JPH04293754A - Ｎｉ基合金薄板の製造方法 - Google Patents
Ｎｉ基合金薄板の製造方法Info
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- JPH04293754A JPH04293754A JP8327991A JP8327991A JPH04293754A JP H04293754 A JPH04293754 A JP H04293754A JP 8327991 A JP8327991 A JP 8327991A JP 8327991 A JP8327991 A JP 8327991A JP H04293754 A JPH04293754 A JP H04293754A
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，９〜２９重量％のＭｏ
および４〜２０重量％のＦｅを含有したＮｉ基合金の薄
板の製造方法に関するものである。
および４〜２０重量％のＦｅを含有したＮｉ基合金の薄
板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】９〜２９重量％のＭｏおよび４〜２０重
量％のＦｅを含有したＮｉ基合金， 具体的には，Ｍｏ
；９〜２９重量％， Ｆｅ；４〜２０重量％を含有し，
必要に応じて０．２重量％以内の範囲のＣ， ２．５重
量％以内の範囲のＣｏ，Ｃｒ，Ｍｎ，ＳｉまたはＣｕ，
５〜２５重量％のＣｒ， ０．５〜５重量％のＷなど
の元素を含有するＮｉ基合金 （一例として商標名ハス
テロイＢと呼ばれる合金） は耐熱性および耐食性に優
れており，高温高圧のハロゲン化合物含有環境などの過
酷な腐食環境用材料として有用なことから例えば各種の
工業用プラントの装置材料として用いられている。従来
，このハステロイＢの薄板を製造するには，先ず鋳造に
よって鋳塊を製造し，この鋳塊から所望厚さの熱延板を
得るまで熱間圧延を繰り返す方法が採用されている。特
開昭６２−１８７５０号公報は，熱間圧延を行う前に長
時間の熱処理を施すことが有益であると教示している。
量％のＦｅを含有したＮｉ基合金， 具体的には，Ｍｏ
；９〜２９重量％， Ｆｅ；４〜２０重量％を含有し，
必要に応じて０．２重量％以内の範囲のＣ， ２．５重
量％以内の範囲のＣｏ，Ｃｒ，Ｍｎ，ＳｉまたはＣｕ，
５〜２５重量％のＣｒ， ０．５〜５重量％のＷなど
の元素を含有するＮｉ基合金 （一例として商標名ハス
テロイＢと呼ばれる合金） は耐熱性および耐食性に優
れており，高温高圧のハロゲン化合物含有環境などの過
酷な腐食環境用材料として有用なことから例えば各種の
工業用プラントの装置材料として用いられている。従来
，このハステロイＢの薄板を製造するには，先ず鋳造に
よって鋳塊を製造し，この鋳塊から所望厚さの熱延板を
得るまで熱間圧延を繰り返す方法が採用されている。特
開昭６２−１８７５０号公報は，熱間圧延を行う前に長
時間の熱処理を施すことが有益であると教示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ハステロイＢの従来の
薄板の製造技術には次のような問題が付随した。ハステ
ロイＢは耐熱性に優れるが，このことは高温強度が高い
ことを意味し，このため合金自身の熱間加工性は極めて
悪い。加えてハステロイＢはその鋳造の際の偏析に伴っ
て鋳片に粗大な析出物 （金属間化合物であるθ相 （
ＮｉＭｏ）） が生成しやすいので脆化が起こり，熱間
圧延中に耳割れなどの発生を招きやすい。
薄板の製造技術には次のような問題が付随した。ハステ
ロイＢは耐熱性に優れるが，このことは高温強度が高い
ことを意味し，このため合金自身の熱間加工性は極めて
悪い。加えてハステロイＢはその鋳造の際の偏析に伴っ
て鋳片に粗大な析出物 （金属間化合物であるθ相 （
ＮｉＭｏ）） が生成しやすいので脆化が起こり，熱間
圧延中に耳割れなどの発生を招きやすい。
【０００４】このように本合金は耳割れが生じやすいの
で熱間圧延前に粗大な析出物を消失させるための長時間
の熱処理を必要とし，また高温強度が高いので熱間圧延
での圧下率を大きくすることができず， 鋳塊から薄板
