JP6572904B2 - パターン、パターン付き基材及びタッチパネル - Google Patents

Description

本発明は、透明基材の両面に形成される導電性のパターン、パターン付き基材及びタッチパネルに関する。

静電容量式タッチパネルは、配列された複数のＸ軸透明電極及び複数のＹ軸透明電極を備え、これらの電極と人間の指との間での静電気結合に基づく静電容量の変化に伴って発生する誘導電流を利用して、該タッチパネル上の位置座標を検知する。

従来、このようなタッチパネルは、Ｘ軸透明電極とＹ軸透明電極を別々の２枚の基板上に形成し、Ｘ軸、Ｙ軸透明電極間を絶縁材料で隔てた上で２枚の基板を貼り合わせて作成されるため、軽量化や薄膜化に不利であり、また、貼り合わせに際して、Ｘ軸、Ｙ軸透明電極間の位置合わせを行う必要があるため加工プロセスが困難であり、更に歩留りを向上する観点でも更なる改善の余地があった。

このようなタッチパネルに用いられるＸ軸透明電極、Ｙ軸透明電極（以下、これらを総じて、透明導電膜という場合がある。）としては、インジウム−スズの複合酸化物（ＩＴＯ）をスパッタリング法で製膜したものが使用されてきた。

なお、特許文献１は、１枚の基材の両面に導電層を形成する方法を開示している。

特開２００７−３０４６８９号公報 特開２０１４−３８９９２号公報 特開２０１４−１２０３５３号公報

ところで、ＩＴＯのような透明導電膜に代わる新たな透明導電膜が提案されている。

例えば、銀、銅などを主成分とした導電性細線により構成された線パターン、格子パターン、ランダムパターンなどからなるメタルメッシュタイプの透明導電膜が提案されている。

しかし、このようなメタルメッシュタイプの透明導電膜の形成法は、真空プロセスやフォトリソプロセスを用いて細線形成するものであり、設備コストが高価なものになる。

一方で、印刷法により、細線をダイレクトに形成する方法も提案されているが、線を見えにくくするために必要とされている線幅１０μｍ以下を低コストで安定に製造することは困難であった。

これに対して、本出願人は、これまでに、インクジェット法を用いて、細線パターンからなる透明導電膜を形成する方法を開示している（特許文献２、３）。

この方法では、基材の表面に、導電性材料を含む液体を、１本の線分パターンとして付与する。このとき、基材の表面特性、導電性材料を含む液体の特性、パターニングの方法（基材表面への液体の付与方法）、乾燥条件等を制御することによって、該液体の乾燥過程において、該液体中における導電性材料の分布を、自発的に、若しくは自己組織化的に、不均一化し、幅手方向に２極化し、ついには互いに平行である２本の線分を形成するように分離させる。

このような平行線により構成されるパターンは、各線分が線幅１０μｍ以下を達成することができ、視認されにくい性質を有し、さらに、低抵抗化も実現できる。

本発明者は、更に検討し、このような平行線により構成されるパターンは、線分間の配置間隔を適宜設定できる等、線分配置の規則性を付与し易く、これを基材の両面に設けることにより、透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を向上できる効果が奏されることを見いだした。特に、表面のパターンと裏面のパターンとの間で、線分配置の規則性を関連付けることにより、透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を顕著に向上できることがわかった。

そこで本発明の課題は、透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を向上できるパターン、パターン付き基材及びタッチパネルを提供することにある。

また本発明の他の課題は、以下の記載によって明らかとなる。

上記課題は、以下の各発明によって解決される。

１．
機能性を持つパターンであって、
透明基材の両面に、
導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであるパターン。
２．
前記透明基材の表面と裏面のそれぞれに、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上備える前記１記載のパターン。
３．
前記透明基材の表面と裏面との間で、前記平行線の配置が相互に調整されている前記１又は２記載のパターン。
４．
前記透明基材の表面に形成した前記平行線のピッチに対して、前記透明基材の裏面に形成した前記平行線のピッチが、±２０％の範囲になるように調整されている前記１〜３の何れかに記載のパターン。
５．
前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ａで配置されており、
前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ｂで配置されており、
前記透明基材を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線と、裏面の前記少なくとも２組の平行線とが、互いに交差しない前記１〜４の何れかに記載のパターン。
６．
前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａより大きい配置間隔で配置されており、
前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂより大きい配置間隔で配置されており、
前記透明基材を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線と、裏面の前記少なくとも２組の平行線とが、互いに交差しない前記１〜４の何れかに記載のパターン。
７．
前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａ１の第１の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ１より大きい配置間隔で配置されており、
さらに、前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａ２の第２の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ２より大きい配置間隔で配置されており、
さらに、前記第１の平行線と前記第２の平行線は、角度αで交差しており、
前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ１の第３の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ１より大きい配置間隔で配置されており、
さらに、前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ２の第４の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ２より大きい配置間隔で配置されており、
さらに、前記第３の平行線と前記第４の平行線は、角度βで交差しており、
前記透明基材を通して見たときに、表面の前記第１の平行線と、裏面の前記第３の平行線は、互いに交差せず、かつ、表面の前記第２の平行線と、裏面の前記第４の平行線は、互いに交差しない前記１〜４の何れかに記載のパターン。
８．
前記透明基材を通して見たときに、前記透明基材の両面の前記平行線が重なり合って格子状パターンが呈され、該格子状パターンを構成する各線分の線間隔は、１００μｍ〜４００μｍの範囲であり、かつ標準偏差が３０未満である前記１記載のパターン。
９．
前記格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の前記平行線は、前記透明基材の両面に、１組ずつ交互に割り当てられている前記８記載のパターン。
１０．
前記格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の前記平行線は、前記透明基材の両面に、複数組ずつ交互に割り当てられている前記８記載のパターン。
１１．
前記１〜１０の何れかに記載のパターンを透明基材に備えてなるパターン付き基材。
１２．
前記１１記載のパターン付き基材を備えたタッチパネル。

本発明によれば、両面全体での低視認性を向上できるパターン、パターン付き基材及びタッチパネルを提供することができる。

導電性材料を液体の動きにより分離して１組の平行線を形成する方法の一例を概念的に説明する斜視断面図 タッチパネルの電極基材の一例を示す平面図 本発明のパターンの第１態様を説明する図 透明基材の表面と裏面との間で平行線の配置を相互に調整するための方法を説明するためのフローチャート 本発明のパターンの第２態様を説明する図 本発明のパターンの第３態様を説明する図 本発明のパターンの第４態様を説明する図 本発明のパターンの第５態様を説明する図 本発明のパターンの第６態様を説明する図 図９における要部拡大図 本発明のパターンの第７態様を説明する図 基材上に形成された平行線の一例を示す斜視断面図

