JP6520051B2 - アンテナコイル装置およびアンテナコイル装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、車両内において電波信号に重畳するノイズを除くために好適に用いられるアンテナ用コイル装置に関するものである。

従来より、自動車内でラジオ放送やテレビ放送を聴取するため、リアウィンドウ内に設けられたデフォッガの加熱線や、この加熱線の周辺部に設けたアンテナ線条をラジオ放送やテレビ放送の受信アンテナとした自動車用ガラスアンテナが知られている。

このような自動車ガラスアンテナにより受信されたラジオ放送やテレビ放送の電波信号は、デフォッガの加熱線に電力を供給するバッテリ出力に含まれるノイズの影響を受けることが多く、また、デフォッガ用加熱線とバッテリとを接続する給電線を介してボディーや直流電源側に漏洩してしまうことがある。

このようなことから、自動車ガラスアンテナを用いる場合、その受信信号へのノイズの重畳や、ボディー等への信号漏洩を抑制するため、自動車ガラスアンテナと、ボディーや直流電源との間にアンテナ用コイル装置と称されるチョークコイルを挿入して、固有の自己共振周波数に設定し、信号電波の周波数帯域に合わせて高いインピーダンスを発生させ、電波信号に重畳するノイズや、ボディー等に漏洩する信号を取り除く手法が知られている。

このようなアンテナ用コイル装置の具体的な構造としては、種々のものが提案されているが、例えば、自動車から受ける振動に対する強度確保等の観点から、ソレノイド状に形成されたコイルの長手軸方向に沿うようにして比較的厚みのある２つの端子板が設けられるとともに、これら２つの端子板とコイルを一体に保持する樹脂ベース部材が設けられた構成を有する、下記特許文献１に記載されたもの等が提案されている。

図１７（（ａ）、（ｂ）、（ｃ））には、下記特許文献１に記載されたアンテナ用コイル装置３１０が示されている。アンテナ用コイル装置３１０は、第１および第２の末端部３１１ａ、ｂを有する巻線コイル３１６と、巻線コイル３１６の内部に挿通配置された磁性コア３１２と、巻線コイル３１６の一方の末端部３１１ａ、ｂが接続されたコネクタ端子３１３と、巻線コイル３１６の他方の末端部３１１ｂ、ａが接続されるとともに、第１の実装面３１４ａと、第２の実装面３１４ｂと、第１および第２の実装面に一体的に連接された本体部３１４ｃと、を備えた実装端子３１４と、実装端子３１４が取り付けられるとともに、巻線コイル３１６を載置する載置面３１７ｃ、３１８ｃを備えた樹脂部材３１７，３１８とから構成される。そして、これらの樹脂部材３１７，３１８は、分割されて第１の樹脂部材３１７と第２の樹脂部材３１８として形成される。第１の樹脂部材３１７と第２の樹脂部材３１８のうち、少なくとも一方は、本体部上で配置を変更可能である。

特開2008-109484号公報

しかし、このような製品の構造においては、巻線コイル３１６の両端部３１１ａ、ｂがそれぞれ磁性コア３１２の左右から、実装面と平行となるように突出しているため、絡げ
部３１３ｃ、３１４ｆに半田付けする時に、一端部３１１ａ、ｂの半田付け作業が終了してから、アンテナコイル装置を１８０°回転しなければ、他端部３１１ｂ、ａの半田付け作業はできないので、工数が増加したり生産効率が低下したりする点で問題がある。

また、巻線コイル３１６の両端部３１１ａ、ｂが磁性コア３１２の長手方向である前後方向（一端部が前側方向、他端部が後側方向）に引き出された場合、この前後方向でのアンテナコイル装置の長さが大きくなり過ぎ、小型化の面で不利となる。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、生産効率の向上を図るとともに装置の小型化を促進し得るアンテナコイル装置およびアンテナコイル装置の製造方法を提供することを目的とするものである。

上記課題を解決するため、本発明に係るアンテナコイル装置およびアンテナコイル装置の製造方法は、以下の特徴を備えている。
まず、本発明に係るアンテナコイル装置は、
磁性コアと、
絶縁皮膜を有するワイヤを、この磁性コアの周りに巻回してなるコイルと、
前記磁性コアおよびコイルを載置する樹脂ベース部材と、
この樹脂ベース部材と一体に形成された実装端子、およびこの樹脂ベース部材に取付けられたコネクタ端子とを有するアンテナコイル装置であって、
前記樹脂ベース部材には、実装面と直交する方向に軸を有する第１開口部および第２開口部が設けられ、上記コイルの両端部の一方が該第１開口部において、他方が該第２開口部において、それぞれ実装端子およびコネクタ端子の電気接続部と電気的に接続するように構成され、
上記コネクタ端子と上記実装端子が上記樹脂ベース部材中において非接触とされた状態で、各々上記実装面と平行となるように、かつ２段に重ねられた配置とされ、
上記コネクタ端子は上記実装端子を挟んで実装面とは反対側の位置に配設され、
上記コネクタ端子の電気接続部が上記樹脂ベース部材の第１開口部に対向して配置され、上記コイルの一端部と電気的に接続され、
上記実装端子の電気接続部が上記樹脂ベース部材の第２開口部に対向して配置され、上記コイルの他端部と電気的に接続され、
上記実装端子は、上記電気接続部が形成され、平板状の中間部より上方に屈曲した盛上り部を有する一方、上記コネクタ端子は、上記電気接続部が形成されている根元部を有し、
上記盛上り部は上記樹脂ベース部材内において上記根元部と同じ高さに配置されて、上記コイルの両端部が同じ高さでそれぞれ上記実装端子およびコネクタ端子の電気接続部に半田付けにより電気的に接続されてなることを特徴とするものである。

