JP7508854B2

JP7508854B2 - Synthetic resin container and its manufacturing method

Info

Publication number: JP7508854B2
Application number: JP2020085443A
Authority: JP
Inventors: 洋一田所; 創哉吉田; 弘光清都
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 2020-05-14
Filing date: 2020-05-14
Publication date: 2024-07-02
Anticipated expiration: 2040-05-14
Also published as: JP2021178666A

Description

本発明は、容器本体の外周面側に被覆層が積層された合成樹脂製容器及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a synthetic resin container in which a coating layer is laminated on the outer peripheral surface of the container body, and a method for manufacturing the same.

従来、ポリエチレンテレフタレートなどの熱可塑性樹脂を用いて有底筒状のプリフォームを形成し、次いで、このプリフォームを二軸延伸ブロー成形などによってボトル状に成形してなる合成樹脂製の容器が、各種飲料品、各種調味料等を内容物とする容器として広い分野で利用されている。 Conventionally, synthetic resin containers are made by forming a cylindrical preform with a bottom using a thermoplastic resin such as polyethylene terephthalate, and then molding this preform into a bottle shape using biaxial stretch blow molding or the like. These containers are used in a wide range of fields as containers for various beverages, seasonings, etc.

この種の合成樹脂製容器は、近年、益々身近な存在となってきており、それに伴って様々な提案がなされている。例えば、特許文献１には、容器本体を従来と同様にリサイクルできるようにしながら、内容物の光による変質を抑制するために、容器本体の口部以外の全域に、着色されたプラスチック製部材を剥離除去可能に密着して設けた複合容器が提案されている。 This type of synthetic resin container has become increasingly common in recent years, leading to various proposals. For example, Patent Document 1 proposes a composite container in which a colored plastic member is attached to the entire area of the container body except for the mouth part in a removable and peelable manner in order to suppress deterioration of the contents due to light while allowing the container body to be recycled in the same way as before.

特開２０１６－０５５５２３号公報JP 2016-055523 A

しかしながら、特許文献１には、容器本体からプラスチック製部材を剥離して除去するには、刃物等を用いてプラスチック製部材を切除したり、プラスチック製部材に設けた切断線に沿って剥離したりすることができると記載されているが、容器本体の口部以外の全域に密着したプラスチック製部材を剥離するのは、実際には容易ではない。 However, although Patent Document 1 describes that the plastic member can be peeled off and removed from the container body by cutting the plastic member with a blade or the like, or by peeling it off along a cutting line provided on the plastic member, in reality it is not easy to peel off a plastic member that is in close contact with the entire area of the container body other than the mouth.

本発明は、上記したような事情に鑑みてなされたものであり、所定の容器形状に成形された容器本体と、かかる容器本体の外周面側に積層された被覆層とを有する合成樹脂製容器であって、廃棄時に、容器本体と被覆層とを容易に分別することができる合成樹脂製容器、及びその製造方法の提供を目的とする。 The present invention was made in consideration of the above-mentioned circumstances, and aims to provide a synthetic resin container having a container body molded into a predetermined container shape and a coating layer laminated on the outer peripheral surface side of the container body, in which the container body and the coating layer can be easily separated at the time of disposal, and a method for manufacturing the same.

本発明に係る合成樹脂製容器は、所定の容器形状に成形された容器本体と、前記容器本体の外周面側に剥離可能に積層された被覆層とを有する合成樹脂製容器であって、前記容器本体には、容器内方へ湾曲して沈降する曲降縁部と、前記曲降縁部の底側端縁から離れるにつれて深さを減じて傾斜する傾斜面部とを含み、前記曲降縁部の底側端縁が前記容器本体の周面に対して容器内方に位置するように、所定の幅で容器内方に窪んだ窪み部が設けられており、前記被覆層には、前記曲降縁部の底側端縁に沿って、前記被覆層の厚みが周囲に比して薄肉となった薄肉部が形成されている構成としてある。 The synthetic resin container of the present invention is a synthetic resin container having a container body molded into a predetermined container shape and a coating layer peelably laminated on the outer peripheral surface of the container body, wherein the container body includes a curved down edge portion that curves and sinks toward the inside of the container, and an inclined surface portion that slopes and decreases in depth as it moves away from the bottom edge of the curved down edge , and a recessed portion that is recessed inwardly of the container by a predetermined width so that the bottom edge of the curved down edge is positioned toward the inside of the container relative to the peripheral surface of the container body , and the coating layer is configured to have a thin-walled portion formed along the bottom edge of the curved down edge where the thickness of the coating layer is thinner than the surrounding area.

また、本発明に係る合成樹脂製容器の製造方法は、所定の容器形状に成形された容器本体と、前記容器本体の外周面側に剥離可能に積層された被覆層とを有する合成樹脂製容器の製造方法であって、有底筒状のプリフォーム本体と、前記プリフォーム本体の外周面側に積層された被覆材層とを有するプリフォームを加熱して、前記プリフォーム本体を延伸可能に軟化させつつ、前記被覆材層を熔融状態又は半熔融状態としてから、キャビティ面に、先端側にエッジ部が形成されるように懸崖状に立ち上がる壁面部と、前記エッジ部から離れるにつれて高さを減じて傾斜する傾斜面部とを含む突出部が設けられたブロー成形型内で前記プリフォームをブロー成形し、前記エッジ部に、前記被覆材層を圧接させて、当該エッジ部に沿って薄肉となるように前記被覆材層を成形する方法としてある。 Furthermore, the method for manufacturing a synthetic resin container according to the present invention is a method for manufacturing a synthetic resin container having a container body molded into a predetermined container shape and a coating layer laminated in a peelable manner on the outer peripheral surface side of the container body, in which a preform having a bottomed cylindrical preform body and a coating material layer laminated on the outer peripheral surface side of the preform body is heated to soften the preform body so that it can be stretched, while bringing the coating material layer into a molten or semi-molten state, and then blow molding the preform in a blow molding die having a protrusion on the cavity surface that includes a wall surface portion that rises like a cliff so that an edge portion is formed at the tip side, and an inclined surface portion that decreases in height as it moves away from the edge portion, and the coating material layer is pressed against the edge portion to mold the coating material layer so as to be thin-walled along the edge portion.

