JP6896148B2 - 生産ジョブ処理方法 - Google Patents

Description

本明細書は、生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置を開示する。

従来より、部品実装機としては、異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部と、各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えたものが知られている。この種の部品実装機において、部品切れが発生したとしても部品実装の動作を停止させることなく継続するものも知られている。例えば、特許文献１には、部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを供給ユニット保持部のうちの共用スペアユニット保持部に予めセットしておき、部品切れになったならば、部品移載装置はその予備の部品供給ユニットから部品を採取する方法が開示されている。この方法では、部品切れになった部品供給ユニットは供給ユニット保持部から取り外され、そこに部品切れになったものと同じ部品種の部品供給ユニットが再セットされる。その後、部品移載装置は、その部品種の部品を再セットされた部品供給ユニットから採取する。また、共用スペアユニット保持部にセットされていた部品供給ユニットは取り外される。こうすることにより、部品採取装置は部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装する動作を行うことができる。

特開２００５−２３５９５２号公報

しかしながら、上述した方法では、共有スペアユニット保持部にセットされていた部品供給ユニットは一時的に利用されるだけで、それとは別に、部品切れになった部品種の部品供給ユニットを準備する必要があり、その分、作業が煩雑であった。

本開示は、上述した課題を解決するためになされたものであり、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できるようにすることを主目的とする。

本開示の生産ジョブ処理方法は、
異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
（ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
（ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
を含むものである。

この生産ジョブ処理方法では、メイン領域にセットされた部品供給ユニットに部品切れが発生した場合には、サブ領域にセットされた予備の部品供給ユニットを利用するため、生産ジョブの処理を継続して行うことができる。それと共に、サブ領域にある予備の部品供給ユニットを、メイン領域にセットされた部品切れになった部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示する。その案内を見たオペレータは、その交換作業を実施する。交換作業が終了したならば、部品移載装置に、再びメイン領域にセットされた部品供給ユニットから部品を採取させて基板に実装させる。このように、予備の部品供給ユニットは、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備の部品供給ユニットとは別に、部品切れになった部品種の部品供給ユニットを準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できる。

本開示の生産ジョブ処理装置は、
異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する生産ジョブ処理装置であって、
前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットは前記部品供給部のメイン領域にセットされると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットは前記部品供給部のサブ領域にセットされており、
前記生産ジョブ処理装置は、前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる、
ものである。

この生産ジョブ処理装置は、上述した生産ジョブ処理方法を実施する装置であるため、上述した生産ジョブ処理方法と同様の効果、例えば生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板に実装できるという効果が得られる。

部品実装システム１０の概略説明図。 フィーダ台６０にフィーダ５０をセットする様子を示す斜視図。 部品実装システム１０の電気的接続を示すブロック図。 生産ジョブ処理前作業ルーチンのフローチャート。 横軸を実装済み基板の生産枚数、縦軸をフィーダの部品残数とするグラフ。 フィーダ台６０にセットされるフィーダ５０のレイアウトを示す説明図。 生産ジョブ処理ルーチンのフローチャート。 時間経過と共に推移するフィーダ５０の配置説明図。 別例の生産ジョブ処理ルーチンのフローチャート。 別例の時間経過と共に推移するフィーダ５０の配置説明図。

本開示の生産ジョブ処理方法及び生産ジョブ処理装置の好適な実施形態を、図面を参照しながら以下に説明する。図１は部品実装システム１０の概略説明図、図２はフィーダ台６０にフィーダ５０をセットする様子を示す斜視図、図３は部品実装システム１０の電気的接続を示すブロック図である。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図１に示した通りとする。

部品実装システム１０は、図１に示すように、部品実装機２０と、管理コンピュータ８０とを備えている。

部品実装機２０は、基板搬送装置２２と、ヘッド移動装置３０と、ヘッドユニット４０と、パーツカメラ３９と、フィーダ５０と、フィーダ台６０と、実装制御装置７０とを備えている。

基板搬送装置２２は、前後に間隔を開けて設けられ左右方向に延びる一対のコンベアベルト２６，２６（図１では片方のみ図示）を備えている。基板１２は、一対のコンベアベルト２６，２６の上面に乗せられて左から右へと搬送される。この基板１２は、所定の取込位置（図１の基板１２の位置）に到達すると、裏面側に多数立設された支持ピン２８によって支持される。

ヘッド移動装置３０は、Ｘ軸スライダ３２及びＹ軸スライダ３４を備えており、ヘッド４２を有するヘッドユニット４０をＸＹ方向に移動させる。ヘッドユニット４０は、Ｘ軸スライダ３２の前面に着脱可能に取り付けられている。Ｘ軸スライダ３２は、Ｙ軸スライダ３４の前面に設けられた左右方向に延びる上下一対のガイドレール３４ａ，３４ａにスライド可能に取り付けられている。Ｙ軸スライダ３４は、前後方向に延びる左右一対のガイドレール３６，３６にスライド可能に取り付けられている。ヘッドユニット４０は、Ｘ軸スライダ３２が左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ３４が前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。なお、各スライダ３２，３４は、それぞれ駆動モータ（図示せず）により駆動される。

