JPH05318527A - 成形体の製造方法 - Google Patents
成形体の製造方法Info
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- JPH05318527A JPH05318527A JP12880792A JP12880792A JPH05318527A JP H05318527 A JPH05318527 A JP H05318527A JP 12880792 A JP12880792 A JP 12880792A JP 12880792 A JP12880792 A JP 12880792A JP H05318527 A JPH05318527 A JP H05318527A
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- resin
- thermoplastic resin
- thermosetting resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆された熱可
塑性樹脂よりなる成形体の製造法。 【構成】 同一金型に、熱可塑性樹脂を射出成形し、引
き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、この熱硬化
性樹脂を硬化させる。
塑性樹脂よりなる成形体の製造法。 【構成】 同一金型に、熱可塑性樹脂を射出成形し、引
き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、この熱硬化
性樹脂を硬化させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性樹脂と熱可塑
性樹脂との複合成形品の製造方法に関し、更に詳しく
は、熱可塑性樹脂成形品表面に熱硬化性樹脂の硬化層が
強固に結合した複合成形品を射出成形により簡単に作る
ための複合射出成形方法に関するものである。
性樹脂との複合成形品の製造方法に関し、更に詳しく
は、熱可塑性樹脂成形品表面に熱硬化性樹脂の硬化層が
強固に結合した複合成形品を射出成形により簡単に作る
ための複合射出成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂はその成形性の良さ
から各種分野で広く利用されているが、表面硬度、耐熱
性、耐炎性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不足している
ために、利用範囲拡大上の障害になっていた。一方、熱
硬化性樹脂は上記諸性質が熱可塑性樹脂より優れている
が、成形性・賦形性に乏しい。これらの両樹脂を複合一
体化することにより、互いの長所を生かした成形品を得
ることが望まれる。
から各種分野で広く利用されているが、表面硬度、耐熱
性、耐炎性、耐化学薬品性、耐摩耗性等が不足している
ために、利用範囲拡大上の障害になっていた。一方、熱
硬化性樹脂は上記諸性質が熱可塑性樹脂より優れている
が、成形性・賦形性に乏しい。これらの両樹脂を複合一
体化することにより、互いの長所を生かした成形品を得
ることが望まれる。
【０００３】熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の複合成形品
としては、一部熱可塑性樹脂製家具等で表面の加飾、耐
傷性等を向上するために、ジアリルフタレート樹脂（以
下ＤＡＰと略す）のフィルム等を、熱可塑性樹脂成形品
の表面に接着剤で貼合せた製品や一部の高耐熱性熱可塑
性樹脂、例えば、ガラス繊維補強ポリアミド樹脂の成形
品等の表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱硬化す
る所謂焼付塗装した成形品が知られている。又、その成
形方法としては、特開昭５３−１２３４６３号公報が、
又、若干発明の目的構成は異なるが、近似技術として
は、特公昭４３−２５７７号公報等が知られている。
としては、一部熱可塑性樹脂製家具等で表面の加飾、耐
傷性等を向上するために、ジアリルフタレート樹脂（以
下ＤＡＰと略す）のフィルム等を、熱可塑性樹脂成形品
の表面に接着剤で貼合せた製品や一部の高耐熱性熱可塑
性樹脂、例えば、ガラス繊維補強ポリアミド樹脂の成形
品等の表面に未硬化の熱硬化性樹脂を塗布し加熱硬化す
る所謂焼付塗装した成形品が知られている。又、その成
形方法としては、特開昭５３−１２３４６３号公報が、
又、若干発明の目的構成は異なるが、近似技術として
は、特公昭４３−２５７７号公報等が知られている。
【０００４】しかしながら、前述の特殊な高耐熱性の熱
可塑性樹脂の利用等の僅かな例を除き、通常の熱可塑性
樹脂成形品に熱硬化性樹脂を塗布、焼付する方法も一部
ないではないが、通常の熱可塑性樹脂は、その性質上熱
により軟化変形し、目的を達し得ない場合が多い。又、
塗装と云う手間のかかる工程も生産上難点である。前述
のような熱硬化性樹脂板貼り合わせ法では、成形品の平
面部だけに熱硬化性樹脂層を貼付けたような単純な形状
の成形品しか得られず、熱硬化性樹脂層が表面にガッチ
リと結合している立体的な曲面を有するような複雑な形
状の複合成形品は得られない。
可塑性樹脂の利用等の僅かな例を除き、通常の熱可塑性
樹脂成形品に熱硬化性樹脂を塗布、焼付する方法も一部
ないではないが、通常の熱可塑性樹脂は、その性質上熱
により軟化変形し、目的を達し得ない場合が多い。又、
塗装と云う手間のかかる工程も生産上難点である。前述
