切り替えて、更に表１に示す種々の温度
で24時間均熱する第２の焼鈍（純化焼鈍）を行った。得
られた鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向の磁気特性も表１に示
す。
った後、酸洗により脱スケールし、１回の冷間圧延で0.
30mm厚まで冷間圧延した。その冷延板を78％N2＋22％H2
の非脱炭雰囲気中、 880℃で30秒間均熱する連続焼鈍に
付し、一次再結晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上
げ焼鈍を実施した。仕上げ焼鈍は、75％N2＋25％H2雰囲
気中にて 885℃で24時間均熱する第１の焼鈍と、その
後、H2雰囲気に切り替えて、更に表１に示す種々の温度
で24時間均熱する第２の焼鈍（純化焼鈍）を行った。得
られた鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向の磁気特性も表１に示
す。
【００３７】表１に示すとおり、適切な仕上げ焼鈍条件
によって処理され、Ｃ＋Ｎ量が0.0020％以下になってい
る No.４〜７の鋼板（製品）では鉄損が極めて低くなっ
ており、また磁束密度 (Ｂ8)は高くなっている。
によって処理され、Ｃ＋Ｎ量が0.0020％以下になってい
る No.４〜７の鋼板（製品）では鉄損が極めて低くなっ
ており、また磁束密度 (Ｂ8)は高くなっている。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【実施例２】表２に示すようなsol.Al以外の組成はほぼ
同一で、いずれも本発明で定める範囲内にあり、sol.Al
量を変化させた３鋼種の鋼を実施例１と同じ方法で溶製
して得たスラブを実施例１と同じ条件で熱間圧延して
2.3mm厚に仕上げた。この熱延板を酸洗して脱スケール
し、800 ℃で２時間均熱する箱焼鈍による熱延板焼鈍に
付し、次いで１回の冷間圧延で0.35mm厚とした。
同一で、いずれも本発明で定める範囲内にあり、sol.Al
量を変化させた３鋼種の鋼を実施例１と同じ方法で溶製
して得たスラブを実施例１と同じ条件で熱間圧延して
2.3mm厚に仕上げた。この熱延板を酸洗して脱スケール
し、800 ℃で２時間均熱する箱焼鈍による熱延板焼鈍に
付し、次いで１回の冷間圧延で0.35mm厚とした。
【００４０】上記の冷延板を25％N2＋75％H2の非脱炭雰
囲気中 875℃で30秒保持均熱する連続焼鈍に付し一次再
結晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上げ焼鈍を行っ
た。
囲気中 875℃で30秒保持均熱する連続焼鈍に付し一次再
結晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上げ焼鈍を行っ
た。
【００４１】仕上げ焼鈍では、75％N2＋25％H2雰囲気中
で 875℃で24時間均熱した後、H2雰囲気に切り替えてさ
らに 950℃で24時間均熱する純化焼鈍を行った。得られ
た鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向の磁気特性を表３に示す。
で 875℃で24時間均熱した後、H2雰囲気に切り替えてさ
らに 950℃で24時間均熱する純化焼鈍を行った。得られ
た鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向の磁気特性を表３に示す。
【００４２】sol.Alが本発明で定める量よりも低い No.
