JPH04199124A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は薄型液晶表示素子の製造方法に関するものであ
る。

〔従来の技術〕

液晶表示素子は、一般にマルチ製法と呼ばれる製法で製
造されている。このマルチ製法は、複数個の液晶表示素
子を採取できる面積をもつ一対の基板の各素子領域にそ
れぞれ表示用電極および配向膜等の絶縁膜を形成し、こ
の両基板を、各素子領域に形成した前記絶縁膜をそれぞ
れ囲む枠状シール材を介して接着して、複数個の液晶表
示素子を同時に組立てる方法であり、このようにして組
立てられた各素子は、上記両基板を各素子領域ごとに分
断することによって個々の液晶表示素子に分離され、こ
の後、前記シール材の一部にあうがじめ設けておいた液
晶注入口から液晶を注入し、この液晶注入口を封止して
完成されている。このマルチ製法によれば、複数個の液
晶表示素子を一括して同時に製造することができる。

このマルチ製法によって液晶表示素子を製造する場合、
従来は、上記一対の基板の各素子領域にそれぞれ表示用
電極を形成し、この両基板の前記各素子領域にそれぞれ
配向膜等の絶縁膜を凸版印刷法で印刷した後、一方の基
板の各素子領域と基板外周縁部とに、前記各素子領域に
印刷された前記絶縁膜の外周をそれぞれ囲む枠状シール
材と基板外周縁部に沿うダミーシール材とを同一厚さに
印刷して、この後前記両基板を重ね合わせてこの両基板
をその間のギャップが所定の値になるように加圧し、こ
の状態で枠状シール材とダミーシール材とを硬化させて
両基板を接着している。

第５図および第６図は枠状シール材とダミーシール材と
を印刷した基板を示しており、図中１はガラス等からな
る透明基板、２はこの基板１面の各素子領域にそれぞれ
形成された表示用の透明電極であり、この電極２は、基
板１面にＩＴＯ等からなる透明導電膜を成膜し、この透
明導電膜をパターニングして形成されている。３はこの
基板１面の各素子領域にそれぞれ印刷された透明な絶縁
膜である。この絶縁膜３は例えばポリイミド等の有機高
分子材料からなる配向膜であり、この絶縁膜３は、弾性
を有するローラ本体の外周面に基板１の各素子領域にそ
れぞれ対応させて凸版を形成した印刷ローラ（図示せず
）を用いる凸版印刷法で印刷されている。また、４は基
板１面の各素子領域に前記絶縁膜３の外周をそれぞれ囲
んで印刷されたエポキシ系樹脂等の樹脂接着剤からなる
枠状シール材、４ａは基板１面の外周縁部に印刷された
、前記枠状シール材４と同じ樹脂接着剤からなるダミー
シール材であり、この枠状シール材４とダミーシール材
４ａは、スクリーン印刷法によって同じ厚さに印刷され
ている。なお、枠状シール材４は、その一部に液晶注入
口５となる切離し部をもつパターンに印刷され、またダ
ミーシール材４ａは、枠状シール材４の一部分の形状と
ほぼ同じパターンに印刷されている。

このように基板１面の外周縁部にダミーシール材４ａを
印刷しているのは、この基板１と、これと対をなすもう
１枚の基板（図示しないが、各素子領域に表示用電極を
形成するとともにこの各素子領域に配向膜等の絶縁膜を
凸版印刷法で印刷した基板）とを接着して組立てられる
全ての液晶表示素子の基板間ギャップを均一にするため
である。

