JP7554722B2 - ピラーガーニッシュの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、長尺な本体部と、その本体部の縁に沿って設けられたクッション部とが一体化したピラーガーニッシュを製造する方法に関するものである。一般にピラーガーニッシュは、車両の窓板の外周縁とピラー部との隙間に対して装着され、これらの間に介在して装飾や防水といった機能を担保する長尺な部材である。

特許文献１は、長尺な複合成形品（その一例としてのピラーガーニッシュ）とその製造方法に関し、特に同文献の「実施の形態２」（段落００４８～００５２，図１１～１３）では、モール本体２１に対しクッション材３０，３３を一体成形する際に、溶融材料の射出成形時の流動圧力が要因となるモール本体の部分的な変形（とりわけ覆い部２２の背面壁２６の変形）を防止するための対策に言及する。具体的には、傾斜状の案内面１００を備えた案内体１０１を併用することで、モール本体の覆い部２２の背面壁２６に作用する溶融材料の流動圧力の軽減を図っている。この案内体については、モール本体２１と別体に形成された案内体１０１Ａとすること（段落００５２，図１３）が提唱されている。

特開２００３－１６５１３７８号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、モール本体の背面壁２６の所定位置に案内体１０１Ａを位置決め固定するという作業（追加のひと手間）が必要となる。また、モール本体にクッション材３０，３３を一体成形した後で案内体１０１Ａを除去するための追加作業が必要になることもある。

本発明の目的は、本体部にクッション部を成形する際に、作業工程を極力増やすことなく、本体部の部分的な変形を防止しつつピラーガーニッシュの製造を可能とする、ピラーガーニッシュの製造方法を提供することにある。

請求項１の発明は、長尺な本体部と、その本体部よりも低硬度の弾性ポリマー材料からなるクッション部とを一体的に具備するピラーガーニッシュを製造する方法において、当該方法は、
頭部と、その頭部の裏面から突出する脚部とを有する長尺な本体部であって、当該本体部の長手方向に沿って第１部分及び第２部分を更に有する長尺な本体部を準備するピラーガーニッシュ本体部準備工程と、
相対移動可能な第１成形型及び第２成形型を少なくとも有してなる、クッション部成形用の開閉可能な射出成形型であって、前記第１成形型は、前記本体部の頭部の裏面側に当接する当接面と、前記当接面から離れた内部位置にある連結部用キャビティとを有する、射出成形型を準備する射出成形型準備工程と、
開いた状態の射出成形型に、前記長尺な本体部をセットする工程と、
射出成形型を閉じる型閉じ工程であって、射出成形型を閉じることで当該射出成形型の内部には、
・前記本体部の脚部に隣接する射出流路用キャビティ、
・前記本体部の第１部分と射出成形型の成形型面との間に区画される第１クッション部用キャビティ、及び、
・前記本体部の第２部分と射出成形型の成形型面との間に区画される第２クッション部用キャビティ、
が形成されると共に、前記第１成形型の連結部用キャビティによって、前記射出流路用キャビティと、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの少なくとも一方とが連結される、型閉じ工程と、
前記型閉じ工程の後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料を前記射出流路用キャビティに射出する射出工程と、
を備えており、
前記射出工程では、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの一方に前記連結部用キャビティを介して弾性ポリマー材料を充填すると共に、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの他方に弾性ポリマー材料を充填することにより、前記本体部の長手方向に沿った前記第１部分及び第２部分のそれぞれに一体的に接合されたクッション部が成形される、ことを特徴とするピラーガーニッシュの製造方法である。

本発明によれば、次のような効果を奏する。即ち、射出流路用キャビティに射出供給された溶融状態の弾性ポリマー材料は、第１成形型の当接面から離れた内部位置にある連結部用キャビティを通って、第１及び第２クッション部用キャビティのうちの一方に供給される。このため、当該弾性ポリマー材料が射出成形型にセットされた本体部の裏面（前記当接面と対向する面）に直接作用する事態が回避され、クッション部の射出成形時における射出圧や熱によって本体部が局部的に変形するのを防止することができる。
また、第１成形型には予め連結部用キャビティが形成されているため、二つの独立した型要素（例えば特許文献１におけるモール本体２１と、それとは別体に形成された案内体１０１Ａ）を用いて連結部用キャビティを構築する必要が無く、従って別体化された型要素を事後的に取り除く追加作業も不要となり、この点で本発明は作業性に優れている。