また、上記第１開口部および上記第２開口部の距離が、巻回された上記コイルの幅と同等に設定されていることが好ましい。

また、上記実装端子には、上記樹脂ベース部材の第１開口部に対向する位置において、この第１開口部に対応する形状の切欠き部が設けられ、この実装端子の切欠き部が上記樹脂ベース部材の第１開口部より大きく形成されるとともに、この切欠き部の縁部周辺は上記樹脂ベース部材により被覆されることが好ましい。

また、上記樹脂ベース部材は、この樹脂ベース部材のコネクタ端子が突出する側において、上記実装端子に沿い、かつこの実装端子を覆うようにして延びる延長部を備えることが好ましい。
また、上記実装端子は上記延長部の終端位置よりも先端側において、上記樹脂ベース部材から露出する露出部を備えることが好ましい。

また、上記樹脂ベース部材の長手方向において、上記延長部の長さが上記露出部長さと上記延長部長さの和の３５〜５０％であることが好ましい。
また、上記実装端子の長手方向に沿って、透孔が形成されることが好ましい。

また、上記実装端子の透孔の少なくとも一部が上記樹脂ベース部材の外部に露出していることが好ましい。
また、上記アンテナコイル装置のコネクタ端子および上記実装端子における、各々の端部領域以外の領域が、モールド樹脂部により覆われて、上記モールド樹脂部の樹脂が上記透孔の露出部に入り込んだ状態とされていることが好ましい。

本発明のアンテナコイル装置の製造方法は、磁性コアと、絶縁皮膜を有するワイヤを、この磁性コアの周りに巻回してなるコイルと、上記磁性コアおよびコイルを載置する樹脂ベース部材と、この樹脂ベース部材と一体に形成された実装端子、およびこの樹脂部材に取り付けられたコネクタ端子とを有し、上記実装端子は上記コイルの両端部の一方と接続される電気接続部を備えた盛上り部を有し、該実装端子の電気接続部と上記コネクタ端子の上記コイルの両端部の他方と接続される電気接続部とが同じ高さに形成されてなるアンテナコイル装置の製造方法であって、
上記樹脂ベース部材に、実装面と直交する方向に軸を有する第１開口部および第２開口部を形成する工程と、上記第１開口部における、上記コイルの両端部の一方と上記実装端子の上記電気接続部との半田付け処理と、上記第２開口部における、上記コイルの両端部の他方と上記コネクタ端子の上記電気接続部との半田付け処理と、を同時に行う工程を含むことを特徴とするものである。
また、上記半田付け処理が噴流式半田装置を用いて行われることが好ましい。

本発明に係るアンテナコイル装置およびその製造方法によれば、樹脂ベース部材には、実装面と直交する方向に軸を有する第１開口部および第２開口部が設けられ、上記コイルの両端部の一方がこの第１開口部において、他方がこの第２開口部において、半田付け処理によりそれぞれ実装端子およびコネクタ端子と電気的に接続するように構成されている。これにより、コイルの両端部が各々第１開口部および第２開口部を通して同一方向（実装面に向かう方向：図１７中では下方向）に引き出されることとなり、アンテナコイル装置の半田つけ作業を両端子について同一方向から同時に行うことができ、作業時間の効率化を図ることができる。

また、２つの端子の半田付け処理の間にアンテナコイル装置を１８０度回転させる必要がないので、製造工程数を削減することができる。
また、このような構成とすることによりアンテナコイル装置を全体として小型化することができる。

なお、実装端子の延びる方向における第１開口部と第２開口部との距離が、巻回したコイルの幅に略一致するように配置すれば、コイルの両端部を各々対応する開口部を通して引き出しやすい、という効果の他、２つの開口部間に十分な距離を確保することができるので、一方の半田付け作業時の熱により他方の樹脂ベース部材が損傷を受ける虞を回避することができる、という効果を奏する。