を得るためには小さな圧下率で熱間圧延を何度となく繰
り返さなければならない。そして圧延中に材料の温度が
下がると圧下が困難となるので一定圧延回数ごとに加熱
炉に材料を戻さなければならない。圧延回数を多くする
ことは加熱炉に戻す回数も必然的に多くなることを意味
する。
で熱間圧延前に粗大な析出物を消失させるための長時間
の熱処理を必要とし，また高温強度が高いので熱間圧延
での圧下率を大きくすることができず， 鋳塊から薄板
を得るためには小さな圧下率で熱間圧延を何度となく繰
り返さなければならない。そして圧延中に材料の温度が
下がると圧下が困難となるので一定圧延回数ごとに加熱
炉に材料を戻さなければならない。圧延回数を多くする
ことは加熱炉に戻す回数も必然的に多くなることを意味
する。
【０００５】このようなことから， 鋳塊から熱間圧延
によってハステロイＢの薄板を製造する従来法では著し
く多い工程と多大のエネルギーを必要とし，製造コスト
高を招いていた。また，冷延後の焼鈍により最終製品に
耐食性を低下させる原因となる粗大な析出物（金属間化
合物であるθ相，θ相の平均の大きさは約８μｍ〜約１
２μｍ）が生成するという問題もあった。
によってハステロイＢの薄板を製造する従来法では著し
く多い工程と多大のエネルギーを必要とし，製造コスト
高を招いていた。また，冷延後の焼鈍により最終製品に
耐食性を低下させる原因となる粗大な析出物（金属間化
合物であるθ相，θ相の平均の大きさは約８μｍ〜約１
２μｍ）が生成するという問題もあった。
【０００６】本発明の目的は，このようなハステロイＢ
の薄板製造技術上の問題を解決すべく，熱間圧延前の長
時間熱処理ならびに熱間圧延工程自身を省略し，かつ耐
食性を低下させる原因となる析出物を微細分散させるこ
とにより，従来技術よりも優れた品質を有する薄板を製
造しようとするものである。
の薄板製造技術上の問題を解決すべく，熱間圧延前の長
時間熱処理ならびに熱間圧延工程自身を省略し，かつ耐
食性を低下させる原因となる析出物を微細分散させるこ
とにより，従来技術よりも優れた品質を有する薄板を製
造しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成せんと
する本発明の要旨とするところは，９〜２９重量％のＭ
ｏおよび４〜２０重量％のＦｅを含有したＮｉ基合金を
，鋳型壁面が鋳片と同期して移動する形式の連続鋳造機
によって凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上とし
て厚さ５ｍｍ以下の薄板に連続鋳造し，得られた薄板を
１１５０℃〜１２７５℃で０．５時間〜４時間の熱処理
したうえ目標板厚まで冷間圧延し，次いで１１００℃〜
１２５０℃で３分間〜８分間焼鈍することを特徴とする
。ここで，本発明が対象とするＮｉ基合金はいわゆるハ
ステロイＢの合金を包含し，具体的にはＭｏ；９〜２９
重量％， Ｆｅ；４〜２０重量％を含有し，必要に応じ
て０．２重量％以内の範囲のＣ， ２．５重量％以内の
範囲のＣｏ，Ｃｒ，Ｍｎ，ＳｉまたはＣｕ， ５〜２５
重量％のＣｒ， ０．５〜５重量％のＷなどの元素を含
有するＮｉ基合金を含む。本発明法によって得られた冷
延焼鈍後の薄板は析出物が３μｍ以下である。
する本発明の要旨とするところは，９〜２９重量％のＭ
ｏおよび４〜２０重量％のＦｅを含有したＮｉ基合金を
，鋳型壁面が鋳片と同期して移動する形式の連続鋳造機
によって凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上とし
て厚さ５ｍｍ以下の薄板に連続鋳造し，得られた薄板を
１１５０℃〜１２７５℃で０．５時間〜４時間の熱処理
したうえ目標板厚まで冷間圧延し，次いで１１００℃〜
１２５０℃で３分間〜８分間焼鈍することを特徴とする
。ここで，本発明が対象とするＮｉ基合金はいわゆるハ
ステロイＢの合金を包含し，具体的にはＭｏ；９〜２９
重量％， Ｆｅ；４〜２０重量％を含有し，必要に応じ
て０．２重量％以内の範囲のＣ， ２．５重量％以内の
範囲のＣｏ，Ｃｒ，Ｍｎ，ＳｉまたはＣｕ， ５〜２５
重量％のＣｒ， ０．５〜５重量％のＷなどの元素を含
有するＮｉ基合金を含む。本発明法によって得られた冷
