JP7040007B2

JP7040007B2 - 包装材用シーラントフィルム、包装材、及び包装体

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Publication number: JP7040007B2
Application number: JP2017251304A
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Inventors: 晴夏神戸
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Filing date: 2017-12-27
Publication date: 2022-03-23
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Description

本発明は包装材用シーラントフィルムに関し、特に、透明性を維持しつつ、シーラントフィルム単体または他基材と積層し包装資材として使用される際に重要な滑り性を付与することが可能となる包装材用シーラントフィルムに関する。

包装材は、たとえば、食料品や医療品等を包装する包装袋に使用されており、包装袋の内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状等、様々な状態を有している。この包装材に用いられるシーラントフィルムとして、一般的にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のフィルムを利用したプラスチックフィルム製包装体がよく利用されている。包装材として求められる物性としては、内容物充填時の充填適性、包装材に外力が加わった際の袋の破損が無いこと、包装材を開封する際の開封性、内容物の見える透明性等の物性、ならびに製造時の生産性が良いことが求められる。

前述の生産性においては、フィルムが安定して搬送できることが重要であり、すなわち滑り性が安定していることが重要である。これらの滑り性については、摩擦係数を適正範囲とするために包装材の最表層のポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂などに滑剤やアンチブロッキング剤を混合させる方法が用いられている。

例えば、特許文献１では、滑剤とアンチブロッキング剤を規定することで滑り性の最適化を図っている。

特許第５６２８１３２号公報

特許文献１では、定形の有機物よりなるフィラー及び脂肪酸アミド系のスリップ剤を適宜配合しているが、スリップ剤が低分子量であるため、本フィルム単体及び本フィルムを他の基材と貼り合わせた包装材として運用する際、脂肪酸アミドのフィルム表面へのブリードアウト量の変化、各層への脂肪酸アミドの吸着により滑り性が変動し、安定した生産性を維持することが難しいといった課題がある。

また、特許文献１ではスリップ剤のほかに定形有機系粒子及び不定形無機系粒子を本フィルムに添加することで、加工性を担保しているが、フィルムの内部に分散している粒子は、フィルム表面の滑り性の向上に役に立たず、フィルム全体の透明性を悪化させるという課題がある。

そこで、本発明は、透明性を維持しつつ、加工工程で良好な滑り性を有する包装材用シーラントフィルムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載の発明は、
少なくともフィルムの一方の面である表面を有する表面層と前記表面とは反対面である裏面を有する裏面層の２層以上のシーラント層から成る包装材用シーラントフィルムであっ
て、ＪＩＳＫ７１３６の測定方法に準じたヘイズ値が２０％以下の範囲であり、前記表面層が熱可塑性樹脂およびポリシロキサンを主骨格にもつシリコーンガムを含有し、前記表面に、ＪＩＳＢ０６０１－２００１で規定される表面粗さＲａが０．４μｍ以上２．５μｍ以下の範囲となるような凹凸形状が賦形により形成されていることを特徴とした包装材用シーラントフィルムである。

また請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載の包装材用シーラントフィルムにおいて、前記表面層と前記裏面層との間に配置された中間層をさらに備え、
前記表面層、前記中間層及び前記裏面層の各平均密度は、
表面層≦中間層、表面層≦裏面層
の関係式を満たし、かつ、
前記表面層の平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内であり、
前記中間層の平均密度が、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内であり、
前記裏面層の平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０／ｃｍ^３以下の範囲内であることを特徴とする包装材用シーラントフィルムである。

また請求項３に記載の発明は、
請求項１から請求項２のいずれか一項に記載される包装材用シーラントフィルムにおいて、ＪＩＳＫ７１２５の測定方法に準じた前記表面と前記裏面間の静摩擦係数が０．２５以上０．７５以下の範囲であり、かつ２０℃保管環境時と５０℃保管環境時での前記静摩擦係数の差が０．１未満であることを特徴とする包装材用シーラントフィルムである。

また請求項４に記載の発明は、
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載される包装材用シーラントフィルムの前記裏面に基材を積層した包装材である。

