JP7104238B2 - プレス成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、キャラクタラインを有するワークに段差部を成形するプレス成形方法に関する。

自動車用ドアのアウタパネルは、外観を構成する本体部に対して外周縁部を折り込むような成形がなされている（特公昭６２－５７４０６号公報参照）。例えば、リアドアの前方側には、フロントドアの後方側の見切り部に重なる段差部が設けられる。この段差部は、自動車の側面に他の自動車が衝突した際に、フロントドアがキャビン内に入り込んでドアが開かなくなることを抑止する。

ところで、自動車の中には、鮮鋭なキャラクタライン（稜線）をドアのアウタパネルにデザインしたものがある。このようなキャラクタラインを成形し、且つ段差部をプレス形成した場合には、キャラクタラインを挟んだ挟み角が小さいために、しわが発生し易いという問題がある。このしわを抑制するために、絞り成形時に板材の伸びを大きくさせることも考えられるが、この場合は段差部に亀裂が発生し易くなるという別の問題が生じる。アウタパネルに発生したしわや亀裂は、アウタパネルの見栄えの悪化を招き、製品として適用できなくなる。

本発明は、上記の課題を解決するものであって、キャラクタラインを有するパネルに段差部を成形する際に、しわや亀裂の発生を良好に抑制することで、製造時の歩留まりを大幅に向上させることができるプレス成形方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明の一態様は、キャラクタラインを有する本体部の端部に段差部を形成するプレス成形方法であって、第１外側湾曲部を介して前記本体部に連なる第１傾斜部と、第１内側湾曲部を介して前記第１傾斜部に連なり且つ前記本体部と平行に延在する第１平行部とを有する第１絞り段部を、前記キャラクタラインを有するワークから絞り加工する第１ドロー工程と、前記第１ドロー工程後に、第２外側湾曲部を介して前記本体部に連なる第２傾斜部と、第２内側湾曲部を介して前記第２傾斜部に連なり且つ前記本体部と平行に延在する第２平行部とを有する第２絞り段部を、第１絞り段部から絞り加工する第２ドロー工程と、前記第２ドロー工程後に前記段差部を完成させる仕上工程とを有し、前記第１ドロー工程では、前記キャラクタラインの延長線上に位置する延長領域に対して、前記第２外側湾曲部よりも外側に前記第１外側湾曲部を成形すると共に、前記第２平行部の絞り深さと同じ深さに前記第１平行部を成形し、前記第２ドロー工程では、前記延長領域に対して、前記第１内側湾曲部よりも曲率の大きい前記第２内側湾曲部を成形する。

上記のプレス成形方法は、第１及び第２ドロー工程を実施することで、キャラクタラインを有する本体部の端部であっても、しわや亀裂を発生させずに段差部を良好に形成することができる。つまり、第１ドロー工程で成形する第１外側湾曲部と、第２ドロー工程で成形する第２外側湾曲部の位置がずれるので、延長領域にて特定箇所の板材が極端に薄くなることが抑えられる。そのため、延長領域に亀裂が入ることが抑制される。また第１ドロー工程で成形する第１平行部が第２平行部と同じ深さとなり、第２ドロー工程で第２内側湾曲部の曲率を大きく形成することで、第２ドロー工程において第２内側湾曲部を完成形の段差部に近づけることができる。よって仕上工程での第２内側湾曲部の縮みが少なくなり、延長領域にしわが発生することが抑制される。従って、プレス成形方法は、製造時の歩留まりを大幅に向上させることができる。