本発明のパターンは、透明基材（以下、単に基材という場合がある）の両面に、導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有してなり、機能性を持つ。ここで、何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものである。

以下に詳述するように、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上含むパターンは、該平行線を構成する線分を簡単に細線化でき、更に各線分の配置間隔を適宜設定できる等、パターンに規則性を付与し易く、これを透明基材の両面に設けることにより、該透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を向上できる効果が奏される。低視認性というのは、当該パターンが視認されにくい性質のことである。特に、透明基材の表面と裏面との間で、パターンの規則性を相互に関連付けることにより、該透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を顕著に向上できる。

以下に、図面を参照して本発明を実施するための形態について詳しく説明する。

図１は、導電性材料を液体の動きにより分離して１組の平行線を形成する方法の一例を概念的に説明する斜視断面図である。

図１において、１は、透明基材であり、２は、導電性材料を含む液体であり、３は、液体２の縁に導電性材料を選択的に堆積させることにより形成される平行線である。

図１（ａ）に示すように、基材１の表面に、導電性材料を含む液体２をライン状に付与する。

図１（ｂ）に示すように、導電性材料を含むライン状液体２を蒸発させ、乾燥させる際に、コーヒーステイン現象を利用して、ライン状液体２の縁に導電性材料を選択的に堆積させる。

コーヒーステイン現象を促進させるように、ライン状液体２を乾燥させる際の条件設定を行うことは好ましいことである。

即ち、基材１上に配置されたライン状液体２の乾燥は中央部と比べ縁において速く、ライン状液体２の縁に導電性材料の局所的な堆積が起こる。この堆積した導電性材料によりライン状液体２の縁が固定化された状態となり、それ以降の乾燥に伴うライン状液体２の幅方向の収縮が抑制される。ライン状液体２の液体は、縁で蒸発により失った分の液体を補うように中央部から縁に向かう流動を形成する。この流動によって更なる導電性材料が縁に運ばれて堆積する。この流動は、乾燥に伴うライン状液体２の接触線の固定化とライン状液体２中央部と縁の蒸発量の差に起因する。そのため、この対流を促進させるように、導電性材料濃度、ライン状液体２と基材１の接触角、ライン状液体２の量、基材１の加熱温度、ライン状液体２の配置密度、又は温度、湿度、気圧の環境因子等の条件を設定することが好ましい。

その結果、図１（ｃ）に示すように、基材１上に、導電性材料を含み、互いに平行な２本の線分３１、３２が形成される。

１本のライン状液体２から、２本の線分３１、３２を形成することができる。

各線分３１、３２の線幅は、ライン状液体２の付与幅よりも十分に細いものとすることができる。

各線分３１、３２の形成位置は、ライン状液体２の付与位置の設定などにより適宜設定できる。

また、各線分３１、３２の配置間隔は、ライン状液体２の付与幅の設定などにより適宜設定することができる。

本明細書では、上記のように、導電性材料を液体の動きにより分離して形成した線分３１、３２の組合せを、１組の（あるいは２本の）平行線３という。

基材１の表面と裏面の両方に、このような平行線３を含むパターンを形成することができる。平行線３は、例えば、焼成処理やメッキ処理等の後処理が施されたものであってもよい。

基材上へのライン状液体の付与は、例えば液滴吐出装置を用いて行うことができる。具体的には、液滴吐出装置を基材に対して相対移動させながら、液滴吐出装置のノズルから導電性材料を含む液体を吐出し、吐出された液滴が基材上で合一することで、導電性材料を含むライン状液体を形成することができる。液滴吐出装置は、例えば、インクジェット記録装置が備えるインクジェットヘッドにより構成することができる。

本発明のパターンを透明基材に備えてなるパターン付き基材の用途は格別限定されないが、例えば静電容量式などのタッチパネルの電極基材（電極基板ともいう）として特に好適に用いることができる。

図２は、タッチパネルの電極基材の一例を示す平面図である。

タッチパネルの電極基材は、透明基材１の表面に、Ｘ軸方向に沿う帯状のＸ軸透明電極１１が複数並設され、裏面に、Ｙ軸方向に沿う帯状のＹ軸透明電極１２が複数並設されている。

透明基材１を通して見たときに、帯状のＸ軸透明電極１１と帯状のＹ軸透明電極１２は、交差部１３において、透明基材１の厚みに対応する距離を隔てて交差している。

かかる交差部１３に対応する領域においては、透明基材１を介して、帯状のＸ軸透明電極１１と帯状のＹ軸透明電極１２とが重なった状態になる。

従来のタッチパネルの電極基材では、帯状のＸ軸透明電極と帯状のＹ軸透明電極は、それぞれ、ＩＴＯ蒸着膜のようなベタ膜により構成されてきた。

これに対して、本発明では、帯状のＸ軸透明電極１１と帯状のＹ軸透明電極１２を、導電性材料を含む細線の集合体により構成することができる。特に、細線として、導電性材料を液体の動きにより分離して形成した平行線を用いることで、低視認性を向上することができる。特に、平行線の配置を調整して、透明基材の表面と裏面との間で、パターンの規則性を相互に関連付けることにより、該透明基材を通して両面のパターンを見たときの低視認性を顕著に向上できる。

以下に、本発明のパターンについて、複数の態様を挙げて更に詳しく説明する。以下に図示されるパターンは、本発明の一つの局面において、上述したタッチパネルの電極基材における交差部１３中の一部分を拡大した拡大図に対応し得る。

図３は、本発明のパターンの第１態様を説明する図である。

透明基材１の表面には、導電性材料を含有する２本１組の平行線３が複数組設けられている。各々の平行線３は、導電性材料を液体の動きにより分離して形成した線分３１、３２の組合せからなる。

透明基材１の裏面にも、導電性材料を含有する２本１組の平行線４が複数組設けられている。各々の平行線４は、導電性材料を液体の動きにより分離して形成した線分４１、４２の組合せからなる。なお、原則として、本明細書で説明する表面の平行線は、図中、実線で表し、裏面の平行線は、図中、破線で表している。