ヘッドユニット４０は、ノズル４４を備えたヘッド４２を有している。ノズル４４は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を放したりするものである。このノズル４４は、ヘッドユニット４０に搭載された図示しないＺ軸ボールネジ機構によって高さ調整が可能となっている。ヘッド４２やノズル４４は、部品の種類や大きさなどに応じて適宜交換される。

パーツカメラ３９は、フィーダ台６０と基板搬送装置２２との間であって左右方向の長さの略中央にて、撮像方向が上向きとなるように設置されている。このパーツカメラ３９は、その上方を通過するノズル４４に吸着された部品を撮像し、撮像により得られた画像を実装制御装置７０へ出力する。

フィーダ５０は、図２に示すように、リール５１と、リール５１を回転可能に支持するフィーダ本体５３とを備えている。リール５１には、長手方向に沿って複数の収容凹部（図示せず）を有するテープ５２が巻回されている。各収容凹部には、部品が収容されている。これらの部品は、テープ５２の表面を覆うフィルム（図示せず）によって保護されている。フィーダ本体５３の後端面には、上下一対の位置決めピン５４，５４が設けられ、その一対の位置決めピン５４，５４の間にコネクタ５５が設けられている。フィーダ本体５３の下面には、前後方向に延びる断面逆Ｔ字形のレール５６が設けられている。フィーダ５０は、テープ送り機構５７のスプロケットを回転させ、スプロケットに係合されたテープ５２を後方へ送り出す。テープ５２の収容凹部に収容された部品を覆うフィルムは、所定の部品供給位置（図１参照）へ到達する前に剥離される。部品はこの部品供給位置にてノズル４４に吸着される。フィーダ５０は、図３に示すように、フィーダ全体の制御を行うフィーダ制御装置５８を内蔵している。フィーダ制御装置５８は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭなどで構成され、テープ送り機構５７の駆動モータに駆動信号を出力する。

フィーダ台６０は、図２に示すように、上面に複数のスロット６２を有している。スロット６２は、前後方向に延びる断面逆Ｔ字溝であり、フィーダ５０のレール５６が差し込まれるようになっている。フィーダ台６０は、後端に立壁を有している。この立壁には、各スロット６２に対応する位置にコネクタ６５が設けられると共に、コネクタ６５の上下に位置決め穴６４，６４が設けられている。フィーダ５０のレール５６をスロット６２の前方から後方へ差し込んでいくと、フィーダ５０の位置決めピン５４，５４がフィーダ台６０の位置決め穴６４，６４に嵌まり込むと共に、フィーダ５０のコネクタ５５がフィーダ台６０のコネクタ６５に電気的に接続される。これにより、フィーダ５０には、部品実装機２０から電源が供給される。また、図３に示すように、フィーダ制御装置５８は、コネクタ５５，６５を介して実装制御装置７０と双方向通信可能になると共に、実装制御装置７０を介して管理コンピュータ８０と双方向通信可能になる。

部品実装機２０は、この他に、各種情報を表示したり作業者からの入力操作を受け付けたりするタッチパネル式の表示操作パネル２４を備えている。

実装制御装置７０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＨＤＤ、ＲＡＭなどで構成されている。図３に示すように、実装制御装置７０は、基板搬送装置２２やヘッド移動装置３０、ヘッドユニット４０などに駆動信号を出力すると共に、表示操作パネル２４に画像信号を出力する。実装制御装置７０は、パーツカメラ３９からの画像信号や表示操作パネル２４からの入力信号を入力する。実装制御装置７０は、フィーダ制御装置５８や管理コンピュータ８０と双方向通信が可能である。

管理コンピュータ８０は、周知のＣＰＵやＲＯＭ、ＨＤＤ、ＲＡＭなどで構成され、図３に示すように、ＬＣＤなどのディスプレイ８２と、キーボードやマウスなどの入力デバイス８４とを備えている。管理コンピュータ８０は、部品実装機２０の実装制御装置７０と双方向通信が可能であり、フィーダ５０のフィーダ制御装置５８と実装制御装置７０を介して双方向通信が可能である。管理コンピュータ８０のＨＤＤには、生産ジョブが記憶されている。

次に、管理コンピュータ８０の動作について説明する。管理コンピュータ８０は、生産ジョブ処理前作業ルーチンを実施する。図４は、生産ジョブ処理前作業ルーチンの一例を示すフローチャートである。管理コンピュータ８０は、生産ジョブ処理前作業の開始指示が入力デバイス８４から入力されると、生産ジョブ処理前作業のプログラムをＨＤＤから読み出してこれを実行する。なお、生産ジョブの処理の開始時に使用する部品種Ｘのフィーダ５０をフィーダ５０Ｘと称し、部品種Ｘの１つ目の予備のフィーダ５０をフィーダ５０Ｘ１、２つめの予備のフィーダ５０をフィーダ５０Ｘ２、…と称する。また、フィーダ台６０のスロット６２の数を、便宜上、１１個とし、左から順に＃１〜＃１１のスロット６２と称する。