本発明によれば、窪み部の曲降縁部の底側端縁に沿って形成された薄肉部を破断して、被覆層を引き裂く起点を形成することができ、これによって、容器本体と被覆層とを容易に分別することが可能となる。 According to the present invention, the thin-walled portion formed along the bottom edge of the curved downhill portion of the recess can be broken to form a starting point for tearing the coating layer, which makes it possible to easily separate the container body and the coating layer.

本発明の実施形態に係る合成樹脂製容器の概略を示す正面図である。1 is a front view showing an outline of a synthetic resin container according to an embodiment of the present invention. 図１のＡ－Ａ端面図である。FIG. 2 is an end view taken along line AA of FIG. 図１のＢ－Ｂ端面図である。FIG. 2 is a BB end view of FIG. プリフォームの一例を示す縦断面図である。FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing an example of a preform. 本発明の実施形態に係る合成樹脂製容器の製造方法に用いるブロー成形型の一例の概略を示す説明図である。1 is an explanatory diagram showing an outline of an example of a blow molding mold used in a method for producing a synthetic resin container according to an embodiment of the present invention. FIG. 図５に示すブロー成形型の要部斜視図である。FIG. 6 is a perspective view of a main part of the blow molding mold shown in FIG. 5 . 図６のＣ－Ｃ端面図である。FIG. 7 is a CC end view of FIG. 6. 図５に示すブロー成形型のキャビティ面に形成された突条部によって帯状凹部が賦形される過程を示す説明図である。6 is an explanatory diagram showing a process in which a band-shaped recess is formed by a protrusion formed on a cavity surface of the blow molding mold shown in FIG. 5 . FIG. 図５に示すブロー成形型のキャビティ面に形成された突条部によって帯状凹部が賦形される過程を示す説明図である。6 is an explanatory diagram showing a process in which a band-shaped recess is formed by a protrusion formed on a cavity surface of the blow molding mold shown in FIG. 5 . FIG. 図６のＤ－Ｄ端面図である。FIG. 7 is a DD end view of FIG. 6. 図５に示すブロー成形型のキャビティ面に形成された突出部によって窪み部が賦形される過程を示す説明図である。6 is an explanatory diagram showing a process in which a recess is formed by a protrusion formed on the cavity surface of the blow molding mold shown in FIG. 5 . 図５に示すブロー成形型のキャビティ面に形成された突出部によって窪み部が賦形される過程を示す説明図である。6 is an explanatory diagram showing a process in which a recess is formed by a protrusion formed on the cavity surface of the blow molding mold shown in FIG. 5 . 図５に示すブロー成形型のキャビティ面に形成された突出部によって窪み部が賦形される過程を示す説明図である。6 is an explanatory diagram showing a process in which a recess is formed by a protrusion formed on the cavity surface of the blow molding mold shown in FIG. 5 .

以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。 A preferred embodiment of the present invention will now be described with reference to the drawings.

［合成樹脂製容器］
まず、本発明の実施形態に係る合成樹脂製容器について説明する。
図１は、本実施形態に係る合成樹脂製容器の概略を示す正面図であり、図２は、図１のＡ－Ａ端面図、図３は、図1のＢ－Ｂ端面図である。 [Synthetic resin container]
First, a synthetic resin container according to an embodiment of the present invention will be described.
FIG. 1 is a front view showing the outline of a synthetic resin container according to this embodiment, FIG. 2 is an end view taken along line AA in FIG. 1, and FIG. 3 is an end view taken along line BB in FIG.

これらの図に示す容器１は、口部２、胴部３、及び底部４を含む所定の容器形状に成形された容器本体１ａと、容器本体１ａの外周面側に積層された被覆層５とを有している。図示する例において、容器１（容器本体１ａ）は、概ね円筒状に成形され、高さ方向上側の部位を口部２に向かって縮径させた胴部３と、いわゆるペタロイド形状に成形された底部４を含む容器形状としているが、容器１の形状は、これに限定されない。 The container 1 shown in these figures has a container body 1a formed into a predetermined container shape including a mouth 2, a body 3, and a bottom 4, and a coating layer 5 laminated on the outer peripheral surface side of the container body 1a. In the example shown, the container 1 (container body 1a) has a container shape including a body 3 formed into a roughly cylindrical shape with the upper part in the height direction tapering toward the mouth 2, and a bottom 4 formed into a so-called petaloid shape, but the shape of the container 1 is not limited to this.

ここで、図１には、口部２から胴部３の上端側の一部を切り欠いて、その断面を示しているが、断面にあらわれる容器本体１ａ、被覆層５の肉厚を誇張して描写している。他の図面においても、断面にあらわれる容器本体１ａ、被覆層５などの肉厚を適宜誇張して描写している。
また、高さ方向とは、口部２を上にして容器１を水平面に正立させたときに、水平面に直交する方向をいうものとし、この状態（図１に示す状態）で容器１の上下左右及び縦横の方向を規定するものとする。 1 shows a cross section of a portion cut away from the mouth 2 to the upper end of the body 3, and the thicknesses of the container body 1a and the coating layer 5 shown in the cross section are exaggerated. In the other drawings, the thicknesses of the container body 1a, the coating layer 5, etc. shown in the cross section are also appropriately exaggerated.
The height direction refers to the direction perpendicular to the horizontal plane when container 1 is stood upright on the horizontal plane with mouth 2 facing up, and defines the up-down, left-right and length-width directions of container 1 in this state (the state shown in Figure 1).

口部２は、内容物の注ぎ口となる円筒状の部位である。かかる口部２の開口端側の側面には、図示しない蓋体を取り付けるためのねじ山２１が設けられている。
また、口部２の下端側には、周方向に沿って外方に突出する環状のネックリング２２が設けられている。 The mouth 2 is a cylindrical portion through which the contents are poured. A screw thread 21 is provided on the side of the open end of the mouth 2 for attaching a lid (not shown).
Further, an annular neck ring 22 is provided on the lower end side of the mouth portion 2 so as to protrude outward in the circumferential direction.