請求項２の発明は、請求項１に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記本体部の脚部には貫通穴が形成されており、当該貫通穴を介して、溶融状態の弾性ポリマー材料が前記射出流路用キャビティから前記連結部用キャビティに導かれることを特徴とする。

請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、溶融状態の弾性ポリマー材料を射出流路用キャビティから連結部用キャビティに導く際に、本体部の脚部を迂回させることなく、本体部の脚部に形成された貫通穴を介して直接的又は直線的に導くことができる。このため、連結部用キャビティに弾性ポリマー材料を円滑に充填することができる。

請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記型閉じ工程では、前記射出流路用キャビティと、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの少なくとも一方との間において、相対的に冷えた一部の弾性ポリマー材料を捕捉し封入するための塊部用キャビティが更に形成されることを特徴とする。

請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、溶融状態の弾性ポリマー材料は、射出流路用キャビティから塊部用キャビティを一旦経由して第１及び第２クッション部用キャビティのうちの少なくとも一方に供給される。このため、ホットランナーのノズル付近に付着又は滞留する相対的に冷えて流動性が低下した一部の弾性ポリマー材料を、塊部用キャビティで捕捉しそこに封入することが可能になる。よって、流動性の低下した弾性ポリマー材料が第１及び第２クッション部用キャビティの少なくともどちらか一方に進入するのを防止して、クッション部の外観不良を未然に回避することができる。

請求項４の発明は、請求項１～３のいずれか一項に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記射出工程の後、射出成形型を開いて前記本体部にクッション部を一体的に接合してなるピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す型開き工程を更に備え、当該型開き後、ピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す時に、前記連結部用キャビティに充填された弾性ポリマー材料によって形成された連結部を破断することを特徴とする。

請求項４の発明によれば、請求項１～３の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、型開き後、ピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す時に、連結部用キャビティに充填された弾性ポリマー材料によって形成された連結部を破断することで、ピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出し易くなる。

請求項５の発明は、請求項４に記載のピラーガーニッシュの製造方法において、前記連結部用キャビティには、断面積が最小となる最狭部が設定されており、当該連結部用キャビティで形成される前記連結部は、前記最狭部に対応する最細部を有することを特徴とする。

請求項５の発明によれば、請求項４の発明の効果に加えて更に次のような効果を奏する。即ち、第１成形型の連結部用キャビティには断面積が最小となる最狭部が設定されることで、当該連結部用キャビティで形成される連結部は前記最狭部に対応する最細部を有することになる。かかる連結部にあっては、前記最狭部に対応する最細部が機械的強度の最脆弱点となるため、連結部の破断プロセスでは、最細部で位置特異的な破断を生じさせることが可能となり、破断位置の制御性又は選択性を高めることができる。

本発明のピラーガーニッシュの製造方法によれば、ピラーガーニッシュの本体部にクッション部を成形する際に、作業工程を極力増やすことなく、本体部の部分的な変形を防止しつつピラーガーニッシュを製造することができる。

ピラーガーニッシュの車体への装着状況を示す斜視図。 ピラーガーニッシュの裏面を示す図。 ピラーガーニッシュの図２のＡ－Ａ線での概略断面図。 図２の仮想円Ｂで囲まれた部位を拡大して示す斜視図。 ピラーガーニッシュ本体部を射出成形型にセット後、型閉じした状態を示す、図４のＣ－Ｃ断面に相当する位置での概略断面図。 ピラーガーニッシュ本体部を射出成形型にセット後、型閉じした状態を示す、図４のＤ－Ｄ断面に相当する位置での概略断面図。 射出成形後に射出成形型を型開きした状態を示す、図４のＤ－Ｄ断面に相当する位置での概略断面図。 射出成形によって得られたピラーガーニッシュの断面を示し、（Ａ）は連結部が残存する状態の概略断面図、（Ｂ）は連結部を除去した状態の概略断面図。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。