本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置を前側から見た分解斜視図である。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置の樹脂ベース部材を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置の樹脂ベース部材の、図３Ａ−Ａ線断面図である。 比較例と実施形態に係る、樹脂ベース部材と端子部を組み合わせた状態における前側斜視図およびそれらの構造の応力シミュレーション図（（ａ）は比較例を示す斜視図、（ｂ）は比較例の応力シミュレーション図、（ｃ）は実施形態を示す斜視図、（ｄ）は実施形態の応力シミュレーション図）である。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置の実装端子を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置における、樹脂ベース部材と実装端子とのインサート成形品を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態１において、樹脂ベース部材の延長部の長さ（突起長さ）に対する安全率（最小安全率）の関係を示すグラフである。 本発明の実施形態１に係るアンテナコイル装置のコネクタ端子を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態２に係るアンテナコイル装置を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態２に係るアンテナコイル装置の実装端子を前側から見た斜視図である。 本発明の実施形態２に係るアンテナコイル装置における、樹脂ベース部材と実装端子とのインサート成形品を前側から見た斜視図である。 参考例に係るアンテナコイル装置を前側から見た斜視図である。 参考例に係るアンテナコイル装置を前側から見た分解斜視図である。 参考例に係るアンテナコイル装置の実装端子を前側から見た斜視図である。 参考例に係るアンテナコイル装置のコネクタ端子と実装端子の位置関係を前側から見た斜視図である。 従来技術に係るアンテナコイル装置を示す斜視図（（ａ）は前側から見た斜視図、（ｂ）は後側から見た斜視図、（ｃ）は前側から見た分解斜視図）である。

以下、本発明の各実施形態に係るアンテナコイル装置について、上記図面を参照しながら詳細に説明する。
＜実施形態１＞

本発明の実施形態に係るアンテナコイル装置１０は図１および図２に示すように、フェライトなどの磁性体からなるコア３０と、このコア３０に巻回された絶縁皮膜を有するコイル２０と、コア３０およびコイル２０を載置する樹脂ベース部材４０と、インサート成形により樹脂ベース部材４０と一体とされた実装端子５０と、樹脂ベース部材４０内において、実装端子５０と非接触状態かつ並行して樹脂ベース部材に取り付けられたコネクタ端子６０とにより構成されている。ここで、実装端子５０が取付けられる実装基板上の面を実装面と称する。

図１、図２、図３および図４に示すように、樹脂ベース部材４０は、基本的にはコイル２０を巻回されたコア３０を載設するベースとして形成されたものであり、外方に向けて開放された第１開口部４１と、円弧と直線により形成された第２開口部４２と、前側（コネクタ端子６０の突出側）に位置する仕切り部４４よりもさらに前方（先端方向）に延ばされた延長部４３とを有する。

さらに、実装端子５０は、この樹脂ベース部材４０とともにインサート成形がなされる
ことにより一体とされるものであり、樹脂ベース部材４０は、実装端子５０を収納する第１スリット状収納部４５を有する。
また、インサート成形後に、樹脂ベース部材４０にコネクタ端子６０を取り付けるためには、上記第１スリット状収納部４５とほぼ並行に、かつ第１スリット状収納部４５よりも一段上方（図中で上方向）にコネクタ端子６０を収納する第２スリット状収納部４６が設けられている。また、第２スリット状収納部４６と連通する位置に、大きな開放空間とされた開放部４７が設けられ、樹脂ベース部材４０の側面および前面からなる仕切り部４４によって、開放部４７が画成される（仕切り部４４により開放部４７の後側の端部が形成される）。
この仕切り部４４に沿って、コネクタ端子６０が「Ｌ」状に立上り、さらにその先端が実装面と平行となるように再度折り曲げられて、仕切り部４４から前方に突出するように形成されている。

また、仕切り部４４の位置よりも前方に突出する実装端子５０の長手方向に沿い、樹脂ベース部材４０の一部が所定長に亘って延出し、延長部４３を構成している。すなわち、この延長部４３は実装端子５０の周囲（上下左右方向）において、実装端子５０に密着して包囲する樹脂ベース部材４０の一部である。
このように、樹脂ベース部材４０の一部として延長部４３を設けたのは以下の理由による。

すなわち、アンテナコイル装置１０を実装基板に設置するため、コネクタ端子６０をバスバーの実装用差込口に差し込んで取り付ける際に、差込口の高さ位置の誤差や、コネクタ端子６０を差し込む際の押圧力等による影響で、コネクタ端子６０に実装面と垂直な上方向への応力が発生する。この応力は、アンテナコイル装置１０全体、特に、コネクタ端子６０が突出している側に延びる実装端子５０およびコネクタ端子６０と、樹脂ベース部材４０との当接位置付近の領域において、前側部分の左右方向の両脇に集中的にかかることとなる。なお、応力がかかっている領域は、元々の樹脂ベース部材４０を表す濃度よりも淡く（明るく）表されている（図５（ｂ）、（ｄ）を参照）。