透明基材１の表面と裏面との間で、平行線３、４の配置が相互に調整されていることが好ましい。

例えば、透明基材１の表面に形成した平行線３のピッチに対して、裏面に形成した平行線４のピッチが、±２０％の範囲になるように調整されていることが好ましく、±１０％の範囲になるように調整されていることがより好ましく、±５％の範囲になるように調整されていることが最も好ましい。これにより、低視認性を更に向上することができる。ここで、平行線３のピッチとは、表面に複数並設された線分３１、３２のピッチのことであり、平行線４のピッチとは、裏面に複数並設された線分４１、４２のピッチのことである。

さらに、図示の例では、透明基材１の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線３を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線３は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ａで配置されている。

なお、本明細書において、平行線の「線間隔」とは、当該平行線を構成する線分３１、３２間の間隔であり、平行線の「配置間隔」とは、互いに隣接する２組の平行線３間の間隔である。

また、透明基材１の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線４を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線４は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ｂで配置されている。

そして、透明基材１を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線３と、裏面の前記少なくとも２組の平行線４とが、互いに交差しないように配置されている。なお、本明細書において、「透明基材を通して見る」とは、透明基材を、該透明基材に対して垂直な方向に透視することを意味する。

このような配置とすることで、低視認性を更に向上することができる。

特に、図示されるように、Ｌ_ａ＝Ｌ_ｂの関係を満たすことが好ましく、また、透明基材１を通して見たときに、透明基材１の表面の平行線３と、裏面の平行線４とが、互いにずれている（重ならない）ことが好ましく、具体的には、Ｌ_ａ／２ずれて配置されていることが好ましい。これにより、低視認性を更に向上することができる。

このような配置間隔を設定することにより、透明基材１を通して見たときに、表面の平行線３を構成する線分３１、３２から選ばれる線分と、裏面の平行線４を構成する線分４１、４２から選ばれる線分とが、１本ずつ交互に配置されることが好ましい。

図示されるように、透明基材１を通して見たときに、透明基材１の両面の平行線３、４が重なり合ってストライプ状パターンが呈され、該ストライプ状パターンを構成する各線分３１、３２、４１及び４２の線間隔が、実質的に等しいことが好ましい。本明細書において、各線分の線間隔が「実質的に等しい」とは、好ましくは、標準偏差が３０未満であることを意味する。

透明基材１の表面と裏面との間で、平行線３、４の配置を相互に調整するための方法は、格別限定されるものではないが、例えば、図４に例示するようなフローチャートに従って、調整を行うことができる。ここでは、一例として、Ｌ_ａ及びＬ_ｂを相互に調整する場合を説明する。

まず、透明基材表面への印字のために仮設定された所定の印字条件で、表面の平行線を形成する（Ｓ１）。

次いで、表面の平行線における線間隔Ｌ_ａを測定する（Ｓ２）。

次いで、透明基材裏面への印字のために仮設定された所定の印字条件で、裏面の平行線を形成する（Ｓ３）。

次いで、裏面の平行線における線間隔Ｌ_ｂを測定する（Ｓ４）。

次いで、表面の平行線における線間隔Ｌ_ａと、裏面の平行線における線間隔Ｌ_ｂの差を求め、その差が所定の範囲、好ましくは±２０％の範囲内であるか否かを判定する（Ｓ５）。

所定の範囲内ではないと判定された場合、裏面印字のために仮設定されていた所定の印字条件を変更して再設定し（Ｓ６）、その後、裏面印字のステップ（Ｓ３）に戻る。

一方、所定の範囲内と判定された場合、調整は終了し（Ｓ７）、表面印字及び裏面印字のために仮設定されていた所定の印字条件を、本設定とすることができる。

なお、上記の例に限定されず、例えば、所定の範囲内ではないと判定された場合に、表面印字のために仮設定されていた所定の印字条件を変更して再設定し、その後、表面印字のステップ（Ｓ１）に戻るようにしてもよい。

上記の例では、透明基材１の表面と裏面との間で、平行線３、４の配置を相互に調整する例として、Ｌ_ａ及びＬ_ｂを相互に調整する場合の一例を説明したが、Ｌ_ａ及びＬ_ｂ以外の他の配置条件を相互に調整する場合においても、例えばトライアンドエラー方式により印字条件に変更を加えつつ、適した印字条件を設定することができる。これにより、例えば、透明基材１の表面の平行線３と、裏面の平行線４とが、互いにＬ_ａ／２ずれて配置されるように調整する場合などにも用いることができる。本発明では、平行線を用いるため、上記のような調整を容易に行うことができる。

また、表面印字などにおいて透明基材を加熱する処理を行う場合は、透明基材が熱変形するときがあるが、上記のような調整を行うことで、基材の変形も考慮した上で、透明基材１の表面と裏面との間で、平行線３、４の配置を相互に調整できる。したがって、透明基材が、熱変形しやすい場合、例えば樹脂製（例えば樹脂フィルム等）である場合などに、特に効果が顕著になる。

図５は、本発明のパターンの第２態様を説明する図である。

図示の例では、透明基材１の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線３を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線３は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａより大きい配置間隔で配置されている。

また、透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線４を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線４は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂより大きい配置間隔で配置されている。

このような配置間隔を設定することにより、透明基材１を通して見たときに、表面の平行線３と、裏面の平行線４とが、１組ずつ交互に配置されることが好ましい。

そして、透明基材１を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線３と、裏面の前記少なくとも２組の平行線４とが、互いに交差しないように配置されている。

このような配置とすることで、低視認性を更に向上することができる。

図示されるように、表面の平行線３のピッチを４Ｌ_ａとし、裏面の平行線４のピッチを４Ｌ_ｂとすることが好ましい。

図示されるように、透明基材１を通して見たときに、透明基材１の両面の平行線３、４が重なり合ってストライプ状パターンが呈され、該ストライプ状パターンを構成する各線分３１、３２、４１及び４２の線間隔が、実質的に等しいことが好ましい。

図６は、本発明のパターンの第３態様を説明する図である。

透明基材１の表面に、線間隔Ｌ_ａ１の第１の平行線３Ａを複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線３Ａは、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ１より大きい配置間隔で配置されている。

さらに、透明基材１の表面に、線間隔Ｌ_ａ２の第２の平行線３Ｂを複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線３Ｂは、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ２より大きい配置間隔で配置されている。

第１の平行線３Ａと第２の平行線３Ｂは、角度αで交差している。角度αは、格別限定されないが、図示されるように、９０°であることが好ましい。

また、透明基材１の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ１の第３の平行線４Ａを複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線４Ａは、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ１より大きい配置間隔で配置されている。