図１Ａは、本発明の一実施形態に係るプレス成形方法により成形されるリアドアのアウタパネルを示す平面図である。図１Ｂは、図１ＡのＩＢ－ＩＢ線断面図である。 製造方法の工程を示すフローチャートである。 第１ドロー工程により成形される第１絞り段部を示す斜視図である。 図４Ａは、図３のＩＶＡ－ＩＶＡ線の周辺領域に対応する第１ドロー工程を示す断面図である。図４Ｂは、図３のＩＶＢ－ＩＶＢ線の延長領域に対応する第１ドロー工程を示す断面図である。 第２ドロー工程により成形される第２絞り段部を示す斜視図である。 図６Ａは、図５のＶＩＡ－ＶＩＡ線の周辺領域に対応する第２ドロー工程を示す断面図である。図６Ｂは、図５のＶＩＢ－ＶＩＢ線の延長領域に対応する第２ドロー工程を示す断面図である。 図７Ａは、延長領域の第１及び第２絞り段部及び段差部を対比する断面図である。図７Ｂは、図７Ａの矢印Ｘ１側から矢印Ｘ２方向を見た概略図である。

以下、本発明について好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

本発明の一実施形態に係るプレス成形方法では、図１Ａに示すような自動車のリアドアのアウタパネル１０を成形する。アウタパネル１０は、自動車の前後方向（車長方向：矢印Ｘ方向）に長い一方で、自動車の高さ方向（上下方向：矢印Ｙ方向）に短く、また後方側（矢印Ｘ２側）下部が傾斜した略台形状に形成されている。

このアウタパネル１０は、自動車の外側に露出される（リアドアの外観を構成する）本体部１４を有する。本体部１４の後方寄りには、図示しないドアノブが設置されるドアノブ用配置部１２が形成される。また、本体部１４の表面には、矢印Ｙ方向の所定位置（ドアノブ用配置部１２と同じ高さ位置）に自動車の鮮鋭なキャラクタライン１６（稜線）が形成される。キャラクタライン１６は、当該キャラクタライン１６の矢印Ｙ方向（上下方向）において滑らかに成形される滑面部１８に対して隆起すると共に、矢印Ｘ方向に沿って略直線状に延在している。つまり、キャラクタライン１６を挟んだ一対の滑面部１８の裏面側の挟み角は、１８０°よりも小さくなっている。

また、アウタパネル１０は、本体部１４の前方側（図１Ａ中の矢印Ｘ１側）端部に段差部２０を備える。段差部２０は、自動車の組立状態で、フロントドアの後方側に重なる（被さる）部分となる。段差部２０は、矢印Ｙ方向の略全長にわたって形成されており、キャラクタライン１６の形成箇所にも設けられる。段差部２０も、本体部１４に合わせてキャラクタライン１６の延長線上に位置する部分を基準線として、矢印Ｙ方向に山形に曲がって延在している。

アウタパネル１０の段差部２０は、図１Ｂに示す矢印Ｘ方向に沿った断面視で、本体部１４から車室側に屈曲する第１直交部２２と、第１直交部２２から矢印Ｘ方向に延在する平行部２４と、平行部２４からさらに車室側に屈曲する第２直交部２６とを有する。第１直交部２２は第２直交部２６よりも長い。

本体部１４と第１直交部２２の間の外側角部２８は、アウタパネル１０の外側露出部分とフロントドアに隠れる部分との境界を構成し、大きな曲率の丸角に形成される。その一方で、第１直交部２２と平行部２４の間の内側内周角部３０は、外側角部２８よりも小さな曲率の丸角に形成される。さらに、平行部２４と第２直交部２６の間の内側外周角部３２は、外側角部２８の曲率と同程度の丸角に形成される。

以上のアウタパネル１０は、図２に示すような工程でプレス成形を行うことで、キャラクタライン１６を有する本体部１４を成形する本体部成形加工を行いつつ段差部２０を成形する段差部成形加工を行う。

本体部成形加工では、第１ドロー工程において、成形予定のキャラクタライン１６の曲率半径よりも大きな曲率半径の中間稜線部を有する中間成形体（不図示）を板材からプレス成形する。そして第１ドロー工程後の第２ドロー工程において、中間成形体から目標成形体（本体部１４）をプレス成形する。

