JP6256400B2 - 異常判定装置 - Google Patents

Description

本発明は、多気筒の内燃機関の排気通路に設けられた酸素センサの検出信号に基づいて判定対象機器の異常判定を行う異常判定装置に関するものである。

特許文献１には、内燃機関に、吸気通路に燃料を噴射するタイプの燃料噴射弁（通路噴射弁）と気筒内に燃料を直接噴射するタイプの燃料噴射弁（筒内噴射弁）とを設けることが開示されている。こうした内燃機関では、運転状態に応じたかたちで通路噴射弁の駆動制御と筒内噴射弁の駆動制御とを合わせて実行することによって気筒内への燃料供給が行われる。

また特許文献１には、燃料としてアルコールとガソリンとを使用可能な内燃機関が開示されている。この内燃機関はアルコールのみ、あるいはガソリンのみを燃料として用いた運転が可能であることの他、アルコールとガソリンとが任意の割合で混合された混合燃料を用いた運転も可能になっている。

近年、多気筒の内燃機関の排気通路に設けられた酸素センサの検出信号に基づいて判定対象機器（燃料噴射弁や排気浄化触媒など）の異常判定を行う異常判定装置が実用されている。こうした異常判定装置としては例えば、内燃機関の気筒間において混合気の空燃比が不均衡（インバランス）な状態になる異常（インバランス異常）の発生を判定する装置が知られている。内燃機関の気筒間における混合気の空燃比がインバランス状態になると、同内燃機関の１燃焼サイクルにおける混合気の空燃比の変動が大きくなる。上記異常判定装置では例えば、酸素センサの検出信号に基づいて混合気の空燃比の時間波形が形成され、この時間波形における空燃比の変化速度が大きいことをもって、インバランス異常の発生が判定される。

特開２０１４−９５３２１号公報

特許文献１に記載の装置では、燃料タンクにアルコール濃度の異なる燃料が補給されたときに、燃料タンクから各噴射弁に燃料を分配供給する燃料通路内の燃料のアルコール濃度が変化する過程において、通路噴射弁に燃料を供給する第１燃料通路と筒内噴射弁に燃料を供給する第２燃料通路との間で燃料のアルコール濃度に差が生じることがある。

仮に、そうした差が生じた状態で、機関運転状態が変化して通路噴射弁による燃料噴射量と筒内噴射弁による燃料噴射量との比率が変化すると、機関運転状態の変化前に両噴射弁から気筒内に噴射された燃料に含まれるアルコールの割合と、同機関運転状態の変化後に両噴射弁から気筒内に噴射された燃料に含まれるアルコールの割合とが異なる値になる。そして、そのようにして燃料に含まれるアルコールの割合が変化すると、排気の酸素濃度も変化するようになる。そのため、このとき上述した酸素センサの出力信号に基づく異常判定が実行されると、その実行中において排気の酸素濃度が変化する可能性が高く、同異常判定の判定精度の低下を招いてしまう。

本発明は、そうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、燃料補給に伴う異常判定の判定精度の低下を抑えることのできる異常判定装置を提供することにある。

上記課題を達成するための異常判定装置は、吸気通路に燃料を噴射する通路噴射弁と気筒内に燃料を直接噴射する筒内噴射弁とを備えるとともに、前記燃料としてガソリンとアルコールとを使用可能な多気筒の内燃機関に適用される。異常判定装置は、内燃機関の排気通路に設けられた酸素センサの検出信号に基づいて判定対象機器の異常判定を行う。また異常判定装置は、前記通路噴射弁に燃料を供給する第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記筒内噴射弁に燃料を供給する第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とを検出する濃度検出部を備える。そして、前記濃度検出部により検出された前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度との差が判定値以上であるときに、前記異常判定の実行を禁止する。

上記装置によれば、燃料補給によって通路噴射弁に対応する第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と筒内噴射弁に対応する第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度との差が大きくなっているために、排気通路に設けられた酸素センサの検出信号に基づく異常判定の判定精度が低下する可能性があるときには、同異常判定の実行を禁止することができる。そのため、燃料補給に伴う誤判定を抑えて、異常判定の判定精度の低下を抑えることができる。

上記異常判定装置において、前記通路噴射弁と前記筒内噴射弁とに燃料を分配供給する燃料通路は、燃料のアルコール濃度を検出する濃度センサが設けられて一方の端部が燃料を貯留する燃料タンクに接続されるとともに他方の端部が前記第１燃料通路および前記第２燃料通路に接続された共通路を備えることが好ましい。また前記濃度検出部は、前記濃度センサにより検出されたアルコール濃度と前記通路噴射弁から噴射された燃料の量と前記筒内噴射弁から噴射された燃料の量との関係に基づいて、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とを検出することが好ましい。

上記装置では、燃料補給によって燃料タンク内の燃料のアルコール濃度が変化した場合に、共通路に設けられた濃度センサによって、同燃料タンクから各噴射弁に供給される燃料のアルコール濃度を検出することができる。しかも、通路噴射弁から噴射された燃料の量と筒内噴射弁から噴射された燃料の量とにより、燃料通路（共通路、第１燃料通路、第２燃料通路）内の燃料が、燃料補給後の燃料にどの程度入れ替わったのかを推定することができる。したがって上記装置によれば、濃度センサにより検出されたアルコール濃度や、通路噴射弁から噴射された燃料の量、筒内噴射弁から噴射された燃料の量に基づいて、燃料通路の各部の燃料のアルコール濃度を把握することができる。そのため、第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とを精度良く検出することができる。

上記異常判定装置において、前記第１燃料通路における前記通路噴射弁との接続部分を第１のデリバリパイプとし、前記第２燃料通路における前記筒内噴射弁との接続部分を第２のデリバリパイプとすることができる。前記濃度検出部は、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度として前記第１のデリバリパイプ内の燃料のアルコール濃度の平均濃度を検出し、前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度として前記第２のデリバリパイプ内の燃料のアルコール濃度の平均濃度を検出することが好ましい。

上記装置では、燃料が補給されたときに、デリバリパイプ内の燃料に一時的にアルコール濃度の分布が生じる。この濃度分布による異常判定への影響は、上述した第１燃料通路内の燃料と第２燃料通路内の燃料とのアルコール濃度の差による影響と比較して小さく、さほど問題にならない。