図１は、一般的な乗用車両のキャビン（客室）の一部を斜め前方から見た図である。図１に示すように、車両１の左右両側には、ルーフパネル２の前端からボンネット３の後端縁にかけて傾斜状態で延びるフロントピラー４（左側フロントピラーのみ図示）が設けられている。また、車両１のキャビンの前側には左右のフロントピラー４間において、フロントウィンドウガラス５（以下「窓板」という）が設けられている。そして、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に生じ得る隙間には、その隙間を埋めるようにピラーガーニッシュ６が取り付けられている。本実施形態のピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４と窓板５との間に介在して装飾機能、防水機能およびその他の機能を担保する長尺な樹脂製部材である。

図１及び図２に示すように、ピラーガーニッシュ６は、フロントピラー４にほぼ沿って延びる長尺なピラーガーニッシュ本体部１０（以下単に「本体部」という）と、本体部１０に一体化された複数のクッション部（３１～３４）とを備えている。

図３に示すように、本体部１０は、本体部の中心位置において本体部の長手方向に延びる中空部１１と、本体部の車外側に位置して車外側に露出する頭部１２と、頭部の裏面側から車内側に向けて突出する脚部１３とを有している。

本体部１０は、例えば、図示しない射出成形型のキャビティに本体部成形用のポリマー材料を射出して充填すると共に中空部形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで成形される。つまり中空部１１は、ガスアシスト射出成形におけるガスチャンネルの名残である。なお、本体部成形用のポリマー材料としては、クッション部よりも剛性が高くて硬質のポリマー材料が適している。本体部１０に使用可能なポリマー材料としては、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル・エチレン・プロピレン・スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂（Rigid ＰＶＣ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）、ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）などの熱可塑性合成樹脂を例示することができる。

頭部１２は、ピラーガーニッシュ６を車体に取り付けたときに最も車外側に配置されると共に、窓板５の外周縁とフロントピラー４との間に不可避的に生じる隙間を覆い隠す部分をいう。頭部１２の表面（おもてめん）１２ａによって、ピラーガーニッシュ６の装飾面（意匠面）が提供される（図３参照）。

脚部１３は、本体部１０を車体に取り付ける際の取付部としての役割と、本体部１０の機械的強度を高める補強リブとしての役割とを担っている。図２に示すように、補強リブとしての脚部１３はリブ形状をなしており、概ね本体部１０の長手方向に沿って断続的に延設されているが、本体部１０の裏面の所々に設けられた塊部１５（後ほど説明）を回避ないし迂回すべく部分的に蛇行した経路を描いて延びている。本願では、本体部裏面の各塊部１５を回避するように蛇行したリブ部分を「回避リブ１４」と呼ぶことにする。

ピラーガーニッシュ６において、本体部１０と一体化されるクッション部は、本体部と略同長で本体部の左右両側にそれぞれ位置する第１クッション部３１および第２クッション部３２、本体部の上末端に位置する上末端クッション部３３、並びに、本体部の下末端に位置する下末端クッション部３４から構成されている。ピラーガーニッシュ６の車体への取付時には、第１クッション部３１は、とりわけ窓板５に接触して防水シール部として機能し、第２クッション部３２は、とりわけフロントピラー４に接触して防水シール部として機能する。なお、本体部１０において、第１クッション部３１が一体的に接合される部位を「第１部分２１」（図３参照）と呼び、第２クッション部３２が一体的に接合される部位を「第２部分２２」（図３参照）と呼ぶことにする。

クッション部成形用のポリマー材料としては、本体部成形用のポリマーよりも低硬度で柔軟性がある弾性ポリマー材料が適している。クッション部（３１～３４）に使用可能な弾性ポリマー材料としては、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、軟質のＰＶＣ樹脂などの熱可塑性合成樹脂やゴムを例示することができる。なお、クッション部（３１～３４）を構成する弾性ポリマー材料は、本体部１０を構成するポリマー材料と相溶性を有することが好ましい。

図４は、図２の仮想円Ｂで囲まれた部位、つまり、塊部１５と、それを回避するように蛇行した回避リブ１４の近傍を拡大して示す斜視図である。図４に示すように、塊部１５は、本体部１０の裏面において本体部１０の長手方向に沿って延在する略直方体状の部位である。この塊部１５の一方の端付近には、略垂直に起立する射出流路１６が設けられている。射出流路１６とは、射出ゲート４１ａ（図５参照）に繋がる射出流路用キャビティ５０（図５参照）を埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。また、射出流路１６が繋がる塊部１５の一方端とは反対側の他方端には、当該塊部１５の最奥に位置し且つ上方にやや膨らんだ形状のメイントラップ部１５ａが設けられている。