ここで、第１ドロー工程に実施時に成形される中間成形体は、目標成形体に対し、中間稜線部の両側において断面形状が一致する一致領域と、断面形状が一致しない中間領域とを有するように成形されるとよい。これにより第２ドロー工程において、キャラクタライン１６において不足する中間成形体の肉を中間稜線部の両側から中間成形部に供給することができ、キャラクタライン１６の周辺の傷や割れを抑制することができる。

そして、段差部成形加工では、第１ドロー工程により第１絞り段部４０を成形し、第２ドロー工程により第２絞り段部６０を成形する。さらに、段差部成形加工では、第２ドロー工程後に、第２絞り段部６０の外周を切断するトリム工程、曲げ加工等により完成形の段差部２０を成形する仕上工程を順に行う。

ここで、従来のプレス成形方法では、既述したように、キャラクタライン１６を有するアウタパネル１０に段差部２０を成形する際に、キャラクタライン１６の形成箇所にしわや亀裂が発生することがあった。本実施形態に係るプレス成形方法では、第１ドロー工程と第２ドロー工程においてキャラクタライン１６を考慮した成形を行うことで、しわや亀裂の発生を抑制する。以下、第１ドロー工程における第１絞り段部４０の成形、及び第２ドロー工程における第２絞り段部６０の成形について詳述する。

第１ドロー工程では、図３、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、キャラクタライン１６（中間稜線）を成形する板材（ワーク）の端辺を絞り加工することで、第１絞り段部４０を成形する。第１絞り段部４０は、本体部１４の外周に第１傾斜部４２が連続すると共に、この第１傾斜部４２の外周に第１平行部４４が連続した形状を呈する。

本体部１４の外周と第１傾斜部４２の内周との間には、完成形の段差部２０の外側角部２８の曲率よりも充分に小さな曲率の第１外側湾曲部４６が形成される。同様に、第１傾斜部４２の外周と第１平行部４４の内周との間には、完成後のアウタパネル１０の内側内周角部３０の曲率よりも充分に小さな曲率の第１内側湾曲部４８が形成される。

第１ドロー工程では、例えば、ワーク（本体部１４）の裏面側を支持するパンチ（下型）５０と、ワークの表面側を抑えるダイス（上型）５２と、ワークをプレスして第１平行部４４を成形するダイス凸部５４とを有する第１ドロー用製造装置５６を使用する。なお、図示は省略するが、ダイス凸部５４を挟んだ本体部１４と反対側の箇所のワークも、図示しないダイス及びパンチに挟み込まれる。

そして、第１ドロー工程では、キャラクタライン１６の延長線上に位置する延長領域ＰＦと、延長領域ＰＦに対し矢印Ｙ方向にずれた周辺に位置する周辺領域ＡＦとで、相互の断面形状（矢印Ｘ方向に沿った断面）が異なるように絞り成形を行う。周辺領域ＡＦは、本体部１４の滑面部１８に連続した部分にあたる。すなわち、第１ドロー用製造装置５６は、延長領域ＰＦの断面形状と周辺領域ＡＦの断面形状を異ならせるように、パンチ５０、ダイス５２及びダイス凸部５４の平面形状、及びダイス凸部５４の突出量が適宜設計されている。以下では、周辺領域ＡＦに位置する段差部２０の各構成には、符号の後ろに符号ａを付し、延長領域ＰＦに位置する段差部２０の各構成には、符号の後ろに符号ｐを付して説明する。

具体的には、周辺領域ＡＦの第１外側湾曲部４６ａは、完成形の段差部２０の外側角部２８と略同じ位置（外側角部２８よりも若干矢印Ｘ１側）に形成される。この第１外側湾曲部４６ａによって、本体部１４に対する第１傾斜部４２ａの傾斜角度は小さく設定される。周辺領域ＡＦの第１内側湾曲部４８ａは、完成形の段差部２０の内側外周角部３２と略同じ位置に形成される。従って、滑面部１８（本体部１４）に対する第１平行部４４ａの絞り深さＤ１ａは、比較的浅く成形される。