この点、上記装置では、第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度や第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度として、デリバリパイプ内の燃料の平均濃度が検出される。そのため、第１燃料通路内の燃料と第２燃料通路内の燃料とのアルコール濃度の差を、各デリバリパイプ内における燃料のアルコール濃度の分布がないものとして、簡素な算出態様で算出することができる。したがって、上記アルコール濃度の差に基づく異常判定の実行の可否の判断を簡素な態様で実行することができる。

上記異常判定装置において、燃料補給に伴うアルコール濃度の変化によって前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とが変化する過程において、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化の収束度合いが所定レベル以上に収束しているという条件、および前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化の収束度合いが所定レベル以上に収束しているという条件の少なくとも一方が満たされないときには、前記異常判定の実行を禁止することが好ましい。

燃料補給に伴う第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化や第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化が収束していないときには、それらアルコール濃度の変化可能範囲が大きいために、アルコール濃度の差が大きくなるおそれがある。また、このときのアルコール濃度の差が小さくても、その後にアルコール濃度の変化が進むことによって同濃度の差が大きくなる可能性がある。したがって、第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化や第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化が収束していない状況で上述した異常判定を実行すると、同異常判定の判定精度の低下を招くおそれがあると云える。この点、上記装置によれば、第１燃料通路内の燃料や第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化の収束度合いが小さいときには異常判定の実行が禁止されるため、同異常判定の判定精度の低下を抑えることができる。

一実施形態の異常判定装置が適用される内燃機関の概略構成を示す略図。 インバランスの度合に応じた空燃比変動の変化を示すタイムチャート。 燃料通路の構造を模式的に示す略図。 実行可否判断処理の実行手順を示すフローチャート。 （ａ）〜（ｅ）は実行可否判断処理の実行態様の一例を示すタイミングチャート。

以下、異常判定装置の一実施形態について説明する。
図１に示すように、内燃機関１０の吸気通路１１にはスロットル機構１２が設けられている。このスロットル機構１２は、スロットルバルブ１３とスロットルモータ１４とを備えている。そして、このスロットルモータ１４の駆動制御を通じてスロットルバルブ１３の開度（スロットル開度ＴＡ）が調節され、これにより吸気通路１１を通じて燃焼室１５内に吸入される空気の量（吸入空気量ＧＡ）が調節される。

また、上記吸気通路１１には燃料噴射弁（通路噴射弁１６）が設けられている。この通路噴射弁１６は、その開弁駆動に伴って吸気通路１１（詳しくは、吸気ポート１１ａ）の内部に燃料を噴射する。内燃機関１０には、上記通路噴射弁１６以外にも、燃料噴射弁（筒内噴射弁１７）が設けられている。この筒内噴射弁１７は、その開弁駆動に伴って内燃機関１０の気筒（詳しくは、燃焼室１５）の内部において燃料を噴射する。なお内燃機関１０は、多気筒（本例では４気筒）の内燃機関であり、上記通路噴射弁１６および筒内噴射弁１７はそれぞれ気筒毎に設けられている。また内燃機関１０としては、アルコール（具体的には、エタノール）のみ、あるいはガソリンのみを燃料として用いた運転が可能なことに加えて、アルコールとガソリンとが任意の割合で混合された混合燃料を用いた運転も可能なものが採用されている。

内燃機関１０の燃焼室１５では、吸入空気と噴射燃料とからなる混合気が点火されて燃焼する。この燃焼によってピストン１８が往復移動し、クランクシャフト１９が回転する。そして、燃焼後の混合気は、排気として燃焼室１５から排気通路２０に送り出され、同排気通路２０に設けられた排気浄化触媒２１によって浄化される。

内燃機関１０には、通路噴射弁１６および筒内噴射弁１７に燃料を供給するための燃料供給系が設けられている。この燃料供給系は、燃料を貯留する燃料タンク３１を備えている。燃料タンク３１には共通路３２が接続されており、この共通路３２にはフィードポンプ３３が設けられている。共通路３２には、燃料圧送方向における下流側（以下、単に下流側）の端部で二股に分岐する構造で２本の燃料通路（第１燃料通路３４Ａおよび第２燃料通路３４Ｂ）が接続されている。第１燃料通路３４Ａの下流側の部分は第１のデリバリパイプ３５Ａによって構成されており、同デリバリパイプ３５Ａには通路噴射弁１６が接続されている。一方、第２燃料通路３４Ｂの下流側の部分は第２のデリバリパイプ３５Ｂによって構成されており、同デリバリパイプ３５Ｂには筒内噴射弁１７が接続されている。また第２燃料通路３４Ｂには、同通路３４Ｂ内の燃料を圧送する高圧ポンプ３６が設けられている。

上記燃料供給系では、燃料タンク３１内の燃料がフィードポンプ３３よって汲み上げられて共通路３２に圧送される。そして、共通路３２内の燃料は第１燃料通路３４Ａ（デリバリパイプ３５Ａ）を介して通路噴射弁１６に供給される。また、共通路３２内の燃料は、第２燃料通路３４Ｂに設けられた高圧ポンプ３６によって昇圧されつつ同第２燃料通路３４Ｂ（デリバリパイプ３５Ｂ）を介して筒内噴射弁１７に供給される。このように上記燃料供給系では、共通路３２、第１燃料通路３４Ａおよび第２燃料通路３４Ｂが、通路噴射弁１６と筒内噴射弁１７とに燃料を分配供給する燃料通路として機能する。

内燃機関１０は、例えばマイクロコンピュータを有して構成される電子制御装置４０を備えている。電子制御装置４０には、内燃機関１０の運転状態を検出するための各種センサの検出信号が取り込まれている。

各種センサとしては、例えばクランクシャフト１９の回転速度（機関回転速度ＮＥ）を検出するためのクランクセンサ４１や、アクセル操作部材（図示略）の操作量（アクセル操作量ＡＣＣ）を検出するためのアクセルセンサ４２が設けられている。また、スロットルバルブ１３の開度（スロットル開度ＴＡ）を検出するためのスロットルセンサ４３や、吸入空気量ＧＡを検出するためのエアフローメータ４４が設けられている。さらに、燃料供給系の共通路３２には燃料のアルコール濃度ＡＬを検出するための濃度センサ４５が設けられている。