延焼鈍後の薄板は析出物が３μｍ以下である。
【０００８】〔作用〕ハステロイＢは偏析に伴って粗大
な析出物が生じるという性質がある。この析出物は金属
間化合物， すなわちθ相 （ＮｉＭｏ）である。この
θ相によって脆化が起こり熱間圧延中に耳割れなどの発
生を招きやすい。これまでハステロイＢの熱間加工時に
生じる割れ防止に関しては多くの研究がなされ，また改
善がなされてきた。しかし，ハステロイＢの薄板を鋳造
によって直接的に製造し，得られた薄板鋳造品並びにこ
れを圧延した最終製品の板の品質に関する調査研究を行
った例は見当たらない。
な析出物が生じるという性質がある。この析出物は金属
間化合物， すなわちθ相 （ＮｉＭｏ）である。この
θ相によって脆化が起こり熱間圧延中に耳割れなどの発
生を招きやすい。これまでハステロイＢの熱間加工時に
生じる割れ防止に関しては多くの研究がなされ，また改
善がなされてきた。しかし，ハステロイＢの薄板を鋳造
によって直接的に製造し，得られた薄板鋳造品並びにこ
れを圧延した最終製品の板の品質に関する調査研究を行
った例は見当たらない。
【０００９】発明者等は，鋳型壁面が鋳片と同期して移
動する形式の連続鋳造機によって薄板を直接鋳造する技
術に着目し，その代表的な鋳造機であるいわゆる双ロー
ル式連続鋳造機を使用して本合金の鋳造を試みた。その
さい，凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上として
鋳片厚み１ｍｍ〜５ｍｍのハステロイＢを連続鋳造し，
得られた急冷材と従来の造塊法により得られた平均冷却
速度１．０℃／ｓ以下の厚み１００ｍｍ以上のインゴッ
ト材について比較検討をした。
動する形式の連続鋳造機によって薄板を直接鋳造する技
術に着目し，その代表的な鋳造機であるいわゆる双ロー
ル式連続鋳造機を使用して本合金の鋳造を試みた。その
さい，凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上として
鋳片厚み１ｍｍ〜５ｍｍのハステロイＢを連続鋳造し，
得られた急冷材と従来の造塊法により得られた平均冷却
速度１．０℃／ｓ以下の厚み１００ｍｍ以上のインゴッ
ト材について比較検討をした。
【００１０】図１は，１００ｍｍ厚みのインゴット材の
析出物と５ｍｍ厚みの急冷材の析出物について，それら
の平均の大きさと面積率の測定結果を示したものである
。供試材と鋳造条件は後記実施例に記載したものに対応
する。 急冷材の析出物の平均の大きさはインゴット材の析出物
の平均の大きさの約１／１０であり， 急冷材の析出物
の面積率はインゴット材の析出物の面積率の約１／２０
であることがわかる。このことから急冷材の析出物はイ
ンゴット材の析出物に比べ， 微細分散化されているこ
とが明らかである。換言すれば，析出物の微細分散化を
行うには凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上を必
要とするのである。これを実現するには，溶湯から直接
薄板に連続鋳造する移動鋳型方式が適しており，インゴ
ット材では困難である。
析出物と５ｍｍ厚みの急冷材の析出物について，それら
の平均の大きさと面積率の測定結果を示したものである
。供試材と鋳造条件は後記実施例に記載したものに対応
する。 急冷材の析出物の平均の大きさはインゴット材の析出物
の平均の大きさの約１／１０であり， 急冷材の析出物
の面積率はインゴット材の析出物の面積率の約１／２０
であることがわかる。このことから急冷材の析出物はイ
ンゴット材の析出物に比べ， 微細分散化されているこ
とが明らかである。換言すれば，析出物の微細分散化を
行うには凝固時の平均冷却速度を１００℃／ｓ以上を必
要とするのである。これを実現するには，溶湯から直接
薄板に連続鋳造する移動鋳型方式が適しており，インゴ
ット材では困難である。
【００１１】図２および図３は，図１の両者の析出物に
及ぼす熱処理条件の影響を調べた結果を示したものであ
る。すなわち，前記５ｍｍ厚みの急冷材から長さ３０ｍ
ｍ×幅３０ｍｍ×５ｍｍ厚の寸法の試験片を切出し，ま
た前記１００ｍｍ厚みのインゴット材の中心部から同じ
く長さ３０ｍｍ×幅３０ｍｍ×５ｍｍ厚の寸法の試験片