一般にホットランナー４５（図５参照）のノズル先端付近には、冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料が付着又は滞留する傾向にあり、次回射出時に低流動性の弾性ポリマー材料が、意図せずして目的のキャビティに進入して成形不良の原因となることがある。かかる不都合を回避すべく設けられたのが塊部１５であり、塊部１５（とりわけ塊部１５の最奥に位置するメイントラップ部１５ａ）は、相対的に冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料を受け入れてこれを捕捉し封入するための「コールドスラグウェル」として機能する。コールドスラグウェルとしての塊部１５及びメイントラップ部１５ａが存在することで、低流動性の弾性ポリマー材料が、第１クッション部３１や第２クッション部３２を成形するためのキャビティ（後ほど説明）に流れ込むのを防止することができる。

図４に示すように、回避リブ１４と第１クッション部３１との間には、両者をつなぐ略柱状の連結部１７が設けられている。連結部１７とは、塊部用キャビティ５３（図６参照）と第１クッション部用キャビティ５１（図５，６参照）とを連絡する穴やキャビティを埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。連結部１７の回避リブ１４側先端は、メイントラップ部１５ａを避けた塊部１５の残りの部位とつながり得るように位置決めされている。また図４に示すように、射出流路１６は、連絡通路１８を介して第２クッション部３２とつながっている。連絡通路１８とは、射出流路用キャビティ５０（図５参照）と第２クッション部用キャビティ５２（図５，６参照）とを連絡するキャビティ（図示略）を埋めるポリマー材料によって成形される肉部をいう。連絡通路１８の射出流路１６側先端も、メイントラップ部１５ａを避けた塊部１５の残りの部位とつながり得るように位置決めされる。

［ピラーガーニッシュの製造方法］
前述のような本体部１０に対してクッション部（特に第１及び第２クッション部３１，３２）を射出成形により一体的に接合することで、図２～４に示すようなピラーガーニッシュ６が製造される。本実施形態に従うピラーガーニッシュの製造方法は概ね、ピラーガーニッシュ本体部準備工程と、射出成形型準備工程と、射出成形型に本体部をセットする工程と、射出成形型を閉じる型閉じ工程と、型閉じ工程後の射出工程と、射出工程後に射出成形型を開く型開き工程とを備えている。以下、各工程を順次説明する。

先ず、図２～４を参照して説明したような硬質ポリマー材料製の本体部１０を予め準備する。長尺な本体部１０は、頭部１２、脚部１３（回避リブ１４を含む）、並びに当該本体部の長手方向に沿って延びる第１部分２１及び第２部分２２を少なくとも有しており、射出成形におけるインサート材として位置付けられるものである。なお、図６に示すように、クッション部を射出成形する前の本体部１０を構成する脚部１３の一部（本例では回避リブ１４）には、図４のＤ－Ｄ断面に相当する位置において当該脚部を貫通する貫通穴１４ａが形成されている。貫通穴１４ａは、溶融した弾性ポリマー材料を誘導するための通路の一部を構成する。

本実施形態では、クッション部成形用の開閉可能な射出成形型（又は射出成形装置）として、少なくとも四つの成形型（即ち、固定型４１、可動型４２、右スライド型４３及び左スライド型４４）から構成される射出成形型４０が用いられる。図５及び図６に示すように、第１成形型としての固定型４１と、第２成形型としての可動型４２とは上下に並んで配置され、可動型４２は固定型４１に対して接近離間可能（即ち垂直方向に移動可能）となっている。右スライド型４３及び左スライド型４４は、固定型４１と可動型４２との間においてこれら両型の左右に配置されると共に、それぞれが水平方向に移動可能（スライド可能）となっている。なお、図５及び図６は、いわゆる型閉じ状態（四つの成形型４１～４４が相互に最接近した状態）を示しているが、型開き状態（図示略）では、四つの成形型４１～４４は互いに離間した状態に保たれる。