その他、排気通路２０における上記排気浄化触媒２１より排気流れ方向上流側の部分（詳しくは、排気マニホールド）には、排気の酸素濃度に応じた信号を出力する酸素センサとしての空燃比センサ４６が設けられている。この空燃比センサ４６の出力信号に基づいて、混合気の空燃比（実空燃比ＡＦ）についてそのリーン度合いやリッチ度合いが検出される。また、排気通路２０における上記排気浄化触媒２１よりも排気流れ方向下流側には、排気の酸素濃度に応じた信号を出力する酸素センサとしてのＯ２センサ４７が設けられている。このＯ２センサ４７の出力信号に基づいて、排気浄化触媒２１から流出する排気がリーンに対応する性状であるか、或いはリッチに対応する性状であるかが検出される。本実施形態では、空燃比センサ４６、Ｏ２センサ４７、および電子制御装置４０が濃度検出部に相当する。

電子制御装置４０は、各種センサの検出信号をもとに各種の演算を行い、その演算結果に基づいてスロットル制御や、燃料噴射制御などといった機関制御を実行する。
スロットル制御は、次のように実行される。すなわち、アクセル操作量ＡＣＣおよび機関回転速度ＮＥに基づいてスロットル開度ＴＡについての制御目標値（目標スロットル開度Ｔｔａ）が設定され、この目標スロットル開度Ｔｔａと実際のスロットル開度ＴＡとが一致するようにスロットル機構１２の作動制御が実行される。こうしたスロットル制御を通じて実際に内燃機関１０の燃焼室１５内に吸入される空気の量が調節される。

また、燃料噴射制御は、基本的には、次のように実行される。すなわち先ず、吸入空気量ＧＡに対して燃焼室１５内での燃焼に供される混合気の空燃比が所望の比率となる燃料噴射量が制御目標値（要求噴射量Ｔｑ）として算出される。また、機関回転速度ＮＥ、吸入空気量ＧＡ、およびアルコール濃度ＡＬに基づいて通路噴射弁１６からの燃料噴射比率（ポート噴射率Ｒｐ）が算出される。

そして、要求噴射量Ｔｑにポート噴射率Ｒｐを乗算した量（Ｔｑ×Ｒｐ）が通路噴射弁１６からの燃料噴射量についての制御目標値（目標ポート噴射量Ｔｑｐ）として算出されるとともに、同目標ポート噴射量Ｔｑｐと同量の燃料が噴射されるように通路噴射弁１６が開弁駆動される。また、筒内噴射弁１７からの燃料噴射比率（＝１．０−Ｒｐ）を要求噴射量Ｔｑに乗算した量（Ｔｑ×［１．０−Ｒｐ］）が筒内噴射弁１７からの燃料噴射量についての制御目標値（目標筒内噴射量Ｔｑｃ）として算出されるとともに、同目標筒内噴射量Ｔｑｃと同量の燃料が噴射されるように筒内噴射弁１７が開弁駆動される。

こうした燃料噴射制御を通じて、そのときどきの内燃機関１０の運転状態に見合う量の燃料が通路噴射弁１６および筒内噴射弁１７から噴射されて内燃機関１０の気筒内に供給されるようになる。

本実施形態では、空燃比センサ４６の検出信号やＯ２センサ４７の検出信号に基づいて、判定対象機器（具体的には、通路噴射弁１６や筒内噴射弁１７、排気浄化触媒２１、Ｏ２センサ４７）の異常判定が実行される。

内燃機関１０では、通路噴射弁１６や筒内噴射弁１７の劣化などによって、気筒間で混合気の空燃比が不均衡（インバランス）な状態になることがある。本実施形態では、そうしたインバランス異常の発生を判定する処理（インバランス異常判定処理）が実行される。

図２は、内燃機関の全気筒において燃焼が一巡する１燃焼サイクル（７２０°ＣＡ）毎の空燃比の変動を示しており、特に、ある気筒の燃料噴射量を意図的にずらして、気筒間において混合気の空燃比を不均衡にした場合に、空燃比センサ４６によって検出される実空燃比ＡＦの変動態様を示している。なお、図２の実線Ｌ１は、気筒間における空燃比の不均衡が発生していないときの実空燃比ＡＦの変動を示している。また図２の一点鎖線Ｌ２は、ある気筒の燃料噴射量を所定量Ａ１だけずらして気筒間で空燃比を不均衡にしたときの実空燃比ＡＦの変動を示している。さらに図２の二点鎖線Ｌ３は、ある気筒の燃料噴射量を、上記所定量Ａ１よりも多い所定量Ａ２だけずらして気筒間で空燃比を不均衡にしたときの実空燃比ＡＦの変動を示している。

図２の実線Ｌ１に示すように、実空燃比ＡＦは、内燃機関１０の１燃焼サイクルを１周期として、周期的な変動を繰り返す。そして、一点鎖線Ｌ２に示すように、燃料噴射量の気筒間ばらつきが発生して気筒間の空燃比に違いが生じると、１燃焼サイクル内での実空燃比ＡＦの変動量は大きくなる。そして、図２の一点鎖線Ｌ２および二点鎖線Ｌ３に示すように、気筒間における空燃比のずれが大きいほど、実空燃比ＡＦの変動量は大きくなる。

この点をふまえて、インバランス異常判定処理では、空燃比センサ４６により検出される実空燃比ＡＦの単位時間あたりの変化量（変化速度）が算出されるとともに、同変化速度が予め定めた所定速度Ｊｖ以上であるか否かが判断される。そして、実空燃比ＡＦの変化速度が所定速度Ｊｖ以上であるときには、実空燃比ＡＦの変動量が大きくなっているとして、インバランス異常が発生していると判定される。一方、実空燃比ＡＦの変化速度が所定速度Ｊｖ未満であるときには、実空燃比ＡＦの変動量が小さいとして、インバランス異常が発生しているとは判定されない。なお、こうしたインバランス異常判定処理は、所定周期毎の割り込み処理として、電子制御装置４０により実行される。