一方、延長領域ＰＦの第１外側湾曲部４６ｐは、完成形の段差部２０の外側角部２８よりも矢印Ｘ１側（外方側）にずれて形成される。すなわち、延長領域ＰＦの第１外側湾曲部４６ｐは、周辺領域ＡＦの第１外側湾曲部４６ａよりも矢印Ｘ１側にずれている。なお、図４Ａ及び図４Ｂ中において、完成形の段差部２０よりも下側に本体部１４（キャラクタライン１６）が位置しているのは、第１ドロー工程ではキャラクタライン１６よりも浅い位置で加工を行い、第２ドロー工程で本体部１４をキャラクタライン１６まで持ち上げるからである。本体部１４に対する第１傾斜部４２ｐの傾斜角度は、第１外側湾曲部４６ｐによって、第１傾斜部４２ａの傾斜角度よりも大きく設定される。

さらに、延長領域ＰＦの第１内側湾曲部４８ｐは、完成形の段差部２０の内側外周角部３２と略同じ位置に形成される。従って、キャラクタライン１６（本体部１４）に対する第１平行部４４ｐの絞り深さＤ１ｐは、周辺領域ＡＦの絞り深さＤ１ａよりも深い。

また、延長領域ＰＦにおける第１外側湾曲部４６ｐ及び第１内側湾曲部４８ｐの曲率は、周辺領域ＡＦにおける第１外側湾曲部４６ａ及び第１内側湾曲部４８ａの曲率よりも小さく形成される。さらに、延長領域ＰＦにおける第１外側湾曲部４６ｐと第１内側湾曲部４８ｐの距離Ｉ１ｐは、周辺領域ＡＦにおける第１外側湾曲部４６ａと第１内側湾曲部４８ａの距離Ｉ１ａよりも短く成形される。これにより、延長領域ＰＦにおける第１傾斜部４２ｐの長さＬ１ｐと、周辺領域ＡＦにおける第１傾斜部４２ａの長さＬ１ａとを比較した場合には、Ｌ１ｐ＜Ｌ１ａの関係となっている。

以上のように成形される第１絞り段部４０は、周辺領域ＡＦの第１外側湾曲部４６ａに対し延長領域ＰＦの第１外側湾曲部４６ｐ及びその付近が本体部１４の外側に延びる。また、第１絞り段部４０は、周辺領域ＡＦにおける第１平行部４４ａに対し、延長領域ＰＦにおける第１平行部４４ｐが若干凹んだ形状を呈する。

第１ドロー工程後の第２ドロー工程では、図５、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、本体部１４に連なる第１絞り段部４０をさらに絞り加工することで、第２絞り段部６０を成形する。第２絞り段部６０は、本体部１４の外周に第２傾斜部６２が連続すると共に、この第２傾斜部６２の外周に第２平行部６４が連続するように形成される。本体部１４の外周と第２傾斜部６２の内周との間には、完成形の段差部２０の外側角部２８の曲率よりも充分に小さな曲率の第２外側湾曲部６６が形成される。同様に、第２傾斜部６２の外周と第２平行部６４の内周との間には、完成形の段差部２０の内側内周角部３０の曲率よりも充分に小さな曲率の第２内側湾曲部６８が形成される。

具体的に、第２ドロー工程では、第１絞り段部４０を有する中間成形体（ワーク）を第２ドロー用製造装置７６に搬送して、第２ドロー用製造装置７６により絞り成形を行う。第２ドロー用製造装置７６は、第１ドロー用製造装置５６と同様に、本体部１４の裏面側を支持するパンチ７０と、ワーク（本体部１４）の表面側を抑えるダイス７２と、ワークをプレスして第２平行部６４を成形するダイス凸部７４とを有する。なお、図示は省略するが、ダイス凸部７４を挟んだ本体部１４と反対側の箇所のワークも、図示しないダイス及びパンチに挟み込まれる。そして、第２ドロー工程でも、パンチ７０、ダイス７２及びダイス凸部７４の平面形状、及びダイス凸部７４の突出量が適宜設計されることで、延長領域ＰＦと周辺領域ＡＦとで、矢印Ｘ方向に沿った断面が相互に異なるように成形を行う。