さらに、透明基材１の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ２の第４の平行線４Ｂを複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線４Ｂは、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ２より大きい配置間隔で配置されている。

第３の平行線４Ａと第４の平行線４Ｂは、角度βで交差している。角度βは、格別限定されないが、図示されるように、９０°であることが好ましい。

そして、透明基材１を通して見たときに、表面の第１の平行線３Ａと、裏面の第３の平行線４Ａは、互いに交差せず、かつ、表面の第２の平行線３Ｂと、裏面の第４の平行線４Ｂは、互いに交差しないように配置されている。

図示されるように、透明基材１を通して見たときに、透明基材１の両面の平行線３Ａ、３Ｂ、４Ａ及び４Ｂが重なり合って格子状パターンが呈され、該格子状パターンを構成する各線分３１、３２、４１及び４２の線間隔が、実質的に等しいことが好ましい。

図示されるように、透明基材１を通して見たときに呈される格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の平行線は、透明基材１の両面に、１組ずつ交互に割り当てられていることが好ましいが、これに限定されるものではない。これについて、以下に図７を参照して説明する。

図７は、本発明のパターンの第４態様を説明する図である。

図示されるように、透明基材１を通して見たときに呈される格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の平行線３、４は、透明基材１の両面に、複数組（図示の例では２組）ずつ交互に割り当てられていることも好ましいことである。

図８は、本発明のパターンの第５態様を説明する図である。

ここでも、図６及び図７の例と同様に、透明基材１を通して見たときに、透明基材１の両面の平行線が重なり合って格子状パターンが呈される。なお、図８においては、表面の平行線と裏面の平行線を共に実線で表している。

格子状パターンを構成する各線分の線間隔（ａ１、ａ２、ａ３、・・・、及び、ｂ１、ｂ２、ｂ３、・・・）は、５０μｍ〜５０００μｍの範囲であることが好ましく、１００μｍ〜４００μｍの範囲であることがより好ましい。また、特に導電性の確保の観点では、格子状パターンの前記線間隔を５０μｍ〜４００μｍの範囲とすることが好ましい。更にまた、特に大面積で平行線パターン形成する際において、表面の平行線と裏面の平行線との位置合わせ精度の許容範囲を大きくする観点では、前記線間隔を４００μｍ〜４０００μｍの範囲とすることも好ましい。

格子状パターンを構成する各線分の線間隔（ａ１、ａ２、ａ３、・・・、及び、ｂ１、ｂ２、ｂ３、・・・）は、標準偏差が３０未満であることが好ましい。標準偏差は、図示するように、互いに並設される関係にある線分群における線間隔を測定し、これらの測定値に基づいて算出される。図示の例では、互いに交差する２つの線分群、即ち、左上から右下に向かう線分群と、左下から右上に向かう線分群とについて、それぞれ線間隔（ａ１、ａ２、ａ３、・・・、又は、ｂ１、ｂ２、ｂ３、・・・）を測定し、それぞれの標準偏差を算出するようにしている。２つの線分群それぞれの標準偏差が３０未満であることが特に好ましい。

このような格子状パターンにおいて、複数の１組２本の平行線は、透明基材の表面又は裏面に、それぞれ割り当てられる。例えば、互いに隣接する２本１組の平行線は、透明基材の両面に、１組又は２以上の所定数の組ずつ、交互に割り当てられていることが好ましい。

図９及び図１０は、本発明のパターンの第６態様を説明する図である。図１０は、図９における要部拡大図であり、図１０（ａ）は、透明基材の表面に形成された平行線の交差部分の拡大図であり、図１０（ｂ）は、透明基材の裏面に形成された平行線の交差部分の拡大図である。

まず、透明基材１の表面において、先に形成された第１の平行線３Ａに対して交差するように形成された第２の平行線３Ｂは、先に形成された第１の平行線３Ａの影響を受けやすい。

具体的には、例えば、透明基材の表面エネルギーと、既に第１の平行線３Ａが形成された領域の表面エネルギーとの相違によって、第２の平行線３Ｂを形成するためのライン状液体は、既に第１の平行線３Ａが形成された領域において、他の領域よりも、濡れ広がりが大きくなったり、逆に、濡れ広がりが小さくなったりする。その結果、図１０（ａ）に示すように、第２の平行線（図中、（ｉ）の矢印に沿う平行線）３Ｂを構成する線分３１、３２間の間隔が、既に第１の平行線（図中、（ｉｉ）の矢印に沿う平行線）３Ａが形成された領域において、局所的に、大きくなったり、逆に、小さくなったりする。ここでは、この間隔が、大きくなる場合を示している。この間隔が大きくなった部位を、以下の説明では、膨張部位と称する。

透明基材１を表面側から見たときに、第２の平行線３Ｂにおける膨張部位３Ｃの膨張方向（当該平行線を構成する線分間の間隔が大きくなる方向）は、図中、左上−右下の方向である。

同様に、透明基材１の裏面においても、先に形成された第３の平行線４Ａに対して交差するように形成された第４の平行線４Ｂは、先に形成された第３の平行線４Ａの影響を受けやすい。ここでは、図１０（ｂ）に示すように、第４の平行線（図中、（ｉｉ）の矢印に沿う平行線）４Ｂを構成する線分４１、４２間の間隔が、既に第３の平行線（図中、（ｉ）の矢印に沿う平行線）４Ａが形成された領域において、局所的に、大きくなり、膨張部位４Ｃを形成している。

透明基材１を表面側から見たときに、第４の平行線４Ｂにおける膨張部位４Ｃの膨張方向は、図中、右上−左下の方向である。

以上のように、透明基材１の表面及び裏面のそれぞれにおいて、膨張部位３Ｃ、４Ｃが形成されているが、これらの膨張方向は、表面と裏面とで互いに異なっている。そして、膨張方向が同じである膨張部位同士が、千鳥状に配置されていることによって、膨張方向が同じである膨張部位同士が、偏って分布しないようにしている。

このように、透明基材１を通して見たときに、膨張方向が同じである膨張部位同士が偏って分布しないことが好ましく、これにより、低視認性を更に向上することができる。例えば、図示の例のように、千鳥配置などの配置を適用することで、膨張方向が同じである膨張部位同士の間隔が大きくなるように調整することが好ましい。