を切り出し，それぞれの試験片に対して熱処理温度 （
図２）と熱処理時間（図３）を変えて熱処理したときの
析出物の面積率を示したものである。なお熱処理後の冷
却方法はいずれも空冷とした。
及ぼす熱処理条件の影響を調べた結果を示したものであ
る。すなわち，前記５ｍｍ厚みの急冷材から長さ３０ｍ
ｍ×幅３０ｍｍ×５ｍｍ厚の寸法の試験片を切出し，ま
た前記１００ｍｍ厚みのインゴット材の中心部から同じ
く長さ３０ｍｍ×幅３０ｍｍ×５ｍｍ厚の寸法の試験片
を切り出し，それぞれの試験片に対して熱処理温度 （
図２）と熱処理時間（図３）を変えて熱処理したときの
析出物の面積率を示したものである。なお熱処理後の冷
却方法はいずれも空冷とした。
【００１２】図２と図３に見られるように，インゴット
材では１１５０℃以上の熱処理温度で５時間以上熱処理
を行わなければ析出物を消失させることができない。ま
た長時間熱処理をおこなわなければならないため酸化ス
ケールの発生が余儀なくされる。これに対して，急冷材
では１１５０℃以上の熱処理温度で０．５時間以上熱処
理すれば析出物をほぼ消失させることができる。ただし
４時間を越える長時間加熱ならびに１２７５℃を越える
高温で加熱することは酸化スケールを発生させるという
点で好ましくない。したがって，急冷材では熱処理温度
は１１５０℃〜１２７５℃の温度範囲で０．５時間〜４
時間の時間範囲とするのが必要十分である。
材では１１５０℃以上の熱処理温度で５時間以上熱処理
を行わなければ析出物を消失させることができない。ま
た長時間熱処理をおこなわなければならないため酸化ス
ケールの発生が余儀なくされる。これに対して，急冷材
では１１５０℃以上の熱処理温度で０．５時間以上熱処
理すれば析出物をほぼ消失させることができる。ただし
４時間を越える長時間加熱ならびに１２７５℃を越える
高温で加熱することは酸化スケールを発生させるという
点で好ましくない。したがって，急冷材では熱処理温度
は１１５０℃〜１２７５℃の温度範囲で０．５時間〜４
時間の時間範囲とするのが必要十分である。
【００１３】また，５ｍｍ厚みの急冷材のコイルに１２
００℃で１時間の熱処理を行った後，デスケーリングを
行ったうえ冷間圧延して２ｍｍ厚みの冷延板を得た。一
方，１００ｍｍ厚みのインゴット材については１２００
℃×５時間の熱処理後，６０回以上の熱間圧延で４ｍｍ
厚みの熱延板とし，デスケーリングを行ったうえ冷間圧
延して２ｍｍ厚みの冷延板を得た。得られた両冷延板か
ら長さ３０ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ２ｍｍの寸法の試験
片を切出し，冷延後の焼鈍により生成する析出物（θ相
）を調査した。
００℃で１時間の熱処理を行った後，デスケーリングを
行ったうえ冷間圧延して２ｍｍ厚みの冷延板を得た。一
方，１００ｍｍ厚みのインゴット材については１２００
℃×５時間の熱処理後，６０回以上の熱間圧延で４ｍｍ
厚みの熱延板とし，デスケーリングを行ったうえ冷間圧
延して２ｍｍ厚みの冷延板を得た。得られた両冷延板か
ら長さ３０ｍｍ×幅３０ｍｍ×厚さ２ｍｍの寸法の試験
片を切出し，冷延後の焼鈍により生成する析出物（θ相
）を調査した。
【００１４】図４は急冷材の冷延板に各種温度と時間で
焼鈍を行った後の再結晶組織観察した結果を，図５はイ
ンゴット材の冷延板に各種温度と時間で焼鈍を行った後
の再結晶組織観察した結果を示したものである。同図に
見られるように，急冷材， インゴット材とも１１００
℃より低い焼鈍温度では焼鈍時間を長くしても，また１
１００℃〜１２５０℃の範囲では３分間未満の焼鈍時間
では十分に均一な再結晶組織を得られなかった。また１
２５０℃を越える焼鈍温度では，そして１１００℃〜１
２５０℃の範囲で８分間を越える焼鈍時間では一部に異
常再結晶組織が認められ，この条件の場合も均一な再結
晶組織を得ることができなかった。この結果から冷延後
の適正焼鈍条件は１１００℃〜１２５０℃の範囲で３分
間〜８分間とするのがよいことがわかる。
焼鈍を行った後の再結晶組織観察した結果を，図５はイ
ンゴット材の冷延板に各種温度と時間で焼鈍を行った後
の再結晶組織観察した結果を示したものである。同図に
見られるように，急冷材， インゴット材とも１１００