また、本実施形態では、排気浄化触媒２１の劣化異常の発生を判定する処理（触媒劣化異常判定処理）が実行される。
この触媒劣化異常判定処理では、排気浄化触媒２１に吸蔵させることの可能な酸素量（酸素吸蔵量Ｃ）が求められる。具体的には、先ず、混合気の空燃比がリッチな比率に変更される。これにより、排気浄化触媒２１に吸蔵されている酸素が強制的に放出されるようになる。そして、Ｏ２センサ４７の出力信号がリッチに対応する性状を示す値になるまで、混合気の空燃比がリッチな比率で維持される。

その後、Ｏ２センサ４７の出力信号がリッチに対応する性状を示す値になると、排気浄化触媒２１に吸蔵されていた酸素のほぼ全量が放出されたとして、混合気の空燃比がリーンな比率に切り替えられる。これにより、その後において排気浄化触媒２１に酸素が吸蔵されるようになる。そして、Ｏ２センサ４７の出力信号がリーンに対応する性状を示す値になるまでの期間において、混合気の空燃比がリーンな比率で維持される。この期間においては、空燃比センサ４６により検出される実空燃比ＡＦに基づいてそのときどきに排気浄化触媒２１に吸蔵される酸素量が算出されるとともに、同酸素量の積算値が算出される。

その後、Ｏ２センサ４７の出力信号がリーンに対応する性状を示す値になると、排気浄化触媒２１に吸蔵された酸素量が飽和して最大量になったとして、このときの酸素量の積算値が排気浄化触媒２１の酸素吸蔵量Ｃとして記憶される。

触媒劣化異常判定処理では、酸素吸蔵量Ｃが予め定められた判定値Ｊ１以上であるか否かが判断される。そして、酸素吸蔵量Ｃが判定値Ｊ１よりも少ない場合には、排気浄化触媒２１の酸素吸蔵能力が低下しており同排気浄化触媒２１が劣化している可能性が高いとして、排気浄化触媒２１の劣化異常が発生していると判定される。一方、酸素吸蔵量Ｃが判定値Ｊ１以上である場合には、酸素吸蔵能力が高く排気浄化触媒２１が適正に機能しているとして、排気浄化触媒２１の劣化異常が発生しているとは判定されない。なお、こうした触媒劣化異常判定処理は、所定周期毎の割り込み処理として、電子制御装置４０により実行される。

さらに本実施形態では、Ｏ２センサ４７の劣化異常の発生を判定する処理（センサ劣化異常判定処理）が実行される。
Ｏ２センサ４７の劣化によって応答性が低くなると、排気の性状がリッチに対応する性状からリーンに対応する性状に切り替わったときに、同Ｏ２センサ４７の出力信号が直ぐにリーンに対応する性状を示す値に切り替わらなくなる。そのため、上述した酸素吸蔵量Ｃの算出に際して、排気浄化触媒２１に吸蔵される酸素量の積算値の算出が不要に長く継続されてしまい、同積算値、ひいては酸素吸蔵量Ｃが非常に多い量になってしまう。このことから、酸素吸蔵量Ｃが非常に多い量になっていることにより、Ｏ２センサ４７の劣化異常の発生を判定することが可能であると云える。

この点をふまえて、センサ劣化異常判定処理では、電子制御装置４０に記憶されている酸素吸蔵量Ｃが予め定められた判定値Ｊ２（ただし、Ｊ２＞Ｊ１）以上であるか否かが判断される。そして、酸素吸蔵量Ｃが判定値Ｊ２以上である場合には、酸素吸蔵量Ｃが非常に多い量になっているとして、Ｏ２センサ４７の劣化異常が発生していると判定される。一方、酸素吸蔵量Ｃが判定値Ｊ２よりも少ない場合には、Ｏ２センサ４７の劣化異常が見込まれるほど酸素吸蔵量Ｃが多い量になってはいないとして、Ｏ２センサ４７の劣化異常が発生しているとは判定されない。なお、こうした触媒劣化異常判定処理は、所定周期毎の割り込み処理として、電子制御装置４０により実行される。

ここで、燃料タンク３１にアルコール濃度の異なる燃料が補給されたときに、燃料通路内の燃料のアルコール濃度が変化する過程において、通路噴射弁１６に燃料を供給する第１燃料通路３４Ａと筒内噴射弁１７に燃料を供給する第２燃料通路３４Ｂとの間で燃料のアルコール濃度に差が生じることがある。例えば、通路噴射弁１６のみで燃料噴射が実行されると、第１燃料通路３４Ａ内の燃料の入れ替えが進むものの、第２燃料通路３４Ｂの燃料の入れ換えは進まないため、それら第１燃料通路３４Ａおよび第２燃料通路３４Ｂの間で燃料のアルコール濃度に差が生じてしまう。

仮に、そうした差が生じた状態で、機関運転状態が変化してポート噴射率Ｒｐが変化すると、機関運転状態の変化前に両噴射弁１６，１７から気筒内に噴射された燃料に含まれるアルコールの割合と、同機関運転状態の変化後に両噴射弁１６，１７から気筒内に噴射された燃料に含まれるアルコールの割合とが異なる値になる。そして、このとき排気の酸素濃度も変化するようになる。内燃機関１０の運転中においては、運転状態（機関回転速度ＮＥ、吸入空気量ＧＡ）の変化に伴ってポート噴射率Ｒｐが頻繁に変化するため、アルコール濃度に差が生じている場合には排気の酸素濃度の変動を招いてしまう。

そのため、第１燃料通路３４Ａおよび第２燃料通路３４Ｂの間で燃料のアルコール濃度に差が生じた状態でインバランス異常判定処理や、触媒劣化異常判定処理、センサ劣化異常判定処理が実行されると、その実行中において排気の酸素濃度が変化する可能性が高いと云える。そして、この場合には空燃比センサ４６の検出信号やＯ２センサ４７の検出信号が不要に変化するため、判定精度の低下を招いてしまう。

詳しくは、インバランス異常判定処理では、通路噴射弁１６や筒内噴射弁１７がさほど劣化しておらず気筒間における燃料噴射量のばらつきが殆ど生じていないときに、燃料に含まれるアルコールの割合の気筒間におけるばらつきに起因して排気の酸素濃度に気筒間でばらつきが生じて、インバランス異常が発生していると誤判定するおそれがある。