被覆層５は、図示するように、底部４の底面から胴部３の周面の全面を覆うとともに、その末端側が、口部２の下端側に設けられたネックリング２２の下面を覆いつつ、ネックリング２２の周端縁に達するように、容器本体１ａの外周面側に積層されているのが好ましい。このような態様は、内容物の光による変質を抑制するために、被覆層５を着色して遮光性を付与することが要求される場合に、特に好適である。 As shown in the figure, the coating layer 5 is preferably laminated on the outer peripheral surface side of the container body 1a so that it covers the entire peripheral surface of the body 3 from the bottom surface of the bottom 4, and its distal end reaches the peripheral edge of the neck ring 22 while covering the underside of the neck ring 22 provided on the lower end side of the mouth 2. This type of embodiment is particularly suitable when it is required to color the coating layer 5 to provide light-blocking properties in order to prevent deterioration of the contents due to light.

また、容器１は、円筒状の胴部３０の一端側に口部２０が形成され、他端側に半球状の底部４０が形成された、一端が開口する有底筒状のプリフォーム本体１０ａと、プリフォーム本体１０ａの外周面側に積層された被覆材層５０とを有するプリフォーム１０をブロー成形することによって製造することができる。 The container 1 can be manufactured by blow molding a preform 10 having a cylindrical preform body 10a with a bottom and an open end, the preform body 10a having a mouth 20 formed on one end of a cylindrical body 30 and a hemispherical bottom 40 formed on the other end, and a coating material layer 50 laminated on the outer peripheral surface of the preform body 10a.

図４に、プリフォーム１０の一例を示す。前述したような態様で被覆層５が積層された容器１を製造するには、プリフォーム本体１０ａの外周面側に、底部４０から口部２０の直下に至る全面を覆うとともに、その末端側が、口部２０の下端側に設けられたネックリング２２の下面を覆いつつ、ネックリング２２の周端縁に達するように、被覆材層５０が積層されたプリフォーム１０を用いればよい。 Figure 4 shows an example of a preform 10. To manufacture a container 1 with a coating layer 5 laminated in the manner described above, a preform 10 is used in which a coating layer 50 is laminated on the outer peripheral surface side of the preform body 10a so as to cover the entire surface from the bottom 40 to just below the mouth 20, and the end side of the coating layer 50 covers the underside of the neck ring 22 provided on the lower end side of the mouth 20 and reaches the peripheral edge of the neck ring 22.

プリフォーム１０は、加熱により軟化させてブロー成形が可能な状態とされてから、ブロー成形型にセットされ、ネックリング２２の直下から底部４０に至るまでの部位が、必要に応じて延伸ロッドにより軸方向（縦方向）に延伸されつつ、高圧流体ブローにより軸方向及び周方向（横方向）に延伸される。そして、延伸された部位にブロー成形型のキャビティ形状が転写されることによって、所定の容器形状を備える容器１に成形される。このとき、延伸されたプリフォーム本体１０ａによって容器本体１ａが成形されるとともに、プリフォーム本体１０ａに積層された被覆材層５０が、プリフォーム本体１０ａと一体に成形されて、容器本体１ａに積層された被覆層５となる。 The preform 10 is heated to soften it so that it can be blow molded, and then set in a blow mold. The portion from just below the neck ring 22 to the bottom 40 is stretched in the axial direction (vertical direction) by a stretching rod as necessary, while being stretched in the axial and circumferential directions (horizontal direction) by a high-pressure fluid blow. The cavity shape of the blow mold is then transferred to the stretched portion, forming a container 1 having a predetermined container shape. At this time, the stretched preform body 10a forms the container body 1a, and the coating material layer 50 laminated on the preform body 10a is molded integrally with the preform body 10a to become the coating layer 5 laminated on the container body 1a.

このようにして、プリフォーム１０をブロー成形するに際し、ネックリング２２を含むプリフォーム１０の口部２０は、ブロー成形によって延伸されずに、そのまま容器１の口部２となる。したがって、図４に示すプリフォーム１０を用いれば、ネックリング２２の下面を覆う被覆材層５０の末端側もそのまま容器１の被覆層５の末端側となるため、前述したような態様で被覆層５が積層された容器１を製造することができる。 In this way, when the preform 10 is blow molded, the mouth 20 of the preform 10 including the neck ring 22 is not stretched by the blow molding, and becomes the mouth 2 of the container 1 as it is. Therefore, if the preform 10 shown in FIG. 4 is used, the end side of the coating material layer 50 covering the underside of the neck ring 22 also becomes the end side of the coating layer 5 of the container 1 as it is, so that the container 1 with the coating layer 5 laminated in the manner described above can be manufactured.

本実施形態において、容器本体１ａの胴部３には、所定の幅で容器内方に窪んで帯状に延在する帯状凹部６が設けられており、帯状凹部６の幅方向の両端縁には、帯状凹部６の底面６ａから隆起して、胴部３の周面に連なる段差部６ｂが形成されている（図２参照）。 In this embodiment, the body 3 of the container body 1a is provided with a band-shaped recess 6 that is recessed inwardly of the container by a predetermined width and extends in a band shape, and at both ends in the width direction of the band-shaped recess 6, a step portion 6b is formed that rises from the bottom surface 6a of the band-shaped recess 6 and continues to the peripheral surface of the body 3 (see Figure 2).

帯状凹部６は、図１に示すように、高さ方向に沿って胴部３の上端側（口部２側）から下端側（底部４側）に至るように設けることができ、帯状凹部６の一端側には、窪み部７が連接して設けられている。
窪み部７は、容器内方へ湾曲して沈降する曲降縁部７ａと、曲降縁部７ａの底側端縁から離れるにつれて深さを減じて傾斜する傾斜面部７ｂとを含む。曲降縁部７ａの底側端縁は、周囲、すなわち隣接する胴部３の周面及び帯状凹部６の底面６ａよりも容器内方に位置しており、曲降縁部７ａは、その底側端縁から隆起して、隣接する胴部３の周面及び帯状凹部６の底面６ａのそれぞれに連なるように設けられている（図３参照）。 As shown in FIG. 1 , the band-shaped recess 6 can be provided along the height direction from the upper end side (mouth 2 side) of the body 3 to the lower end side (bottom 4 side), and a depression 7 is provided adjacent to one end side of the band-shaped recess 6.
The recess 7 includes a curved edge 7a that curves and sinks toward the inside of the container, and an inclined surface 7b that slopes and decreases in depth as it moves away from the bottom edge of the curved edge 7a. The bottom edge of the curved edge 7a is located further inward than the periphery, i.e., the peripheral surface of the adjacent body 3 and the bottom surface 6a of the band-shaped recess 6, and the curved edge 7a is provided so as to protrude from the bottom edge and connect to each of the peripheral surface of the adjacent body 3 and the bottom surface 6a of the band-shaped recess 6 (see FIG. 3).