管理コンピュータ８０は、まず、生産ジョブを取得する（Ｓ１００）。生産ジョブは、管理コンピュータ８０のＨＤＤに記憶されている。生産ジョブの一例を表１に示す。生産ジョブには、生産予定枚数、部品種、各部品種の基板１枚あたりの装着点数、生産前部品残数、リールの部品数などが含まれる。生産予定枚数とは、基板１２に多数の部品を実装した実装済み基板の生産予定枚数である。部品種とは、基板１２に実装される全ての部品種である。生産前部品残数とは、生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０のリール５１に巻かれたテープ５２に残っている部品残数である。リールの部品数とは、新しいリール５１に巻かれたテープ５２が保持している部品数である。これらの情報は、オペレータが入力デバイス８４を介して入力したもの、あるいは、管理コンピュータ８０が実装制御装置７０やフィーダ制御装置５８から通信により入力したものである。

次に、管理コンピュータ８０は、生産ジョブの処理の開始時に使用するフィーダ５０のスロット位置及び予備のフィーダ５０のスロット位置を決定し、ディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４に表示する（Ｓ１１０）。使用するフィーダ５０のスロット位置及び予備のフィーダ５０のスロット位置は、例えば以下のように決定される。

すなわち、管理コンピュータ８０は、生産ジョブに基づいて、横軸を実装済み基板の生産枚数、縦軸をフィーダの部品残数とするグラフを部品種ごとに作成する。このグラフを表１の生産ジョブに基づいて部品種ごとに作成すると、図５のようになる。部品種Ａの部品は、処理開始時のフィーダ５０Ａの生産前部品残数が８００個であり、基板１枚当たりの装着点数が２０個である。そのため、フィーダ５０Ａは、生産枚数が４０枚になった時点で部品切れになる。その後、予備のフィーダ５０Ａ１から部品種Ａの部品が供給される。予備のフィーダ５０Ａ１のリール５１の部品数は１４００個である。そのため、予備のフィーダ５０Ａ１は、生産枚数が１１０枚（＝４０枚＋７０枚）になった時点で部品切れになる。その後、別の予備のフィーダ５０Ａ２から部品種Ａの部品が供給される。予備のフィーダ５０Ａ２は、生産枚数が１８０枚になった時点で部品切れになる。その後、別の予備のフィーダ５０Ａ３から部品種Ａの部品が供給される。その後、予備のフィーダ５０Ａ３の部品切れが発生することなく生産枚数が２００枚に達する。部品種Ｂ〜Ｅの部品についても、これと同様にしてグラフを作成する。それらのグラフから、生産ジョブでの部品切れ回数と、部品切れタイミングと、部品切れになる部品種と、部品種ごとの部品切れ回数とを求める。その結果を表２に示す。

管理コンピュータ８０は、表１及び表２の内容を踏まえたうえで、各種フィーダ５０のスロット位置を決定する。管理コンピュータ８０は、１枚の基板１２に実装すべき全ての部品の部品種はＡ〜Ｅの５つであると認識し、生産ジョブの処理の開始時に使用するフィーダ５０Ａ〜５０Ｅのスロット位置を決定する。

ここでは、スロット位置は、基板１枚あたりの生産時間が短くなるように決定する。ノズル４４は、フィーダ５０の部品供給位置に移動して部品を吸着し、その後パーツカメラ３９の上方を通過してから基板１２に移動する。パーツカメラ３９は、ノズル４４に吸着された部品を下方から撮像する。実装制御装置７０は、この撮像画像に基づいてノズル４４に吸着された部品の位置ズレや姿勢を認識し、その部品の位置ズレや姿勢を考慮して基板１２の所定位置にその部品を実装する。このように、ノズル４４はフィーダ５０によって供給された部品を吸着したあと必ずパーツカメラ３９の上方を通過してから基板１２へ向かう。そのため、ノズル４４の移動距離（移動時間）は、フィーダ５０がフィーダ台６０のパーツカメラ３９（ここでは中央）に近いスロット６２にセットされているほど短くなる。こうしたことから基板１枚当たりの装着点数の多い部品種を供給するフィーダ５０ほどフィーダ台６０の中央に近いスロット６２にセットするのが、基板１枚あたりの生産時間を短縮する上で好ましい。

いま、表１の生産ジョブでは基板１枚当たりの装着点数の多いものから順に部品種を並べると、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅになる。フィーダ台６０には上述したように＃１〜＃１１のスロット６２があり、＃６のスロット６２が中央に位置している。そのため、管理コンピュータ８０は、生産ジョブの処理開始時に使用するフィーダ５０Ａ〜５０Ｅのスロット位置を図６のように決定する。すなわち、フィーダ５０Ａを＃６、フィーダ５０Ｂを＃５、フィーダ５０Ｃを＃７、フィーダ５０Ｄを＃４、フィーダ５０Ｅを＃８に決定する。フィーダ台６０のうち生産ジョブの開始時に使用するフィーダ５０Ａ〜５０Ｅがセットされる領域（ここでは＃４〜＃８）をメイン領域という。