また、内燃機関１０の排気通路２０内における排気の流れには偏りがあり、特定の気筒から排出された排気が空燃比センサ４６の配設部分付近を通過し易い傾向がある。そのため、触媒劣化異常判定処理やセンサ劣化異常判定処理の実行に際して、気筒間で排気の酸素濃度にばらつきが生じていると、空燃比センサ４６によって特定の気筒の排気酸素濃度を検出することができるものの、各気筒からの排気の酸素濃度を適正に検出することができずに、排気浄化触媒２１の酸素吸蔵量Ｃを適正に算出することができなくなる。そのため、この場合には、そうした酸素吸蔵量Ｃを判定パラメータとして用いる触媒劣化異常判定処理やセンサ劣化異常判定処理において誤判定するおそれがある。

本実施形態では、濃度センサ４５によって検出されるアルコール濃度ＡＬに基づいて、第１燃料通路３４Ａ（詳しくは、デリバリパイプ３５Ａ）内の燃料のアルコール濃度ＡＬｐと、第２燃料通路３４Ｂ（詳しくは、デリバリパイプ３５Ｂ）内の燃料のアルコール濃度ＡＬｄとが検出される。そして、アルコール濃度ＡＬｐとアルコール濃度ＡＬｄとの差ΔＡＬが判定値未満であるときには各異常判定（インバランス異常判定処理、触媒劣化異常判定処理、センサ劣化異常判定処理）の実行を許可する一方、同差ΔＡＬが判定値以上であるときには各異常判定の実行を禁止するようにしている。

以下、このようにして各異常判定の実行の可否を判断する手順を詳しく説明する。
ここでは先ず、図３を参照しつつ、デリバリパイプ３５Ａ内の燃料のアルコール濃度ＡＬｐとデリバリパイプ３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度ＡＬｄとを検出する手順について説明する。

以下では、共通路３２における濃度センサ４５の配設部分から第１燃料通路３４Ａおよび第２燃料通路３４Ｂに接続される部分までの燃料経路（図３中にＬ０で示す経路）の容積を「Ｖ０」とする。また、第１燃料通路３４Ａにおける共通路３２との接続部分からデリバリパイプ３５Ａの燃料入口部３７Ａまでの燃料経路（図３中にＬ１で示す経路）の容積を「Ｖ１」とし、第２燃料通路３４Ｂにおける共通路３２との接続部分からデリバリパイプ３５Ｂの燃料入口部３７Ｂまでの燃料経路（図３中にＬ２で示す経路）の容積を「Ｖ２」とする。

燃料タンク３１にアルコール濃度の異なる燃料が補給されると、同燃料タンク３１内の燃料のアルコール濃度が変化する。そして、内燃機関１０の運転によって通路噴射弁１６や筒内噴射弁１７からの燃料噴射が繰り返される度に、それら噴射弁１６，１７から噴射された燃料の分だけ、燃料タンク３１内のアルコール濃度の変化した燃料（補給後燃料）が共通路３２内に吸い上げられるようになる。

通路噴射弁１６や筒内噴射弁１７からの燃料噴射が繰り返されて、補給後燃料が共通路３２における濃度センサ４５の配設部分に到達すると、同濃度センサ４５によって補給後燃料のアルコール濃度ＡＬが検出される。

そして、このようにしてアルコール濃度ＡＬが検出された後において通路噴射弁１６から噴射された燃料の量と筒内噴射弁１７から噴射された燃料の量との和が前記容積Ｖ０と等しくなると、共通路３２内の燃料が上記補給後燃料に入れ替わった状態になる。

さらに、その後において通路噴射弁１６から噴射された燃料の総量が容積Ｖ１と等しくなると、第１燃料通路３４Ａにおけるデリバリパイプ３５Ａの燃料入口部３７Ａまでの部分の燃料が上記補給後燃料に入れ替わった状態になる。そして、その後においては通路噴射弁１６から燃料が噴射される度に、噴射された燃料の分だけ補給後燃料がデリバリパイプ３５Ａ内に流入するようになり、同デリバリパイプ３５Ａ内の燃料のアルコール濃度が変化するようになる。

一方、共通路３２内の燃料が上記補給後燃料に入れ替わった後において筒内噴射弁１７から噴射された燃料の総量が容積Ｖ２と等しくなると、第２燃料通路３４Ｂにおけるデリバリパイプ３５Ｂの燃料入口部３７Ｂまでの部分の燃料が上記補給後燃料に入れ替わった状態になる。そして、その後においては、筒内噴射弁１７から燃料が噴射される度に、噴射された燃料の分だけ補給後燃料がデリバリパイプ３５Ｂ内に流入するようになり、同デリバリパイプ３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度が変化するようになる。

このように本実施形態の装置では、濃度センサ４５によって検出されたアルコール濃度ＡＬと、通路噴射弁１６から噴射された燃料の量と、筒内噴射弁１７から噴射された燃料の量との関係から、燃料通路の各部の燃料のアルコール濃度を把握することができる。この点をふまえて本実施形態では、濃度センサ４５によって検出されたアルコール濃度ＡＬと、通路噴射弁１６から噴射された燃料の量と、筒内噴射弁１７から噴射された燃料の量とに基づいて、デリバリパイプ３５Ａに流入する燃料のアルコール濃度と、デリバリパイプ３５Ａに流入する燃料のアルコール濃度とが推定される。

そして本実施形態では、そのようにして推定されたアルコール濃度をもとに、デリバリパイプ３５Ａ内のアルコール濃度が常に均一濃度になると仮定して、同デリバリパイプ３５Ａ内の燃料の平均濃度がアルコール濃度ＡＬｐとして検出される。具体的には、電子制御装置４０に記憶されているアルコール濃度ＡＬｐを「ＡＬｐ［前回値］」とし、デリバリパイプ３５Ａの容積を「Ｖｐ」とし、通路噴射弁１６からの燃料噴射量（本実施形態では、目標ポート噴射量Ｔｑｐ）を「Ｆｐ」とし、デリバリパイプ３５Ａに流入する燃料のアルコール濃度を「ＡＬｂｐ」とする。その場合に、アルコール濃度ＡＬｐが以下の関係式（１）から算出される。