一方、このような容器本体１ａの外周面側に積層された被覆層５には、窪み部７の曲降縁部７ａの底側端縁に沿って、被覆層５の厚みが周囲に比して薄肉となった薄肉部５ａが形成されている（図３参照）。 On the other hand, the coating layer 5 laminated on the outer peripheral surface of the container body 1a has a thin portion 5a formed along the bottom edge of the curved down edge portion 7a of the recessed portion 7, where the coating layer 5 is thinner than the surrounding area (see Figure 3).

このようにすることで、内容物を消費し終えた容器１を廃棄する際には、窪み部７の傾斜面部７ｂに誘導されるようにして、曲降縁部７ａの底側端縁に手指の爪を引っ掛けるなどして、薄肉部５ａを破断して、そこから被覆層５を引き裂いていくことによって、容器本体１ａと被覆層５とを容易に分別することが可能となる。 In this way, when discarding the container 1 after the contents have been consumed, the container body 1a and the covering layer 5 can be easily separated by catching the fingernail on the bottom edge of the curved edge 7a, which is guided by the inclined surface 7b of the recess 7, and breaking the thin-walled portion 5a. Then, the covering layer 5 can be torn off from there.

このように、本実施形態にあっては、窪み部７の曲降縁部７ａの底側端縁に形成された薄肉部５ａを破断して、被覆層５を引き裂く起点が形成されるようにしているが、容器本体１ａと被覆層５とをより容易に分別できるようにするために、被覆層５には、薄肉部５ａから延在する引き裂きガイド部を形成するのが好ましい。 In this embodiment, the thin-walled portion 5a formed on the bottom edge of the curved down edge portion 7a of the recessed portion 7 is broken to form a starting point for tearing the coating layer 5. However, in order to make it easier to separate the container body 1a and the coating layer 5, it is preferable to form a tear guide portion on the coating layer 5 that extends from the thin-walled portion 5a.

このような引き裂きガイド部として、被覆層５には、帯状凹部６の両端側に形成された段差部６ｂに沿って、周囲に比して線状に薄肉とされた線状薄肉部５ｂを形成することができる（図２参照）。これにより、薄肉部５ａを破断した後、破断した被覆層５の端部を手指でつまみ、引き続き、引き裂きガイド部として形成された線状薄肉部５ｂに沿って、被覆層５を引き裂いていくことができるようになる。 As such a tear guide, the coating layer 5 can be formed with a linear thin-walled portion 5b that is linearly thinner than the surrounding area along the step portions 6b formed on both ends of the band-shaped recess 6 (see Figure 2). This makes it possible to tear the coating layer 5 along the linear thin-walled portion 5b formed as a tear guide by pinching the end of the broken coating layer 5 with the fingers after breaking the thin-walled portion 5a.

また、本実施形態において、窪み部７の曲降縁部７ａは、帯状凹部６に連接する側において、帯状凹部６の両端側に向かって凹状に湾曲するように設けられている。
このような形状となるように窪み部７を設けると、窪み部７の曲降縁部７ａの底側端縁に沿って形成された薄肉部５ａを破断した際に、破断した被覆層５の端部が凸状となる部位ができるため、手指でつまみ易く、その後、被覆層５をより容易に引き裂いていくことができるため好ましい。 In this embodiment, the curved down edge 7 a of the recess 7 is provided so as to be concavely curved toward both ends of the band-shaped recess 6 on the side connected to the band-shaped recess 6 .
Providing the recess 7 in such a shape is preferable because when the thin-walled portion 5a formed along the bottom edge of the curved downhill portion 7a of the recess 7 is broken, a convex portion is formed at the end of the broken coating layer 5, making it easy to pick up with the fingers and allowing the coating layer 5 to be torn apart thereafter more easily.

［合成樹脂製容器の製造方法］
次に、本発明の実施形態に係る合成樹脂製容器の製造方法について説明する。
図５は、本実施形態に用いるブロー成形型の一例について、その概略を示す説明図である。 [Method of manufacturing synthetic resin containers]
Next, a method for producing a synthetic resin container according to an embodiment of the present invention will be described.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing the outline of an example of a blow molding die used in this embodiment.

ブロー成形型１００は、図１に示す容器１を成形対象とし、容器１の胴部３を成形する胴型１０３と、容器１の底部４を成形する底型１０４を備えている。胴型１０３は、開閉可能に構成された一対の分割型からなり、図５には、胴型１０３のパーティング面を含む面でブロー成形型１００を切り取った断面を簡略化して示している。 The blow molding die 100 is intended to mold the container 1 shown in FIG. 1, and includes a body die 103 for molding the body 3 of the container 1, and a bottom die 104 for molding the bottom 4 of the container 1. The body die 103 is made up of a pair of split dies that can be opened and closed, and FIG. 5 shows a simplified cross section of the blow molding die 100 cut at a plane that includes the parting surface of the body die 103.

本実施形態において、胴型１０３のキャビティ面には、容器１の容器本体１ａに帯状凹部６を賦形する突条部１０６が、その幅方向の両端縁に沿ってエッジ部１０６ａが形成されるように切り立って設けられている（図６、図７参照）。突条部１０６は、所定の幅で突出して、胴型１０３の上端側から下端側に至るように延在し、胴型１０３の下端側には、容器１の容器本体１ａに窪み部７を賦形する突出部１０７が、突条部１０６の一端側に連接して設けられている。
突出部１０７は、周囲、すなわち、隣接するキャビティ面及び突条部１０６の上面、よりも高く突出した先端側にエッジ部１０７ｃが形成されるように懸崖状に立ち上がる壁面部１０７ａと、エッジ部１０７ｃから離れるにつれて高さを減じて傾斜する傾斜面部１０７ｂとを含む（図６、図１０参照）。 In this embodiment, a protrusion 106 for forming a band-shaped recess 6 in the container body 1a of the container 1 is provided on the cavity surface of the body mold 103 so as to form an edge 106a along both edges in the width direction (see Figs. 6 and 7). The protrusion 106 protrudes by a predetermined width and extends from the upper end side to the lower end side of the body mold 103, and a protrusion 107 for forming a recess 7 in the container body 1a of the container 1 is provided on the lower end side of the body mold 103 so as to be connected to one end side of the protrusion 106.
The protrusion 107 includes a wall portion 107a that rises like a cliff so that an edge portion 107c is formed at the tip side that protrudes higher than the surrounding area, i.e., the adjacent cavity surface and the upper surface of the protrusion portion 106, and an inclined surface portion 107b that slopes downward in height as it moves away from the edge portion 107c (see Figures 6 and 10).