従来技術に係る比較例（上記延長部４３を有していない）の構成図（図５（ａ））および、その応力シミュレーション図（図５（ｂ））からも明らかなように、このような従来技術においては、応力が、実装端子５０と当接する樹脂部位（仕切り部４４）に集中してしまい、特に、装置小型化の要請から、樹脂ベース部材４０のサイズの小型化や薄肉化が図られると強度が低下し、この部位が破損してしまう虞がある。
そこで、本実施形態においては、樹脂ベース部材４０の一部として上記延長部４３を形成して、実装端子５０の両脇に対応する樹脂部位に集中していた応力を、幾つかの部位に分散する（特に、図５（ｄ）に示すように、第１開口部４１の縁部に応力がかかっており、応力がかかる領域が拡大している）ことで、各部位にかかる応力を小さなものとしている。このことは、実施形態の構成図（図５（ｃ））、およびその応力シミュレーション図（図５（ｄ））からも明らかである（従来例を表す図５（ｂ）に比して、濃度の淡い（明るい）領域が分散している）。

したがって、アンテナコイル装置１０の小型化が進み、樹脂ベース部材４０の薄肉化がなされた場合であっても、各部位における最大応力が低減されているので、装置が損傷する虞を回避することができる。

図６は実装端子５０の前側から見た斜視図を示すものである。実装端子５０は、平板状の中間部５６と、中間部５６に対して前後の両端に位置し、図示しない実装基板上に設置される実装端子５４Ａ、５４Ｂとを備え、さらに、中間部５６と実装端子５４Ｂ（コネクタ端子６０の突出側とは反対側に位置する端子）との間に、盛上り部５３が形成されてい
る。この盛上り部５３には、コイル２０の他端部と半田付けにより電気的に接続される電気接続部５２が形成されている。この電気接続部５２は、実装端子５０の側縁部から内側に形成されたＵ字形状の切欠き部であり、コイル２０の他端部を上記側縁部方向から容易に挿入し得るような大きさとされている。

また、実装端子５０が樹脂ベース部材４０と一体化されたときに、電気接続部５２が樹脂ベース部材４０の第２開口部４２と対応する位置（第２開口部４２を通して、直下に視認し得る位置、すなわち、第２開口部４２から露出する位置）に配されるように形成されている。このように、コイル２０の他端部は、この第２開口部４２を通して樹脂ベース部材４０の内部に挿入され、容易に電気接続部５２と接続され得るような位置に配設されている。

また、この盛上り部５３は、後述するコネクタ端子６０の根元部６３（電気接続部６１が設けられている：図９を参照）と略同じ高さで、実装面に平行となるように形成されている。このため、アンテナコイル装置１０の製造工程においては、溶融半田を少なくとも２経路に分岐し、略同じ高さに設定した２部位を、下方から半田付けし得る噴流式の半田装置を用いることにより、コイル２０の両端部の半田付けを略同時に行なうことができる。
なお、電気接続部５２にコイル２０の他端部が収容された場合、下方から見ると第２開口部４２の開口部分が略塞がれた状態となるため、溶融半田の噴流は電気接続部５２の上方まで侵入することができないので、溶融半田が吹き上がったことにより生じる電気的なショートの虞を回避することができる。

また、中間部５６には、樹脂ベース部材４０の第１開口部４１に対応するように、切欠き部５１が設けられている。切欠き部５１は第１開口部４１よりも大きく形成されており、切欠き部５１の縁部が樹脂ベース材料４０によって被覆した状態に形成されている。このため、後述するコネクタ端子６０の電気接続部６１と、この電気接続部６１に位置決めされたコイル２０の一端部とを電気的に接続するために形成された半田玉が、実装端子５０の第１開口部４１において、実装端子５０と接触するのを防止することができるので、半田と実装端子５０との絶縁性を保つことができ、これにより、コネクタ端子６０と実装端子５０との絶縁性を保つことができる。

なお、図６および図７に示されるように、中間部５６の前側（コネクタ端子６０の突出側）の先端部には、樹脂製の延長部４３よりさらに外部に突出した露出部５７が形成されている。
この「露出部」とは、樹脂ベース部材４０、あるいは延長部４３から外部に突出することを意味し、その突出量に拘らず「露出部」と称するものとする。

ところで、樹脂ベース部材４０、ひいてはアンテナコイル装置１０の強度を高めるためには、露出部５７の長さと延長部４３の長さの和に対する、延長部４３の長さを３５〜５０％となるようにすることが好ましい。さらに、延長部４３の長さを露出部５７の長さと延長部４３の長さの和の４０％程度とすることがより好ましい。
延長部４３の長さを０．５ｍｍから９．８５ｍｍ（露出部が略０に相当する）の間で変化させながら、１０のサンプル点の各々について最小安全率を測定した。