ＡＬｐ
＝｛（Ｖｐ−Ｆｐ）×ＡＬｐ［前回値］＋（Ｆｐ×ＡＬｂｐ）｝／Ｖｐ…（１）

また本実施形態では、上述のように推定されたデリバリパイプ３５Ｂに流入する燃料のアルコール濃度をもとに、デリバリパイプ３５Ｂ内のアルコール濃度が常に均一濃度になると仮定して、同デリバリパイプ３５Ｂ内の燃料の平均濃度がアルコール濃度ＡＬｄとして算出される。具体的には、電子制御装置４０に記憶されているアルコール濃度ＡＬｄを「ＡＬｄ［前回値］」とし、デリバリパイプ３５Ｂの容積を「Ｖｄ」とし、筒内噴射弁１７からの燃料噴射量（本実施形態では、目標筒内噴射量Ｔｑｃ）を「Ｆｄ」とし、デリバリパイプ３５Ｂに流入する燃料のアルコール濃度を「ＡＬｂｄ」とする。その場合に、アルコール濃度ＡＬｄが以下の関係式（２）から算出される。

ＡＬｄ
＝｛（Ｖｄ−Ｆｄ）×ＡＬｄ［前回値］＋（Ｆｄ×ＡＬｂｄ）｝／Ｖｄ…（２）

次に、これらアルコール濃度ＡＬｐ、ＡＬｄに基づいて各異常判定の実行の可否を判断する処理（実行可否判断処理）の実行手順について、図４を参照しつつ説明する。なお図４は実行可否判断処理の実行手順を示しており、同図のフローチャートに示される一連の処理は、所定周期毎の割り込み処理として、電子制御装置４０により実行される。

この処理では先ず、燃料補給に伴って燃料タンク３１内の燃料のアルコール濃度が変化した後におけるアルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いとアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束の度合いとが共に所定レベル（本例では８０％）以上であるか否かが判断される（ステップＳ１１）。ステップＳ１１の処理では、濃度変化前のアルコール濃度ＡＬを「ＡＬ［変化前］」とし、濃度変化後のアルコール濃度ＡＬを「ＡＬ［変化後］」とした場合に、アルコール濃度ＡＬｐの収束度合いＲａｌｐが以下の関係式（３）から算出され、アルコール濃度ＡＬｄの収束度合いＲａｌｄが以下の関係式（４）から算出される。

Ｒａｌｐ
＝（ＡＬｐ−ＡＬ［変化前］）／（ＡＬ［変化後］−ＡＬ［変化前］）…（３）

Ｒａｌｄ＝
（ＡＬｄ−ＡＬ［変化前］）／（ＡＬ［変化後］−ＡＬ［変化前］）…（４）

そして、上記収束度合いＲａｌｐが予め定められた判定値（本例では、「０．８」）以上であることをもって、アルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いが所定レベル以上であると判断される。また、収束度合いＲａｌｄが予め定められた判定値（本例では、「０．８」）以上であることをもって、アルコール濃度ＡＬｄの変化の収束度合いが所定レベル以上であると判断される。

アルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いが所定レベル以上である条件、およびアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束の度合いが所定レベル以上である条件の少なくとも一方が満たされない場合には（ステップＳ１１：ＮＯ）、各異常判定の実行が禁止される（ステップＳ１２）。

燃料補給に伴うアルコール濃度ＡＬｐの変化やアルコール濃度ＡＬｄの変化が収束していないときには、それらアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが大きくなるおそれがある。また、このときのアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが小さくても、その後にアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化が進むことによって差ΔＡＬが大きくなる可能性がある。したがって、アルコール濃度ＡＬｐの変化やアルコール濃度ＡＬｄの変化が収束していない状況で上述した各異常判定を実行すると、同異常判定の判定精度の低下を招くおそれがあると云える。この点、本実施形態によれば、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化の収束度合いが小さいときには異常判定の実行が禁止されるため、同異常判定の判定精度の低下が抑えられる。

一方、アルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いとアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束の度合いとが共に所定レベル以上である場合には（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、アルコール濃度ＡＬｐとアルコール濃度ＡＬｄとの差ΔＡＬが判定値以上であるか否かが判断される（ステップＳ１３）。そして、上記差ΔＡＬが判定値以上である場合には（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、各異常判定の実行が禁止される（ステップＳ１２）。

本実施形態によれば、燃料補給によってアルコール濃度ＡＬｐとアルコール濃度ＡＬｄとの差ΔＡＬが大きくなっているために、空燃比センサ４６の検出信号に基づく異常判定の判定精度が低下する可能性があるときには、同異常判定の実行が禁止される。そのため、燃料補給に伴う異常判定の判定精度の低下を抑えることができる。なお本実施形態では、各種の実験やシミュレーションの結果をもとに、各異常判定の実行を禁止することによって判定精度の低下を抑えることが可能になる差ΔＡＬの範囲が予め求められており、同範囲における下限値がステップＳ１３の処理の判定値として電子制御装置４０に記憶されている。

他方、アルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いとアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束の度合いとが共に所定レベル以上であり（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、且つアルコール濃度ＡＬｐとアルコール濃度ＡＬｄとの差ΔＡＬが判定値未満である場合には（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、各異常判定の実行が許可される（ステップＳ１４）。

このときにはアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差が小さい。しかも、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化がある程度収束しているために、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが大きくなる可能性が低い。そのため、差ΔＡＬに起因して判定精度の低下を招く可能性が低いとして、異常判定の実行が許可される。このように各異常判定の実行を許可することにより、それら異常判定の判定精度の低下が抑えられつつ、各異常判定の実行機会が確保される。

なお、本実施形態の装置では、燃料タンク３１への燃料補給が行われると、デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内の燃料に一時的にアルコール濃度の分布が生じる。ただし、この濃度分布による各異常判定への影響は、上述したアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬによる影響と比較して小さく、さほど問題にならない。本実施形態では、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄとして、デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内の燃料の平均濃度が検出される。そのため、デリバリパイプ３５Ａ内の燃料とデリバリパイプ３５Ｂ内の燃料とのアルコール濃度の差を、それらデリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内における燃料のアルコール濃度の分布がないものとして、簡素な算出態様で算出することができる。したがって、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬに基づく異常判定の実行の可否の判断を簡素な態様で実行することができる。