また、表２を参照して、部品切れタイミングの早いものから順に部品種を並べると、Ａ、Ｄ、Ａ、Ｂ、Ｄ、Ａになる。そのため、管理コンピュータ８０は、予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１，５０Ａ２，５０Ｂ１，５０Ｄ２，５０Ａ３のスロット位置を、この順にメイン領域に近いスロット６２から図６のように決定していく。つまり、フィーダ５０Ａ１を＃３、フィーダ５０Ｄ１を＃９、フィーダ５０Ａ２を＃２、フィーダ５０Ｂ１を＃１０、フィーダ５０Ｄ２を＃１、フィーダ５０Ａ３を＃１１に決定する。予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１，５０Ａ２，５０Ｂ１，５０Ｄ２，５０Ａ３がセットされる領域（＃１〜＃３，＃９〜＃１１）をサブ領域という。

管理コンピュータ８０は、以上のようにしてメイン領域及びサブ領域にセットすべき各部品種のフィーダ５０のスロット位置を決定した後、それをディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４に表示する。このときの画面として、例えば図６の表示画面ＳＣを採用してもよい。オペレータは、表示画面ＳＣをみながら、各部品種のフィーダ５０をフィーダ台６０にセットする。

その後、管理コンピュータ８０は、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定する（Ｓ１２０）。この判定は、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２のコネクタ６５にフィーダ５０のコネクタ５５が接続されたか否かによって行う。Ｓ１２０で否定判定だったならば、管理コンピュータ８０はそのまま待機する。一方、Ｓ１２０で肯定判定だったならば、管理コンピュータ８０は各スロット６２に差し込まれたフィーダ５０が正しくセットされているか否かを判定する（Ｓ１３０）。管理コンピュータ８０は、フィーダ制御装置５８からフィーダＩＤを実装制御装置７０を介して受信し、図示しない管理データベースにアクセスしてそのフィーダＩＤからそのフィーダ５０のリール５１に巻かれたテープ５２に保持されている部品種を読み出し、スロット位置と部品種との対応関係が正しいか否かを判定する。

Ｓ１３０で否定判定だったならば、管理コンピュータ８０は、ディスプレイ８２及び部品実装機２０の表示操作パネル２４にエラーを表示し（Ｓ１４０）、オペレータがフィーダ５０を正しくセットし直すのを待ち、再びＳ１２０に戻る。一方、Ｓ１３０で各部品種のフィーダ５０がすべて正しくセットされていたならば、管理コンピュータ８０は、本ルーチンを終了する。

次に、部品実装機２０の動作について説明する。生産ジョブ処理前作業が終了したあと、部品実装機２０の実装制御装置７０は生産ジョブ処理ルーチンを実行する。図７は、生産ジョブ処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。実装制御装置７０は、生産ジョブ処理の開始指示が表示操作パネル２４から入力されると、生産ジョブ処理のプログラムをＨＤＤから読み出してこれを実行する。

実装制御装置７０は、生産ジョブ処理ルーチンを開始すると、まず基板１２の搬入及び支持を行う（Ｓ２００）。ここでは、実装制御装置７０は、基板１２が部品実装機２０内に搬入されるように基板搬送装置２２を制御し、基板１２が所定の取込位置（図１の基板１２の位置）に到達したときに支持ピン２８によって基板１２を支持させる。

続いて、実装制御装置７０は、すべての部品種についてメイン領域のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装するように、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０を制御する（Ｓ２１０）。ここでは、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０は、メイン領域の複数のフィーダ５０の中から所定の部品種の部品をノズル４４に吸着し、そのノズル４４をパーツカメラ３９の上方を経由して基板１２の所定の位置まで移動させてその位置で部品を放す。続いて、実装制御装置７０は、基板１２にすべての部品を実装したか否かを判定する（Ｓ２２０）。ここでは、実装制御装置７０は、各フィーダ５０のフィーダ制御装置５８から部品切れ発生信号を受信したか否かによってこの判定を実施する。なお、各フィーダ５０のフィーダ制御装置５８は、フィーダ５０に設けられたテープセンサ（図示せず）により部品切れが発生したことを認識すると部品切れ発生信号を実装制御装置７０へ送信する。

Ｓ２２０でまだすべての部品を実装していなかったならば、実装制御装置７０はフィーダ５０に部品切れが発生したか否かを判定する（Ｓ２３０）。Ｓ２３０で部品切れが発生していなければ、実装制御装置７０は、Ｓ２１０に戻り、メイン領域のフィーダ５０を使用した部品実装を続行する。一方、Ｓ２３０で部品切れが発生したならば、実装制御装置７０は、部品切れになった部品種についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装し、残りの部品種についてはメイン領域のフィーダ５０から供給される部品を基板１２に実装するように、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０を制御する（Ｓ２４０）。そのため、部品切れが発生したとしても、部品実装機２０は部品実装を停止することなく続行することができる。但し、サブ領域にある予備のフィーダ５０はメイン領域のフィーダ５０に比べてパーツカメラ３９から距離が離れているため、Ｓ２４０の部品実装はＳ２１０の部品実装に比べて時間が長くかかる。