図５に示すように、固定型４１は、垂直方向に延びる射出ゲート４１ａを有している。射出ゲート４１ａは、加熱されて溶融状態にある弾性ポリマー材料を供給する装置であるホットランナー４５のノズル（図示しない）と繋がっている。また図６に示すように、第１成形型としての固定型４１は、当該固定型への本体部１０のセット時において、前記本体部１０の頭部１２の裏側面に当接し得る当接面４１ｂを有している。更に、固定型４１は、前記当接面４１ｂから上方に離れた内部位置に存在する連結部用キャビティ４１ｃを有している。なお、連結部用キャビティ４１ｃの長さ方向に沿った各位置での断面積は一様ではなく、連結部用キャビティの先端位置（脚部の貫通穴１４ａと接続する端部位置）に近づくにつれて次第に断面積が減少しており、当該先端位置において、断面積が最小となる最狭部が設定されている。

本体部１０と射出成形型４０の準備完了後、型開き状態の射出成形型４０に対して、インサート材としての本体部１０がセットされる。即ち図５，６に示唆されるように、固定型４１の当接面４１ｂに対して本体部１０の頭部１２の裏面が当接すると共に、固定型４１の内部位置にある連結部用キャビティ４１ｃと、本体部１０の脚部を貫通する貫通穴１４ａとがひと続きに連通するように、本体部１０が固定型４１に対してセット（又は位置決め）される。

固定型４１への本体部１０のセットが完了したら、射出成形型４０が型閉じされる。具体的には、可動型４２が固定型４１に向けて接近（上動）され、固定型４１及び可動型４２によって本体部１０が上下から挟着・保持される。それと同時に、右スライド型４３及び左スライド型４４がそれぞれ固定型４１及び可動型４２に向けて接近（水平スライド）され、これらスライド型４３，４４によって本体部１０が左右から挟着・保持される。そして、型閉じされた射出成形型４０の内部には、図５及び図６に示すような各種のキャビティが区画形成される。具体的には、射出成形型４０の内部には、
イ） 本体部１０の脚部の一部（回避リブ１４）に隣接する射出流路用キャビティ５０（図５）、
ロ） 本体部１０の第１部分２１と、固定型４１及び右スライド型４３の成形型面（４１ｄ，４３ｄ）との間に区画される第１クッション部用キャビティ５１（図５，６）、
ハ） 本体部１０の第２部分２２と、可動型４２及び左スライド型４４の成形型面（４２ｄ，４４ｄ）との間に区画される第２クッション部用キャビティ５２（図５，６）、
ニ） 射出流路用キャビティ５０と第１クッション部用キャビティ５１との間にあって、両者をつなぐ経路の途中に区画される塊部用キャビティ５３（図６）、
ホ） 射出流路用キャビティ５０と第２クッション部用キャビティ５２との間にあって、両者をつなぐ経路の途中に区画される連絡通路用キャビティＸ（図示略）、
が形成される。なお、型閉じの完了に伴い、射出流路用キャビティ５０は、塊部用キャビティ５３、本体部脚部の貫通穴１４ａおよび固定型の連結部用キャビティ４１ｃを介して、第１クッション部用キャビティ５１と連結される（図５，６参照）。

射出成形型４０の型閉じ完了後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料が、ホットランナー４５から射出ゲート４１ａを介して射出流路用キャビティ５０に射出される。そして、流動する弾性ポリマー材料の先端が、塊部用キャビティ５３のうちのメイントラップ部１５ａを形成するキャビティに到達し充填された後、後に続く弾性ポリマー材料が、射出流路用キャビティ５０及び塊部用キャビティ５３を通って第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２にそれぞれ供給される。具体的には、右スライド型４３に隣接する第１クッション部用キャビティ５１に供給される溶融状態の弾性ポリマー材料は、ホットランナー４５から、射出流路用キャビティ５０、塊部用キャビティ５３、本体部脚部の貫通穴１４ａおよび固定型の連結部用キャビティ４１ｃを経由して第１クッション部用キャビティ５１に到達し、当該キャビティ５１を満たす。また、左スライド型４４に隣接する第２クッション部用キャビティ５２に供給される溶融状態の弾性ポリマー材料は、ホットランナー４５から、射出流路用キャビティ５０、塊部用キャビティ５３および連絡通路用キャビティＸ（図示略）を経由して第２クッション部用キャビティ５２に到達し、当該キャビティ５２を満たす。