すなわち、液晶表示素子は、上記基板１ともう１枚の基
板とを重ね合わせてこの両基板をその間のギャップが所
定の値になるように加圧し、この状態で枠状シール材４
を硬化させて両基板を接着する方法で組立てられるが、
この場合、両基板を重ね合わせて加圧したときに、各素
子領域の枠状シール材４に基板の加圧による荷重がかか
って、この各枠状シール材４の各辺部が厚さ方向に押し
潰される。そして、この場合、縦横に並んでいる素子領
域群のうち、その外周部の素子領域を除く全ての素子領
域の枠状シール材４の各辺部にかかる荷重は、この辺部
と、これに隣接する他の枠状シール材４の辺部とに分散
して作用するため、これら枠状シール材４の各辺部の漬
れ量は均一である。しかし、外周部の枠状シール材４に
おいては、その各辺部ａ、ｂ、ｃ、ｄのうち基板中央側
の辺部ａ、ｂにかかる荷重はこれに隣接する他の枠状シ
ール材４の辺部とに分散して作用するが、基板外周側の
辺部ｃ、ｄに対しては、この辺部ｃ、　　ｄたけに荷重
が集中して作用するため、この外周側辺部ｃ、ｄが中央
側辺部ａ、ｂより大きく潰される。このため、この部分
の両基板間のギャップが小さくなり、その結果、外周部
の素子領域で構成される液晶表示素子の基板間ギャップ
が不均一になる。

これに対し、上記のように基板１の外周縁部にも各素子
領域の枠状シール材４と同じ厚さにダミーシール材４ａ
を印刷しておけば、外周部の素子領域の枠状シール材４
の外周側辺部ｃ、ｄにかかる荷重も、この辺部ｃ、ｄと
ダミーシール材４ａとに分散して作用するため、枠状シ
ール材４の各辺部ａ、ｂ、ｃ、ｄの潰れ量が等しくなる
から、側基板間のギャップを基板全域において均一にし
て、組立てられた全ての液晶表示素子の基板間ギャップ
を均一にすることができる。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、上記従来の製造方法では、透明基板１上
に形成される絶縁膜２の膜厚が不均一となり、また、組
立てられた全ての液晶表示素子の基板間ギャップが均一
で４あっても液晶表示素子の実際のセルギャップは必ず
しも均一にはならないという問題をもっていた。

すなわち、透明基板１上に形成される絶縁膜３は、前述
したように、弾性を有するローラ本体の外周面に基板１
の各素子領域にそれぞれ対応させて凸版を形成した印刷
ローラを用いる凸版印刷法で印刷されており、印刷ロー
ラは、その各凸版面に液状の絶縁材を付着させた状態で
基板１面に接触され、この基板１上を回転移動しながら
各凸版面の絶縁材を基板１面に転写して、基板１面に絶
縁膜３を印刷して行く。そして、基板１面に印刷される
絶縁膜３の厚さは、基板１面に対する凸版の接触圧によ
って決まり、印刷ローラの全ての凸版の基板接触圧が均
一であれば、基板１面の各素子領域に印刷される絶縁膜
３の厚さも均一になる。

しかし、印刷ローラは、その両端の軸受部を押圧されて
基板１面に接触されるため、ローラ中央部の各凸版（ロ
ーラ軸方向に並んでいる凸版）はそれぞれその全域にわ
たって均一な接触圧で基板１面に接触するが、ローラ両
端部の凸版は、ローラ端部側はど強く基板１面に接触す
るため、この側の印刷膜厚か薄くなり、したかって、外
周部の素子領域に印刷された絶縁膜３が、第６図に示す
ような厚さの不均一な膜となる。

そして、このように絶縁膜３の膜厚が不均一になると、
対向する電極間の透電率か部分的に異なるために電気光
学特性が部分的に変化し、また、枠状シール材４の各辺
部の厚さが等しくても、液晶表示素子のセルギャップが
不均一になる。

このため、従来の製造方法では、外周部の素子領域で構
成される液晶表示素子に絶縁膜の膜厚およびセルギャッ
プの不均一による“表示むら”が発生してこの液晶表示
素子が不良品となり、したがって液晶表示素子の製造歩
留が低下する。