続いて、実装制御装置７０は、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣りへ移動する必要があるか否かと、フィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０を準備する必要があるか否かを判定する（Ｓ２５０）。次に部品切れとなると予測される部品種の予備のフィーダ５０が既にサブ領域に配置されている場合、この予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣へ移動させておけば、次に部品切れが発生した時のヘッドユニット４０の移動距離（時間）を短縮できる。また、未だフィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０が存在する場合、将来部品切れが発生した時に備えて準備しておけば、実際に部品切れが発生したときに生産を継続できる。Ｓ２５０で両方とも不要だったならば、実装制御装置７０は、予備のフィーダ５０をメイン領域にセットされた部品切れになったフィーダ５０と交換する交換作業を促す案内（交換案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５２）。Ｓ２５０で移動は必要だが準備は不要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と共に、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣りへ移動するように促す案内（移動案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５４）。Ｓ２５０で移動は不要だが準備は必要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と共に、フィーダ台６０にセットされていない予備のフィーダ５０を準備してサブ領域の空きスロット６２にセットするように促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５６）。Ｓ２５０で移動も準備も必要だったならば、実装制御装置７０は、交換案内と移動案内と準備案内を表示操作パネル２４に出力する（Ｓ２５８）。オペレータは、表示操作パネル２４に表示された案内にしたがって作業を行う。

Ｓ２５２〜Ｓ２５８のいずれかの処理の後、実装制御装置７０は、基板１２にすべての部品を実装したか否かを判定する（Ｓ２６０）。Ｓ２６０でまだすべての部品を実装していなかったならば、実装制御装置７０は、交換作業が終了したか否かを判定する（Ｓ２７０）。実装制御装置７０は、部品切れが発生したスロット６２のコネクタ６５に接続されたフィーダ５０のフィーダ制御装置５８と双方向通信を行うことによりこの判定を行う。具体的には、実装制御装置７０は、そのフィーダ５０のフィーダ制御装置５８からフィーダＩＤを受信し、受信したフィーダＩＤと部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０のＩＤとが一致するか否かによって交換作業が終了したか否かを判定する。Ｓ２７０で交換作業が終了していなければ、実装制御装置７０は、再びＳ２４０に戻る。一方、Ｓ２７０で交換作業が終了したならば、再びＳ２１０に戻る。

Ｓ２２０又はＳ２６０で基板１２にすべての部品を実装したならば、実装制御装置７０は、基板１２の支持解除及び搬出を行う（Ｓ２８０）。ここでは、実装制御装置７０は、支持ピン２８による基板１２の支持を解除したあと、基板１２が部品実装機２０から搬出されるように基板搬送装置２２を制御する。続いて、実装制御装置７０は、部品実装済みの基板１２の生産枚数が生産予定枚数に到達したか否かを判定し（Ｓ２９０）、到達していなければ再びＳ２００に戻り、到達していたならば本ルーチンを終了する。

次に、表１及び表２を例に挙げて、上述した生産ジョブ処理ルーチンを具体的に説明する。生産ジョブの処理の開始時は、図８（ａ）に示すように、メイン領域（＃４〜＃８）のフィーダ５０Ａ〜５０Ｅから供給される部品が基板１２に実装される。生産枚数が４０枚になると、部品種Ａが部品切れになるため、部品種Ａの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ａ１から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ｂ〜５０Ｅから供給される（図８（ｂ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内が表示される。オペレータは、この交換案内にしたがって予備のフィーダ５０Ａ１を部品切れになったフィーダ５０Ａと交換する（図８（ｃ））。すると、その後はメイン領域のフィーダ５０Ａ１，５０Ｂ〜５０Ｅから供給される部品が基板１２に実装される。生産枚数が５０枚になると、部品種Ｄが部品切れになるため、部品種Ｄの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ｄ１から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ａ１，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｅから供給される（図８（ｄ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内と移動案内が表示される。オペレータは、この交換案内と移動案内にしたがい、予備のフィーダ５０Ｄ１を部品切れになったフィーダ５０Ｄと交換すると共に次に部品切れになる部品種Ａの予備のフィーダ５０Ａ２をメイン領域のすぐ隣のスロットに移動する（図８（ｅ））。生産枚数が１１０枚になると、部品種Ａが部品切れになるため、部品種Ａの部品についてはサブ領域にある予備のフィーダ５０Ａ２から供給され、残りの部品についてはメイン領域のフィーダ５０Ｂ、５０Ｃ，５０Ｄ１，５０Ｅから供給される（図８（ｆ））。このとき、表示操作パネル２４には交換案内と移動案内が表示される。オペレータは、この交換案内と移動案内にしたがい、予備のフィーダ５０Ａ２を部品切れになったフィーダ５０Ａ１と交換すると共に次に部品切れになる部品種Ｂの予備のフィーダ５０Ｂ１をメイン領域のすぐ隣のスロットに移動する（図８（ｇ））。以下、これと同様にして表１及び表２にしたがって処理を行っていく（図８（ｈ）〜図８（ｍ））。

ここで、本実施形態の構成要素と本開示の生産ジョブ処理方法に用いられる構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ５０が本開示の生産ジョブ処理方法に用いられる部品供給ユニットに相当し、フィーダ台６０が部品供給部に相当し、スロット６２が供給ユニット保持部に相当し、ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０が部品移載装置に相当し、ディスプレイ８２及び／又は表示操作パネル２４が表示装置に相当する。また、部品実装機２０の実装制御装置７０が本開示の生産ジョブ処理装置に相当する。