また請求項５に記載の発明は、
請求項４に記載の包装材を用いた包装体である。

すなわち本発明の包装材用シーラントフィルムによれば、滑剤としてポリシロキサンが配合されていることから、当該フィルムの表面層においては、表面自由エネルギーが低減すること、脂肪酸アミドと異なり主樹脂であるポリオレフィン樹脂や、他基材と貼り合せ時に塗布される接着剤への吸着が起こらないことから、フィルム製造時や包装資材として使用する際に接触する他基材や金属ロールに対する付着エネルギーが低減されるだけでなく、フィルム特性の安定化による良好な滑り適性を付与することが可能となる。また、アンチブロッキング剤である有機系・無機系粒子を含まず、賦形によりフィルム表面に凹凸形状を付けるため、フィルム内の散乱光を抑えることができ、良好な透明性を備えることができる。また環境による滑り性の変化が少なく安定した生産が行える。さらに基材と積層することで包装袋としたときに必要な剛性や強度を有した包装材および包装体を得ることができる。

本発明の包装材用シーラントフィルムの断面図。

以下、本発明の実施形態について説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各
部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、以下に示す各実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は構成部品の材質、形状、構造等を下記のものに限定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。なお同等の部材等には同一の符号を付し、説明を省略することがある。

本発明における包装材用シーラントフィルム（以下、単に「シーラントフィルム」ということがある）１は図１で示すように、熱可塑性樹脂２、滑剤３が配合され、かつ賦形により凹凸形状４が形成されることを特徴とした押出成形フィルムである。

熱可塑性樹脂２の主材料としては、３４０℃まで加温可能な押出成形機により製膜されるため、一般的な熱可塑性樹脂であれば使用することが可能であるが、包装材として好適に使用されるためには適度な柔軟性を持ちならびに加工性が良い必要がある。このことからオレフィンをベースとした、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、α－オレフィンとエチレンを共重合した直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー等を持つポリプロピレン及びシクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンとオレフィンを共重合したシクロオレフィンコポリマー、及び上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られるエチレン－メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等のうち単体並びに複数を選択し適宜使用することが可能である。

熱可塑性樹脂２については、包装材用シーラントフィルムの要求特性である、内容物充填時の充填適性、包装材に外力が加わった際の袋の破損が無いこと、包装材を開封する開封性等を満たす必要がある。具体的にはシーラントフィルム単体またはポリエチレンテレフタレートや６ナイロン、６６ナイロン等のポリアミド等のフィルムと適宜積層して使用される際に袋状に加工するために適当な融点ならびに融解熱量を持つことが必要となってくる。上述の要求より、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、α－オレフィンとエチレンを共重合した直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー等を持つポリプロピレン系の樹脂等、ポリオレフィン系樹脂を単一でまたは複合して使用することが好ましい。

また、剛性、耐衝撃性、ヒートシール性、引裂き性を考慮した場合、熱可塑性樹脂２は、主にポリエチレン、または、その誘導体で構成されているのが好ましい。また、図１で示すように、シーラントフィルム１が３層構成の場合には、表面層５、中間層６、及び裏面層７の各平均密度は、表面層５≦中間層６、表面層５≦裏面層７の関係式が成り立つと良い。さらに、表面層５の平均密度は、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下、中間層６の平均密度は、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下、さらに、裏面層７の平均密度は０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内であるとよい。なお、ここで「主に」とは、包装材用シーラントフィルム１を構成する樹脂のうち、重量割合で７０％以上であることを意味する。また平均密度は、ＪＩＳＫ７１１２：１９９９に準拠した測定方法、または、これと比較できる測定方法により測定されるものである。

一般に熱可塑性樹脂に低密度樹脂を用いることで、耐衝撃性、ヒートシール性を良好にすることができるが、低密度化によりフィルムが柔らかくなることで、フィルム同士の接触面積が増加し、加工時の滑り性、耐ブロッキング性が低下する。そのため、シーラント
フィルム１を３層構成として、表面層５を低密度樹脂（平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内）、中間層６を中～高密度樹脂（平均密度が、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内）、裏面層７を低～高密度樹脂（平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内）とすることで、耐衝撃性や、ヒートシール性を良好にしたまま、剛性、引き裂き性を良好にすることができる。

シーラントフィルム１に含まれる滑剤３は、表面自由エネルギーが小さく、熱可塑性樹脂２に比べて滑りやすい材料である。滑剤３は、シロキサンを主体とした原料であることを特徴としており、代表的な化合物である、ジメチルポリシロキサン、変性シリコーンである、メチルフェニル、メチルハイドロジェン、メチルビニル、メチルフロロアルキルを骨格に持つポリシロキサン等を適宜使用することが可能である。