のような熱硬化性樹脂板貼り合わせ法では、成形品の平
面部だけに熱硬化性樹脂層を貼付けたような単純な形状
の成形品しか得られず、熱硬化性樹脂層が表面にガッチ
リと結合している立体的な曲面を有するような複雑な形
状の複合成形品は得られない。
【０００５】また、これらを改良する方法として、射出
成形機の金型内の所望位置に未硬化状態の熱硬化性樹脂
を存在せしめた状態で、該金型内に溶融熱可塑性樹脂を
射出充填し、その後熱硬化性樹脂の硬化を完成した後、
冷却、離型することを特徴とする複合射出成形方法も知
られ、その具体的な熱硬化性樹脂の硬化方法として高周
波誘導加熱により行なうとの提案もある（特開昭６３−
３７９１０号公報）。
成形機の金型内の所望位置に未硬化状態の熱硬化性樹脂
を存在せしめた状態で、該金型内に溶融熱可塑性樹脂を
射出充填し、その後熱硬化性樹脂の硬化を完成した後、
冷却、離型することを特徴とする複合射出成形方法も知
られ、その具体的な熱硬化性樹脂の硬化方法として高周
波誘導加熱により行なうとの提案もある（特開昭６３−
３７９１０号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法も、これを実際に実施するには、「所望位置に未硬
化状態の熱硬化性樹脂を存在せしめる」ことは困難なも
のであり、この解決方法としてポリイミドフィルム上に
熱硬化性樹脂を塗布し、このフィルムを金型上に固定す
る等の工夫もなされているが工業的に繁雑で、コストの
かかる方法という問題点があった。
方法も、これを実際に実施するには、「所望位置に未硬
化状態の熱硬化性樹脂を存在せしめる」ことは困難なも
のであり、この解決方法としてポリイミドフィルム上に
熱硬化性樹脂を塗布し、このフィルムを金型上に固定す
る等の工夫もなされているが工業的に繁雑で、コストの
かかる方法という問題点があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記問題を解決するため
に、本発明者は熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との複合成
形体の簡便な製造方法を見い出し、本発明を完成するに
至った。すなわち、本発明は、同一金型に（１）熱可塑
性樹脂を射出成形し、（２）引き続き未硬化の熱硬化性
樹脂を注入した後、（３）上記の熱硬化性樹脂を硬化さ
せることを特徴とする表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆
された熱可塑性樹脂よりなる成形体の製造方法であり、
より具体的には熱硬化性樹脂の硬化を高周波誘導加熱ま
たは誘電加熱で行なうものである。
に、本発明者は熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との複合成
形体の簡便な製造方法を見い出し、本発明を完成するに
至った。すなわち、本発明は、同一金型に（１）熱可塑
性樹脂を射出成形し、（２）引き続き未硬化の熱硬化性
樹脂を注入した後、（３）上記の熱硬化性樹脂を硬化さ
せることを特徴とする表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆
された熱可塑性樹脂よりなる成形体の製造方法であり、
より具体的には熱硬化性樹脂の硬化を高周波誘導加熱ま
たは誘電加熱で行なうものである。
【０００８】以下、本発明を説明する。本発明は一般的
な射出成形機を用いて実施することができる。本発明の
方法の第１段階は熱可塑性樹脂を射出成形することであ
り、所定の形状のキャビティを有する金型に熱可塑性樹
脂をスプルー、ランナーを経て射出成形する工程であ
る。
な射出成形機を用いて実施することができる。本発明の
方法の第１段階は熱可塑性樹脂を射出成形することであ
り、所定の形状のキャビティを有する金型に熱可塑性樹
脂をスプルー、ランナーを経て射出成形する工程であ
る。
【０００９】本発明の熱可塑性樹脂としては、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチ
レン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹
脂、スチレン−無水マレン酸共重合体等のスチレン系樹
脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体
（ＥＶＡ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステ
ル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹
脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリオキシメチレン
樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂、及びこれらの
アロイないしはブレンド物などが挙げられ、これらはガ
ラス繊維や鉄粉、タルク炭酸カルシウム等の充填剤、可
塑剤等の通常の樹脂添加剤を含んでも良い。
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチ
レン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹
脂、スチレン−無水マレン酸共重合体等のスチレン系樹
脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体