以上詳述した実施形態によれば、予備のフィーダ５０は、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備のフィーダ５０とは別に、部品切れになった部品種のフィーダ５０を準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で（つまりメイン領域のフィーダ５０を使用して）各部品を基板１２に実装できる。

また、生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０は、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトでメイン領域にセットされる。そのため、生産ジョブを短時間で処理することができる。

更に、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の予備のフィーダ５０ほどメイン領域に近くなるようにセットされる。そのため、部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０から部品移載装置（ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０）が部品を吸着して基板１２へ実装するのに要する時間を短くすることができる。

更にまた、次に部品切れになると予測される部品種の予備のフィーダ５０をメイン領域のすぐ隣のスロット６２へ移動する作業が必要な場合にはその作業を促す案内が表示される。オペレータはこの案内にしたがって移動作業を行う。そのため、次に部品切れが発生した場合、その部品切れになった部品種の予備のフィーダ５０から部品移載装置（ヘッド移動装置３０及びヘッドユニット４０）が部品を吸着して基板１２へ実装するのに要する時間を短くすることができる。

そしてまた、生産予定枚数と、基板１枚あたりの装着点数と、生産ジョブの処理の開始時に使用される各フィーダの部品残数（生産前部品残数）と、各予備のフィーダの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備のフィーダ５０をサブ領域にセットする。そのため、予備のフィーダ５０を適切にサブ領域にセットすることができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、フィーダ台６０のスロット６２の数を１１個（＃１〜＃１１）として説明したが、図９に示すように、スロット６２の数を９個（＃１〜＃９）としてもよい。その場合、表１及び表２にしたがって生産ジョブの処理を行うとすると、＃３〜＃７のメイン領域に生産ジョブの処理の開始時に使用されるフィーダ５０Ａ〜５０Ｅがセットされる。また、＃１，＃２，＃８，＃９のサブ領域に予備のフィーダ５０Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｄ１がセットされる。しかし、生産ジョブの処理の終盤に使用される予備のフィーダ５０Ｄ２，５０Ａ３はフィーダ台６０にセットできない。この場合、生産ジョブの処理を行うと、フィーダ台６０上のフィーダ５０は図１０（ａ）〜（ｍ）のように推移していく。図１０（ａ）〜（ｈ）では図８（ａ）〜（ｈ）と同様にして推移していくが、図１０（ｈ）で＃８の予備のフィーダ５０Ｂ１を部品切れが発生した＃４のフィーダ５０Ｂと交換する際、実装制御装置７０は、次に部品切れが発生すると予測される部品種Ｄの予備のフィーダ５０Ｄ２が必要であると判定し、予備のフィーダ５０Ｄ２の準備を促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する。この準備案内では、予備のフィーダ５０Ｄ２をメイン領域のすぐ隣の＃２のスロット６２にセットするように促す。オペレータはこの案内にしたがって予備のフィーダ５０Ｄ２を＃２のスロット６２にセットする（図１０（ｉ））。その後、部品種Ｄのフィーダ５０Ｄ１が部品切れとなり、予備のフィーダ５０Ｄ２から部品が供給されるようになる（図１０（ｊ））。その後、交換案内にしたがって予備のフィーダ５０Ｄ２を部品切れになったフィーダ５０Ｄ１と交換する。交換後は、予備のフィーダ５０Ｄ２から部品が供給されるようになる（図１０（ｋ））。ここでも、実装制御装置７０は、次に部品切れが発生すると予測される部品種Ａの予備のフィーダ５０Ａ３が必要であると判定し、予備のフィーダ５０Ａ３の準備を促す案内（準備案内）を表示操作パネル２４に出力する。オペレータはこの案内にしたがって予備のフィーダ５０Ａ３をメイン領域のすぐ隣のスロット６２にセットする（図１０（ｋ））。その後の図１０（ｋ）〜（ｍ）では図８（ｋ）〜（ｍ）と同様に推移していく。このようにフィーダ台６０のサブ領域のサイズが小さくて生産ジョブを処理する前にすべての予備のフィーダ５０をフィーダ台６０にセットできなかったとしても、交換作業後はサブ領域に空きが生じるため、必要に応じて予備のフィーダ５０の準備を促してサブ領域に補充させることができる。

上述した実施形態において、実装制御装置７０は、生産ジョブ処理ルーチンのＳ２５０において、準備すべき予備のフィーダ５０が不要な場合には、予備のフィーダ５０を準備する必要はない旨の準備不要案内を表示操作パネル２４に出力してもよく、移動すべき予備のフィーダ５０がない場合には、フィーダ台６０にセットされている予備のフィーダ５０を移動する必要はない旨の移動不要案内を表示操作パネル２４に出力してもよい。こうすれば、無駄な作業をオペレータにさせるのを回避できる。

上述した実施形態では、管理コンピュータ８０が生産ジョブ処理前作業ルーチンを実行したが、部品実装機２０の実装制御装置７０が生産ジョブ処理前作業ルーチンを実行してもよい。また、実装制御装置７０が生産ジョブ処理ルーチンを実行したが、管理コンピュータ８０が生産ジョブ処理ルーチンを実行してもよい。