図８は、このようにして得られた各サンプル点をプロットして、延長部４３の長さと最小安全率の関係をグラフ化したものである。図示するように、延長部４３の長さが４ｍｍの時、最小安全率が一番高くなる、との結果が得られた。
また、延長部４３の長さが５ｍｍを超えると、最小安全率は変化しないものの、破壊モードが、露出部５７と延長部４３の境界面位置から、樹脂ベース部材４０の第１開口部４
１の縁部付近の位置に移動する。
なお、第１開口部４１の縁部においては、絶縁性確保のために樹脂材により肉厚を厚くする必要がある等の設計上の他の制約が加わるので、結局、延長部４３を長くし過ぎて、応力が極度に第１開口部４１の縁部にかかるようにすることは得策とはいえない。

また、図９に示すように、コネクタ端子６０は実装端部６２と、樹脂ベース部材４０の収納部４６に収納された根元部６３と、これら実装端部６２と根元部６３の間に位置し、根元部６３からＬ字状に立ち上がる立上り部６４を有し、根元部６３には、コイル２０の一端部との間で半田付けがなされる電気接続部６１が設けられている。
この電気接続部６１は、コネクタ端子６０の側縁部から内側に形成されたＵ字形状の切欠き部であり、コイル２０の一端部を上記側縁部方向から容易に挿入し得るような大きさとされている。

また、コネクタ端子６０の根元部６３に設けられた電気接続部６１は、コネクタ端子６０が樹脂ベース部材４０に取り付けられたときに、樹脂ベース部材４０の第１開口部４１と対応する位置（第１開口部４１を通して、上方から視認し得る位置、すなわち、第１開口部４１から露出する位置）に配されるように形成されている。このように、コイル２０の一端部は、この第１開口部４１を通して樹脂ベース部材４０の内部に挿入され、容易に、コネクタ端子６０の電気接続部６１と接続され得るように構成されている（図１を参照）。
なお、Ｕ字形状の切欠きからなる電気接続部６１は、実装端子５０の電気接続部５２とほぼ同様の構成とされている。

なお、電気接続部６１にコイル２０の一端部が収容される場合、コイル２０が余裕をもって（隙間が生じるように）電気接続部６１に収容される場合以外は、下方から見ると第１開口部４１の開口部分が略塞がれた状態となるため、溶融半田の噴流は電気接続部６１の上方まで侵入することができないので、溶融半田が吹き上がったことにより生じる電気的なショートの虞を回避することができる。

次に、本発明に係るアンテナコイル装置１０の製造方法について説明する。

まず、コア３０に対して絶縁被膜を有するワイヤを巻回してコイル２０を形成する。さらに、コイル２０の２つの端部（一端部は第１開口部４１を通り、他端部は第２開口部４２を通る）を同じ方向（実施形態のアンテナコイル装置１０の下方）に引き出す。

上述した実装端子５０の平面形状を金属板材から切り出し、折り曲げ工程を経てから立体形状の実装端子５０を形成する。その後、上記実装端子５０を金型内に設置し、樹脂を金型内に射出し、一体成形（インサート成形）することで、実装端子５０と一体化された樹脂ベース部材４０を形成する。また、別途用意した、折曲げによりフォーミングされたコネクタ端子６０を樹脂ベース部材４０に取付ける。

次に、上記コイル２０が巻回されたコア３０を樹脂ベース部材４０に載置して取付ける。そして、コイル２０の両端部の一方（一端部）をコネクタ端子６０の電気接続部６１と接続するように、他方（他端部）を実装端子５０の電気接続部６１と接続するようにする。その後、少なくとも２分岐を有する噴流式半田装置を用いて、コイル２０の一端部と電気接続部６１、およびコイル２０の他端部と電気接続部５２について同時に半田付け処理を行う。

最後に、上記形態のままで製品を出荷することも可能であるが、耐熱性向上、強度向上、絶縁性向上、さらには防水性向上等の各々の目的に合わせて、以下に説明するような工
程を追加して行うことも可能である。
例えば、アンテナコイル装置１０をガラス繊維、ポリオレフィン、フッソ系ポリマー、熱可塑性エラストマー、PTFE（四フッ化エチレン樹脂）等の材質からなる絶縁性および耐熱性が良好なチューブに挿入することが好ましい。あるいは、チューブに挿入する処理に替えて、アンテナコイル装置１０を再度金型に装填し、金型内に樹脂を射出して、絶縁性および耐熱性を確保し得るモールド樹脂部を形成することも可能である。
＜実施形態２＞

実施形態２にかかるアンテナコイル装置１１０は、図１０に示すように、下述する実装端子１５０の形状（図１１を参照）以外は、基本的な要素において、実施形態１のアンテナコイル装置１０と同様に形成されている。なお、実施形態２において用いられる各要素に付した符号は、実施形態１の対応する要素に付した符号に１００を加えたものとして表す。