（ＥＶＡ）等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステ
ル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹
脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリオキシメチレン
樹脂、ポリメチルメタクリレート系樹脂、及びこれらの
アロイないしはブレンド物などが挙げられ、これらはガ
ラス繊維や鉄粉、タルク炭酸カルシウム等の充填剤、可
塑剤等の通常の樹脂添加剤を含んでも良い。
【００１０】これら熱可塑性樹脂を射出成形する条件
は、用いる熱可塑性樹脂および金型キャビティの形状、
大小によって異なり、各々に好適な条件があるが、一般
に射出圧力３５０〜１５００ｋｇ／ｃｍ2 、樹脂温度１
８０〜３４０℃、金型温度０〜１４０℃であり、金型に
射出された樹脂は通常５ないしは５００秒、好ましくは
１０なしい１００秒で冷却・固化される。
は、用いる熱可塑性樹脂および金型キャビティの形状、
大小によって異なり、各々に好適な条件があるが、一般
に射出圧力３５０〜１５００ｋｇ／ｃｍ2 、樹脂温度１
８０〜３４０℃、金型温度０〜１４０℃であり、金型に
射出された樹脂は通常５ないしは５００秒、好ましくは
１０なしい１００秒で冷却・固化される。
【００１１】本発明の第２段階の方法は、上記の熱可塑
性樹脂の冷却・固化の直前ないしは冷却・固化の進行し
ている段階において未硬化の熱硬化性樹脂を注入するこ
とである。本発明で云う熱硬化性樹脂とは、十分に高い
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂を総称するも
のである。架橋は、自然に行われるもの、架橋のための
硬化剤又は触媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と
言われる樹脂であっても、過酸化物等の触媒により架橋
するものであっても、本発明に含まれる。
性樹脂の冷却・固化の直前ないしは冷却・固化の進行し
ている段階において未硬化の熱硬化性樹脂を注入するこ
とである。本発明で云う熱硬化性樹脂とは、十分に高い
温度まで加熱した時、架橋・硬化する樹脂を総称するも
のである。架橋は、自然に行われるもの、架橋のための
硬化剤又は触媒を含むものを含み、通常熱可塑性樹脂と
言われる樹脂であっても、過酸化物等の触媒により架橋
するものであっても、本発明に含まれる。
【００１２】本発明に好適な熱硬化性樹脂の例を挙げれ
ば、ＤＡＰ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹
脂、熱硬化性ポリウレタンなどであり、これらの樹脂は
必要ならば触媒や増粘剤、ガラス繊維、マイカ、炭酸カ
ルシウム等の補強剤、増量剤、顔料ないし染料を含んで
も良い。また金型に注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでもよいが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、あるいはこれらの混合物でもよい。又、ポリス
チレンやＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂のフィルムにジビ
ニルベンゼン等の架橋剤を含むものも用いることができ
る。
ば、ＤＡＰ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹
脂、熱硬化性ポリウレタンなどであり、これらの樹脂は
必要ならば触媒や増粘剤、ガラス繊維、マイカ、炭酸カ
ルシウム等の補強剤、増量剤、顔料ないし染料を含んで
も良い。また金型に注入する熱硬化性樹脂は、モノマー
のみでもよいが、熱可塑性を有するプレポリマーやオリ
ゴマー、あるいはこれらの混合物でもよい。又、ポリス
チレンやＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂のフィルムにジビ
ニルベンゼン等の架橋剤を含むものも用いることができ
る。
【００１３】これら熱硬化性樹脂の注入は熱可塑性樹脂
を被覆しようとする部分により、注入口が決まり、その
注入口より熱硬化性樹脂が注入される。注入口は一般に
熱可塑性樹脂の射出口と反対側に設計される。その注入
圧力は金型内の圧力を越えることが必要であって、通常
は熱可塑性樹脂の射出圧力を越えることが好ましい。例
えば、その圧力は射出圧力の１．２ないし１０倍に設定
される。熱可塑性樹脂は冷却・固化の進行によって金型
内で収縮する。その収縮によって発生する空隙に未硬化
の熱硬化性樹脂は注入され、熱可塑性樹脂の表面を被覆
する。また特殊な成形機と金型、例えば射出圧縮成形に
用いられるスライド可能、すなわち、金型キャビティの
容積拡大が可能な成形機を用いて被服空隙を故意に形成
してもよい。
を被覆しようとする部分により、注入口が決まり、その
注入口より熱硬化性樹脂が注入される。注入口は一般に
熱可塑性樹脂の射出口と反対側に設計される。その注入
圧力は金型内の圧力を越えることが必要であって、通常
は熱可塑性樹脂の射出圧力を越えることが好ましい。例
えば、その圧力は射出圧力の１．２ないし１０倍に設定
される。熱可塑性樹脂は冷却・固化の進行によって金型
内で収縮する。その収縮によって発生する空隙に未硬化
の熱硬化性樹脂は注入され、熱可塑性樹脂の表面を被覆
する。また特殊な成形機と金型、例えば射出圧縮成形に