具体的には、周辺領域ＡＦの第２外側湾曲部６６ａは、完成された段差部２０の外側角部２８と略同じ位置に形成される。この第２外側湾曲部６６ａによって、本体部１４に対する第２傾斜部６２ａの傾斜角度は、第１ドロー工程の第１傾斜部４２ａの傾斜角度よりも大きく設定される。周辺領域ＡＦの第２内側湾曲部６８ａは、完成形の段差部２０の内側外周角部３２に対し若干矢印Ｘ２側寄りに形成される。滑面部１８（本体部１４）に対する第２平行部６４ａの絞り深さＤ２ａは、第１ドロー工程の第１平行部４４ａの絞り深さＤ１ａよりも深く成形される。

一方、延長領域ＰＦの第２外側湾曲部６６ｐは、完成された段差部２０の外側角部２８と略同じ位置に形成される。すなわち、第１ドロー工程により成形される第１外側湾曲部４６ｐは、第２ドロー工程により成形される第２外側湾曲部６６ｐよりもＸ１側に位置している。従って、第１ドロー工程においてワークの板材が引き延ばされる第１外側湾曲部４６ｐ付近と、第２ドロー工程において板材が引き延ばされる第２外側湾曲部６６ｐ付近とがずれることになる。

また、第２外側湾曲部６６ｐの曲率は、第１ドロー工程の第１外側湾曲部４６ｐの曲率よりも大きく形成される。この第２外側湾曲部６６ｐにより本体部１４に対する第２傾斜部６２ｐの傾斜角度も、周辺領域ＡＦの第２傾斜部６２ａの傾斜角度より大きく設定される。

さらに、延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐは、完成形の段差部２０の内側外周角部３２よりも矢印Ｘ２側に位置する。キャラクタライン１６（本体部１４）に対する第２平行部６４ｐの絞り深さＤ２ｐは、周辺領域ＡＦの第２平行部６４ａの絞り深さＤ２ａよりも若干深く成形される。

また、延長領域ＰＦにおける第２外側湾曲部６６ｐ及び第２内側湾曲部６８ｐの曲率は、周辺領域ＡＦにおける第２外側湾曲部６６ａ及び第２内側湾曲部６８ａの曲率よりも小さく形成される。さらに、延長領域ＰＦにおける第２外側湾曲部６６ｐと第２内側湾曲部６８ｐの距離Ｉ２ｐは、周辺領域ＡＦにおける第２外側湾曲部６６ａと第２内側湾曲部６８ａの距離Ｉ２ａよりもさらに短く設定される。そして、延長領域ＰＦにおける第２傾斜部６２ｐの長さＬ２ｐと、周辺領域ＡＦにおける第２傾斜部６２ａの長さＬ２ａとを比較した場合には、Ｌ２ｐ＜Ｌ２ａの関係となる。

図２に戻り、第２ドロー工程後のトリム工程では、上記した段差部２０のサイズに合わせるために第２絞り段部６０の外周を切断する。すなわち、第２絞り段部６０の第２平行部６４は、完成形の段差部２０よりも外側に長く突出しており、トリム工程で第２平行部６４の外側を切断することで、完成形の段差部２０に対応した（第２直交部２６の成形を勘案した）寸法のトリム成形品を得る。