本発明の目的は、同時に組立てられる全ての液晶表示素
子を、側基板面に凸版印刷法で印刷された絶縁膜の厚さ
が均一でかつ枠状シール材の各辺部の厚さも等しいセル
ギャップの均一な素子とすることができる、液晶表示素
子の製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕 本発明は、複数個の液晶表示素子を採取できる面積をも
つ一対の基板の各素子領域にそれぞれ表示用電極を形成
し、この側基板の前記各素子領域にそれぞれ絶縁膜を凸
版印刷法で印刷した後、−方の基板の各素子領域と基板
外周縁部とに、前記各素子領域に印刷された前記絶縁膜
の外周をそれぞれ囲む枠状シール材と基板外周縁部に沿
うダミーシール材とを同一厚さに印刷し、この後前記側
基板を前記枠状シール材とダミーシール材とを介して接
着して複数個の液晶表示素子を同時に組立てる液晶表示
素子の製造方法において、前記絶縁膜の凸版印刷法によ
る印刷時に、基板外周縁部にも前記絶縁膜と同じ絶縁材
からなるダミー絶縁膜を、前記絶縁膜の印刷用凸版と前
記ダミー絶縁膜の印刷用凸版とを形成した印刷ローラを
用いて同時に印刷し、かつこのダミー絶縁膜は基板外周
縁に沿って複数に分割して印刷するとともに、前記一方
の基板に印刷する前記ダミーシール材を、前記ダミー絶
縁膜を避けて印刷することを特徴とするものである。

〔作用〕

このように、基板面の各素子領域への絶縁膜の印刷時に
、この絶縁膜の印刷用凸版とダミー絶縁膜の印刷用凸版
とを形成した印刷ローラを用いて、基板外周縁部にも前
記絶縁膜と同じ絶縁材からなるダミー絶縁膜を印刷すれ
ば、印刷ローラの両端部がダミー絶縁膜印刷用凸版を介
して基板面に接触するため、ローラ両端側の絶縁膜印刷
用凸版のローラ端部側が強く基板面に接触するのを上記
ダミー絶縁膜印刷用凸版によって防ぐことができ、した
がって印刷ローラの全ての絶縁膜印刷用凸版を、それぞ
れその全域にわたって均一な接触圧で基板面に接触させ
て、全ての素子領域に均一な厚さに絶縁膜を印刷するこ
とかできる。また、本発明では、前記ダミー絶縁膜を基
板外周縁に沿って複数に分割して印刷し、一方の基板面
の各素子領域に枠状シール材を印刷する際にこの基板面
の外周部に印刷するダミーシール材を、前記ダミー絶縁
膜を避けて印刷しているため、このダミーシール材が前
記ダミー絶縁膜の上に重なることはなく、したがって、
印刷されたダミーシール材の上面のレベルは枠状シール
材の上面レベルと同じであるから、一対の基板を重ね合
わせて加圧する際に、縦横に並んでいる素子領域群のう
ち外周部に素子領域の枠状シール材の各辺部の潰れ量も
均一にして、側基板間のギャップを基板全域において均
一にし、組立てられた全ての液晶表示素子の基板間ギャ
ップを均一にすることができる。

〔実施例〕

以下、本発明の第１の実施例を図面を第１図および第２
図を参照して説明する。第１図は液晶表示素子の製造工
程図であり、第２図は絶縁膜とシール材を印刷した基板
の平面図である。

第１図および第２図において、１．１．２１はガラス等
からなる一対の透明基板である。この両基板１１．２１
はそれぞれ、複数個の液晶表示素子を採取できる面積を
もつ大型基板であり、その各素子領域にはそれぞれ表示
用の透明電極１２゜２２が形成されている。なお、この
電極１２゜２２は、基板１１．２１面にＩＴＯ等からな
る透明導電膜を成膜し、この透明導電膜をパターニング
して形成されている。また、両基板１１．２１の各素子
領域にはそれぞれ透明な絶縁膜１３゜２３が印刷されて
おり、さらに両基板１１．２１の外周縁部にも、前記絶
縁膜１３．２３と同じ絶縁材からなるダミー絶縁膜１３
ａ、２３ａが印刷されている。なお、この実施例では、
上記絶縁膜１３．２３およびダミー絶縁膜１．３ａ、２
３ａはポリイミド等からなる配向膜用絶縁膜である。以
下、上記絶縁膜１３．２３を配向膜といい、ダミー絶縁
膜１３ａ、２３ａをダミー配向膜という。