用いられるスライド可能、すなわち、金型キャビティの
容積拡大が可能な成形機を用いて被服空隙を故意に形成
してもよい。
【００１４】本発明の第３段階の方法は上記第２段階の
方法によって金型内で熱可塑性樹脂の表面に被覆した熱
硬化性樹脂を硬化させることである。この硬化を行なう
方法としては金型全体をスチームないしは高温水または
油によって加熱する方法、あるいは金型の表面を高周波
誘導加熱する方法がある。高周波誘導加熱は本発明を実
施するうえで好ましい方法の一つである。またこの段階
で金型を開いて熱硬化性樹脂で被覆された表面を誘電加
熱する方法もある。高周波誘導ないしは誘電加熱する場
合、その電源としては１〜１０００ｋＨｚのものを利用
することが好ましい。
方法によって金型内で熱可塑性樹脂の表面に被覆した熱
硬化性樹脂を硬化させることである。この硬化を行なう
方法としては金型全体をスチームないしは高温水または
油によって加熱する方法、あるいは金型の表面を高周波
誘導加熱する方法がある。高周波誘導加熱は本発明を実
施するうえで好ましい方法の一つである。またこの段階
で金型を開いて熱硬化性樹脂で被覆された表面を誘電加
熱する方法もある。高周波誘導ないしは誘電加熱する場
合、その電源としては１〜１０００ｋＨｚのものを利用
することが好ましい。
【００１５】また熱硬化性樹脂を硬化させる際に、熱可
塑性樹脂の再溶融によるヒケを防止するために射出圧力
をかけるか、あるいは型をさらに圧縮してもよい。本発
明は上記（１）〜（３）の工程によって強固に結合した
表面被覆層を有する成形体を容易に得ることを可能にす
る。
塑性樹脂の再溶融によるヒケを防止するために射出圧力
をかけるか、あるいは型をさらに圧縮してもよい。本発
明は上記（１）〜（３）の工程によって強固に結合した
表面被覆層を有する成形体を容易に得ることを可能にす
る。
【００１６】
【実施例】以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明
する。
する。
【００１７】
【実施例１】図１の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジェン・
スチレン共重合体）を射出成形した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジェン・
スチレン共重合体）を射出成形した。
【００１８】次いで、１０秒後、樹脂射出ゲートと反対
側に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力にて、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モノマー９
５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる組成物を
３０秒間注入した。次いで、７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周
波電源装置を用い、金型に設けた誘導コイルに１５秒間
隔で間欠的に電流を流し、型キャビティを約１５０℃に
高周波誘導加熱し、２分間保持してＤＡＰ樹脂を完全に
硬化させた後、金型に冷却水を通水し、型キャビティを
およそ５０℃まで冷却した後、目的の成形品を金型より
取り出した。
側に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力にて、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モノマー９
５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる組成物を
３０秒間注入した。次いで、７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周
波電源装置を用い、金型に設けた誘導コイルに１５秒間
隔で間欠的に電流を流し、型キャビティを約１５０℃に
高周波誘導加熱し、２分間保持してＤＡＰ樹脂を完全に
硬化させた後、金型に冷却水を通水し、型キャビティを
およそ５０℃まで冷却した後、目的の成形品を金型より
取り出した。
【００１９】
【実施例２】型キャビティ拡大機能を備えた基本的に図
１の構造からなる金型（成形品形状：厚さ３ｍｍ、１０
ｃｍ角の平板）を用い、金型５０℃、樹脂温度２４０
℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件にてＡＢＳ樹脂
（アクリルニトリル・ブタジェン・スチレン共重合体）
を射出成形した。
１の構造からなる金型（成形品形状：厚さ３ｍｍ、１０
ｃｍ角の平板）を用い、金型５０℃、樹脂温度２４０
℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件にてＡＢＳ樹脂
（アクリルニトリル・ブタジェン・スチレン共重合体）
を射出成形した。
【００２０】次いで、１０秒後、型キャビティを厚さ方
向に０．５ｍｍ拡大した。次いで、樹脂射出ゲートと反
対側に設けた液体注入口より、５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力
にて、実施例１と同様にジアリルフタレート（ＤＡＰ）
樹脂モノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よ
りなる組成物を３０秒間注入した。次いで、７ｋＨｚ、