そして、トリム工程後の仕上工程では、図示しないプレス装置にトリム成形品を載置して、プレス成形（曲げ加工等）を行うことで、段差部２０を成形する。

本実施形態に係るプレス成形方法は、基本的には以上のように構成されるものであり、以下その動作について説明する。

プレス成形方法では、図２に示すように、第１ドロー工程、第２ドロー工程、トリム工程、仕上工程を順に実施して、キャラクタライン１６を有する本体部１４を成形すると共に、本体部１４の前端に段差部２０を同時に成形する。

図４Ａ及び図６Ａに示すように、第１ドロー工程では、周辺領域ＡＦにおいて、第２ドロー工程の周辺領域ＡＦの第２外側湾曲部６６ａと略同じ位置に第１外側湾曲部４６ａが成形される。また第１ドロー工程では、第２平行部６４ａの絞り深さＤ２ａよりも浅い絞り深さＤ１ａの第１平行部４４ａが成形される。第１傾斜部４２ａの長さＬ１ａは、第２傾斜部６２ａの長さＬ２ａよりも短い。よって、本体部１４の滑面部１８に連なる箇所は、通常の段差部２０を製造する際の第１ドロー工程と同じ形状に加工される。

一方、図４Ｂ及び図７Ａに示すように、第１ドロー工程時に、延長領域ＰＦでは、第１外側湾曲部４６ｐを、第２ドロー工程の延長領域ＰＦの第２外側湾曲部６６ｐよりも外方側（矢印Ｘ１側）に形成する。また第１ドロー工程時に、延長領域ＰＦの第１平行部４４ｐは、第２ドロー工程の第２平行部６４ｐの絞り深さＤ２ｐと同じ深さに成形される。より詳細には、第１平行部４４ｐは、完成形の段差部２０の深さ以下に形成され、第１傾斜部４２ｐの長さＬ１ｐは、第２傾斜部６２ｐの長さＬ２ｐに近似している。

すなわち、第１ドロー工程の延長領域ＰＦでは、曲率が小さい第１外側湾曲部４６ｐ付近の板材が引き延ばされると共に、第２平行部６４ｐが段差部２０の平行部２４に近い位置までパンチされる。これにより完成形の段差部２０の外側角部２８に対し、外側にずれた位置の第１外側湾曲部４６ｐ付近の板厚が面方向に沿って緩やかに薄くなる（減少する）。

また、第１ドロー工程後の第２ドロー工程では、図６Ａに示す本体部１４の滑面部１８に連なる周辺領域ＡＦにおいて、通常の段差部２０を製造する際の第２ドロー工程と同一の形状に加工される。つまり周辺領域ＡＦでは、完成形の段差部２０の外側角部２８と略同じ位置に第２外側湾曲部６６ａが成形され、また完成形の段差部２０の平行部２４に近づく深さに第２平行部６４ａが成形される。

一方、第２ドロー工程の延長領域ＰＦでは、図６Ｂ及び図７Ａに示すように、第２外側湾曲部６６ｐを、第１外側湾曲部４６ｐよりも内方側（矢印Ｘ２側）にずらして成形する。また第２ドロー工程では、延長領域ＰＦにおいて、第２内側湾曲部６８ｐを、第１ドロー工程の第１内側湾曲部４８ｐよりも内方側（矢印Ｘ２側）に位置させ、且つ第１内側湾曲部４８ｐよりも曲率を大きく形成する。

このため、第２ドロー工程時の延長領域ＰＦでは、第１ドロー工程時の第１外側湾曲部４６ｐよりも内側の第２外側湾曲部６６ｐ付近の板材が引き延ばされる。従って、段差部２０を構成する板材は、第１ドロー工程と第２ドロー工程とで異なる箇所が引き延ばされることになり、板材の特定箇所が集中的に引き延ばされることを回避することができる。そのため段差部２０は、延長領域ＰＦにおいて亀裂の発生が抑制される。