（作用）
以下、実行可否判断処理の実行態様について図５を参照しつつ説明する。
図５に示す例では、時刻ｔ１１よりも前のタイミングで、燃料タンク３１に貯留されていた燃料とは異なるアルコール濃度の燃料が同燃料タンク３１に補給される。その後において、内燃機関１０が運転されて通路噴射弁１６や通路噴射弁１６からの燃料噴射が実行される。

そして、時刻ｔ１１において、燃料補給によってアルコール濃度が変化した燃料（上記補給後燃料）が濃度センサ４５の配設部分に到達すると、濃度センサ４５によって検出される燃料のアルコール濃度ＡＬ（図５（ａ））が、燃料補給前の燃料タンク３１内の燃料（補給前燃料）のアルコール濃度から補給後燃料のアルコール濃度に変化する。これに伴ってアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化の収束度合いが所定レベル未満になるため、以後において各異常判定（図５（ｅ））の実行が禁止されるようになる。

その後の時刻ｔ１１〜ｔ１２では、共通路３２内の燃料が補給後燃料に入れ替わるようになる。そして、時刻ｔ１２において、共通路３２内の燃料のほぼ全量が補給後燃料に入れ替わると、以後において（時刻ｔ１２以降）、通路噴射弁１６からの燃料噴射に伴って第１燃料通路３４Ａ内の燃料が補給後燃料に徐々に入れ替わるとともに、筒内噴射弁１７からの燃料噴射に伴って第２燃料通路３４Ｂ内の燃料が補給後燃料に徐々に入れ替わる。

このとき（時刻ｔ１１〜ｔ１３）には、補給後燃料が各デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内に流入しないため、それらデリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度は変化しない。とはいえ、以後における通路噴射弁１６および筒内噴射弁１７からの燃料噴射の実行態様によっては、直ぐにでもデリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度が変化する可能性があり、これによって各異常判定の判定精度の低下を招く可能性があるために、異常判定の実行が禁止される。

その後においては第１燃料通路３４Ａの燃料の入れ替わりが進むことにより、時刻ｔ１３において、補給後燃料がデリバリパイプ３５Ａ内に流入するようになる。そのため、時刻ｔ１３以降においては、アルコール濃度ＡＬｐ（図５（ｂ））が変化し、これに伴いアルコール濃度ＡＬｐとアルコール濃度ＡＬｄ（図５（ｃ））との差ΔＡＬ（図５（ｄ））が大きくなる。このときには、各デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度に差が生じているために、機関運転状態の変化に伴いポート噴射率Ｒｐが変動して気筒間における排気の酸素濃度にばらつきが生じた場合に各異常判定の判定精度の低下を招くおそれがあるとして、それら異常判定の実行禁止が継続される。

また、第２燃料通路３４Ｂの燃料の入れ替わりが進むことにより、時刻ｔ１４において補給後燃料がデリバリパイプ３５Ｂ内に流入するようになる。そのため、時刻ｔ１４以降においては、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄが共に変化するようになり、それらアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬも変化するようになる。そして、本例では上記差ΔＡＬが判定値以上である状態が継続されるため、各異常判定の実行禁止が継続される。

時刻ｔ１４〜ｔ１５においてはアルコール濃度ＡＬｐ、ＡＬｄの変化が進み、その後半においてはアルコール濃度ＡＬｐ、ＡＬｄの差ΔＡＬが徐々に小さくなる。
そして、時刻ｔ１５において、デリバリパイプ３５Ａ内の燃料のアルコール濃度が補給後燃料のアルコール濃度まで変化して、アルコール濃度ＡＬｐの変化が収束する。このときアルコール濃度ＡＬｄの変化もある程度収束しており、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化の収束の度合いが共に所定レベル以上になっている。しかしながら、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが判定値以上であるため、各異常判定の実行禁止は継続される。

その後の時刻ｔ１６において、上記差ΔＡＬが所定値未満になると、各異常判定を精度良く実行することの可能な状況になったとして、それら異常判定の実行が許可される。そして、その後の時刻ｔ１７において、デリバリパイプ３５Ｂ内の燃料のアルコール濃度が補給後燃料のアルコール濃度まで変化して、アルコール濃度ＡＬｄの変化が収束する。

以上説明したように、本実施形態によれば、以下に記載する効果が得られる。
（１）アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが判定値以上であるときに、各異常判定の実行を禁止するようにした。そのため、燃料補給に伴う誤判定を抑えて、異常判定の判定精度の低下を抑えることができる。

（２）濃度センサ４５により検出されたアルコール濃度ＡＬと、通路噴射弁１６から噴射された燃料の量と、筒内噴射弁１７から噴射された燃料の量との関係に基づいて、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄを精度良く検出することができる。

（３）アルコール濃度ＡＬｐとしてデリバリパイプ３５Ａ内の燃料の平均濃度を検出するとともに、アルコール濃度ＡＬｄとしてデリバリパイプ３５Ｂ内の燃料の平均濃度を検出するようにした。そのため、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬを、各デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂ内における燃料のアルコール濃度の分布がないものとして、簡素な算出態様で算出することができる。したがって、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬに基づく各異常判定の実行の可否の判断を簡素な態様で実行することができる。

（４）燃料タンク３１内の燃料のアルコール濃度の変化に伴って各燃料通路３４Ａ，３４Ｂ内の燃料のアルコール濃度が変化する過程において、アルコール濃度ＡＬｐの変化の収束度合いが所定レベル以上である条件、およびアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束度合いが所定レベル以上である条件の少なくとも一方が満たされないときには、各異常判定の実行を禁止するようにした。そのため、アルコール濃度ＡＬｐやアルコール濃度ＡＬｄの変化の収束度合いが小さく、各異常判定を実行した場合に判定精度の低下を招くおそれのあるときに、それら異常判定の実行を禁止することができる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・インバランス異常判定処理において用いる判定パラメータは実空燃比ＡＦの変動量に相関する値であればよく、同判定パラメータとしては、空燃比センサ４６の出力信号の傾きの大きさや、所定期間内での実空燃比ＡＦの変化量などを採用することができる。