２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設けた誘導コ
イルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型キャビティ
を約１５０℃に高周波誘導加熱し、２分間保持してＤＡ
Ｐ樹脂を完全に硬化させた後、金型に冷却水を通水し、
型キャビティをおよそ５０℃まで冷却した後、目的の成
形品を金型より取り出した。
向に０．５ｍｍ拡大した。次いで、樹脂射出ゲートと反
対側に設けた液体注入口より、５０ｋｇ／ｃｍ2の圧力
にて、実施例１と同様にジアリルフタレート（ＤＡＰ）
樹脂モノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よ
りなる組成物を３０秒間注入した。次いで、７ｋＨｚ、
２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設けた誘導コ
イルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型キャビティ
を約１５０℃に高周波誘導加熱し、２分間保持してＤＡ
Ｐ樹脂を完全に硬化させた後、金型に冷却水を通水し、
型キャビティをおよそ５０℃まで冷却した後、目的の成
形品を金型より取り出した。
【００２１】
【実施例３】図２の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２３０℃、射出圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン共重合
体）を射出成形した。次いで、１５秒後、樹脂射出ゲー
トに反対に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ
2 の圧力にて、実施例１と同様にジアリルフタレート
（ＤＡＰ）樹脂モノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル
５重量部よりなる組成物を３０秒間注入した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２３０℃、射出圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＡＳ樹脂（アクリロニトリル・スチレン共重合
体）を射出成形した。次いで、１５秒後、樹脂射出ゲー
トに反対に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ
2 の圧力にて、実施例１と同様にジアリルフタレート
（ＤＡＰ）樹脂モノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル
５重量部よりなる組成物を３０秒間注入した。
【００２２】次いで、７５ＭＨｚ、５ｋｗの高周波電源
装置を用い、金型の固定側と可動側を電極として誘電加
熱を行い、成形品を加熱した。注入した誘電体損失の大
きいＤＡＰ樹脂が主に選択加熱されたが、ＤＡＰ樹脂が
完全硬化に至った後、目的の成形品を得た。
装置を用い、金型の固定側と可動側を電極として誘電加
熱を行い、成形品を加熱した。注入した誘電体損失の大
きいＤＡＰ樹脂が主に選択加熱されたが、ＤＡＰ樹脂が
完全硬化に至った後、目的の成形品を得た。
【００２３】
【実施例４】図３の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２２０℃、射出圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＨＩＰＳ樹脂（ゴム強化ポリスチレン）を射出
成形した。次いで、即座に樹脂射出ゲートに反対に設け
た液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力にて、
実施例１と同様にジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モ
ノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる
組成物を５０秒間注入した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍ角の平板）を用い、金型温度５０
℃、樹脂温度２２０℃、射出圧力２００ｋｇ／ｃｍ2 の
条件にてＨＩＰＳ樹脂（ゴム強化ポリスチレン）を射出
成形した。次いで、即座に樹脂射出ゲートに反対に設け
た液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力にて、
実施例１と同様にジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モ
ノマー９５重量部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる
組成物を５０秒間注入した。
【００２４】型キャビティの表面に施したエポキシ樹脂
層の断熱効果により、先に成形したＨＩＰＳ成形品表面
の冷却が遅延されて該成形品の蓄熱により、ＤＡＰ樹脂
が硬化に至り、目的の成形品を得た。表１に実施例１〜
４で得られた成形品のＤＡＰ樹脂層の厚さ、密着強度、
表面硬度を示した。
層の断熱効果により、先に成形したＨＩＰＳ成形品表面
の冷却が遅延されて該成形品の蓄熱により、ＤＡＰ樹脂
が硬化に至り、目的の成形品を得た。表１に実施例１〜
４で得られた成形品のＤＡＰ樹脂層の厚さ、密着強度、