また図７Ａ及び図７Ｂに示すように、第２ドロー工程の第２内側湾曲部６８ｐは、完成形の段差部２０の内側内周角部３０に近い位置（周辺領域ＡＦの第２内側湾曲部６８ａと完成形の段差部２０の内側内周角部３０の間隔よりも短い間隔Ｃｐ）となる。すなわち延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐ周辺の周長をｌ_１とし、完成形の段差部２０の内側内周角部３０周辺の周長をｌ_０とした場合に、周長ｌ_１と周長ｌ_０は近い寸法（周長同士の差が殆どない状態）となる。なお、延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐ周辺及び内側内周角部３０周辺とは、本体部１４のキャラクタライン１６によって段差部２０が湾曲して形成される範囲を言う。

ここで、延長領域ＰＦにおける線縮み率Ｓを下記の式（１）で表した場合に、本実施形態における延長領域ＰＦの線縮み率Ｓは、通常のプレス成形（例えば、周辺領域ＡＦの線縮み率Ｓ）に比べて充分に小さくなる。
Ｓ＝（ｌ_１－ｌ_０）／ｌ_０ …（１）

このように延長領域ＰＦの線縮み率Ｓが小さいことで、仕上げ工程において、第２絞り段部６０（トリム工程後のトリム成形品）から完成形の段差部２０を成形する際に、板材が寄り集まることが可及的に抑制される。従って、段差部２０は、延長領域ＰＦにおけるしわの発生も抑制される。

なお、本発明は、上記の実施形態に限定されず、発明の要旨に沿って種々の改変が可能である。例えば、プレス成形方法は、リアドアのアウタパネル１０の製造に限定されず、キャラクタライン１６及び段差部２０を有する種々の成形品に適用可能なことは勿論である。

上記の実施形態から把握し得る技術的思想及び効果について、以下に記載する。

プレス成形方法は、第１及び第２ドロー工程を実施することで、キャラクタライン１６を有する本体部１４の端部であっても、しわや亀裂を発生させずに段差部２０を良好に形成することができる。つまり、第１ドロー工程で成形する第１外側湾曲部４６ｐと、第２ドロー工程で成形する第２外側湾曲部６６ｐの位置がずれるので、延長領域ＰＦにおいて特定箇所の板材が極端に薄くなることが抑制される。そのため、延長領域ＰＦに亀裂が入ることが抑制される。また第１ドロー工程で成形する第１平行部４４ｐが第２平行部６４ｐと同じ深さとなり、第２ドロー工程で第２内側湾曲部６８ｐの曲率を大きく形成することで、第２内側湾曲部６８ｐを完成形の段差部２０に近づけることができる。よって仕上工程での第２内側湾曲部６８ｐの縮みが少なくなり、延長領域ＰＦにしわが発生することが抑制される。これにより、プレス成形方法は、製造時の歩留まりを大幅に向上させることができる。

また、第１ドロー工程では、キャラクタライン１６（中間稜線）の延在方向と直交する方向の周辺に位置する周辺領域ＡＦに対して、第２外側湾曲部６６ａと同じ位置に第１外側湾曲部４６ａを成形すると共に、第２平行部６４ａの絞り深さＤ２ａよりも浅い第１平行部４４ａを成形する。これにより、延長領域ＰＦの周辺に位置する周辺領域ＡＦでは、２段階の絞り加工によって、徐々に段差部２０に近い形状に近づけて、段差部２０を安定的に成形することができる。

また、延長領域ＰＦの第１外側湾曲部４６ｐは、周辺領域ＡＦの第１外側湾曲部４６ａよりも外方側に成形される。これにより、第１ドロー工程では、周辺領域ＡＦに対し延長領域ＰＦ（第１外側湾曲部４６ｐ付近）が外方側に延びることになり、キャラクタライン１６（中間稜線）を有する本体部１４の形状を崩すことが防止される。