この配向膜１Ｂ、２３とダミー配向膜１３ａ。

２３ａは、凸版印刷法により同時に印刷されたもので、
この製造方法では、配向膜１３，２３とダミー配向膜１
３ａ、２３ａとを次のようにして印刷している。

第１図（ａ）は一方の基板１１面に配向膜１３とダミー
配向膜１３ａを印刷する方法を示しており、図中４０は
印刷ローうである。この印刷ローラ４０は、弾性を有す
るローラ本体（例えばゴムローラ）４１の外周面に基板
１１の各素子領域にそれぞれ対応させて配向膜印刷用凸
版４２を形成するとともに、このローラ本体４１の両端
部の外周に、上記配向膜印刷用凸版４２と同じ突出高さ
のダミー配向膜印刷用凸版４２ａを形成したもので、こ
のダミー配向膜印刷用凸版４２ａは、ローラ本体４１の
周方向に複数に分割して形成されている。なお、この実
施例では、ダミー配向膜印刷用凸版４２ｇの形状を配向
膜印刷用凸版４２の一端部と同じ形状とし、このダミー
配向膜印刷用凸版４２ａを配向膜印刷用凸版４２の配列
ピッチ（ローラ周方向の配列ピッチ）と同じピッチで形
成している。

そして、基板１１面への配向膜１３とダミー配向膜１３
ａの印刷は、上記印刷ローラ４０の各凸版４２．４２ａ
面に液状の配向材を付着させ、この印刷ローラ４０を基
板１１面に接触させて基板１１上を回転移動させる方法
で行なう。

この場合、印刷ローラ３０は、その両端の軸受部（図示
せず）を押圧されて基板１面に接触されるため、印刷ロ
ーラ３０の両端部にダミー配向膜印刷用凸版３２がない
と、ローラ中央部の各配向膜印刷用凸版（ローラ軸方向
に並んでいる凸版）３２はそれぞれその全域にわたって
均一な接触圧で基板１１面に接触するのに対し、ローラ
両端部の配向膜印刷用凸版３２は、ローラ端部側はど強
く基板１１面に接触するが、上記のように、配向印刷用
凸版３２とダミー配向膜印刷用凸版３２ａとを形成した
印刷ローラ３０を用いて、基板１１面の外周縁部にも配
向膜１３と同じ配向材からなるダミー配向膜１３ａを印
刷すれば、印刷口−ラ３０の両端部がダミー配向膜印刷
用凸版３２ａを介して基板１１面に接触するため、ロー
ラ両端側の配向膜印刷用凸版３２のローラ端部側が強く
基板１１面に接触するのをダミー配向膜印刷用凸版３２
ａによって防ぐことができ、したがって、印刷ローラ３
０の全ての配向膜印刷用凸版３２を、それぞれその全域
にわたって均一な接触圧で基板１１面に接触させて、全
ての素子領域に均一な厚さに配向膜１３を印刷すること
ができる。なお、この場合、ローラ両端部のダミー配向
膜印刷用凸版３２ａは、そのローラ端部側が強く基板１
１面に接触するため、この側の印刷膜厚がある程度薄く
なるが、このダミー配向膜印刷用凸版３２ａによって印
刷されるダミー配向膜１３ａは、液晶表示素子には使用
されない配向膜であるから、その膜厚が不均一になって
も同等問題はない。

なお、ここでは一方の基板１１に対する配向膜１３の印
刷について説明したが他方の基板２１面にも、上記と同
様にして配向膜２３とダミー配向膜２３ａとを同じパタ
ーンに印刷する。また、基板１１．２１面に配向膜１３
，２Ｂおよびダミー配向膜１３ａ、２３ａを印刷した後
は、これを乾燥または焼成し、この後、配向膜１３，２
３の表面にラビング等による配向処理を施す。