表面硬度を示した。
【００２５】実施例４のＤＡＰ樹脂が、若干、密着強
度、表面強度に劣るものの実用的に満足するレベルであ
り、実施例１〜３は全く問題なかった。図４に実施例１
〜４で得る成形品の基本構造を示した。
度、表面強度に劣るものの実用的に満足するレベルであ
り、実施例１〜３は全く問題なかった。図４に実施例１
〜４で得る成形品の基本構造を示した。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【実施例５】図１の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
【００２８】次いで、１０秒後、樹脂射出ゲートと反対
側に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力にて、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モノマー５
０重量部、ジアリルフタレートプレポリマー５０重量
部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる組成物を３０秒
間注入した。次いで、７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源
装置を用い、金型に設けた誘導コイルに１５秒間隔で間
欠的に電流を流し、型キャビティを約１５０℃に高周波
誘導加熱し、３分間保持してＤＡＰ樹脂を完全に硬化さ
せた後に、金型に冷却水を通水し、型キャビティをおよ
そ６０℃まで冷却した後、目的の成形品を金型より取り
出した。
側に設けた液体注入口より、１２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧
力にて、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂モノマー５
０重量部、ジアリルフタレートプレポリマー５０重量
部、過酸化ベンゾイル５重量部よりなる組成物を３０秒
間注入した。次いで、７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源
装置を用い、金型に設けた誘導コイルに１５秒間隔で間
欠的に電流を流し、型キャビティを約１５０℃に高周波
誘導加熱し、３分間保持してＤＡＰ樹脂を完全に硬化さ
せた後に、金型に冷却水を通水し、型キャビティをおよ
そ６０℃まで冷却した後、目的の成形品を金型より取り
出した。
【００２９】この成形品のＤＡＰ樹脂層の厚さは約５０
〜１００μｍで密着強度はクロスカット・セロテープ剥
離テストで０／１００と良好であった。また表面の硬さ
も鉛筆硬度で３〜４Ｈであった。
〜１００μｍで密着強度はクロスカット・セロテープ剥
離テストで０／１００と良好であった。また表面の硬さ
も鉛筆硬度で３〜４Ｈであった。
【００３０】
【実施例６】図１の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
【００３１】次いで、１０秒後、樹脂射出ゲートと反対
側に設けた液体注入口より、熱硬化性ポリウレタンプレ
ポリマー（武田薬品工業製タケネート２７１０）１００
重量部に対し硬化剤（武田薬品製ＭＯＣＡ）２０重量部
を加えた混合物を８０℃に加熱し、可塑化したものを１
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で３０秒間注入した。次いで、
７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設
けた誘導コイルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型
キャビティを約１５０℃に高周波誘導加熱し、５分間保
持してウレタン樹脂を完全に硬化させた後に、金型に冷
却水を通水し、型キャビティをおよそ６０℃まで冷却し
た後、目的の成形品を金型より取り出した。
側に設けた液体注入口より、熱硬化性ポリウレタンプレ
ポリマー（武田薬品工業製タケネート２７１０）１００
重量部に対し硬化剤（武田薬品製ＭＯＣＡ）２０重量部
を加えた混合物を８０℃に加熱し、可塑化したものを１
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で３０秒間注入した。次いで、
７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設
けた誘導コイルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型
キャビティを約１５０℃に高周波誘導加熱し、５分間保
持してウレタン樹脂を完全に硬化させた後に、金型に冷
却水を通水し、型キャビティをおよそ６０℃まで冷却し
た後、目的の成形品を金型より取り出した。
【００３２】この成形品のウレタン樹脂層の厚さは約２
００〜４００μｍで密着強度はクロスカット・セロテー
プ剥離テストで０／１００と良好であった。また表面層
の硬さはゴム硬度計で９０ＪＩＳＡを示し、耐水性、耐
衝撃性、耐オゾン性、反撥弾性、低温特性に優れた表面
を有する成形体が得られた。
００〜４００μｍで密着強度はクロスカット・セロテー
プ剥離テストで０／１００と良好であった。また表面層
の硬さはゴム硬度計で９０ＪＩＳＡを示し、耐水性、耐
衝撃性、耐オゾン性、反撥弾性、低温特性に優れた表面
を有する成形体が得られた。
【００３３】
【実施例７】図１の構造を有する金型（成形品形状：厚