すなわち、実施形態２においては、図１１に示すように、実装端子１５０の中間部１５６において、実施形態１では設けられていない長円状の開口部１５８が穿設されている。
また、図１２に示すように、樹脂ベース部材１４０と実装端子１５０とをインサート成形により一体成形した後には、この長円状の開口部１５８の全体が、樹脂ベース部材４０により埋められ、その一部は露出部１５７の一領域として、樹脂ベース部材４０から露出した樹脂支柱の状態とされる。

このように、実施形態２においては、樹脂ベース部材１４０とのインサート成形時に、樹脂がこの長円状の開口部１５８の全体に流れ込むことにより、延長部１４３の前側（コネクタ部１６０の突出側）部分に樹脂の支柱が形成され、露出部１５７と延長部１４３との間の結合強度がさらに強くなり、上述した応力に対する強度を高めることができる。

＜参考例＞
なお、工程数削減や大幅な小型化等の解決手法はともかくとして、コネクタ端子と実装端子との間に発生する応力により損傷を受け難いようにこれらの端子の強度を高める、といった課題解決手法としては、参考例のアンテナコイル装置２１０が有効である。
以下、参考例にかかるアンテナコイル装置２１０について説明する。なお、参考例において用いられる各要素に付した符号は、実施形態１の対応する要素に付した符号に２００を加えたものとして表す。

ところで、図１７に示す従来技術においては前述した課題の他に以下のような課題を有していた。すなわち、アンテナコイル装置３１０を実装基板に設置するため、コネクタ端子３１３をバスバーの実装用差込口に差し込んで取り付ける際に、差込口の高さ位置の誤差や、コネクタ端子３１３を差込む際の押圧力等による影響で、コネクタ端子３１３と実装基板に固定された実装端子３１４との間に、実装面に垂直な方向への応力が発生する。この応力は、アンテナコイル装置３１０全体、特に、コネクタ端子３１３が突出している側に延びる実装端子３１４およびこれと対応する樹脂部材３１７、３１８の幅方向の両端部分に集中する。

一方、アンテナコイル装置３１０に対する小型化の要請に応じて、樹脂ベース部材３１７、３１８の面積および厚みが大幅に小さくなってきており、特に実装端子３１４を覆うように形成された樹脂部材３１７、３１８は、実装端子３１４やコネクタ端子３１３の幅方向の両端部分を被覆する厚みが減少するため、前述した応力によって、これらの部分が破損する虞がある。

また、アンテナコイル装置３１０によっては、樹脂チューブへの収容や、モールド樹脂
による被覆を行わないものもあり、このようなアンテナコイル装置３１０においては、コネクタ端子３１３や実装端子３１４の強度を高めることの必要性はさらに大きなものとなっている。

そこで、参考例のアンテナコイル装置においては、コネクタ端子２６０と実装端子２５０との間に発生する応力によっても損傷を受け難いように、これらコネクタ端子と実装端子、および樹脂ベース部材２４０の強度を高めるようにしている。

参考例のアンテナコイル装置２１０は図１３および図１４に示すように、コア２３０と、このコア２３０に巻回されたコイル２２０と、樹脂ベース部材２４０と、インサート成形により樹脂ベース部材２４０と一体とされた実装端子２５０と、この成形後に樹脂ベース部材２４０に取付けられるコネクタ端子２６０により構成されている。ここで、実装端子２５０が取付けられる面を実装面と称する。

なお、図１５は実装端子２５０の斜視図を示すものである。この実装端子２５０は板状の中間部２５６と、中間部２５６の各端部側に位置し、図示しない実装面に固定され、電気的に接続される実装端子２５４Ａ、２５４Ｂとを備え、中間部２５６と実装端子２５４Ｂ（コネクタ端子２６０の突出側とは反対側に位置する端子）との間に、盛上り部２５３が形成されている。この盛上り部２５３には、コイル２２０の他端部と半田付けにより電気的に接続される電気接続部２５２が形成されている。この電気接続部２５２は、実装端子２５０の側縁部から内側に形成されたＵ字形状の切欠き部であり、コイル２２０の他端部を上記側縁部方向から容易に挿入し得るような大きさとされている。

また、電気接続部２５２が樹脂ベース部材２４０の開口部２４２と対応する位置において、この開口部から露出するように形成されている。このため、コイル２２０の他端部がこの開口部から引き出され、半田付けにより電気接続部２５２と接続するように構成される。

また、この盛上り部２５３は、中間部２５６より高い位置に形成されている。このため、電気接続部２５２に着設された半田玉の、実装面からの絶縁距離を確保することができ、電気的なショートの虞を回避することができる。
なお、電気接続部２５２にコイル２２０の他端部が、切欠き部に、余裕をもって（隙間が生じるように）収納される場合以外は、下方から見ると開口部が略塞がれた状態となるため、噴流式半田付け装置を用い、溶融半田の噴流により半田付けを行う場合、半田の噴流は、電気接続部２５２の上方まで侵入することが困難となるので、溶融半田が吹き上がったことにより生じる電気的なショートの虞を回避することができる。