図１０（ａ）及び（ｂ）に示したように、膨張部位における膨張方向は、平行線を形成する順番により適宜設定可能である。

また、以上の説明では、平行線を構成する線分間の間隔が大きくなる膨張部位の膨張方向について示したが、この説明は、平行線を構成する線分間の間隔が小さくなる収縮部位の収縮方向についても援用することができ、収縮方向が同じである収縮部位同士が偏って分布しないことが好ましい。

図１１は、本発明のパターンの第７態様を説明する図である。

透明基材１の表面の平行線３と、裏面の平行線４によって、透明基材を通して見たときに、格子状パターンが呈されている。

本態様では、かかるパターンの形成に際して、所定の印字幅を有するインクジェットヘッド５を連結部位５１で複数連結して構成された長尺ヘッド６を用いる。図示の例では、長尺ヘッド６は、インクジェットヘッド５同士を、互いに一部がオーバーラップするように、連結している。

まず、図１１（ａ）に示すように、透明基材１の表面を、長尺ヘッド６と対向するように配置し、透明基材１の表面に対して、長尺ヘッド６を図中Ｎ方向に相対移動させながら、各々のインクジェットヘッド５からインクを吐出して、透明基材１上に、ライン状液体を付与する。その後、導電性材料が液体の動きにより分離されて、表面の平行線３が形成される。

表面の平行線３は、互いに連結された複数のインクジェットヘッド５に跨って形成されている。

次に、図１１（ｂ）に示すように、透明基材１の裏面に対して、長尺ヘッド６を図中Ｎ方向に相対移動させながら、各々のインクジェットヘッド５からインクを吐出して、透明基材１上に、ライン状液体を付与する。その後、導電性材料が液体の動きにより分離されて、裏面の平行線４が形成される。なお、図１１（ｂ）では、説明の便宜上、透明基材１を表面から見ているが、実際には、透明基材１の表裏を逆にして、透明基材１の裏面を、長尺ヘッド６と対向するように配置する。

裏面の平行線４は、互いに連結された複数のインクジェットヘッド５に跨って形成されている。

本態様では、表面の平行線３を形成する際におけるインクジェットヘッド５間の連結部５１の移動経路Ｍ１と、裏面の平行線４を形成する際におけるインクジェットヘッド５間の連結部５１の移動経路Ｍ２とを、透明基材１を通して見たときに、同一直線上に配置しないように調整する。

これにより、インクジェットヘッド５間の連結部５１の移動経路Ｍ１及びＭ２に沿って、平行線３、４の形成が不安定になることがあっても、低視認性を保持できるようになる。

以上の説明では、透明基材１の両面のそれぞれに複数の平行線が形成され、これら平行線の全てが、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものである場合について示したが、これに限定されるものではない。透明基材１の両面のそれぞれに、１組以上の平行線が形成されていればよく、ここで、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線は、透明基材１の表面及び裏面の何れか一方のみに形成されていればよい。好ましいのは、透明基材の表面と裏面のそれぞれに、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上備えることである。

平行線に含まれる導電性材料としては、例えば、導電性微粒子、導電性ポリマー等を好ましく例示できる。

導電性微粒子としては、格別限定されないが、Ａｕ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｏ、Ｒｕ、Ｗ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｇａ、Ｉｎ等の微粒子を好ましく例示でき、中でも、Ａｕ、Ａｇ、Ｃｕのような金属微粒子を用いると、電気抵抗が低く、かつ腐食に強い回路パターンを形成することができるので、より好ましい。コスト及び安定性の観点から、Ａｇを含む金属微粒子が最も好ましい。これらの金属微粒子の平均粒子径は、好ましくは１〜１００ｎｍの範囲、より好ましくは３〜５０ｎｍの範囲とされる。

また、導電性微粒子として、カーボン微粒子を用いることも好ましい。カーボン微粒子としては、グラファイト微粒子、カーボンナノチューブ、フラーレン等を好ましく例示できる。

導電性ポリマーとしては、格別限定されないが、π共役系導電性高分子を好ましく挙げることができる。

π共役系導電性高分子としては、特に限定されず、ポリチオフェン類、ポリピロール類、ポリインドール類、ポリカルバゾール類、ポリアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフラン類、ポリパラフェニレン類、ポリパラフェニレンビニレン類、ポリパラフェニレンサルファイド類、ポリアズレン類、ポリイソチアナフテン類、ポリチアジル類等の鎖状導電性ポリマーを利用することができる。中でも、高い導電性が得られる点で、ポリチオフェン類やポリアニリン類が好ましい。ポリエチレンジオキシチオフェンであることが最も好ましい。

導電性ポリマーは、より好ましくは、上述したπ共役系導電性高分子とポリアニオンとを含んで成ることである。こうした導電性ポリマーは、π共役系導電性高分子を形成する前駆体モノマーを、適切な酸化剤と酸化触媒と、ポリアニオンの存在下で化学酸化重合することによって容易に製造できる。

ポリアニオンは、置換若しくは未置換のポリアルキレン、置換若しくは未置換のポリアルケニレン、置換若しくは未置換のポリイミド、置換若しくは未置換のポリアミド、置換若しくは未置換のポリエステル及びこれらの共重合体であって、アニオン基を有する構成単位とアニオン基を有さない構成単位とからなるものである。

このポリアニオンは、π共役系導電性高分子を溶媒に可溶化させる可溶化高分子である。また、ポリアニオンのアニオン基は、π共役系導電性高分子に対するドーパントとして機能して、π共役系導電性高分子の導電性と耐熱性を向上させる。

ポリアニオンのアニオン基としては、π共役系導電性高分子への化学酸化ドープが起こりうる官能基であればよいが、中でも、製造の容易さ及び安定性の観点からは、一置換硫酸エステル基、一置換リン酸エステル基、リン酸基、カルボキシ基、スルホ基等が好ましい。さらに、官能基のπ共役系導電性高分子へのドープ効果の観点より、スルホ基、一置換硫酸エステル基、カルボキシ基がより好ましい。

ポリアニオンの具体例としては、ポリビニルスルホン酸、ポリスチレンスルホン酸、ポリアリルスルホン酸、ポリアクリル酸エチルスルホン酸、ポリアクリル酸ブチルスルホン酸、ポリ−２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、ポリイソプレンスルホン酸、ポリビニルカルボン酸、ポリスチレンカルボン酸、ポリアリルカルボン酸、ポリアクリルカルボン酸、ポリメタクリルカルボン酸、ポリ−２−アクリルアミド−２−メチルプロパンカルボン酸、ポリイソプレンカルボン酸、ポリアクリル酸等が挙げられる。これらの単独重合体であってもよいし、２種以上の共重合体であってもよい。