ここで、図６は、胴型１０３のキャビティ面のうち突条部１０６の一部と突出部１０７を含む要部を斜視して示しており、図７は、図６のＣ－Ｃ端面図、図１０は、図６のＤ－Ｄ端面図である。 Here, FIG. 6 shows an oblique view of the main part of the cavity surface of the body mold 103, including a part of the protrusion 106 and the protrusion 107, FIG. 7 is a C-C end view of FIG. 6, and FIG. 10 is a D-D end view of FIG. 6.

このようなブロー成形型１００を用いて容器１を製造するには、まず、前述したように、プリフォーム１０を加熱して、ブロー成形が可能な状態にしてからブロー成形型１００にセットする。その際、プリフォーム本体１０ａが、プリフォーム本体１０ａを形成する樹脂材料の融点以下、ガラス転移点以上の温度に加熱されるようにして、プリフォーム本体１０ａを延伸可能に軟化させておく。一方、被覆材層５０にあっては、被覆材層５０を形成する樹脂材料の融点付近の温度（例えば、［融点－３０］～［融点＋３０］℃）に加熱されるようにして、被覆材層５０を流動性が高い熔融状態又は半熔融状態としておく。
なお、図５には、ブロー成形型１００にセットされたプリフォーム１０を一点鎖線で示している。 To manufacture the container 1 using such a blow molding die 100, first, as described above, the preform 10 is heated to a state in which blow molding is possible, and then set in the blow molding die 100. At this time, the preform body 10a is heated to a temperature below the melting point and above the glass transition point of the resin material forming the preform body 10a, so that the preform body 10a is softened so that it can be stretched. On the other hand, the coating material layer 50 is heated to a temperature near the melting point of the resin material forming the coating material layer 50 (for example, [melting point -30] to [melting point +30] ° C.), so that the coating material layer 50 is in a molten or semi-molten state with high fluidity.
In FIG. 5, the preform 10 set in the blow molding die 100 is shown by a dashed line.

プリフォーム１０を加熱するに際し、プリフォーム本体１０ａと被覆材層５０のそれぞれが、上記のように加熱されるようにするには、例えば、赤外線ヒータなどによりプリフォーム１０を外側から加熱するとともに、高周波誘導加熱により発熱させた棒状の高周波誘導発熱体をプリフォーム１０内に挿通するなどして、プリフォーム１０を内側からも加熱することにより、内外からの加熱温度を適宜調整するなどすればよい。 When heating the preform 10, in order to heat both the preform body 10a and the coating layer 50 as described above, the preform 10 may be heated from the outside by an infrared heater or the like, and the preform 10 may also be heated from the inside by inserting a rod-shaped high-frequency induction heating element that has been heated by high-frequency induction heating into the preform 10, and the heating temperatures from inside and outside may be appropriately adjusted.

ブロー成形型１００内でプリフォーム１０のブロー成形が開始されると、延伸された部位がキャビティ面に接触して、プリフォーム本体１０ａ（容器本体１ａの胴部３）には、突条部１０６によって帯状凹部６が賦形されるとともに、突出部１０７によって窪み部７が賦形される。 When blow molding of the preform 10 begins in the blow molding die 100, the stretched portion comes into contact with the cavity surface, and the protrusions 106 form a band-shaped recess 6 in the preform body 10a (body portion 3 of container body 1a), while the protrusions 107 form a depression 7.

このとき、プリフォーム本体１０ａに賦形される帯状凹部６は、両端縁に沿ってエッジ部１０６ａが形成されるように切り立って設けられた突条部１０６の形状通りには賦形されない。プリフォーム本体１０ａは、図８～図９に示すように、被覆材層５０を介して突条部１０６の上面に接した部位の両端側が、突条部１０６の両端縁側の段差に対して湾曲するように延伸される。これによって、帯状凹部６は、その両端縁に、帯状凹部６の底面６ａから隆起して、胴部３の周面に連なる段差部６ｂが形成されるように賦形される（図２参照）。 At this time, the band-shaped recess 6 formed in the preform body 10a is not formed according to the shape of the protrusion 106, which is provided steeply so that edge portions 106a are formed along both ends. As shown in Figures 8 and 9, the preform body 10a is stretched so that both ends of the part that contacts the upper surface of the protrusion 106 via the coating material layer 50 are curved relative to the steps on both end edges of the protrusion 106. As a result, the band-shaped recess 6 is shaped so that step portions 6b are formed at both ends that rise from the bottom surface 6a of the band-shaped recess 6 and connect to the peripheral surface of the body 3 (see Figure 2).

これに対して、被覆材層５０は、流動性が高い熔融状態又は半熔融状態にある。そのため、プリフォーム本体１０ａが、突条部１０６の両端縁側の段差に対して湾曲するように延伸されていくにつれて、突条部１０６の両端縁に沿って形成されたエッジ部１０６ａに被覆材層５０が押し当てられていくと、被覆材層５０のエッジ部１０６ａに圧接された部位が、押し退けられるようにして、プリフォーム本体１０ａの湾曲するように延伸された部位と、突条部１０６の両端縁側の段差との間を埋めるように流動する。これにより、被覆材層５０は、概ね突条部１０６の形状通りに賦形され、突条部１０６のエッジ部１０６ａに沿って線状に薄肉となるように成形される（図９参照）。 In contrast, the coating material layer 50 is in a molten or semi-molten state with high fluidity. Therefore, as the preform body 10a is stretched to curve against the steps on both end edges of the protrusion 106, the coating material layer 50 is pressed against the edge portions 106a formed along both end edges of the protrusion 106, and the portion of the coating material layer 50 pressed against the edge portions 106a is pushed aside and flows to fill the gap between the curved portion of the preform body 10a and the steps on both end edges of the protrusion 106. As a result, the coating material layer 50 is shaped roughly to the shape of the protrusion 106 and is formed to be linearly thin along the edge portions 106a of the protrusion 106 (see FIG. 9).