℃より低い焼鈍温度では焼鈍時間を長くしても，また１
１００℃〜１２５０℃の範囲では３分間未満の焼鈍時間
では十分に均一な再結晶組織を得られなかった。また１
２５０℃を越える焼鈍温度では，そして１１００℃〜１
２５０℃の範囲で８分間を越える焼鈍時間では一部に異
常再結晶組織が認められ，この条件の場合も均一な再結
晶組織を得ることができなかった。この結果から冷延後
の適正焼鈍条件は１１００℃〜１２５０℃の範囲で３分
間〜８分間とするのがよいことがわかる。
【００１５】均一な再結晶組織が得られた冷延後の焼鈍
条件，すなわち１１００℃〜１２５０℃で３分間〜８分
間の焼鈍を行った急冷材およびインゴット材の各試料の
析出物の分布状況を調査した結果を図６および図７に示
した。図６に見られるように，急冷材に認められる析出
物の面積率は０．０４％〜０．０５％であった。一方，
図７のようにインゴット材に認められる析出物の面積
率は１．０〜１．１％であった。
条件，すなわち１１００℃〜１２５０℃で３分間〜８分
間の焼鈍を行った急冷材およびインゴット材の各試料の
析出物の分布状況を調査した結果を図６および図７に示
した。図６に見られるように，急冷材に認められる析出
物の面積率は０．０４％〜０．０５％であった。一方，
図７のようにインゴット材に認められる析出物の面積
率は１．０〜１．１％であった。
【００１６】図８は，図６と図７の焼鈍後の試料の析出
物の平均径の測定結果を示したものである。図８に見ら
れるように，急冷材に認められる析出物の大きさは０．
４μｍ〜１．３μｍであった。これに対して，インゴッ
ト材に認められる析出物の大きさは９．８μｍ〜１１．
８μｍであった。
物の平均径の測定結果を示したものである。図８に見ら
れるように，急冷材に認められる析出物の大きさは０．
４μｍ〜１．３μｍであった。これに対して，インゴッ
ト材に認められる析出物の大きさは９．８μｍ〜１１．
８μｍであった。
【００１７】図４〜図８の結果から冷延後の焼鈍で生成
するθ相についても急冷材はインゴット材に比べ， 微
細分散化されることがわかる。
するθ相についても急冷材はインゴット材に比べ， 微
細分散化されることがわかる。
【００１８】前記の急冷材とインゴット材についての冷
延焼鈍後の試料（焼鈍条件：１１００℃×５分のもの）
を酸洗して，長さ３１ｍｍ×幅２９ｍｍ×厚さ２ｍｍの
寸法の全面腐食試験用の試験片を切り出し，試験片の全
面を５００番のエメリー紙研磨仕上げを施し，沸騰塩酸
溶液中で濃度および時間を変化させて全面腐食試験を行
った結果を図９および図１０に示した。これらの結果に
見られるように，急冷材から得られた試料はインゴット
材から得られた試料に比べ優れた耐食性を有する。
延焼鈍後の試料（焼鈍条件：１１００℃×５分のもの）
を酸洗して，長さ３１ｍｍ×幅２９ｍｍ×厚さ２ｍｍの
寸法の全面腐食試験用の試験片を切り出し，試験片の全
面を５００番のエメリー紙研磨仕上げを施し，沸騰塩酸
溶液中で濃度および時間を変化させて全面腐食試験を行
った結果を図９および図１０に示した。これらの結果に
見られるように，急冷材から得られた試料はインゴット
材から得られた試料に比べ優れた耐食性を有する。
【００１９】
【実施例】互いに反対方向に回転する直径４００ｍｍ，
幅３００ｍｍの水冷銅ロール２本を軸を平行にして且
つ水平にして対向配置し，このロール対の両サイドに一
対のサイドダムを配置してロール円周面とこれらのサイ
ドダムとで囲われる空間を湯溜り空間とした双ロール式
連続鋳造機において，ロールギヤップを２．２ｍｍ，
溶湯量を３００ｋｇとして， 鋳造速度３０ｍ／ｍｉｎ
のもとで，鋳造温度と平均冷却速度を表１に示すように
制御してハステロイＢの連続鋳造を行った。供試合金の
組成はＮｉ≒６７％， Ｍｏ≒２８％， Ｆｅ≒５％で
あった。
幅３００ｍｍの水冷銅ロール２本を軸を平行にして且
つ水平にして対向配置し，このロール対の両サイドに一
対のサイドダムを配置してロール円周面とこれらのサイ
ドダムとで囲われる空間を湯溜り空間とした双ロール式
連続鋳造機において，ロールギヤップを２．２ｍｍ，
溶湯量を３００ｋｇとして， 鋳造速度３０ｍ／ｍｉｎ
のもとで，鋳造温度と平均冷却速度を表１に示すように