このようにして一対の基板１１．２１の各素子領域と外
周縁部とにそれぞれ配向膜１３，２３とダミー配向膜１
３ａ、２３ａを印刷した後は、この一対の基板１１．２
１のうちの一方の基板１１面に、その各素子領域の配向
膜１３の外周を囲む枠状シール材３０と、基板外周縁部
に沿うダミーシール材３０ａとを、第１図（ｂ）および
第２図に示すように印刷する。なお、第２図において、
３］は、枠状シール材３０の一部を切離して形成された
液晶注入口である。この枠状シール材３０とダミーシー
ル材３０ａには、エポキシ系樹脂等の樹脂接着剤を用い
、スクリーン印刷法により同一厚さに印刷する。

この場合、前記ダミーシール材３０ａは、第１図（ａ）
の工程において基板外周縁部に印刷した前記ダミー配向
膜１３ａを避けて印刷する。なお、この実施例では、ダ
ミーシール材３０ａを、枠状シール材３０の一部分の形
状とほぼ同じパターン（側基板１．１．２１の外周縁部
に印刷したダミー配向膜１３ａ、、２３ａの外側を囲む
パターン）に、かつ枠状シール材３０の配列ピッチと同
じピッチで印刷している。

この後は、上記一方の基板１１と、これと対をなすもう
１枚の基板２１とを、第１図（ｃ）に示すように重ね合
わせて加圧し、この側基板１１゜２１を各素子領域の枠
状シール材３０を介して接着して、複数個の液晶表示素
子を同時に組立てる。

この場合、この製造方法では、側基板１１゜２１の外周
縁部に印刷するダミー配向膜１３ａ。

２３ａを基板外周縁に沿って複数に分割して印刷し、一
方の基板１１面の各素子領域に枠状シール材３０を印刷
する際にこの基板１１面の外周部に印刷するダミーシー
ル材３０ａを、前記ダミー配向膜１３ａ、２３ａを避け
て印刷しているため、このダミーシール材３０ａがダミ
ー配向膜１３ａ。

２３ａに重なることはなく、シたがって、印刷されたダ
ミーシール材３０ａの上面のレベルは枠状シール材３０
の上面レベルと同じであるから、−対の基板１１．２１
を重ね合わせて加圧する際に、縦横に並んでいる素子領
域群のうち外周部に素子領域の枠状シール材３０の各辺
部の潰れ量も均一にして、側基板１１．２１間のギャッ
プを基板全域において均一にし、組立てられた全ての液
晶表示素子の基板間ギャップを均一にすることができる
。

なお、この後は、側基板１１．２１を第１図（Ｃ）に鎖
線で示した分断位置において分断して各液晶表示素子を
個々の素子に分離し、この後、各液晶表示素子に液晶注
入口３１から液晶を注入するとともに、この液晶注入口
３１を封止して液晶表示素子を完成する。

すなわち、上記製造方法は、側基板１１．２１面への配
向膜１３，２３の凸版印刷法による印刷時に、基板外周
縁部にも前記配向膜１３．２３と同じ配向材からなるダ
ミー配向膜１３ａ、２３ａを、配向膜１３，２３の印刷
用凸版４２とダミー配向膜１３ａ、２３ａの印刷用凸版
４２ａとを形成した印刷ローラ４０を用いて同時に印刷
し、かつこのダミー配向膜は１３ａ、２３ａ基板外周縁
に沿って複数に分割して印刷するとともに、一方の基板
１１に印刷するダミーシール材３０ａを、前記ダミー配
向膜１３ａ、２３ａを避けて印刷するものであり、この
製造方法によれば、同時に組立てられる全ての液晶表示
素子を、側基板１１゜２１面に凸版印刷法で印刷された
配向膜１３゜２３の厚さが均一でかつ枠状シール材３０
の各辺部の厚さも等しい、セルギャップの均一な素子と
することができるから、液晶表示素子の製造歩留を大幅
に向上させることができる。

なお、上記実施例では、側基板１１．２１の電極形成面
上に直接配向膜１Ｂ、２Ｂを印刷した液晶表示素子の製
造方法について説明したが、本発明は、電極形成面上に
透明な電極被覆絶縁膜を印刷してその上に配向膜を印刷
した液晶表示素子の製造にも適用することができる。