・インバランス異常判定処理、触媒劣化異常判定処理、およびセンサ劣化異常判定処理のうち、いずれか１つを省略したり、いずれか２つを省略したりしてもよい。また、それらインバランス異常判定処理、触媒劣化異常判定処理、およびセンサ劣化異常判定処理が実行される装置に限らず、空燃比センサ４６の検出信号やＯ２センサ４７の検出信号に基づき判定対象機器の異常発生の有無を判定する処理が実行される装置であれば、上記実施形態の異常判定装置は適用可能である。

・アルコール濃度ＡＬｐ（またはアルコール濃度ＡＬｄ）の変化の収束度合いが所定レベル以上になったことを判断する条件は任意に変更することができる。例えば、補給後燃料のアルコール濃度とアルコール濃度ＡＬｐ（またはアルコール濃度ＡＬｄ）との差が所定値以下になったことをもって、上記収束度合いが所定レベル以上になったと判断するようにしてもよい。その他、濃度センサ４５によって検出されるアルコール濃度ＡＬが変化した後における通路噴射弁１６（または筒内噴射弁１７）からの燃料噴射量の積算値が所定量以上になったことをもって、上記収束度合いが所定レベル以上になったと判断することなども可能である。

・実行可否判断処理（図４）のステップＳ１１の処理を省略してもよい。こうした装置によっても、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが大きいときに、異常判定の実行を禁止して、同異常判定の判定精度の低下を抑えることができる。しかも、上記装置によれば、アルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの変化が収束していなくても、それらアルコール濃度ＡＬｐ，ＡＬｄの差ΔＡＬが小さければ、異常判定の判定精度の低下が抑えられるとして、同異常判定の実行を許可することができる。そのため、判定精度の低下を抑えつつ、異常判定の実行機会を多くすることができる。

・デリバリパイプ３５Ａの形状や容積などから把握される同デリバリパイプ３５Ａ内のアルコール濃度の分布を考慮して、アルコール濃度ＡＬｐを検出するようにしてもよい。また、デリバリパイプ３５Ｂの形状や容積などから把握される同デリバリパイプ３５Ｂ内のアルコール濃度の分布を考慮して、アルコール濃度ＡＬｄを検出するようにしてもよい。これにより、通路噴射弁１６から実際に噴射される燃料のアルコール濃度や筒内噴射弁１７から実際に噴射される燃料のアルコール濃度を精度良く検出するとともに、それらアルコール濃度に基づいて異常判定の実行の可否を判断することが可能になる。そのため、異常判定の実行の可否を適正に判断することができるようになり、異常判定の判定精度の低下を好適に抑えることができるようになる。

・燃料のアルコール濃度を検出するための濃度センサを第１燃料通路３４Ａと第２燃料通路３４Ｂとにそれぞれ設けるようにしてもよい。この場合、各デリバリパイプ３５Ａ，３５Ｂに濃度センサを設けることが望ましい。

１０…内燃機関、１１…吸気通路、１１ａ…吸気ポート、１２…スロットル機構、１３…スロットルバルブ、１４…スロットルモータ、１５…燃焼室、１６…通路噴射弁、１７…筒内噴射弁、１８…ピストン、１９…クランクシャフト、２０…排気通路、２１…排気浄化触媒、３１…燃料タンク、３２…共通路、３３…フィードポンプ、３４Ａ…第１燃料通路、３４Ｂ…第２燃料通路、３５Ａ，３５Ｂ…デリバリパイプ、３６…高圧ポンプ、３７Ａ，３７Ｂ…燃料入口部、４０…電子制御装置、４１…クランクセンサ、４２…アクセルセンサ、４３…スロットルセンサ、４４…エアフローメータ、４５…濃度センサ、４６…空燃比センサ、４７…Ｏ２センサ。

Claims (4)

1. 吸気通路に燃料を噴射する通路噴射弁と気筒内に燃料を直接噴射する筒内噴射弁とを備えるとともに、前記燃料としてガソリンとアルコールとを使用可能な多気筒の内燃機関に適用されて、同内燃機関の排気通路に設けられた酸素センサの検出信号に基づいて判定対象機器の異常判定を行う異常判定装置において、
   前記通路噴射弁に燃料を供給する第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記筒内噴射弁に燃料を供給する第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とを検出する濃度検出部を備え、
   前記濃度検出部により検出された前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度との差が判定値以上であるときに、前記異常判定の実行を禁止する
   ことを特徴とする異常判定装置。
2. 請求項１に記載の異常判定装置において、
   前記通路噴射弁と前記筒内噴射弁とに燃料を分配供給する燃料通路は、燃料のアルコール濃度を検出する濃度センサが設けられて一方の端部が燃料を貯留する燃料タンクに接続されるとともに他方の端部が前記第１燃料通路および前記第２燃料通路に接続された共通路を備え、
   前記濃度検出部は、前記濃度センサにより検出されたアルコール濃度と前記通路噴射弁から噴射された燃料の量と前記筒内噴射弁から噴射された燃料の量との関係に基づいて、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とを検出する
   ことを特徴とする異常判定装置。
3. 請求項１または２に記載の異常判定装置において、
   前記第１燃料通路における前記通路噴射弁との接続部分は第１のデリバリパイプからなり、
   前記第２燃料通路における前記筒内噴射弁との接続部分は第２のデリバリパイプからなり、
   前記濃度検出部は、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度として前記第１のデリバリパイプ内の燃料のアルコール濃度の平均濃度を検出し、前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度として前記第２のデリバリパイプ内の燃料のアルコール濃度の平均濃度を検出することを特徴とする異常判定装置。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の異常判定装置において、
   燃料補給に伴うアルコール濃度の変化によって前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度と前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度とが変化する過程において、前記第１燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化の収束度合いが所定レベル以上に収束しているという条件、および前記第２燃料通路内の燃料のアルコール濃度の変化の収束度合いが所定レベル以上に収束しているという条件の少なくとも一方が満たされないときには、前記異常判定の実行を禁止することを特徴とする異常判定装置。