このように本実施形態では、ホットランナー４５からの弾性ポリマー材料は、第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２のいずれに向かう場合でも必ず塊部用キャビティ５３を通過するように経路設計されている。この塊部用キャビティ５３は、塊部１５及びその最奥位置のメイントラップ部１５ａの成形に関わるキャビティであるが、射出流路用キャビティ５０とは有意な大きさの連通断面積でもって直接的につながっている。このため、射出流路用キャビティ５０を通過する弾性ポリマー材料は、先ず塊部用キャビティ５３を優先的に満たす傾向にあり、その後でなければ、本体部脚部の貫通穴１４ａや連絡通路用キャビティＸに向かうことができない。それゆえ前述したように、相対的に冷えて流動性の低下した弾性ポリマー材料（即ちホットランナーのノズル先端付近に付着又は滞留していた弾性ポリマー材料）の多くが、塊部用キャビティ５３で捕捉され、その結果、塊部用キャビティ５３で成形される塊部１５（とりわけ塊部用キャビティ５３の最奥領域で成形されるメイントラップ部１５ａ）内に封入されることになる。かかる塊部用キャビティ５３によるコールドスラグのトラップ作用は、低流動性の弾性ポリマー材料が第１クッション部用キャビティ５１や第２クッション部用キャビティ５２に流入することを未然に防止する。つまり、低流動性の弾性ポリマー材料の後に続く高流動性の弾性ポリマー材料のみが第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２に供給されることになるため、各クッション部用キャビティ５１，５２における成形不良（ひいては各クッション部の外観不良）を回避することができる。

射出ゲート４１ａから各キャビティに弾性ポリマー材料を供給した結果、以下に述べるように弾性ポリマー材料製の各部位が本体部１０と直接又は間接的に一体化した状態で成形される。即ち、第１クッション部用キャビティ５１に充填された弾性ポリマー材料によって、本体部１０の第１部分２１に一体的に接合された第１クッション部３１が成形される。第２クッション部用キャビティ５２に充填された弾性ポリマー材料によって、本体部１０の第２部分２２に一体的に接合された第２クッション部３２が成形される。連結部用キャビティ４１ｃに充填された弾性ポリマー材料によって、第１クッション部３１に連結された連結部１７が成形される。塊部用キャビティ５３に充填された弾性ポリマー材料によって、メイントラップ部１５ａを含む塊部１５が本体部１０の裏面上に成形される。射出流路用キャビティ５０に充填された弾性ポリマー材料によって、塊部１５から上方に起立した射出流路１６が成形される。連絡通路用キャビティＸ（図示略）に充填された弾性ポリマー材料によって、射出流路１６及び塊部１５と第２クッション部３２とをつなぐ連絡通路１８が成形される。

弾性ポリマー材料の射出ゲート４１ａを介しての射出および各キャビティへの充填を完了後、射出成形型４０は型開きされる。即ち、右及び左スライド型４３，４４が水平スライドされて固定型４１及び可動型４２から離間されると共に、可動型４２が下動されて固定型４１から離間される。すると図７に示すように、本体部１０にクッション部等（３１，３２，１５，１６，１７，１８）が一体的に接合されてなる中間製品としてのピラーガーニッシュ成形品６Ａが、固定型４１の下側にぶら下がった状態で得られる。この段階では、当該成形品６Ａの本体部１０の裏面が固定型の当接面４１ｂに密着しているために、加えて、固定型の連結部用キャビティ４１ｃ内で成形され且つ第１クッション部３１と連結状態にある連結部１７が、貫通穴１４ａを埋める弾性ポリマー材料を介して塊部１５と繋がっているために、ピラーガーニッシュ成形品６Ａは、固定型４１から自然落下することなく固定型４１の下側に保持されている。

続いて、手動又は自動での強制力によってピラーガーニッシュ成形品６Ａを下向きに引っ張ることで、当該成形品６Ａを固定型４１から離脱させて最終製品を得ることができるが、その際、連結部１７の端部位置が破断される（図８（Ａ）参照）。具体的には、固定型４１の連結部用キャビティ４１ｃと本体部脚部の貫通穴１４ａとの境界位置にあってその境界の直下に隣接する固定型表面（成形型面）の端部エッジ４１ｅが、カッター（切断刃）として作用する。このため、成形品６Ａ（ひいては連結部１７）の強制下動に伴い、前記端部エッジ４１ｅによって、連結部用キャビティ４１ｃを占めている連結部１７と、貫通穴１４ａを埋めている弾性ポリマー材料との連結が切断され、連結部１７が連結部用キャビティ４１ｃから抜けて成形品６Ａが固定型４１から離脱可能となり、図８（Ａ）に示すようなピラーガーニッシュ６が得られる。