すなわち、第３図は本発明の第２の実施例を示している
。この実施例は、各素子領域に表示用電極１２を形成し
た基板１１面の各素子領域と基板外周縁部とに、電極被
覆絶縁膜（以下、単に絶縁膜という）１４とダミー絶縁
膜１４ａとを、前記絶縁膜１４の印刷用凸版とダミー絶
縁膜１４ａの印刷用凸版とを形成した印刷ローラを用い
て同時に印刷し、この絶縁膜１４とダミー絶縁膜１４ａ
の上に上記第１の実施例と同様にして配向膜１３とダミ
ー配向膜１３ａを印刷するとともに、この後上記基板１
１面の各素子領域と基板外周縁部とに枠状シール材３０
とダミーシール材３０ａをスクリーン印刷法で印刷する
方法であり、この実施例においても、ダミー絶縁膜１４
ａおよびダミー配向膜１３ａは基板外周縁に沿って複数
に分割して印刷し、ダミーシール材３０ａはダミー絶縁
膜１４　ａおよびダミー配向膜１３ａを避けて印刷して
いる。なお、上記絶縁膜１４とダミー絶縁膜１４ａは、
例えばシラン系有機化合物の溶液を印刷し、これを乾燥
または焼成してシラン系無機化合物（ＳｉＯ２）とした
ものである。

この実施例においても、各素子領域に印刷する前記絶縁
膜１４と配向膜１３の膜厚をそれぞれ均一にすることが
できるし、また各素子領域の枠状シール材３０の潰れ量
も等しくして側基板間のギャップも基板全域において均
一にすることができるから、組立てられた全ての液晶表
示素子の基板間ギャップを均一にすることができる。

また、第４図は本発明の第３の実施例を示している。こ
の実施例は、基板１１面の各素子領域にそれぞれ赤、緑
、青のカラーフィルタ１５Ｒ１１５Ｇ、１５Ｂを形成し
、この基板１１面の各素子領域と基板外周縁部とに、カ
ラーフィルタ１５Ｒ，１，５Ｇ、１５Ｂを保護する透明
な保護絶縁膜１６と、この保護絶縁膜１６と膜表面が面
一なダミー保護絶縁膜１６ａとを形成するとともに、各
素子領域の保護絶縁膜１６の上に表示用電極１２を形成
し、さらに、上記保護絶縁膜１６とダミー保護絶縁膜１
６ａの上に、上記第２の実施例と同様に絶縁膜１４とダ
ミー絶縁膜１４ａおよび配向膜１３とダミー配向膜１３
ａを印刷したものであり、この実施例では、上記保護絶
縁８１６とダミー保護絶縁膜１６ａを、ポリイミド等を
スピンコード法で塗布して基板１１面全体に表面が平坦
な絶縁膜を形成し、この絶縁膜をバターニングする方法
で形成している。また、上記ダミー保護絶縁膜１６ａは
、基板外周縁に沿って複数に分割して、ダミー絶縁膜１
．４　ａおよびダミー配向膜１３ａの印刷パターンと同
じパターンに形成されており、基板外周縁部に印刷され
るダミーシール材３０ａは、ダミー保護絶縁膜１６ａと
ダミー絶縁膜１４ａおよびダミー配向膜１３ａを避けて
印刷されている。

この実施例によれば、カラーフィルタ１５Ｒ１１５Ｇ、
１５Ｂを保護する透明な保護絶縁膜１６と膜表面が面一
なダミー保護絶縁膜１６ａを基板外周縁部に形成し、そ
の上にダミー絶縁膜１４ａとダミー配向膜１３ａを印刷
しているため、基板１１面にカラーフィルタ１５Ｒ，１
５Ｇ、１５Ｂがあっても、各素子領域に印刷する絶縁膜
１４と配向膜１３の膜厚をそれぞれ均一にすることがで
きる。