１は、Ｃ＋Ｎ量が0.0020％以下になっているが、インヒ
ビター効果が弱いためゴス方位に集積した二次再結晶が
得られず、磁束密度 (Ｂ8)が低く、良好な磁気特性を示
さない。また、sol.Alが本発明で定める量よりも多い N
o.３は、Ｎ含有量が高い上に、二次再結晶も発生してい
ないので鉄損および磁束密度の両面で非常に悪いものと
なっている。これらに対して、本発明の電磁鋼板の例に
相当する No.２は、極めて良好な磁気特性を示してい
る。
１は、Ｃ＋Ｎ量が0.0020％以下になっているが、インヒ
ビター効果が弱いためゴス方位に集積した二次再結晶が
得られず、磁束密度 (Ｂ8)が低く、良好な磁気特性を示
さない。また、sol.Alが本発明で定める量よりも多い N
o.３は、Ｎ含有量が高い上に、二次再結晶も発生してい
ないので鉄損および磁束密度の両面で非常に悪いものと
なっている。これらに対して、本発明の電磁鋼板の例に
相当する No.２は、極めて良好な磁気特性を示してい
る。
【００４３】
【表２】
【００４４】
【表３】
【００４５】
【実施例３】実施例１と同じ方法で溶製したＣ：0.0050
％、Si：2.62％、Mn：1.85％、Ｓ：0.0006％、sol.Al：
0.007％、Ｎ：0.0035％で残部はFeおよび不可避的不純
物からなる鋼スラブを実施例１と同じ条件で熱間圧延し
1.8mm厚に仕上げた。これに880 ℃で１分間均熱する熱
延板焼鈍を施し、酸洗により脱スケールしてから１回の
冷間圧延で0.27mm厚とした。
％、Si：2.62％、Mn：1.85％、Ｓ：0.0006％、sol.Al：
0.007％、Ｎ：0.0035％で残部はFeおよび不可避的不純
物からなる鋼スラブを実施例１と同じ条件で熱間圧延し
1.8mm厚に仕上げた。これに880 ℃で１分間均熱する熱
延板焼鈍を施し、酸洗により脱スケールしてから１回の
冷間圧延で0.27mm厚とした。
【００４６】次に、冷延板を50％N2＋50％H2の非脱炭雰
囲気中 875℃で30秒均熱する連続焼鈍に付し、一次再結
晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上げ焼鈍を実施し
た。
囲気中 875℃で30秒均熱する連続焼鈍に付し、一次再結
晶させた後、焼鈍分離剤を塗布して仕上げ焼鈍を実施し
た。
【００４７】仕上げ焼鈍は表４に示す３種類の条件で実
施した。これらの条件は二次再結晶を目的とした50％N2
＋50％H2雰囲気での第１の焼鈍と、純化焼鈍を目的とし
たH2雰囲気での第２の焼鈍の均熱温度の組合わせを変化
させたものである。得られた鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向
の磁気特性を表５に示す。
施した。これらの条件は二次再結晶を目的とした50％N2
＋50％H2雰囲気での第１の焼鈍と、純化焼鈍を目的とし
たH2雰囲気での第２の焼鈍の均熱温度の組合わせを変化
させたものである。得られた鋼板のＣ＋Ｎ量と圧延方向
の磁気特性を表５に示す。
【００４８】第１の焼鈍の均熱温度が本発明で定める範
囲から高めに外れた No.１は、インヒビター効果が弱く
正常粒成長が進行し二次再結晶が発生しなかったため、
Ｃ＋Ｎ含有量は本発明で定める0.0020％以下となってい
るが良好な磁気特性は得られていない。また、第２の焼
鈍の均熱温度が本発明で定める範囲から低めに外れたN
o.３は、二次再結晶はしているもののＣ＋Ｎ量が本発明
で定める値よりも高いため十分な磁気特性は得られてい
ない。これらに対し、本発明の実施例に相当する No.２
は鉄損が極めて低い上に磁束密度も高い。
囲から高めに外れた No.１は、インヒビター効果が弱く
正常粒成長が進行し二次再結晶が発生しなかったため、
Ｃ＋Ｎ含有量は本発明で定める0.0020％以下となってい
るが良好な磁気特性は得られていない。また、第２の焼
鈍の均熱温度が本発明で定める範囲から低めに外れたN
o.３は、二次再結晶はしているもののＣ＋Ｎ量が本発明
で定める値よりも高いため十分な磁気特性は得られてい
ない。これらに対し、本発明の実施例に相当する No.２
は鉄損が極めて低い上に磁束密度も高い。
【００４９】
【表４】
【００５０】
【表５】
【００５１】
【発明の効果】実施例にも示したとおり、本発明の方向
性電磁鋼板は鉄損が極めて小さく、変圧器や発電機、電
動機の鉄心材料や磁気シールド材として用いるのに好適
である。この電磁鋼板は、本発明の製造方法によって容
易に製造できる。この製造方法は、長時間を要する脱炭
焼鈍工程や1150〜1200℃といって超高温での仕上げ焼鈍
工程を含まないから製造コストの低減という面でも有利
である。
性電磁鋼板は鉄損が極めて小さく、変圧器や発電機、電
動機の鉄心材料や磁気シールド材として用いるのに好適
である。この電磁鋼板は、本発明の製造方法によって容
易に製造できる。この製造方法は、長時間を要する脱炭
焼鈍工程や1150〜1200℃といって超高温での仕上げ焼鈍
工程を含まないから製造コストの低減という面でも有利
である。
【図１】電磁鋼板製造工程の仕上げ焼鈍の第２の焼鈍