その結果、ブロー成形後の容器１において、被覆層５には、帯状凹部６の両端縁に形成された段差部６ｂに沿って、周囲に比して線状に薄肉とされた線状薄肉部５ｂが形成される（図２参照）。 As a result, in the container 1 after blow molding, a linear thin-walled portion 5b that is linearly thinner than the surrounding area is formed in the coating layer 5 along the step portion 6b formed at both end edges of the band-shaped recess 6 (see Figure 2).

このようにして、被覆層５に線状薄肉部５ｂが形成されるようにするにあたり、線状薄肉部５ｂが、より細幅で、かつ、より明瞭に形成されているほど、線状薄肉部５ｂに沿って被覆層５を引き裂き易くなる。このような観点から、突条部１０６の形状、寸法などを適宜設計するのが好ましい。 In this way, when linear thin-walled portions 5b are formed in the coating layer 5, the thinner and more clearly the linear thin-walled portions 5b are formed, the easier it is to tear the coating layer 5 along the linear thin-walled portions 5b. From this perspective, it is preferable to appropriately design the shape and dimensions of the protrusions 106.

例えば、突条部１０６の段差ｈ_１、すなわち、図示する例では、突条部１０６の上面と隣接するキャビティ面との高低差ｈ_１や、突条部１０６の両端縁に沿って形成されるエッジ部１０６ａの角度θ_１、すなわち、突条部１０６の上面と、当該上面とともにエッジ部１０６ａを形成する突条部１０６の側面とのなす角度θ_１などが、上記観点から適宜設計される。
なお、上記のようにして被覆層５に線状薄肉部５ｂを形成することができれば、突条部１０６の両端縁に沿って形成されるエッジ部１０６ａには、図７に示すようにＲをつけてもよい。 For example, the step h ₁ of the protrusion portion 106, i.e., in the illustrated example, the height difference h ₁ between the upper surface of the protrusion portion 106 and the adjacent cavity surface, and the angle θ ₁ of the edge portion 106a formed along both end edges of the protrusion portion 106, i.e., the angle θ ₁ between the upper surface of the protrusion portion 106 and the side surface of the protrusion portion 106 which forms the edge portion 106a together with the upper surface, are appropriately designed from the above-mentioned viewpoint.
If the linear thin-walled portions 5b can be formed in the coating layer 5 as described above, the edge portions 106a formed along both ends of the protrusion 106 may be rounded as shown in FIG.

また、プリフォーム本体１０ａに賦形される窪み部７も同様に、先端側にエッジ部が形成されるように懸崖状に立ち上がる壁面部１０７ａが設けられた突出部１０７の形状通りには賦形されない。プリフォーム本体１０ａは、被覆材層５０を介して接した突出部１０７の凹凸形状に対して、湾曲するように延伸される。これによって、成形後の容器本体１ａには、先端側にエッジ部が形成されるように懸崖状に立ち上がる壁面部１０７ａに対して、容器内方へ湾曲して沈降する曲降縁部７ａが形成され、突出部１０７の傾斜面部１０７ｂに対して、曲降縁部７ａの底側端縁から離れるにつれて深さを減じて傾斜する傾斜面部７ｂが形成され、窪み部７が賦形される。 Similarly, the recess 7 formed in the preform body 10a is not formed according to the shape of the protrusion 107, which has a wall surface 107a that rises like a cliff so that an edge is formed at the tip side. The preform body 10a is stretched so as to curve in response to the uneven shape of the protrusion 107 that contacts it via the coating material layer 50. As a result, in the container body 1a after molding, a curved edge 7a that curves and sinks toward the inside of the container is formed relative to the wall surface 107a that rises like a cliff so that an edge is formed at the tip side, and a sloped surface 7b that slopes and decreases in depth as it moves away from the bottom edge of the curved edge 7a is formed relative to the sloped surface 107b of the protrusion 107, and the recess 7 is formed.

その際、図１１～図１３に示すように、被覆材層５０は、前述した通り流動性が高い熔融状態又は半熔融状態にあるため、プリフォーム本体１０ａが延伸されていくにつれて、突出部１０７の先端側に形成されたエッジ部１０７ｃが押し当てられていくと、被覆材層５０のエッジ部１０７ｃに圧接された部位が、壁面部１０７ａ側と傾斜面部１０７ｂ側の両側へ押し退けられるようにして、プリフォーム本体１０ａが延伸された部位と、突出部１０７の周縁側の段差との間を埋めるように流動する。
このようにして、被覆材層５０は、概ね突出部１０７の形状通りに賦形され、突出部１０７のエッジ部１０７ｃに沿って薄肉となるように成形される（図１３参照）。 At this time, as shown in Figures 11 to 13, the coating material layer 50 is in a highly fluid molten or semi-molten state as described above, so that as the preform body 10a is stretched, when the edge portion 107c formed on the tip side of the protrusion 107 is pressed against it, the portion of the coating material layer 50 pressed against the edge portion 107c is pushed toward both the wall portion 107a side and the inclined surface portion 107b side, and flows to fill the gap between the stretched portion of the preform body 10a and the step on the peripheral side of the protrusion 107.
In this manner, the coating material layer 50 is shaped roughly to match the shape of the protrusion 107 and is molded to be thin-walled along the edge portion 107c of the protrusion 107 (see FIG. 13).

被覆層５に、薄肉部５ａを形成するにあたり、前述したようにして、薄肉部５ａを破断し易くするという観点から、突出部１０７の形状、寸法などを適宜設計するのが好ましい。 When forming the thin-walled portion 5a in the coating layer 5, it is preferable to appropriately design the shape and dimensions of the protrusion 107 from the viewpoint of making the thin-walled portion 5a easier to break, as described above.