滑剤３には、上述のポリシロキサンを使用することが可能であるが、シロキサン重合度が小さく、重合度２０００以下である場合、流動性、対向する面へのポリシロキサンの移行による他基材との接着不良等の不具合が起こりやすく、使用が難しい。そのため、本用途に好適なポリシロキサンの重合度は、５０００以上であり、平均分子量が４０万以上であることが好ましい。また、シロキサンの重合方法としては、シラノールからの重合や、ポリシロキサン末端を適宜触媒で付加重合、脱水縮合する方法等があるが、特に限定されるものでは無い。

ここで、滑剤３の添加量は、フィルム搬送性等の生産性以外の性質に影響が出ない限り、特に制限されることは無い。ポリシロキサンの重量濃度が２％を超える場合、ヒートシールに寄与する熱可塑性樹脂２の比率が減少してしまうことから、ヒートシール性が低下してしまうこと、また配合量増加によるコスト上昇があり、実用上利用可能であるものの、適用は好ましくない。このため、実用性からポリシロキサンの重量濃度は３％以下であることが好ましい。さらに、２．０％以下の範囲とすることがより好ましい。また、ポリシロキサン重量濃度が０．２５％未満の場合では、ヒートシール性は十分であるが、滑り適性を付与することが難しいため、ポリシロキサン重量濃度の範囲は０．２５％以上３．０％以下の範囲であることが好ましく、０．２５％以上２．０％以下の範囲であるとより好ましい。

また、シーラントフィルム１には滑剤３である上述のシリコーンガム以外にもその他の各種の添加剤が含まれていても良い。例えば、加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加することが可能である。

シーラントフィルム１は、図１に例示したように、少なくとも熱可塑性樹脂に滑剤を添加した表面層５と滑剤３を添加しない裏面層７を共押出法を用いて積層して用いると好ましく、さらに熱可塑性樹脂の中間層６を積層しても良い。このとき裏面層７に滑剤３は含まれていないが、シーラントフィルム１の巻取り時や、他基材と接着させ包装材へ使用するときに、裏面層７同士がすり合わさることはない。つまり、裏面層７はシーラントフィルム１の巻取り時に、滑剤３が配合されている表面層５とすり合わされる。また、シーラントフィルム１を包装材に使用したときには、裏面層７は他の基材または接着剤と接着することになる。そのため、表面層５のみに添加することで、裏面層７の表面自由エネルギーは低下せず、基材との接着を良好にすることができ、加工する上で適正な滑り性を得ることができる。

積層する場合の厚さ範囲については、特に制限されることは無いが、十分な滑り性を付与し、他の包装資材の要求物性を満たすためには、総厚が２０μｍ未満の場合、包装資材として使用する際に十分な衝撃耐性や剛性を付与することが難しく、また総厚が２００μ
ｍより厚い場合には、引裂き性の低下が起こり、包装資材として好適に使用することが難しくなるため、総厚は２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることが好ましい。

シーラントフィルム１の表面層５の表面に凹凸形状４を形成することで、滑剤であるシリコーンガム３の配合量を抑えることができ、良好な滑り性、つまりは、フィルム同士やフィルムと搬送ロールとの摩擦係数を適度な値にすることができる。一方、フィルム表面に凸形状のような突起が存在すると光の散乱や透過障害となり、また、アンチブロッキング剤としてフィラー等の粒子を添加すると、フィルム内部に存在する粒子は滑り性向上の役には立たず、フィルム全体の透明性を悪化させ、シーラントフィルム全体の透明性が低下する。そのため、凹凸形状４は賦形による成形が好ましく、凹凸形状４が形成されるシーラントフィルム１の表面層５の表面の表面算術平均粗さＲａ（ＪＩＳＢ０６０１－２００１）は、０．４μｍ以上２．５μｍ以下であり、より好ましくは、０．８μｍ以上１．４μｍ以下の範囲にあると、適正な滑り性を得ることができ、かつフィルムの透明性を維持することができる。

また、ヘイズ値の範囲はＪＩＳＫ７１３６記載の方法に準拠したものであり、具体的には２０％以下の範囲であれば好適に使用可能である。例えば、ヘイズ値が２０％より大きい場合、フィルムの透明性が低下し、内容物が見える包装材のシーラントフィルムとして好ましくない。