また、化合物内にＦ（フッ素原子）を有するポリアニオンであってもよい。具体的には、パーフルオロスルホン酸基を含有するナフィオン（Ｄｕｐｏｎｔ社製）、カルボン酸基を含有するパーフルオロ型ビニルエーテルからなるフレミオン（旭硝子社製）等を挙げることができる。

これらのうち、スルホン酸を有する化合物であると、インクジェット印刷方式を用いた際にインク射出安定性が特に良好であり、かつ高い導電性が得られることから、より好ましい。

さらに、これらの中でも、ポリスチレンスルホン酸、ポリイソプレンスルホン酸、ポリアクリル酸エチルスルホン酸、ポリアクリル酸ブチルスルホン酸が好ましい。これらのポリアニオンは、導電性に優れるという効果を奏する。

ポリアニオンの重合度は、モノマー単位が１０〜１０００００個の範囲であることが好ましく、溶媒溶解性及び導電性の点からは、５０〜１００００個の範囲がより好ましい。

導電性ポリマーは市販の材料も好ましく利用できる。例えば、ポリ（３，４−エチレンジオキシチオフェン）とポリスチレンスルホン酸からなる導電性ポリマー（ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳと略す）が、Ｈ．Ｃ．Ｓｔａｒｃｋ社からＣＬＥＶＩＯＳシリーズとして、Ａｌｄｒｉｃｈ社からＰＥＤＯＴ−ＰＳＳ４８３０９５、５６０５９８として、Ｎａｇａｓｅ Ｃｈｅｍｔｅｘ社からＤｅｎａｔｒｏｎシリーズとして市販されている。また、ポリアニリンが、日産化学社からＯＲＭＥＣＯＮシリーズとして市販されている。

ライン状液体を形成する際に用いる、導電性材料を含有させる液体としては、水や、有機溶剤等の１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

有機溶剤は、格別限定されないが、例えば、１，２−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコールなどのアルコール類、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテルなどのエーテル類等を例示できる。

また、導電性材料を含有させる液体としては、本発明の効果を損なわない範囲で、界面活性剤など種々の添加剤を含んでもよい。

界面活性剤を用いることで、例えば、インクジェット法などの液滴吐出法を用いてライン状液体２を形成するような場合などに、表面張力等を調整して吐出の安定化を図ること等が可能になる。界面活性剤としては、格別限定されないが、シリコン系界面活性剤等を用いることができる。シリコン系界面活性剤とはジメチルポリシロキ酸の側鎖または末端をポリエーテル変性したものであり、例えば、信越化学工業製のＫＦ−３５１Ａ、ＫＦ−６４２やビッグケミー製のＢＹＫ３４７、ＢＹＫ３４８などが市販されている。界面活性剤の添加量は、ライン状液体２を形成する液体の全量に対して、１重量％以下であることが好ましい。

透明基材は、格別限定されないが、例えば、ガラス、プラスチック（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、アクリル、ポリエステル、ポリアミド等）などを挙げることができ、これらは単独で用いてもよいし、貼り合せた状態で用いてもよい。中でも、プラスチックが好ましく、ポリエチレンテレフタレートや、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィンなどが好適である。

透明基材は、両面の加工処理が同じであることが好ましく、また、両面の表面エネルギー差が５％以内であることが好ましい。

図１２は、基材上に形成された平行線の一例を示す斜視断面図であり、断面は、平行線の形成方向に対して直交する方向で切断した縦断面に対応する。

１本のライン状液体から生成される平行線３の１組２本の細線（線分）３１、３２は、必ずしも互いに完全に独立した島状である必要はない。図示したように、２本の線分３１、３２は、該線分３１、３２間にわたって、該線分３１、３２の高さよりも低い高さで形成された薄膜部３０によって接続された連続体として形成されることも好ましいことである。

平行線３の線分３１、３２の線幅Ｗ１、Ｗ２は、各々１０μｍ以下であることが好ましい。１０μｍ以下であれば、通常視認できないレベルとなるので、透明性を向上する観点からより好ましい。各線分３１、３２の安定性も考慮すると、各線分３１、３２の線幅Ｗ１、Ｗ２は、各々２μｍ以上１０μｍ以下の範囲であることが好ましい。

なお、線分３１、３２の幅Ｗ１、Ｗ２とは、該線分３１、３２間において導電性材料の厚みが最薄となる最薄部分の高さをＺとし、更に該Ｚからの線分３１、３２の突出高さをＹ１、Ｙ２としたときに、Ｙ１、Ｙ２の半分の高さにおける線分３１、３２の幅として定義される。例えば、パターン３が上述した薄膜部３０を有する場合は、該薄膜部３０における最薄部分の高さをＺとすることができる。なお、各線分３１、３２間における導電性材料の最薄部分の高さが０であるときは、線分３１、３２の線幅Ｗ１、Ｗ２は、基材１表面からの線分３１、３２の高さＨ１、Ｈ２の半分の高さにおける線分３１、３２の幅と定義される。

平行線３を構成する線分３１、３２の線幅Ｗ１、Ｗ２は、上述した通り極めて細いものであるため、断面積を確保して低抵抗化を図る観点で、基材１表面からの線分３１、３２の高さＨ１、Ｈ２は高い方が望ましい。具体的には、線分３１、３２の高さＨ１、Ｈ２は、５０ｎｍ以上５μｍ以下の範囲であることが好ましい。

さらに、平行線３の安定性を向上する観点から、Ｈ１／Ｗ１比、Ｈ２／Ｗ２比は、各々０．０１以上１以下の範囲であることが好ましい。

また、平行線３の細線化を更に向上する観点から、線分３１、３２間において導電性材料の厚みが最薄となる最薄部分の高さＺ、具体的には薄膜部３０の最薄部分の高さＺが１０ｎｍ以下の範囲であることが好ましい。最も好ましいのは、透明性と安定性のバランスの両立を図るために、０＜Ｚ≦１０ｎｍの範囲で、薄膜部３０を備えることである。

さらに、平行線３の更なる細線化向上のために、Ｈ１／Ｚ比、Ｈ２／Ｚ比は、各々５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、２０以上であることが特に好ましい。

線分３１、３２の間隔Ｉは、ライン状液体の付与幅等の設定により適宜調整することが可能であり、好ましくは、１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲に調整されていることが好ましい。