上述した実施形態では、生産ジョブ処理ルーチンで各種案内を表示する際、表示操作パネル２４に表示したが、ディスプレイ８２に表示してもよいし、表示操作パネル２４とディスプレイ８２の両方に表示してもよいし、部品実装システム１０が設置されている工場の大型ディスプレイに表示してもよい。

上述した実施形態では、図７の生産ジョブ処理ルーチンにおいて、実装制御装置７０はＳ２５０〜Ｓ２５８を実行したが、その代わりに、Ｓ２４０のあとＳ２５２に進んで交換案内を表示し、その後Ｓ２６０に進むようにしてもよい。このようにしても、予備のフィーダ５０は、一時的に利用されるだけではなく、最終的にはメイン領域に移動されて利用され続ける。そのため、予備のフィーダ５０とは別に、部品切れになった部品種のフィーダ５０を準備する必要がない。したがって、生産ジョブの処理中に部品切れが発生した場合にスムーズに部品切れ発生前と同じ手順で各部品を基板１２に実装できる。あるいは、実装制御装置７０は、Ｓ２５０において移動すべき予備のフィーダ５０があるか否かを判定し、否定判定だったならば交換案内のみを表示し（Ｓ２５２）、肯定判定だったならば交換案内と移動案内を表示する（Ｓ２５４）ようにしてもよい。あるいは、実装制御装置７０は、Ｓ２５０において準備すべき予備のフィーダ５０があるか否かを判定し、否定判定だったならば交換案内のみを表示し（Ｓ２５２）、肯定判定だったならばＳ２５４に進んで交換案内と準備案内を表示する（Ｓ２５６）ようにしてもよい。

上述した実施形態において、１回目と２回目に部品切れになる部品種の予備のフィーダ５０Ａ１，５０Ｄ１をメイン領域のすぐ隣のスロット６２にセットし、残りの予備のフィーダ５０Ａ２，Ａ３，Ｂ１，Ｄ２を空きスロット６２にランダムにセットしてもよい。このようにしても、必要に応じて移動案内を表示し、それにしたがってオペレータが予備のフィーダ５０をセットし直すのであれば、上述した実施形態と同様の効果が得られる。

上述した実施形態では、部品を採取するにあたり、ノズル４４で部品を吸着したが、特にノズル４４に限定されるものではなく、例えばハンドで部品を掴むようにしてもよい。また、上述した実施形態では、部品供給ユニットとしてフィーダ５０を採用したが、特にフィーダ５０に限定されるものではなく、例えば、トレイを採用してもよい。

上述した実施形態では、生産ジョブ処理前作業ルーチンのＳ１２０において、メイン領域及びサブ領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定したが、メイン領域のすべてのスロット６２にフィーダ５０がセットされたか否かを判定してもよい。サブ領域の予備のフィーダ５０はセットされていなくても生産を開始することができるからである。サブ領域に予備のフィーダ５０がセットされていない場合には、サブ領域にセットすべき予備のフィーダ５０のスロット位置が表示操作パネル２４等に表示されているため、生産開始後部品切れが発生する前にその表示にしたがってサブ領域に予備のフィーダ５０をセットすればよい。

本開示の生産ジョブ処理方法は、以下のように構成してもよい。

本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ａ）では、前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットするにあたり、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトで前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットしてもよい。こうすれば、生産ジョブを短時間で処理することができる。

本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ａ）では、前記予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットするにあたり、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の前記予備の部品供給ユニットほど前記メイン領域に近くなるようにセットしてもよい。こうすれば、部品切れになった部品種の予備の部品供給ユニットから部品移載装置が部品を採取して基板へ実装するのに要する時間を短くすることができる。こうした生産ジョブ処理方法において、前記工程（ｂ）では、前記交換作業が終了したならば、次に部品切れになると予測される部品種の前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域の近くへ移動する作業を促す案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、次に部品切れが発生した場合、その部品切れになった部品種の予備の部品供給ユニットから部品移載装置が部品を採取して基板へ実装するのに要する時間を短くすることができる。

本開示の生産ジョブ処理方法において、前記工程（ｂ）では、前記交換作業を促す案内を前記表示装置に出力する際、更なる予備の部品供給ユニットが必要か否かを判定し、必要であれば更なる前記予備の部品供給ユニットの準備を促す案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、例えば部品供給部のサブ領域のサイズが小さくて生産ジョブを処理する前にすべての予備の部品供給ユニットを部品供給部に保持できなかったとしても、交換作業後はサブ領域に空きが生じるため、必要に応じて予備の部品供給ユニットの準備を促してサブ領域に補充させることができる。なお、更なる予備の部品供給ユニットが必要でなかった場合には、予備の部品供給ユニットの準備は不要であることを伝える案内を前記表示装置に出力してもよい。こうすれば、無駄な作業をオペレータにさせるのを回避できる。

前記工程（ａ）では、基板の生産予定枚数と、基板１枚あたりの各部品種の部品の装着点数と、前記生産ジョブの処理の開始時に使用される各部品供給ユニットの部品残数と、各予備の部品供給ユニットの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットしてもよい。こうすれば、生産ジョブを処理する前に各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測するため、予備のフィーダを適切にサブ領域にセットすることができる。