更に、具体的な最適摩擦係数の範囲はＪＩＳＫ７１２５記載の方法に準拠し、静摩擦係数が０．２５以上０．５０以下の範囲であれば好適に使用可能である。例えば静摩擦係数が０．２５より小さい場合には、フィルムが滑りすぎてしまうことによるフィルム蛇行が発生し、製袋工程等において不適である。また、静摩擦係数が０．５０より大きい場合には、滑りが悪く、製袋品の口開き性不良や製袋工程での送り不良が発生するため好ましくない。また、シーラントフィルム１の保管環境が異なっていたり、熱をかけたエージング工程から取り出した後の経過時間が異なっていたりすると、静摩擦係数は変化してしまうが、静摩擦係数の変化は２０℃～５０℃の保管環境の範囲において、０．４以下の範囲内であり、特に、０．２以下であることが好ましい。温度差による静摩擦係数変化が０．４よりも大きい場合には、保管環境や工程により滑り性が変化して安定しないため、生産設備を運転しながら工程条件を調整する必要があるため、現実的ではない。

本実施形態のシーラントフィルム１を製造する方法は、特に制限されるものではなく、公知の方法を使用することが可能である。また、シーラントフィルム１は、熱可塑性樹脂２に滑剤３を分散させ、フィルム化した後に冷却して成形すればよい。

滑剤３の分散方法としては、例えば、単軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、多軸スクリュー押出機等の一般的な混和機を用いた溶融混練方法、各成分を溶解又は分散混合後、溶剤を加熱除去する方法等を用いることが出来る。作業性を考慮した場合、単軸スクリュー押出機または２軸スクリュー押出機を使用することが特に好ましい。単軸押出機を用いる場合にはフルフライトスクリュー、ミキシングエレメントを持つスクリュー、バリアフライトスクリュー、フルーテッドスクリュー等特に制限されることなく、使用することが可能である。２軸混練装置については、同方向回転２軸スクリュー押出機、異方向回転２軸スクリュー押出機、またスクリュー形状もフルフライトスクリュー、ニーディングディスクタイプと特に限定されるものでは無い。

フィルム化の方法としては、押出成形機、ならびにフィードブロックまたはマルチマニホールドを介し、Ｔダイで製膜する方法や、インフレーション法を用いた製膜方法を用いることが可能である。このとき、例えば、複数の押出成形機を使用し、滑剤３を分散させた層と滑剤３を含んでいない層を共押出することで２層以上の層構成であるシーラントフ
ィルム１を得ることができる。

フィルムの冷却方法に関しては、上述成形機に準じて使用することが可能であり、例えばＴダイ法では、エアーチャンバー、バキュームチャンバー、エアナイフ等の空冷方式、冷水パンへ冷却ロールをディッピングする等の水冷方式等特に制限されることはないが、賦形による表面凹凸形状を付与する場合には、シリコーンゴム、ＮＢＲゴム、ならびにテフロン（登録商標）等を加工したニップロールならびに金属を切削加工した冷却ロールを０．１ＭＰａ以上の圧力を印加した接触部に溶融樹脂を流入し、冷却する方式が特に好ましい。

本発明によって得られるシーラントフィルムにおいて、単体フィルム及び他基材と積層して使用すること、及び製袋様式に関して特に制限されるものではない。単体フィルム及び積層して用いる場合においても表面層５が内容物接触面とし、三方袋、合掌袋、ガゼット袋、スタンディングパウチ、スパウト付きパウチ、ビーク付きパウチ等に用いることが可能である。

上述の様に、単体フィルム及び他基材と積層するどちらの場合でも、適宜後工程の適性を向上する表面改質処理を実施することが可能である。例えば、単体フィルム使用時の印刷適性向上、積層使用時のラミネート適性向上のために他基材と接触する面に対して表面改質処理を行うことが可能である。表面改質処理はコロナ放電処理、プラズマ処理、フレーム処理等のフィルム表面を酸化させることにより官能基を発現させる手法や、易接着層のコーティング等のウェットプロセスによる改質を好適に用いることが可能である。

以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

＜実施例１＞
包装用シーラントフィルムは、図１に例示したものと同様に表面層、中間層、裏面層を積層した３層構成のフィルムとした。熱可塑性樹脂として、表面層は、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１３ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ（ＭｅｌｔＦｌｏｗＲａｔｅ、メルトフローレート）３．８）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．０）を９５：５の割合でブレンドしたものを使用し、中間層及び裏面層は、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９３１ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ３．２）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．０）を９５：５の割合でブレンドしたものを使用し、表面層に、アンチブロッキング剤のような粒子を添加せず、滑剤としてポリジメチルシロキサンを主骨格として持ち、数平均分子量が６０万であるポリシロキサンを重量濃度で１％添加した。これら表面層、中間層、裏面層を単軸共押出機により、それぞれ２６０℃に加熱溶融し、Ｔダイキャスト法にて、表面層の厚さを１５μｍ、中間層の厚さを４２．５μｍ、裏面層の厚さを４２．５μｍとし、トータル１００μｍ厚さのシーラントフィルムを製膜した。冷却には冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．５μｍのロール及びテフロン(登録商標）処理加工されたロール間で冷却し、包装材用シーラントフィルムのフィルムを得た。