なお、線分３１、３２の間隔Ｉとは、線分３１、３２の各最大突出部間の距離として定義される。

更にまた、線分３１と線分３２とに同様の形状（同程度の断面積）を付与することが好ましく、具体的には、線分３１と線分３２の高さＨ１とＨ２とを実質的に等しい値とすることが好ましい。これと同様に、線分３１と線分３２の線幅Ｗ１とＷ２とについても実質的に等しい値とすることが好ましい。

線分３１、３２は、必ずしも平行である必要性はなく、少なくとも線分方向のある長さＬにわたって、線分３１、３２が結合していなければ良い。好ましくは、少なくとも線分方向のある長さＬにわたって、線分３１、３２が実質的に平行であることである。

線分３１、３２の線分方向の長さＬは、線分３１、３２の間隔Ｉの５倍以上であることが好ましく、１０倍以上であることがより好ましい。長さＬ及び間隔Ｉは、パターン（ライン状液体）２の形成長さ及び形成幅に対応して設定することができる。

ライン状液体の形成始点と終点（線分方向のある長さＬにわたった始点と終点）では、線分３１、３２が接続し、連続体として形成されてもよい。

また、線分３１、３２は、その線幅Ｗ１、Ｗ２がほぼ等しく、かつ、線幅Ｗ１、Ｗ２が２本線間距離（間隔Ｉ）に比して、十分に細いものであることが好ましい。

さらに、１本のライン状液体から生成されるパターン３を構成する線分３１と線分３２とは、同時に形成されたものであることが好ましい。

平行線３は、各線分３１、３２が、下記（ア）〜（エ）の条件を全て満たすことが特に好ましい。これにより、パターンが視認されにくくなり、透明性を向上できるとともに、線分が安定化され、パターンの抵抗値を低下できる効果に優れる。

（ア）各線分３１、３２の高さをＨ１、Ｈ２とし、該各線分間における最薄部分の高さをＺとしたときに、５≦Ｈ１／Ｚ、かつ５≦Ｈ２／Ｚであること。
（イ）各線分３１、３２の幅をＷ１、Ｗ２としたときに、Ｗ１≦１０μｍ、かつＷ２≦１０μｍであること。
（ウ）各線分３１、３２間の距離をＩとしたときに、５０μｍ≦Ｉ≦５０００μｍであること。
（エ）各線分３１、３２の高さをＨ１、Ｈ２としたときに、５０ｎｍ＜Ｈ１＜５μｍ、かつ５０ｎｍ＜Ｈ２＜５μｍであること。

以上、表面の平行線３についてした説明は、裏面の平行線４にも援用することができる。

以上の説明において、一つの態様について説明された構成は、他の態様に適宜適用することができる。

以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明はかかる実施例により限定されない。

（実施例１）
両面の加工処理が同じであり、両面の表面エネルギー差が５％以内であるＰＥＴフィルム（透明基材１）の各面に、インクジェット法を用いて、下記の条件で、図３に示したものと同様のパターンを形成した。

＜表面の平行線の形成条件＞
インクジェット法により、透明基材１の表面に、導電性材料を含むライン状液体を付与し、コーヒーステイン現象を生起させて、表面の平行線３を形成した。

＜裏面の平行線の形成条件＞
インクジェット法により、透明基材１の裏面に、導電性材料を含むライン状液体を付与し、コーヒーステイン現象を生起させて、裏面の平行線４を形成した。

その際、表面の平行線３に対して、裏面の平行線４が平行になるよう、ヘッド若しくは透明基材１が載置されるステージを移動して角度調整を行った。

また、表面の平行線３について測定された線間隔Ｌ_ａに対して、裏面の平行線４の線間隔Ｌ_ｂが、±２０％の範囲になるように、図４で説明した調整を行った。Ｌ_ａは、Ｌ_ｂと実質的に等しく、２００μｍである。

また、表面の平行線３と、裏面の平行線４とが、互いにＬ_ａ／２ずれて配置されるように、アラインメントを行った。

＜後処理＞
以上のようにして、透明基材１の両面に、平行線３、４を含むパターンを形成した後、さらに、後処理として、該平行線の焼成を行い、次いで該平行線３、４にメッキを施して、図３に示したものと同様のパターンを備えたパターン付き基材を得た。

得られたパターン付き基材は、パターンの低視認性に優れるものであった。

（実施例２）
実施例１において、インクの着弾位置を変更して、図５に示したものと同様のパターンを備えたパターン付き基材を得た。

その際、裏面の平行線４を形成するためのインクの着弾位置を、表面の平行線３の中心部から、２Ｌ_ａずらした位置に設定した。

得られたパターン付き基材は、パターンの低視認性に優れるものであった。

（実施例３）
実施例１で用いたものと同様のＰＥＴフィルム（透明基材１）の各面に、インクジェット法を用いて、下記の条件で、図６に示したものと同様のパターンを形成した。

＜表面の平行線の形成条件＞
インクジェット法により、透明基材１の表面に、ライン状液体を付与し、コーヒーステイン現象を生起させて、第１の平行線３Ａを形成した。ライン状液体の付与間隔は、得られる平行線の配置間隔（図６中、Ｘ１で示す間隔に相当）が、６００μｍとなるように調整した。平行線の線間隔は２００μｍとした。

第１の平行線３Ａを形成後、乾燥してから、該第１の平行線３Ａと交わるように角度を変更して、第１の平行線３Ａと同様にして、第２の平行線３Ｂを形成した。

＜裏面の平行線の形成条件＞
インクジェット法により、透明基材の裏面に、ライン状液体を付与し、コーヒーステイン現象を生起させて、第３の平行線４Ａを形成した。ライン状液体の付与間隔は、得られる平行線の配置間隔が、６００μｍとなるように調整した。平行線の線間隔は２００μｍとした。

第３の平行線４Ａを形成後、乾燥してから、該第３の平行線４Ａと交わるように角度を変更して、第３の平行線４Ａと同様にして、第４の平行線４Ｂを形成した。

透明基材１を通して見たときに呈される格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の平行線が、透明基材１の両面に、１組ずつ交互に割り当てられるようにした。

＜後処理＞
以上のようにして、透明基材１の両面に、平行線３Ａ、３Ｂ、４Ａ及び４Ｂを含むパターンを形成した後、さらに、後処理として、該平行線の焼成を行い、次いで該平行線にメッキを施して、図６に示したものと同様のパターンを備えたパターン付き基材を得た。