（純化焼鈍）の温度と、鋼板中のＣ＋Ｎ量の変化、およ
び鉄損の変化との関係を示す図である。
（純化焼鈍）の温度と、鋼板中のＣ＋Ｎ量の変化、およ
び鉄損の変化との関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Si： 1.5〜 3.0％、Mn： 1.0
〜3.0 ％、酸可溶性Al： 0.003〜0.015 ％で、かつ Si
(％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不可
避的不純物からなり、不純物としてのＣおよびＮが合計
で0.0020％以下、Ｓが0.01％以下である方向性電磁鋼
板。 - 【請求項２】 重量％で、Ｃ：0.01％以下、Si： 1.5〜
3.0％、Mn： 1.0〜3.0 ％、Ｓ：0.01％以下、酸可溶性
Al： 0.003〜0.015 ％、Ｎ： 0.001〜 0.010％で、かつ
Si(％) − 0.5×Mn (％) ≦ 2.0で、残部はFeおよび不
可避的不純物からなる組成のスラブを下記〜の工程
で処理する方向性電磁鋼板の製造方法。 熱間圧延を行う工程、 熱間圧延のまま、または熱間圧延後に焼鈍してか
ら、１回または中間焼鈍を挟んだ２回以上の冷間圧延を
行う工程、 連続焼鈍により一次再結晶をおこさせる工程、 N2を含む雰囲気中で 825〜925 ℃の温度域で４〜10
0 時間保持し二次再結晶をおこさせる工程、 H2雰囲気中で 925℃を超え、1050℃までの温度域で
４〜100 時間保持し純化する工程。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3051367A JP2639226B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
| US07/850,857 US5250123A (en) | 1991-03-15 | 1992-03-13 | Oriented silicon steel sheets and production process therefor |
| CA002063045A CA2063045A1 (en) | 1991-03-15 | 1992-03-13 | Oriented silicon steel sheets and production process therefor |
| EP92104522A EP0503680B1 (en) | 1991-03-15 | 1992-03-16 | Oriented silicon steel sheets and production process therefor |
| DE69222964T DE69222964T2 (de) | 1991-03-15 | 1992-03-16 | Kornorientiertes Silizium-Stahlblech und dessen Herstellungsverfahren |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3051367A JP2639226B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH059666A true JPH059666A (ja) | 1993-01-19 |
| JP2639226B2 JP2639226B2 (ja) | 1997-08-06 |
Family
ID=12884973
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3051367A Expired - Lifetime JP2639226B2 (ja) | 1991-03-15 | 1991-03-15 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5250123A (ja) |
| EP (1) | EP0503680B1 (ja) |
| JP (1) | JP2639226B2 (ja) |
| CA (1) | CA2063045A1 (ja) |
| DE (1) | DE69222964T2 (ja) |
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| JPH034027U (ja) * | 1989-06-02 | 1991-01-16 | ||
| JP2015052589A (ja) * | 2013-08-07 | 2015-03-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の評価方法および方向性電磁鋼板の製造方法 |
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| CN104805353A (zh) * | 2015-05-07 | 2015-07-29 | 马钢(集团)控股有限公司 | 一种纵向磁性能优异电工钢及其生产方法 |
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