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
さ３ｍｍ、１０ｃｍの平板）を用い、金型温度６０℃、
樹脂温度２４０℃、射出圧力３００ｋｇ／ｃｍ2 の条件
にてＡＢＳ樹脂（アクリルニトリル・ブタジエン・スチ
レン共重合体）を射出成形した。
【００３４】次いで、１０秒後、樹脂射出ゲートと反対
側に設けた液体注入口より、熱硬化性ポリウレタンプレ
ポリマー（武田薬品工業製タケネート２７９０）１００
重量部に対し硬化剤（武田薬品製ＭＯＣＡ）２０重量部
を加えた混合物を９０℃に加熱し、可塑化したものを１
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で３０秒間注入した。次いで、
７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設
けた誘導コイルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型
キャビティを約１３０℃に高周波誘導加熱し、１分間保
持した。次いで金型を３０ｋｇ／ｃｍ2 で圧縮した状態
で、再び金型を１６０℃に５分間高周波誘導加熱し、ウ
レタン樹脂を完全に硬化させた後に、金型に冷却水を通
水し、型キャビティをおよそ６０℃まで冷却した後、目
的の成形品を金型より取り出した。
側に設けた液体注入口より、熱硬化性ポリウレタンプレ
ポリマー（武田薬品工業製タケネート２７９０）１００
重量部に対し硬化剤（武田薬品製ＭＯＣＡ）２０重量部
を加えた混合物を９０℃に加熱し、可塑化したものを１
００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で３０秒間注入した。次いで、
７ｋＨｚ、２０ｋｗの高周波電源装置を用い、金型に設
けた誘導コイルに１５秒間隔で間欠的に電流を流し、型
キャビティを約１３０℃に高周波誘導加熱し、１分間保
持した。次いで金型を３０ｋｇ／ｃｍ2 で圧縮した状態
で、再び金型を１６０℃に５分間高周波誘導加熱し、ウ
レタン樹脂を完全に硬化させた後に、金型に冷却水を通
水し、型キャビティをおよそ６０℃まで冷却した後、目
的の成形品を金型より取り出した。
【００３５】この成形品のウレタン樹脂層の厚さは約１
００〜２００μｍで密着強度はクロスカット、セロテー
プ剥離テストで０／１００と良好であった。また表面層
の硬さもＳＨＯＲ硬度計で６７Ｄを示し、耐水性、耐衝
撃性、耐オゾン性、反撥弾性、低温特性に優れた表面を
有する成形体が得られた。
００〜２００μｍで密着強度はクロスカット、セロテー
プ剥離テストで０／１００と良好であった。また表面層
の硬さもＳＨＯＲ硬度計で６７Ｄを示し、耐水性、耐衝
撃性、耐オゾン性、反撥弾性、低温特性に優れた表面を
有する成形体が得られた。
【００３６】
【発明の効果】本発明の方法により複雑な形状を有する
熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の複合成形品が、射出工程
だけで容易、且つ経済的に得られる。また、本発明の方
法で得る複合成形品は、完全に硬化した熱硬化性樹脂が
熱可塑性樹脂に強固に接合されており、実質的に優れた
ものである。
熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の複合成形品が、射出工程
だけで容易、且つ経済的に得られる。また、本発明の方
法で得る複合成形品は、完全に硬化した熱硬化性樹脂が
熱可塑性樹脂に強固に接合されており、実質的に優れた
ものである。
【図１】本発明の高周波誘導加熱装置を備えた金型を示
す図。
す図。
【図２】本発明の誘電加熱装置を備えた金型を示す図。
【図３】本発明の金型でエポキシ樹脂層と型表面の部分
拡大を示す図。
拡大を示す図。
【図４】本発明の実施例１〜４で得られた成形品の基本
構造を示す図。
構造を示す図。
１ 型キャビティ ２ 誘導コイル ３ 高周波シール層 ４ 液体注入口 ５ 液体注入管 ６ａ、６ｂ 電気絶縁層 ７ａ 金型固定側（電極） ７ｂ 金型可動側（電極） ８ エポキシ樹脂層 ９ 型表面 １０ 熱硬化性樹脂層 １１ 熱可塑性樹脂層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 同一金型内に（１）熱可塑性樹脂を射出
成形し、（２）引き続き未硬化の熱硬化性樹脂を注入し
た後、（３）上記の熱硬化性樹脂を硬化させることを特
徴とする表面の一部が熱硬化性樹脂で被覆された熱可塑
性樹脂よりなる成形体の製造方法。 - 【請求項２】 熱硬化性樹脂の硬化を高周波誘導加熱ま
たは誘電加熱で行なう請求項第１項記載の成形体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12880792A JPH05318527A (ja) | 1992-05-21 | 1992-05-21 | 成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12880792A JPH05318527A (ja) | 1992-05-21 | 1992-05-21 | 成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05318527A true JPH05318527A (ja) | 1993-12-03 |
Family