制御してハステロイＢの連続鋳造を行った。供試合金の
組成はＮｉ≒６７％， Ｍｏ≒２８％， Ｆｅ≒５％で
あった。
【００２０】得られた鋳片 （薄板） を表１に示す温
度と時間で熱処理した後， 薄板の割れなどの表面欠陥
の調査を行った。表１に見られるように，ヒートＮｏ．
１〜５の本発明によれば，割れなどのない表面性状の良
好な品質のハステロイＢの薄板が熱間圧延を省略して得
られた。
度と時間で熱処理した後， 薄板の割れなどの表面欠陥
の調査を行った。表１に見られるように，ヒートＮｏ．
１〜５の本発明によれば，割れなどのない表面性状の良
好な品質のハステロイＢの薄板が熱間圧延を省略して得
られた。
【００２１】表１のヒートＮｏ．６は比較例として従来
の造塊法により鋳塊厚みが１２０ｍｍとなる偏平鋳型に
３００ｋｇのハステロイＢを鋳込んで鋳塊を得たもので
ある。鋳塊の平均冷却速度は０．８℃／ｓであった。ま
た鋳塊の組成はＮｉ≒６７％， Ｍｏ≒２８％， Ｆｅ
≒５％であった。得られた鋳塊を１２００℃で２時間均
熱処理した後，表面の研削を行って熱間圧延に供した。 熱間圧延時の温度は１２００℃〜９００℃とした。ハス
テロイＢは熱間変形抵抗が著しく高いため，２．０ｍｍ
の厚みまで７０パスを必要とした。板の温度が９００℃
より下がった場合， 熱延機の最大圧下力を越えてしま
うので熱補償のため１２００℃に保持した加熱炉に材料
を１０回戻す必要があった。得られた薄板には最大深さ
１０ｍｍの耳割れが認められた。
の造塊法により鋳塊厚みが１２０ｍｍとなる偏平鋳型に
３００ｋｇのハステロイＢを鋳込んで鋳塊を得たもので
ある。鋳塊の平均冷却速度は０．８℃／ｓであった。ま
た鋳塊の組成はＮｉ≒６７％， Ｍｏ≒２８％， Ｆｅ
≒５％であった。得られた鋳塊を１２００℃で２時間均
熱処理した後，表面の研削を行って熱間圧延に供した。 熱間圧延時の温度は１２００℃〜９００℃とした。ハス
テロイＢは熱間変形抵抗が著しく高いため，２．０ｍｍ
の厚みまで７０パスを必要とした。板の温度が９００℃
より下がった場合， 熱延機の最大圧下力を越えてしま
うので熱補償のため１２００℃に保持した加熱炉に材料
を１０回戻す必要があった。得られた薄板には最大深さ
１０ｍｍの耳割れが認められた。
【００２２】双ロール法による鋳片薄板の熱処理材（急
冷材）はデスケーリングを行い， 他方，鋳塊からの熱
延板（インゴット材）は耳割れ部を除去後，デスケーリ
ングを行ったうえ，いずれも２．０ｍｍ厚みから１．０
ｍｍ厚みまで冷間圧延し， 次いで急冷材，インゴット
材とも１１５０℃×５ｍｉｎの焼鈍を行い， 酸洗を行
って１．０ｍｍ厚みの最終製品とした。
冷材）はデスケーリングを行い， 他方，鋳塊からの熱
延板（インゴット材）は耳割れ部を除去後，デスケーリ
ングを行ったうえ，いずれも２．０ｍｍ厚みから１．０
ｍｍ厚みまで冷間圧延し， 次いで急冷材，インゴット
材とも１１５０℃×５ｍｉｎの焼鈍を行い， 酸洗を行
って１．０ｍｍ厚みの最終製品とした。
【００２３】急冷材から得られた製品とインゴット材か
ら得られた製品から析出物調査用試験片を切出し析出物
の大きさの測定を行った。その結果を表１に併記したが
，急冷材の析出物の大きさは０．９μｍ〜１．４μｍ，
インゴット材では１０．６μｍであった。またそれぞ
れの製品から長さ３１ｍｍ×幅２９ｍｍ×厚さ２ｍｍ寸
法の全面腐食試験用の試験片を切出し， その全面を５
００番エメリー紙研磨仕上げを施したうえ， ２０ｍａ
ｓｓ．％の沸騰塩酸溶液中で２４時間の全面腐食試験を
行った。その結果を表１に併記した。表１の結果に見ら
れるように，急冷材から得られた製品はいずれもインゴ
ット材から得られた製品に対し良好な耐食性を示した。 これは，前者では析出物の大きさを３μｍ以下であるこ
とが寄与していると考えることができ，これによって優
れた耐食性が得られることが判明した。
ら得られた製品から析出物調査用試験片を切出し析出物
の大きさの測定を行った。その結果を表１に併記したが
，急冷材の析出物の大きさは０．９μｍ〜１．４μｍ，
インゴット材では１０．６μｍであった。またそれぞ
れの製品から長さ３１ｍｍ×幅２９ｍｍ×厚さ２ｍｍ寸
法の全面腐食試験用の試験片を切出し， その全面を５