＜実施例２＞
実施例１と同様の作製方法において、層構成は同様に、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例２の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜実施例３＞
実施例１と同様の作製方法において、層構成は同様に、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝１．５μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例３の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜実施例４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整した以外は実施例１と同様に製膜し、実施例４の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜実施例５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整した以外は実施例２と同様に製膜し、実施例５の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜実施例６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整した以外は実施例３と同様に製膜し、実施例６の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜実施例７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整した以外は実施例１と同様に製膜し、実施例４の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１＞
実施例１と同様の作製方法において、滑剤のポリシロキサンを添加せず、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例１の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例２＞
比較例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さをＲａ＝０．５μｍとした以外は比較例１と同様に製膜し、比較例２の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例３＞
比較例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さをＲａ＝１．０μｍとした以外は比較例１と同様に製膜し、比較例３の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例４＞
比較例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さをＲａ＝１．５μｍとした以外は比較例１と同様に製膜し、比較例４の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例５＞
比較例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さをＲａ＝２．０μｍとした以外は比較例１と同様に製膜し、比較例５の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％にとし、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例６の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例７＞
実施例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝２，０μｍの冷却ロールを用いて製膜した以外は比較例６と同様に製膜し、比較例７の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％にとし、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例８の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例９＞
実施例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜した以外は比較例８と同様に製膜し、比較例７の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１０＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％にとし、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例１０の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１１＞
実施例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜した以外は比較例１０と同様に製膜し、比較例１１の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１２＞
実施例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝１．５μｍの冷却ロールを用いて製膜した以外は比較例１０と同様に製膜し、比較例１２の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１３＞
実施例１と同様の作製方法において、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜した以外は比較例１０と同様に製膜し、比較例１３の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１４＞
実施例１と同様の作製方法において、滑剤のポリシロキサンを添加せず、アンチブロッキング剤である粒径１０μｍのアクリルビーズを重量濃度で３５０００ｐｐｍ配合し、冷却ロールの表面粗さがＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例１４の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整した以外は比較例１４と同様に製膜し、比較例１５の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整した以外は比較例１４と同様に製膜し、比較例１６の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度
を重量濃度で３．０％に調整した以外は比較例１４と同様に製膜し、比較例１７の包装材用シーラントフィルムを得た。

＜比較例１８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に滑剤のポリシロキサンならびに比較例１４から１７で添加した粒径１０μｍのアクリルビーズを添加せず、エルカ酸アミドを重量濃度で３００ｐｐｍに調整した以外は比較例１４と同様に製膜し、比較例１８の包装材用シーラントフィルムを得た。

上記各実施例及び各比較例によって得られたシーラントフィルムについて、静摩擦係数、ヘイズ値、表面粗さＲａを測定した。

摩擦係数測定ではＪＩＳＫ７１２５に準じて、株式会社東洋精機製作所製摩擦試験機（型番ＴＲ－２）を用いて滑り改善層面同士の静摩擦係数測定を行った。シーラントフィルム保管条件については、常温である２０℃保管、５０℃環境室で２日間保管した２種類のフィルムを測定し、さらに、両測定の差分を実施した。評価結果は適正な滑り性である静摩擦係数が０．２５～０．５の範囲内に入っているものを「〇」評価、「〇」評価にならないが０．２～０．７の範囲内に入っているものを「△」評価、それ以外のものを「×」評価とした。なお、フィルム表面が滑らず測定ができなかったものに関しては、「測定不可」と記載している。また、環境によらず、滑り性は変化しないことが望ましいため、２０℃及び５０℃の静摩擦係数の差分が０．１未満のものを「〇」評価、それ以上のものを「×」評価とした。摩擦係数測定速度は一般的なプラスチック用途である１００ｍｍ／ｍｉｎ、法線加重１．９６Ｎ、接触面積４０ｃｍ^２となる様にフィルムをセットし、測定距離６０ｍｍの間の最大力から静摩擦係数を算出した結果をｎ＝５で測定し、その平均値をそれぞれ記録した。