例えば、突出部１０７のエッジ部１０７ｃが形成された壁面部１０７ａの高さｈ_２、すなわち、図示する例では、突出部１０７のエッジ部１０７ｃの先端と突条部１０６の上面との高低差ｈ_２や、突出部１０７の周縁に形成されるエッジ部１０７ｃの角度θ_２、すなわち、突出部１０７の壁面部１０７ａと、当該壁面部１０７ａとともにエッジ部１０７ｃを形成する突出部１０７の傾斜面部１０７ｂとのなす角度θ_２などが、上記観点から適宜設計される。
なお、上記のようにして、被覆層５に、薄肉部５ａを形成することができれば、突出部１０７の周縁に形成されるエッジ部１０７ｃには、図１０に示すようにＲをつけてもよい。 For example, the height _h2 of the wall portion 107a on which the edge portion 107c of the protrusion 107 is formed, i.e., in the illustrated example, the height difference _h2 between the tip of the edge portion 107c of the protrusion 107 and the upper surface of the protrusion portion 106, and the angle _θ2 of the edge portion 107c formed on the periphery of the protrusion 107, i.e., the angle _θ2 between the wall portion 107a of the protrusion 107 and the inclined surface portion 107b of the protrusion 107 which forms the edge portion 107c together with the wall portion 107a, are appropriately designed from the above-mentioned viewpoint.
If the thin portion 5a can be formed in the covering layer 5 as described above, the edge portion 107c formed on the periphery of the protrusion 107 may be rounded as shown in FIG.

本実施形態において、容器本体１ａ（プリフォーム本体１０ａ）を形成する樹脂材料としては、リサイクル性を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートなどのエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステル（ガラス転移点：５０～９０℃、融点：２００～２７５℃）を好ましく用いることができる。 In this embodiment, in consideration of recyclability, it is preferable to use an ethylene terephthalate-based thermoplastic polyester (glass transition point: 50 to 90°C, melting point: 200 to 275°C) such as polyethylene terephthalate as the resin material forming the container body 1a (preform body 10a).

被覆層５（被覆材層５０）を形成する樹脂材料としては、容器本体１ａと被覆層５とを容易に分別できるようにする観点から、容器本体１ａを形成する樹脂材料と非相溶性の熱可塑性樹脂を用いるのが好ましい。
例えば、容器本体１ａを形成する樹脂材料として、エチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルを用いる場合、被覆層５を形成する樹脂材料には、ポリプロピレン（融点：１６０～１７０℃）、ポリエチレン（融点：９５～１４０℃）等のポリオレフィン系樹脂を用いることができる。ポリオレフィン系樹脂は、一般に、エチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルよりも融点が低いため、ブロー成形に際して、プリフォーム１０を加熱して、プリフォーム本体１０ａを延伸可能に軟化させつつ、被覆材層５０を熔融状態又は半熔融状態とする際の加熱温度の調整が容易となるため好ましいが、これに限定されない。
例えば、容器１にガスバリア性が要求される場合には、被覆層５を形成する樹脂材料に、エチレン－ビニルアルコール共重合体やポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）等のガスバリア性を有する熱可塑性樹脂を用いることもできる。 As the resin material for forming the coating layer 5 (coating material layer 50), it is preferable to use a thermoplastic resin that is incompatible with the resin material for forming the container body 1a, from the viewpoint of making it easy to separate the container body 1a and the coating layer 5.
For example, when ethylene terephthalate-based thermoplastic polyester is used as the resin material forming the container body 1a, polyolefin-based resins such as polypropylene (melting point: 160 to 170°C) and polyethylene (melting point: 95 to 140°C) can be used as the resin material forming the coating layer 5. Since polyolefin-based resins generally have a lower melting point than ethylene terephthalate-based thermoplastic polyesters, it is preferable to use polyolefin-based resins because it is easy to adjust the heating temperature when heating the preform 10 to soften the preform body 10a so that it can be stretched during blow molding, and when putting the coating layer 50 into a molten or semi-molten state, but this is not limited thereto.
For example, when gas barrier properties are required for the container 1, the resin material forming the coating layer 5 can be a thermoplastic resin having gas barrier properties, such as an ethylene-vinyl alcohol copolymer or polymetaxylylene adipamide (MXD6).

また、容器１に遮光性が要求される場合には、被覆層５を形成する樹脂材料に、顔料や着色剤などを添加して、所望の色相に着色することができる。装飾効果を高めるために、複数の顔料や着色剤を混ぜてマーブル模様となるように添加することもできる。被覆層５を形成する樹脂材料には、容器本体１ａに求められるリサイクル性によって制限されることなく、各種の添加剤を必要に応じて添加することができる。 In addition, if the container 1 is required to have light-blocking properties, the resin material forming the coating layer 5 can be colored to the desired hue by adding pigments, colorants, etc. To enhance the decorative effect, multiple pigments and colorants can be mixed and added to create a marbled pattern. Various additives can be added to the resin material forming the coating layer 5 as needed, without being limited by the recyclability required for the container body 1a.

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることはいうまでもない。 The present invention has been described above with reference to preferred embodiments, but it goes without saying that the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications are possible within the scope of the present invention.

例えば、容器１の容器本体１ａに窪み部７の形状は、前述した実施形態で示した例には限定されない。
前述した実施形態では、窪み部７の曲降縁部７ａは、帯状凹部６に連接する側において、帯状凹部６の両端側に向かって凹状に湾曲するように設けられているが、このような態様に限定されない。例えば、特に図示しないが曲降縁部７ａは、帯状凹部６に連接する側において、帯状凹部６の一端側から他端側に向かって傾斜するように設けられていてもよく、帯状凹部６の長手方向に対して直交するように設けられていてもよい。 For example, the shape of the recess 7 in the container body 1a of the container 1 is not limited to the example shown in the above-described embodiment.
In the above-described embodiment, the curved down edge 7a of the recess 7 is provided so as to be concavely curved toward both ends of the band-shaped recess 6 on the side connected to the band-shaped recess 6, but is not limited to such an embodiment. For example, although not particularly shown, the curved down edge 7a may be provided so as to be inclined from one end side to the other end side of the band-shaped recess 6 on the side connected to the band-shaped recess 6, or may be provided so as to be perpendicular to the longitudinal direction of the band-shaped recess 6.