００番エメリー紙研磨仕上げを施したうえ， ２０ｍａ
ｓｓ．％の沸騰塩酸溶液中で２４時間の全面腐食試験を
行った。その結果を表１に併記した。表１の結果に見ら
れるように，急冷材から得られた製品はいずれもインゴ
ット材から得られた製品に対し良好な耐食性を示した。 これは，前者では析出物の大きさを３μｍ以下であるこ
とが寄与していると考えることができ，これによって優
れた耐食性が得られることが判明した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明によれば，難熱間加
工性材料のハステロイ合金の薄板の製造にさいして，熱
間圧延工程を省略して，しかも従来材より耐食性の優れ
た良品質の薄板が製造可能となり，省設備，省エネルギ
ーおよび省力化が達成された。なお，実施例では双ロー
ル式連続鋳造機の例を挙げたが，特にこれに限られもの
ではなく，冷却速度を１００℃／ｓ以上として厚さ５ｍ
ｍ以下の薄板を直接鋳造できるような鋳型壁面が鋳片と
同期して移動する形式の連続鋳造機であれば本発明に適
用可能である。
工性材料のハステロイ合金の薄板の製造にさいして，熱
間圧延工程を省略して，しかも従来材より耐食性の優れ
た良品質の薄板が製造可能となり，省設備，省エネルギ
ーおよび省力化が達成された。なお，実施例では双ロー
ル式連続鋳造機の例を挙げたが，特にこれに限られもの
ではなく，冷却速度を１００℃／ｓ以上として厚さ５ｍ
ｍ以下の薄板を直接鋳造できるような鋳型壁面が鋳片と
同期して移動する形式の連続鋳造機であれば本発明に適
用可能である。
【図１】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の平均の大きさおよび面積率を比較した
図である。
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の平均の大きさおよび面積率を比較した
図である。
【図２】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の面積率と熱処理温度との関係図である
。
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の面積率と熱処理温度との関係図である
。
【図３】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の面積率と熱処理時間との関係図である
。
の薄板鋳片（急冷材）の析出物と，従来法によるインゴ
ット材の析出物の面積率と熱処理時間との関係図である
。
【図４】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）の冷延後の焼鈍条件と組織状態と
の関係図である。
の薄板鋳片（急冷材）の冷延後の焼鈍条件と組織状態と
の関係図である。
【図５】 従来のインゴット材の冷延後の焼鈍条件組
織状態との関係図である。
織状態との関係図である。
【図６】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片の冷延後の焼鈍温度並びに焼鈍時間と，この
焼鈍によって生成する析出物の面積率との関係図である
。
の薄板鋳片の冷延後の焼鈍温度並びに焼鈍時間と，この
焼鈍によって生成する析出物の面積率との関係図である
。
【図７】 従来法によるインゴット材の冷延後の焼鈍
温度並びに焼鈍時間と，この焼鈍により生成する析出物
の面積率の関係図である。
温度並びに焼鈍時間と，この焼鈍により生成する析出物
の面積率の関係図である。
【図８】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）の冷延後の焼鈍温度並びにインゴ
ット材の冷延後の焼鈍温度と，焼鈍により生成する析出
物の大きさとの関係を示す図である。
の薄板鋳片（急冷材）の冷延後の焼鈍温度並びにインゴ
ット材の冷延後の焼鈍温度と，焼鈍により生成する析出
物の大きさとの関係を示す図である。
【図９】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイＢ
の薄板鋳片（急冷材）から得られる冷延焼鈍製品とイン