既に説明したように、連結部用キャビティ４１ｃでは先端位置（脚部の貫通穴１４ａと接続する端部位置）に断面積が最小となる最狭部が設定されていることから、連結部用キャビティ４１ｃで形成される連結部１７も先端位置において最細部を有することになる。そして、この最細部が機械的強度の最脆弱点となる。この点、上記ピラーガーニッシュ成形品６Ａの固定型４１からの強制離脱操作に伴う連結部１７の破断プロセスでは、固定型の端部エッジ４１ｅによって連結部１７の先端位置（最脆弱点たる最細部）が切断されることになるため、連結部１７の切断又は破断が非常に容易であると共に、最細部での位置特異的な破断を実現できるため、破断位置の制御性又は選択性を高めることができる。更に、連結部１７は先端位置に最細部を有するため、成形品６Ａを固定型４１から離脱するとき連結部１７を連結部用キャビティ４１ｃから抜けやすくすることもできる。

なお、図８（Ａ）に示すようなピラーガーニッシュ６を最終製品とすることに何の問題もないが、射出成形後において連結部１７はそれ自体として特段の機能を担わないため、図８（Ｂ）に示すように、連結部１７を切除した状態のピラーガーニッシュ６を最終製品としてもよい。

［実施形態の効果等］
本実施形態では、射出流路用キャビティ５０に射出供給された溶融状態の弾性ポリマー材料は、第１成形型としての固定型４１の当接面４１ｂから離れた内部位置にある連結部用キャビティ４１ｃを通って、第１クッション部用キャビティ５１に供給される。このため、当該弾性ポリマー材料が射出成形型４０にセットされた本体部１０の裏面（前記当接面４１ｂと対向する面）に直接作用する事態が回避され、クッション部の射出成形時における射出圧や熱によって本体部１０が局部的に変形するのを防止することができる。

第１成形型としての固定型４０には予め連結部用キャビティ４１ｃが形成されているため、二つの独立した型要素（例えば特許文献１におけるモール本体２１と、それとは別体に形成された案内体１０１Ａ）を用いて連結部用キャビティ４１ｃを構築する必要が無く、従って別体化された型要素を事後的に取り除く追加作業も不要となり、この点で本実施形態は作業性に優れている。

溶融状態の弾性ポリマー材料を射出流路用キャビティ５０から連結部用キャビティ４１ｃに導く際に、本体部１０の脚部（１３，１４）を迂回させることなく、本体部の脚部に形成された貫通穴１４ａを介して直接的又は直線的に導くことができる。このため、連結部用キャビティ４１ｃに弾性ポリマー材料を円滑に導入することができる。

本実施形態によれば、ピラーガーニッシュ６の特定の１箇所では固定型４１における射出ゲート４１ａは一つだけで足り、第１及び第２クッション部用キャビティ５１，５２のそれぞれに対応して射出ゲートを複数設ける必要がない。よって射出ゲートの数を減らして型構造の簡素化を図ることができる。なお、本実施形態では射出ゲートを設けて仮想円Ｂで囲まれた形態を適用しているが、他の部位にも射出ゲートを設けて回避リブ１４を形成しても良く、仮想円Ｂで囲まれた形態は長手方向に１箇所に適用しても複数個所に適用しても良い。

本実施形態によれば、型閉じ状態においては図６に示すように、本体部１０の中空部１１を取り囲んで中空部１１を区画している本体隔壁２４には、固定型４１の当接面４１ｂが直接接触し、連結部用キャビティ４１ｃが本体隔壁２４に直接接触することがない。このため、溶融状態の弾性ポリマー材料が、熱と圧力によって意図せずして本体隔壁２４を軟化及び変形させ中空部１１内に流入（又は漏出）するおそれがない。

［変更例］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下のような態様で変更実施することもできる。
上記実施形態では、連結部１７（又は連結部用キャビティ４１ｃ）の先端位置を最細部としているが、連結部１７の基端位置（第１クッション部３１側の根元）を最細部として設定してもよい。あるいは、連結部１７をその長さ方向の全体にわたって均一な太さ（又は細さ）に設定してもよい。
上記実施形態の射出成形型は、射出成形型が垂直方向に開閉する縦型だが、射出成形型が水平方向に開閉する横型でも良い。