なお、この実施例では、上記保護絶縁膜１６とダミー保
護絶縁膜１６ａを、スピンコード法で絶縁膜を塗布して
これをバターニングする方法で形成したが、この保護絶
縁膜１６とダミー保護絶縁膜１６ａは、絶縁膜１４とダ
ミー絶縁膜１４ａおよび配向膜１３とダミー配向膜１３
ａの印刷と同様に凸版印刷法で印刷してもよく、その場
合は、基板外周縁部のダミー保護絶縁膜印刷部分にもカ
ラーフィルタ１５Ｒ，１，５Ｇ、１５Ｂと同じ厚さのダ
ミーフィルタを形成しておけばよい。

〔発明の効果〕

本発明の液晶表示素子の製造方法は、絶縁膜の凸版印刷
法による印刷時に、基板外周縁部にも前記絶縁膜と同じ
絶縁材からなるダミー絶縁膜を、前記絶縁膜の印刷用凸
版と前記ダミー絶縁膜の印刷用凸版とを形成した印刷ロ
ーラを用いて同時に印刷し、かつこのダミー絶縁膜は基
板外周縁に沿って複数に分割して印刷するとともに、前
記一方の基板に印刷する前記ダミーシール材を、前記ダ
ミー絶縁膜を避けて印刷するものであるがら、同時に組
立てられる全ての液晶表示素子を、側基板面に凸版印刷
法で印刷された絶縁膜の厚さが均一でかつ枠状シール材
の各辺部の厚さも等しいセルギャップの均一な素子とす
ることができ、したがって、液晶表示素子の製造歩留を
向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は本発明の第１の実施例を示す液晶
表示素子の製造工程図および配向用絶縁膜とシール材を
印刷した基板の平面図、第３図は本発明の第２の実施例
を示す絶縁膜とシール材を印刷した基板の断面図、第４
図は本発明の第３の実施例を示す絶縁膜とシール材を印
刷した基板の断面図、第５図および第６図は従来の製造
方法を示す枠状シール材とダミーシール材とを印刷した
基板の平面図および断面図である。 １１．２１・・・基板、１２．２２・・・電極、１３゜
２３・・・配向膜（配向用絶縁膜）、１３ｇ、２３ａ・
・°ダミー配向膜、１４・・・電極被覆絶縁膜、１４ａ
・・・ダミー絶縁膜、１５Ｒ，１５Ｇ、１．５Ｂ・・・
カラーフィルタ、１６・・・保護絶縁膜、１６ａ・・・
ダミー保護絶縁膜、３ｏ・・・枠状シール材、３ｏａ・
・・ダミーシール材、４ｏ・・・印刷ローラ、４１・・
・ローラ本体、４２・・・配向膜印刷用凸版、４２ａ・
・・ダミー配向膜印刷用凸版。 出願人代理人　弁理士　鈴江武彦 第２図 第４図 第５図 第６図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 複数個の液晶表示素子を採取できる面積をもつ一対の基
   板の各素子領域にそれぞれ表示用電極を形成し、この両
   基板の前記各素子領域にそれぞれ絶縁膜を凸版印刷法で
   印刷した後、一方の基板の各素子領域と基板外周縁部と
   に、前記各素子領域に印刷された前記絶縁膜の外周をそ
   れぞれ囲む枠状シール材と基板外周縁部に沿うダミーシ
   ール材とを同一厚さに印刷し、この後前記両基板を前記
   枠状シール材とダミーシール材とを介して接着して複数
   個の液晶表示素子を同時に組立てる液晶表示素子の製造
   方法において、 前記絶縁膜の凸版印刷法による印刷時に、基板外周縁部
   にも前記絶縁膜と同じ絶縁材からなるダミー絶縁膜を、
   前記絶縁膜の印刷用凸版と前記ダミー絶縁膜の印刷用凸
   版とを形成した印刷ローラを用いて同時に印刷し、かつ
   このダミー絶縁膜は基板外周縁に沿って複数に分割して
   印刷するとともに、前記一方の基板に印刷する前記ダミ
   ーシール材を、前記ダミー絶縁膜を避けて印刷すること
   を特徴とする液晶表示素子の製造方法。