ヘイズ値の測定においては、ＪＩＳＫ７１３６に準じて日本電色工業株式会社製ヘーズメーターＮＤＨ２０００を用いてｎ＝５で測定したヘイズ値の平均値を記録した。評価結果は好適な透明性である１８％以下の範囲内に入っているものを「〇」評価、「〇」にならないが２０％以下の範囲内に入っているものを「△」評価、それ以外のものを「×」評価とした。

表面粗さＲａは、株式会社キーエンス製のレーザーマイクロスコープ（型番ＶＫ－Ｘ２００）を用いて、表面の算術平均粗さＲａを算出した。表面の算術平均粗さＲａは、１ｍｍ^２の測定範囲内においてＪＩＳＢ０６０１－２００１に準拠し、算出した。評価結果は適正な滑り性を付与することができる０．８μｍ以上１．４μｍ以下の範囲に入っているものを「〇」評価、「〇」にならないが０．５μｍ以上２．５μｍ以下の範囲に入っているものを「△」評価、それ以外のものを「×」評価とした。

実施例１から７、比較例１から１８において物性評価を実施した結果を表１に記載する。

上記各実施例及び各比較例のシーラントフィルムの評価結果を表１に記載する。

表１より、実施例１から７においては総合判定で「△」評価以上を満たしている。比較例２から５では、滑剤のポリシロキサン配合濃度が足りず、冷却ロール面の粗さを増加させても、適正な静摩擦係数が得られていない。比較例１、６、８、１０では、滑剤のポリシロキサン配合濃度もしくは表面粗さＲａが足りず、適正な静摩擦係数が得られていない
。比較例７、９、１３では表面粗さＲａが大きく、さらに比較例１１と１２では、滑剤であるポリシロキサン配合量が多いため、適正な静摩擦係数が得られているが、一方で表面粗さＲａが大きいことによるフィルム表面の光の拡散反射により、ヘイズ値の判定が「×」評価である。比較例１４から１７では、アンチブロッキング剤であるアクリルビーズの添加により、適正な静摩擦係数が得られているが、一方で、表面粗さＲａが大きいことによるフィルム表面の光の拡散反射と表面層内部に存在するアクリルビーズと熱可塑性樹脂の光の屈折率の差により、フィルム全体のヘイズ値の判定が「×」評価である。比較例１８では、滑剤として低分子量のエルカ酸アミドを用いており、フィルム内部に存在するエルカ酸アミドが温度上昇に伴いブリードアウトするため、静摩擦係数の安定性が悪く判定が「×」評価となっている。

１・・・包装材用シーラントフィルム
２・・・熱可塑性樹脂
３・・・滑剤
４・・・凹凸形状
５・・・表面層
６・・・中間層
７・・・裏面層

Claims

少なくともフィルムの一方の面である表面を有する表面層と前記表面とは反対面である裏面を有する裏面層の２層以上のシーラント層から成る包装材用シーラントフィルムであって、ＪＩＳＫ７１３６の測定方法に準じたヘイズ値が２０％以下の範囲であり、前記表面層が熱可塑性樹脂およびポリシロキサンを主骨格にもつシリコーンガムを含有し、前記表面に、ＪＩＳＢ０６０１－２００１で規定される表面粗さＲａが０．４μｍ以上２．５μｍ以下の範囲となるような凹凸形状が賦形により形成されていることを特徴とした包装材用シーラントフィルム。
請求項１に記載の包装材用シーラントフィルムにおいて、前記表面層と前記裏面層との間に配置された中間層をさらに備え、
前記表面層、前記中間層及び前記裏面層の各平均密度は、
表面層≦中間層、表面層≦裏面層
の関係式を満たし、かつ、
前記表面層の平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内であり、
前記中間層の平均密度が、０．９２０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲内であり、
前記裏面層の平均密度が、０．９０５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４０／ｃｍ^３以下の範囲内であることを特徴とする包装材用シーラントフィルム。
請求項１から請求項２のいずれか一項に記載される包装材用シーラントフィルムにおいて、ＪＩＳＫ７１２５の測定方法に準じた前記表面と前記裏面間の静摩擦係数が０．２５以上０．７５以下の範囲であり、かつ２０℃保管環境時と５０℃保管環境時での前記静摩擦係数の差が０．１未満であることを特徴とする包装材用シーラントフィルム。
請求項１から請求項３のいずれか一項に記載される包装材用シーラントフィルムの前記裏面に基材を積層した包装材。
請求項４に記載の包装材を用いた包装体。