ゴット材から得られた冷延焼鈍製品の全面腐食試験を行
ったさいの腐食試験時間と腐食度との関係を示す図であ
る。
の薄板鋳片（急冷材）から得られる冷延焼鈍製品とイン
ゴット材から得られた冷延焼鈍製品の全面腐食試験を行
ったさいの腐食試験時間と腐食度との関係を示す図であ
る。
【図１０】 双ロール式連鋳機で製造したハステロイ
Ｂの薄板鋳片（急冷材）から得られる冷延焼鈍製品とイ
ンゴット材から得られた冷延焼鈍製品の全面腐食試験を
行ったさいの腐食液濃度と腐食度との関係を示す図であ
る。
Ｂの薄板鋳片（急冷材）から得られる冷延焼鈍製品とイ
ンゴット材から得られた冷延焼鈍製品の全面腐食試験を
行ったさいの腐食液濃度と腐食度との関係を示す図であ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 ９〜２９重量％のＭｏおよび４〜２０
重量％のＦｅを含有したＮｉ基合金を，鋳型壁面が鋳片
と同期して移動する形式の連続鋳造機によって凝固時の
平均冷却速度を１００℃／ｓ以上として厚さ５ｍｍ以下
の薄板に連続鋳造し，得られた薄板を１１５０℃〜１２
７５℃で０．５時間〜４時間の熱処理したうえ目標板厚
まで冷間圧延し，次いで１１００℃〜１２５０℃で３分
間〜８分間焼鈍することを特徴とするＮｉ基合金薄板の
製造方法。 - 【請求項２】 鋳型壁面が鋳片と同期して移動する形
式の連続鋳造機は双ロール式連続鋳造機である請求項１
に記載のＮｉ基合金薄板の製造方法。 - 【請求項３】 冷延焼鈍後のＮｉ基合金薄板は，析出
物が３μｍ以下の組織を有する請求項１または２に記載
のＮｉ基合金薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08327991A JP3181304B2 (ja) | 1991-03-23 | 1991-03-23 | Ｎｉ基合金薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08327991A JP3181304B2 (ja) | 1991-03-23 | 1991-03-23 | Ｎｉ基合金薄板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04293754A true JPH04293754A (ja) | 1992-10-19 |
| JP3181304B2 JP3181304B2 (ja) | 2001-07-03 |
Family
ID=13797928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08327991A Expired - Fee Related JP3181304B2 (ja) | 1991-03-23 | 1991-03-23 | Ｎｉ基合金薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3181304B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113388795A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-14 | 无锡市东杨新材料股份有限公司 | 一种消除超薄镍带褶皱的方法 |
-
1991
- 1991-03-23 JP JP08327991A patent/JP3181304B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113388795A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-14 | 无锡市东杨新材料股份有限公司 | 一种消除超薄镍带褶皱的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3181304B2 (ja) | 2001-07-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20010410 |
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