なお、コイル２２０の他端部を収納する切欠き部からなる電気接続部２５２は、樹脂ベース部材２４０の開口部２４２とともに、コイル２００の他端部の位置決めを行う基準位置として機能させることも可能である。

なお、図１５に示すように、中間部２５６の前側（コネクタ端子２６０の突出側と同じ側）には、露出部２５７が設けられている。
また、図１５に示すように、実装端子２５０の中間部２５６の中央に近い部分には、長円状の開口部２５８が形成されている。

このように、参考例においては、実装端子２５０の中間部２５６の中央に近い部分に長円状の開口部２５８が設けられているので、樹脂ベース部材２４０と実装端子２５０とのインサート成形時に、樹脂がこの長円状の開口部２５８に流れ込むことにより、樹脂ベース部材２４０の前側面（仕切り部）２４９の下方位置に樹脂の支柱２４８が開口部２５８を貫通するように形成され、樹脂ベース部材２４０と実装端子２５０との間の結合強度がさらに強くなり、上述した応力に対する強度を高めることができる。

また、図１６に示すように、コネクタ端子２６０は実装端部２６２と、樹脂ベース部材２４０の収納部（実施形態１の第１スリット状収納部４５に類似した収納部）に収納された根元部２６３と、上記実装端部２６２および根元部２６３の間に位置する立上り部２６４とを有する。
コイル２２０の一端部との半田付けによって電気的に接続されるＵ字状の切欠き部２６１Ａを備えた電気接続部２６１が、立上り部２６４から側方に分岐して設けられている。
また、上記根元部２６３において、第１腕部２６３Ａ、第２腕部２６３Ｂおよびこれら両腕部２６３Ａ、Ｂを連結する連結部２６３Ｃが、全体として「コ」字形状を形成しているため、中央に空間部を有する構造となっている。

このような形状とすることにより、近接する、コネクタ端子２６０と実装端子２５０との対向部分面積を低減することができるので、これら両端子２５０、２６０によって発生する浮遊容量を大幅に低減することができる。なお、各腕部２６３Ａ、２６３Ｂの先端には、樹脂ベース部材２４０と嵌合する内向きの爪部２６３Ａ１、２６３Ｂ１が設けられており、各腕部２６３Ａ、２６３Ｂが有する弾性力によって、樹脂ベース部材２４０の係合部に爪部２６３Ａ１、２６３Ｂ１を把持するようにして係合する。
なお、爪部２６３Ａ１、２６３Ｂ１が各腕部２６３Ａ、２６３Ｂの先端付近において外向きに形成されていてもよいことは勿論である。
〈変更態様〉

以上、本発明の実施形態に係るアンテナコイル装置について説明したが、本発明は上述した実施形態のものに態様が限定されるものではなく、種々に態様を変更することが可能である。

例えば、上述の実施形態においては、磁性コアにコイルが直に巻回された状態のものが示されているが、用いる磁性体等に応じて、コイルが巻回されたボビンをコアに嵌挿するようにしてもよい。
また、磁性コア、樹脂ベース部材、実装端子およびコネクタ端子等の形状は実施形態のものに限られるものではなく、種々の形状に変更することが可能であり、例えば、樹脂ベース部材や各端子に設けられる透孔や切欠きは、相互に変更が可能である。
また、製造方法としても、上記実施形態の製造方法に限られるものではなく、上記実施形態においては、例えば、実装端子を樹脂ベース部材とともにインサート成形するようにしているが、実装端子およびコネクタ端子の両方を樹脂ベース部材とともにインサート成形するようにしてもよい。

１０、１１０、２１０ アンテナコイル装置
２０、１２０、２２０ コイル
３０、１３０、２３０ コア
４０、１４０、２４０ 樹脂ベース部材
４１、１４１ 第１開口部
４２、１４２ 第２開口部
４３、１４３ 延長部
４４、１４４、２４９ 仕切り壁
４５ 第１スリット状収納部
４６ 第２スリット状収納部
４７ 開放部
５０、１５０、２５０ 実装端子
５１、１５１ 切欠き部
５２、１５２、２５２ 電気接続部
５３、１５３、２５３ 盛上り部
５４Ａ、Ｂ、１５４Ａ、Ｂ、２５４Ａ、Ｂ 実装端子
５６、１５６、２５６ 中間部
５７、１５７、２５７ 露出部
１５８、２５８ 開口部
６０、１６０、２６０ コネクタ端子
６１、２６１ 電気接続部
６２、２６２ 実装端部
６３、２６３ 根元部
６４、２６４ 立上り部
２４８ 樹脂の支柱
２６１Ａ 切欠き部
２６３Ａ 第１腕部
２６３Ａ１、２６３Ｂ１ 爪部
２６３Ｂ 第２腕部
２６３Ｃ 連結部