また、段差部２０は、仕上工程により、第２外側湾曲部６６ｐの位置に外側角部２８が形成されると共に、第２内側湾曲部６８ｐの位置に内側内周角部３０が形成され、延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐと内側内周角部３０との間隔Ｃｐが、周辺領域ＡＦの第２内側湾曲部６８ａと内側内周角部３０との間隔より短い。これにより、第２ドロー工程における延長領域ＰＦの縮みが一層抑制され、段差部２０におけるしわの発生をより確実に抑制することができる。

また、第２ドロー工程では、延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐを、第１ドロー工程の第１内側湾曲部４８ｐよりも内方側に移動させる。これにより第２ドロー工程では、延長領域ＰＦの第２内側湾曲部６８ｐ付近の板材の延びを抑制しつつ、完成形の段差部２０の形状に近づけることができる。

また、段差部２０は、自動車のリアドアを構成するアウタパネル１０の前側の端部に設けられる。これにより、リアドアを構成するアウタパネル１０は、キャラクタライン１６を有していても、前側の端部におけるフロントドアの見切り部と重なる段差部２０が見栄え良く成形される。

Claims (6)

1. キャラクタライン（１６）を有する本体部（１４）の端部に段差部（２０）を形成するプレス成形方法であって、
   第１外側湾曲部（４６）を介して前記本体部に連なる第１傾斜部（４２）と、第１内側湾曲部（４８）を介して前記第１傾斜部に連なり且つ前記本体部と平行に延在する第１平行部（４４）とを有する第１絞り段部（４０）を、前記キャラクタラインを有するワークから絞り加工する第１ドロー工程と、
   前記第１ドロー工程後に、第２外側湾曲部（６６）を介して前記本体部に連なる第２傾斜部（６２）と、第２内側湾曲部（６８）を介して前記第２傾斜部に連なり且つ前記本体部と平行に延在する第２平行部（６４）とを有する第２絞り段部（６０）を、前記第１絞り段部から絞り加工する第２ドロー工程と、
   前記第２ドロー工程後に前記段差部を完成させる仕上工程とを有し、
   前記第１ドロー工程では、前記キャラクタラインの延長線上に位置する延長領域（ＰＦ）に対して、前記第２外側湾曲部よりも外側に前記第１外側湾曲部を成形すると共に、前記第２平行部の絞り深さと同じ深さに前記第１平行部を成形し、
   前記第２ドロー工程では、前記延長領域に対して、前記第１内側湾曲部よりも曲率の大きい前記第２内側湾曲部を成形する
   プレス成形方法。
2. 請求項１記載のプレス成形方法において、
   前記第１ドロー工程では、前記キャラクタラインの延在方向と直交する方向の周辺に位置する周辺領域（ＡＦ）に対して、前記第２外側湾曲部と同じ位置に前記第１外側湾曲部を成形すると共に、前記第２平行部の絞り深さよりも浅い前記第１平行部を成形する
   プレス成形方法。
3. 請求項２記載のプレス成形方法において、
   前記延長領域の前記第１外側湾曲部は、前記周辺領域の前記第１外側湾曲部よりも外方側に成形される
   プレス成形方法。
4. 請求項２記載のプレス成形方法において、
   前記段差部は、前記仕上工程により、前記第２外側湾曲部の位置に外側角部（２８）が形成されると共に、前記第２内側湾曲部の位置に内側内周角部（３０）が形成され、
   前記延長領域の前記第２内側湾曲部と前記内側内周角部との間隔が、前記周辺領域の前記第２内側湾曲部と前記内側内周角部との間隔より短い
   プレス成形方法。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載のプレス成形方法において、
   前記第２ドロー工程では、前記延長領域の前記第２内側湾曲部を、前記第１ドロー工程の前記第１内側湾曲部よりも内方側に移動させる
   プレス成形方法。
6. 請求項１記載のプレス成形方法において、
   前記段差部は、自動車のリアドアを構成するアウタパネル（１０）の前側の端部に設けられる
   プレス成形方法。

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