また、前述した実施形態では、帯状凹部６が、高さ方向に沿って、所定の幅で胴部３の上端側から下端側に至るように設けられているが、これに限定されない。帯状凹部６は、その両端縁に沿って被覆層５に形成される線状薄肉部５ｂが、引き裂きガイド部として機能するように設けられていればよい。帯状凹部６を賦形する突条部１０６の形状、寸法などを適宜設計変更することによって、例えば、胴部３の周面に沿って螺旋状に設けられていてもよく、窪み部７から離れるにつれて幅が広がるように設けられていてもよい。 In the above-described embodiment, the band-shaped recess 6 is provided in a predetermined width along the height direction from the upper end side to the lower end side of the body 3, but is not limited to this. The band-shaped recess 6 may be provided so that the linear thin-walled portion 5b formed in the coating layer 5 along both ends functions as a tear guide. By appropriately modifying the design of the shape and dimensions of the protrusion 106 that forms the band-shaped recess 6, for example, the band-shaped recess 6 may be provided in a spiral shape along the periphery of the body 3, or may be provided so that the width increases with distance from the depression 7.

また、容器本体１ａに設けられる帯状凹部６を省略し、これとともに帯状凹部６の両端縁に沿って被覆層５に形成される線状薄肉部５ｂを省略してもよい。この場合、被覆層５には、薄肉部５ａから延在する引き裂きガイド部として、ＣＯ_２レーザーなどを用いて、所定の方向に沿ったミシン目などの断続的な破断部を必要に応じて形成してもよい。 Also, the band-shaped recess 6 provided in the container body 1a may be omitted, and the linear thin-walled portions 5b formed in the covering layer 5 along both end edges of the band-shaped recess 6 may be omitted. In this case, in the covering layer 5, discontinuous rupture portions such as perforations along a predetermined direction may be formed as necessary using a _CO2 laser or the like as tear guide portions extending from the thin-walled portions 5a.

要するに、本発明は、容器本体１ａに、容器内方へ湾曲して沈降する曲降縁部７ａと、曲降縁部７ａの底側端縁から離れるにつれて深さを減じて傾斜する傾斜面部７ｂとを含む窪み部７が設けられ、窪み部７の曲降縁部７ａの底側端縁に沿って、被覆層５が薄肉となる薄肉部５ａを形成し、薄肉部５ａを破断して、被覆層５を引き裂く起点を形成することができれば、これを実現するために必要な構成以外は、特に限定されることなく変更実施が可能である。 In short, the present invention provides a recessed portion 7 in the container body 1a, which includes a curved downward edge portion 7a that curves and sinks toward the inside of the container, and an inclined surface portion 7b that slopes and becomes less deep as it moves away from the bottom edge of the curved downward edge portion 7a, and a thin-walled portion 5a where the coating layer 5 becomes thin is formed along the bottom edge of the curved downward edge portion 7a of the recessed portion 7, and the thin-walled portion 5a can be broken to form a starting point for tearing the coating layer 5, and other than the configuration necessary to achieve this, modifications can be made without any particular limitations.

１容器
１ａ容器本体
５被覆層
５ａ薄肉部
５ｂ線状薄肉部（引き裂きガイド部）
６帯状凹部
６ａ帯状凹部の底面
６ｂ帯状凹部の段差部
７窪み部
７ａ窪み部の曲降縁部
７ｂ窪み部の傾斜面部
１０プリフォーム
１０ａプリフォーム本体
５０被覆材層
１００ブロー成形型
１０６突条部
１０６ａエッジ部
１０７突出部
１０７ａ突出部の壁面部
１０７ｂ突出部の傾斜面部
１０７ｃエッジ部

1 Container 1a Container body 5 Covering layer 5a Thin wall portion 5b Linear thin wall portion (tear guide portion)
6 Band-shaped recess 6a Bottom surface of band-shaped recess 6b Step portion of band-shaped recess 7 Depression portion 7a Curved edge portion of depression portion 7b Sloped surface portion of depression portion 10 Preform 10a Preform body 50 Coating material layer 100 Blow molding die 106 Protrusion portion 106a Edge portion 107 Protruding portion 107a Wall surface portion of protruding portion 107b Sloped surface portion of protruding portion 107c Edge portion

Claims

A synthetic resin container having a container body molded into a predetermined container shape and a coating layer peelably laminated on an outer peripheral surface side of the container body,
The container body includes a curved edge portion that curves and sinks toward the inside of the container, and an inclined surface portion that inclines and decreases in depth as it moves away from the bottom edge of the curved edge portion, and a recess portion is provided that is recessed toward the inside of the container by a predetermined width so that the bottom edge of the curved edge portion is located toward the inside of the container with respect to the peripheral surface of the container body ,
A synthetic resin container characterized in that the coating layer has a thin-walled portion formed along the bottom edge of the curved edge portion, in which the thickness of the coating layer is thinner than the surrounding area.

The synthetic resin container according to claim 1, wherein the covering layer is formed with a tear guide portion extending from the thin-walled portion.

The container body is provided with a band-shaped recess that is recessed toward the inside of the container and extends in a band shape, and the recess is provided adjacent to one end side of the band-shaped recess,
The synthetic resin container according to claim 2, wherein the coating layer has a linear thin-walled portion that is linearly thinner than the surrounding area along a step portion formed on both end edges of the band-shaped recess, and the linear thin-walled portion serves as the tear guide portion.

A method for manufacturing a synthetic resin container having a container body molded into a predetermined container shape and a coating layer peelably laminated on an outer peripheral surface side of the container body, comprising:
A preform having a bottomed cylindrical preform body and a coating material layer laminated on an outer peripheral surface side of the preform body is heated to soften the preform body so as to be stretchable, while bringing the coating material layer into a molten or semi-molten state, and then
The preform is blow molded in a blow molding die having a cavity surface provided with a protrusion including a wall surface portion rising like a cliff so that an edge portion is formed on the tip side and an inclined surface portion whose height decreases as it moves away from the edge portion;
A method for manufacturing a synthetic resin container, comprising the steps of pressing the coating material layer against the edge portion and molding the coating material layer so as to have a thin wall along the edge portion.

a protrusion portion having one end connected to the protruding portion and forming a band-shaped recess extending in a band-like shape recessed inwardly of the container body in the container body, the protrusion portion being provided steeply along both end edges,
5. The method for manufacturing a synthetic resin container as described in claim 4, wherein the coating material layer is pressed against the edge portion formed along both end edges of the protrusion portion, and the coating material layer is molded so as to be linearly thin along the edge portion.