本発明は、部品供給ユニットから部品を基板上に実装する作業を行う各種産業に利用可能である。

１０ 部品実装システム、１２ 基板、２０ 部品実装機、２２ 基板搬送装置、２４ 表示操作パネル、２６ コンベアベルト、２８ 支持ピン、３０ ヘッド移動装置、３２ Ｘ軸スライダ、３４ Ｙ軸スライダ、３４ａ ガイドレール、３６ ガイドレール、３９ パーツカメラ、４０ ヘッドユニット、４２ ヘッド、４４ ノズル、５０，５０Ａ〜５０Ｅ フィーダ、５１ リール、５２ テープ、５３ フィーダ本体、５４ 位置決めピン、５５ コネクタ、５６ レール、５７ テープ送り機構、５８ フィーダ制御装置、６０ フィーダ台、６２ スロット、６４ 位置決め穴、６５ コネクタ、７０ 実装制御装置、８０ 管理コンピュータ、８２ ディスプレイ、８４ 入力デバイス。

Claims (9)

1. 異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
   （ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
   （ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
   を含み、
   前記工程（ａ）では、前記予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットするにあたり、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の前記予備の部品供給ユニットほど前記メイン領域に近くなるようにセットし、
   前記工程（ｂ）では、前記交換作業が終了したならば、次に部品切れになると予測される部品種の前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域の近くへ移動する作業を促す案内を前記表示装置に出力する、
   生産ジョブ処理方法。
2. 前記工程（ａ）では、前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットするにあたり、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトで前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットする、
   請求項１に記載の生産ジョブ処理方法。
3. 前記工程（ｂ）では、前記交換作業を促す案内を前記表示装置に出力する際、更なる予備の部品供給ユニットが必要か否かを判定し、必要であれば更なる前記予備の部品供給ユニットの準備を促す案内を前記表示装置に出力する、
   請求項１又は２に記載の生産ジョブ処理方法。
4. 前記工程（ａ）では、基板の生産予定枚数と、基板１枚あたりの各部品種の部品の装着点数と、前記生産ジョブの処理の開始時に使用される各部品供給ユニットの部品残数と、各予備の部品供給ユニットの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットする、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の生産ジョブ処理方法。
5. 異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
   （ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
   （ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
   を含み、
   前記工程（ｂ）では、前記交換作業を促す案内を前記表示装置に出力する際、更なる予備の部品供給ユニットが必要か否かを判定し、必要であれば更なる前記予備の部品供給ユニットの準備を促す案内を前記表示装置に出力する、
   生産ジョブ処理方法。
6. 異なる部品種の部品をそれぞれ供給する複数の部品供給ユニットがそれぞれ着脱可能にセットされる複数の供給ユニット保持部を有する部品供給部と、前記各部品供給ユニットから部品を採取して基板に実装する部品移載装置とを備えた部品実装機を用いて、所定の生産ジョブを処理する方法であって、
   （ａ）前記生産ジョブを処理する前に、前記基板に実装すべき全ての部品の部品種に対応する数の前記部品供給ユニットを前記部品供給部のメイン領域にセットすると共に、前記生産ジョブの処理中に部品切れになると予測される部品種の予備の部品供給ユニットを前記部品供給部のサブ領域にセットする工程と、
   （ｂ）前記生産ジョブの処理開始後、前記部品移載装置に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させ、前記生産ジョブの処理中に、前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットに部品切れが発生したならば、前記部品移載装置に、部品切れになった前記部品種の部品については前記予備の部品供給ユニットから採取させて前記基板に実装させると共に、前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域にセットされた前記部品切れになった前記部品供給ユニットと交換する交換作業を促す案内を表示装置に出力し、前記交換作業が終了したならば、前記部品移載装置に、再び前記メイン領域にセットされた前記部品供給ユニットから部品を採取させて前記基板に実装させる工程と、
   を含み、
   前記工程（ａ）では、基板の生産予定枚数と、基板１枚あたりの各部品種の部品の装着点数と、前記生産ジョブの処理の開始時に使用される各部品供給ユニットの部品残数と、各予備の部品供給ユニットの部品数とに基づいて、各部品種の部品切れタイミングと各部品供給ユニットの交換回数とを予測し、その予測結果に基づいて各予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットする、
   生産ジョブ処理方法。
7. 前記工程（ａ）では、前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットするにあたり、基板１枚当たりの生産時間が最短になると予測されるレイアウトで前記部品供給ユニットを前記メイン領域にセットする、
   請求項５又は６に記載の生産ジョブ処理方法。
8. 前記工程（ａ）では、前記予備の部品供給ユニットを前記サブ領域にセットするにあたり、部品切れになると予測されるタイミングの早い部品種の前記予備の部品供給ユニットほど前記メイン領域に近くなるようにセットする、
   請求項５〜７のいずれか１項に記載の生産ジョブ処理方法。
9. 前記工程（ｂ）では、前記交換作業が終了したならば、次に部品切れになると予測される部品種の前記予備の部品供給ユニットを前記メイン領域の近くへ移動する作業を促す案内を前記表示装置に出力する、
   請求項８に記載の生産ジョブ処理方法。

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