Claims (11)

1. 磁性コアと、
   絶縁皮膜を有するワイヤを、この磁性コアの周りに巻回してなるコイルと、
   前記磁性コアおよびコイルを載置する樹脂ベース部材と、
   この樹脂ベース部材と一体に形成された実装端子、およびこの樹脂ベース部材に取付けられたコネクタ端子とを有するアンテナコイル装置であって、
   前記樹脂ベース部材には、実装面と直交する方向に軸を有する第１開口部および第２開口部が設けられ、前記コイルの両端部の一方が該第１開口部において、他方が該第２開口部において、それぞれ実装端子およびコネクタ端子の電気接続部と電気的に接続するように構成され、
   前記コネクタ端子と前記実装端子が前記樹脂ベース部材中において非接触とされた状態で、各々前記実装面と平行となるように、かつ２段に重ねられた配置とされ、
   前記コネクタ端子は前記実装端子を挟んで実装面とは反対側の位置に配設され、
   前記コネクタ端子の電気接続部が前記樹脂ベース部材の第１開口部に対向して配置され、前記コイルの一端部と電気的に接続され、
   前記実装端子の電気接続部が前記樹脂ベース部材の第２開口部に対向して配置され、前記コイルの他端部と電気的に接続され、
   前記実装端子は、前記電気接続部が形成され、平板状の中間部より上方に屈曲した盛上り部を有する一方、前記コネクタ端子は、前記電気接続部が形成されている根元部を有し、
   前記盛上り部は前記樹脂ベース部材内において前記根元部と同じ高さに配置されて、前記コイルの両端部が同じ高さでそれぞれ前記実装端子およびコネクタ端子の電気接続部に半田付けにより電気的に接続されてなることを特徴とするアンテナコイル装置。
2. 前記第１開口部および前記第２開口部の距離が、巻回された前記コイルの幅と同等に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のアンテナコイル装置。
3. 前記実装端子には、前記樹脂ベース部材の第１開口部に対向する位置において、この第１開口部に対応する形状の切欠き部が設けられ、この実装端子の切欠き部が前記樹脂ベース部材の第１開口部より大きく形成されるとともに、この切欠き部の縁部周辺は前記樹脂ベース部材により被覆されることを特徴とする請求項１または２に記載のアンテナコイル装置。
4. 前記樹脂ベース部材は、この樹脂ベース部材のコネクタ端子が突出する側において、前記実装端子に沿い、かつこの実装端子を覆うようにして延びる延長部を備えることを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載されたアンテナコイル装置。
5. 前記実装端子は前記延長部の終端位置よりも先端側において、前記樹脂ベース部材から露出する露出部を備えることを特徴とする請求項４に記載されたアンテナコイル装置。
6. 前記樹脂ベース部材の長手方向において、前記延長部の長さが前記露出部長さと前記延長部長さの和の３５〜５０％であることを特徴とする請求項５に記載されたアンテナコイル装置。
7. 前記実装端子の長手方向に沿って、透孔が形成されることを特徴とする請求項１〜６のうちいずれか１項に記載のアンテナコイル装置。
8. 前記実装端子の透孔の少なくとも一部が前記樹脂ベース部材の外部に露出していることを特徴とする請求項７に記載のアンテナコイル装置。
9. 前記アンテナコイル装置のコネクタ端子および前記実装端子における、各々の端部領域以外の領域が、モールド樹脂部により覆われて、前記モールド樹脂部の樹脂が前記透孔の露出部に入り込んだ状態とされていることを特徴とする請求項８に記載のアンテナコイル装置。
10. 磁性コアと、絶縁皮膜を有するワイヤを、この磁性コアの周りに巻回してなるコイルと、前記磁性コアおよびコイルを載置する樹脂ベース部材と、この樹脂ベース部材と一体に形成された実装端子、およびこの樹脂部材に取り付けられたコネクタ端子とを有し、前記実装端子は前記コイルの両端部の一方と接続される電気接続部を備えた盛上り部を有し、該実装端子の電気接続部と前記コネクタ端子の前記コイルの両端部の他方と接続される電気接続部とが同じ高さに形成されてなるアンテナコイル装置の製造方法であって、
    前記樹脂ベース部材に、実装面と直交する方向に軸を有する第１開口部および第２開口部を形成する工程と、前記第１開口部における、前記コイルの両端部の一方と前記実装端子の前記電気接続部との半田付け処理と、前記第２開口部における、前記コイルの両端部の他方と前記コネクタ端子の前記電気接続部との半田付け処理と、を同時に行う工程を含むことを特徴とするアンテナコイル装置の製造方法。
11. 前記半田付け処理が噴流式半田装置を用いて行われることを特徴とする請求項１０に記載のアンテナコイル装置の製造方法。