ID=14993913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12880792A Withdrawn JPH05318527A (ja) | 1992-05-21 | 1992-05-21 | 成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05318527A (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5902534A (en) * | 1994-09-21 | 1999-05-11 | Mitsubishi Engineering-Plastics Corp. | Method of injection-molding thermoplastic resins |
| EP0953419A2 (fr) * | 1998-04-29 | 1999-11-03 | L'oreal | Procédé de dispositif pour la fabrication de pièces peintes ou vernies en matière plastique moulée |
| WO2000067979A1 (fr) * | 1999-05-06 | 2000-11-16 | Mitsui Chemicals, Incorporated | Moule metallique pour formage de resine synthetique, dispositif et technique de regulation thermique pour moule metallique |
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| DE102004033138A1 (de) * | 2004-07-08 | 2006-01-26 | Franz Josef Summerer | Verfahren und Vorrichtung zur Fertigung eines zwei- oder mehrkomponentigen Kunststoff-Formteils |
| KR100604973B1 (ko) * | 2005-12-19 | 2006-07-28 | 한국생산기술연구원 | 마이크로 금형제품의 성형방법 |
| JP2006289793A (ja) * | 2005-04-11 | 2006-10-26 | Ube Machinery Corporation Ltd | 型内被覆成形用金型及び型内被覆成形方法 |
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| US7832999B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-16 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
| US7833442B2 (en) * | 2005-12-21 | 2010-11-16 | Essilor International (Compagnie Generale D'optique) | Method for coating an ophthalmic lens within an injection molding machine |
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| WO2015136889A1 (ja) * | 2014-03-10 | 2015-09-17 | パナソニックＩｐマネジメント株式会社 | 複層樹脂成形品の製造方法と複層樹脂成形品 |
-
1992
- 1992-05-21 JP JP12880792A patent/JPH05318527A/ja not_active Withdrawn
Cited By (20)
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| US7285239B2 (en) | 1998-04-29 | 2007-10-23 | L'oreal | Method for manufacturing painted or varnished parts out of molded plastics material |
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| CN100372666C (zh) * | 1999-05-06 | 2008-03-05 | 三井化学株式会社 | 合成树脂成型模具及调节模具温度的设备和方法 |
| KR100426743B1 (ko) * | 1999-05-06 | 2004-04-14 | 미쯔이카가쿠 가부시기가이샤 | 합성수지성형용 금형, 그 금형에 의해 성형된 제품 및 합성수지성형방법 |
| WO2000067979A1 (fr) * | 1999-05-06 | 2000-11-16 | Mitsui Chemicals, Incorporated | Moule metallique pour formage de resine synthetique, dispositif et technique de regulation thermique pour moule metallique |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990803 |