得られたパターン付き基材は、パターンの低視認性に優れるものであった。

（実施例４）
実施例３において、インクの着弾位置を変更して、図７に示したものと同様のパターンを備えたパターン付き基材を得た。

その際、表面及び裏面それぞれの平行線に、配置間隔（図７中、Ｘ２で示す間隔に相当）を１０００μｍに設定した箇所を部分的に設け、透明基材１を通して見たときに呈される格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の平行線３、４が、透明基材１の両面に、２組ずつ交互に割り当てられるようにした。

得られたパターン付き基材は、パターンの低視認性に優れるものであった。

（実施例５）
実施例３において、第１〜第４の平行線を形成する順番を変更し、第１の平行線→第２の平行線→第４の平行線→第３の平行線の順番で形成することにより、図９及び図１０に示したものと同様のパターンを備えたパターン付き基材を得た。

即ち、図９及び図１０に示したように、透明基材１の表面及び裏面のそれぞれにおいて、膨張部位３Ｃ、４Ｃが形成されているが、これらの膨張方向は、表面と裏面とで互いに異なっている。そして、膨張方向が同じである膨張部位同士が、千鳥状に配置されていることによって、膨張方向が同じである膨張部位同士が、偏って分布しないようにしている。

得られたパターン付き基材は、膨張部位が目立つことなく、パターンの低視認性に優れるものであった。

（実施例６）
実施例３において、図１１に示したものと同様に長尺ヘッド６を用いて、平行線を形成した。

その際、表面の平行線３を形成するためのヘッド移動における、インクジェットヘッド５間の連結部５１の移動経路Ｍ１と、裏面の平行線４を形成するためのヘッド移動における、インクジェットヘッド５間の連結部５１の移動経路Ｍ２とを、透明基材１を通して見たときに、同一直線上に配置しないように調整した。

得られたパターン付き基材は、ヘッド連結部の移動経路に沿う領域においても、パターンの低視認性に優れるものであった。

１：透明基材
２：（ライン状）液体
３：平行線
３１、３２：線分
４：平行線
４１、４２：線分
５：インクジェットヘッド
６：長尺ヘッド

Claims (16)

1. 機能性を持つパターンであって、
   透明基材の両面に、
   導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
   何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであり、
   前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ａで配置されており、
   前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いに配置間隔Ｌ_ｂで配置されており、
   前記透明基材を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線と、裏面の前記少なくとも２組の平行線とが、互いに交差しないパターン。
2. 前記透明基材の表面と裏面のそれぞれに、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上備える請求項１記載のパターン。
3. 前記透明基材の表面と裏面との間で、前記平行線の配置が相互に調整されている請求項１又は２記載のパターン。
4. 前記透明基材の表面に形成した前記平行線のピッチに対して、前記透明基材の裏面に形成した前記平行線のピッチが、±２０％の範囲になるように調整されている請求項１〜３の何れかに記載のパターン。
5. 機能性を持つパターンであって、
   透明基材の両面に、
   導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
   何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであり、
   前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａより大きい配置間隔で配置されており、
   前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂの平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂより大きい配置間隔で配置されており、
   前記透明基材を通して見たときに、表面の前記少なくとも２組の平行線と、裏面の前記少なくとも２組の平行線とが、互いに交差しないパターン。
6. 前記透明基材の表面と裏面のそれぞれに、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上備える請求項５記載のパターン。
7. 前記透明基材の表面と裏面との間で、前記平行線の配置が相互に調整されている請求項５又は６記載のパターン。
8. 前記透明基材の表面に形成した前記平行線のピッチに対して、前記透明基材の裏面に形成した前記平行線のピッチが、±２０％の範囲になるように調整されている請求項５〜７の何れかに記載のパターン。
9. 機能性を持つパターンであって、
   透明基材の両面に、
   導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
   何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであり、
   前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａ１の第１の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ１より大きい配置間隔で配置されており、
   さらに、前記透明基材の表面に、線間隔Ｌ_ａ２の第２の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ａ２より大きい配置間隔で配置されており、
   さらに、前記第１の平行線と前記第２の平行線は、角度αで交差しており、
   前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ１の第３の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ１より大きい配置間隔で配置されており、
   さらに、前記透明基材の裏面に、線間隔Ｌ_ｂ２の第４の平行線を複数組有し、これらのうち少なくとも２組の平行線は、互いに交差せず、かつ、互いにＬ_ｂ２より大きい配置間隔で配置されており、
   さらに、前記第３の平行線と前記第４の平行線は、角度βで交差しており、
   前記透明基材を通して見たときに、表面の前記第１の平行線と、裏面の前記第３の平行線は、互いに交差せず、かつ、表面の前記第２の平行線と、裏面の前記第４の平行線は、互いに交差しないパターン。
10. 前記透明基材の表面と裏面のそれぞれに、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成された平行線を１組以上備える請求項９記載のパターン。
11. 前記透明基材の表面と裏面との間で、前記平行線の配置が相互に調整されている請求項９又は１０記載のパターン。
12. 前記透明基材の表面に形成した前記平行線のピッチに対して、前記透明基材の裏面に形成した前記平行線のピッチが、±２０％の範囲になるように調整されている請求項９〜１１の何れかに記載のパターン。
13. 機能性を持つパターンであって、
    透明基材の両面に、
    導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
    何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであり、
    前記透明基材を通して見たときに、前記透明基材の両面の前記平行線が重なり合って格子状パターンが呈され、該格子状パターンを構成する各線分の線間隔は、１００μｍ〜４００μｍの範囲であり、かつ標準偏差が３０未満であり、
    前記格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の前記平行線は、前記透明基材の両面に、１組ずつ交互に割り当てられている、パターン。
14. 機能性を持つパターンであって、
    透明基材の両面に、
    導電性材料を含有する２本１組の平行線を１組以上有し、
    何れか一方の面の前記１組以上の平行線は、導電性材料が液体の動きにより分離された結果形成されたものであり、
    前記透明基材を通して見たときに、前記透明基材の両面の前記平行線が重なり合って格子状パターンが呈され、該格子状パターンを構成する各線分の線間隔は、１００μｍ〜４００μｍの範囲であり、かつ標準偏差が３０未満であり、
    前記格子状パターンにおいて、互いに隣接する２本１組の前記平行線は、前記透明基材の両面に、複数組ずつ交互に割り当てられている、パターン。
15. 請求項１〜１４の何れかに記載のパターンを透明基材に備えてなるパターン付き基材。
16. 請求項１５記載のパターン付き基材を備えたタッチパネル。

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