６ ピラーガーニッシュ（最終製品）
６Ａ ピラーガーニッシュ成形品（中間製品）
１０ ピラーガーニッシュ本体部（本体部）
１２ 頭部
１３ 脚部
１４ 回避リブ（脚部の一部）
１４ａ 貫通穴
２１ 本体部の第１部分
２２ 本体部の第２部分
３１ 第１クッション部
３２ 第２クッション部
４０ 射出成形型
４１ 固定型（第１成形型）
４１ａ 射出ゲート
４１ｂ 当接面
４１ｃ 連結部用キャビティ
４１ｄ 成形型面
４１ｅ 端部エッジ
４２ 可動型（第２成形型）
４２ｄ 成形型面
４３ 右スライド型
４３ｄ 成形型面
４４ 左スライド型
４４ｄ 成形型面
５０ 射出流路用キャビティ
５１ 第１クッション部用キャビティ
５２ 第２クッション部用キャビティ
５３ 塊部用キャビティ

Claims (5)

1. 長尺な本体部と、その本体部よりも低硬度の弾性ポリマー材料からなるクッション部とを一体的に具備するピラーガーニッシュを製造する方法において、当該方法は、
   頭部と、その頭部の裏面から突出する脚部とを有する長尺な本体部であって、当該本体部の長手方向に沿って第１部分及び第２部分を更に有する長尺な本体部を準備するピラーガーニッシュ本体部準備工程と、
   相対移動可能な第１成形型及び第２成形型を少なくとも有してなる、クッション部成形用の開閉可能な射出成形型であって、前記第１成形型は、前記本体部の頭部の裏面側に当接する当接面と、前記当接面から離れた内部位置にある連結部用キャビティとを有する、射出成形型を準備する射出成形型準備工程と、
   開いた状態の射出成形型に、前記長尺な本体部をセットする工程と、
   射出成形型を閉じる型閉じ工程であって、射出成形型を閉じることで当該射出成形型の内部には、
   ・前記本体部の脚部に隣接する射出流路用キャビティ、
   ・前記本体部の第１部分と射出成形型の成形型面との間に区画される第１クッション部用キャビティ、及び、
   ・前記本体部の第２部分と射出成形型の成形型面との間に区画される第２クッション部用キャビティ、
   が形成されると共に、前記第１成形型の連結部用キャビティによって、前記射出流路用キャビティと、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの少なくとも一方とが連結される、型閉じ工程と、
   前記型閉じ工程の後、加熱されて溶融状態の弾性ポリマー材料を前記射出流路用キャビティに射出する射出工程と、
   を備えており、
   前記射出工程では、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの一方に前記連結部用キャビティを介して弾性ポリマー材料を充填すると共に、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの他方に弾性ポリマー材料を充填することにより、前記本体部の長手方向に沿った前記第１部分及び第２部分のそれぞれに一体的に接合されたクッション部が成形される、ことを特徴とするピラーガーニッシュの製造方法。
2. 前記本体部の脚部には貫通穴が形成されており、当該貫通穴を介して、溶融状態の弾性ポリマー材料が前記射出流路用キャビティから前記連結部用キャビティに導かれる、ことを特徴とする請求項１に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
3. 前記型閉じ工程では、前記射出流路用キャビティと、前記第１及び第２クッション部用キャビティのうちの少なくとも一方との間において、相対的に冷えた一部の弾性ポリマー材料を捕捉し封入するための塊部用キャビティが更に形成される、ことを特徴とする請求項１又は２に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
4. 前記射出工程の後、射出成形型を開いて前記本体部にクッション部を一体的に接合してなるピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す型開き工程を更に備え、
   当該型開き後、ピラーガーニッシュ成形品を射出成形型から取り出す時に、前記連結部用キャビティに充填された弾性ポリマー材料によって形成された連結部を破断する、ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のピラーガーニッシュの製造方法。
5. 前記連結部用キャビティには、断面積が最小となる最狭部が設定されており、当該連結部用キャビティで形成される前記連結部は、前記最狭部に対応する最細部を有する、ことを特徴とする請求項４に記載のピラーガーニッシュの製造方法。

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