JP6079429B2 - ワイヤーハーネス及びワイヤーハーネスの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、車体固定用部品をワイヤーハーネス本体に取付けるための技術に関する。

特許文献１〜３に、車体固定用部品をワイヤーハーネス本体に取付けるための構成が開示されている。

特許文献１は、成形治具の注入成形室内に、留め具と複数本の電線をセットした状態で、注入成形室に合成樹脂係接着剤を注入して樹脂包括体を成形し、この樹脂包括体によって、複数本の電線と留め具とを包括固定する構成を開示している。

特許文献２は、コードクランプの固定部とワイヤーハーネスとを熱収縮チューブによって固定する構成を開示している。

特許文献３は、ワイヤーハーネス用クランプの基板とワイヤーハーネスとに、巻着バンド又はテープを巻付ける構成を開示している。

特開昭６１−１６１９１３号公報 特開平７−３３６０６６号公報 特開平８−４７１４６号公報

しかしながら、特許文献１に開示の技術によると、注入成形室の内周表面と留め具及び複数本の電線との間の隙間に、合成樹脂係接着剤をうまく流し込むことは難しく、留め具と複数本の電線とを確実に固定できない恐れがある。

また、特許文献２に開示の技術によると、ワイヤーハーネスを熱収縮チューブに通す作業が必要となる。通常、ワイヤーハーネスの端部にはコネクタ等が取付けられるため、そのようなコネクタ取付作業の前に、予め各電線を熱収縮チューブに通しておく必要がある。このため、ワイヤーハーネスの製造作業が繁雑となる。また、電線を熱収縮チューブに通す作業自体、難作業であるという問題がある。

特許文献３に開示の技術によると、作業者が、ワイヤーハーネスに沿ってワイヤーハーネス用クランプを支持した状態で、巻着バンド又はテープの巻付作業を行う必要がある。このため、ワイヤーハーネス周りにおいてワイヤーハーネス用クランプを正確な位置に固定することは難しい。

そこで、本発明は、ワイヤーハーネス本体に対して車体固定用部品を、正確な位置に確実かつ容易に取付けられるようにすることを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の態様にかかるワイヤーハーネスは、ワイヤーハーネス本体と、車体に固定可能な車体固定部と、前記車体固定部から突出する長尺状のハーネス固定部とを含み、前記ハーネス固定部が前記ワイヤーハーネス本体に沿って配設された車体固定用部品と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成された固定部材とを備える。前記ハーネス固定部に、その長手方向において部分的に突出する位置決め突部が形成され、前記固定部材が前記位置決め突部に接している。

第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記車体固定用部品は、前記車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部が前記固定部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定されているものである。

第３の態様は、第２の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、前記固定部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記固定部材を含み、前記枝線部分は、前記一対の固定部材の間を通って外方に引出されているものである。

第４の態様にかかるワイヤーハーネスは、ワイヤーハーネス本体と、車体に固定可能な車体固定部と、前記車体固定部から突出する長尺状のハーネス固定部とを含み、前記ハーネス固定部が前記ワイヤーハーネス本体に沿って配設された車体固定用部品と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成された固定部材とを備える。前記車体固定用部品は、前記車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部が前記固定部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定されている。前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、前記固定部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記固定部材を含み、前記枝線部分は、前記一対の固定部材の間を通って外方に引出されている。

第５の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法は、ワイヤーハーネス本体に沿って、車体固定用部品のハーネス固定部を配設する工程と、前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを不織部材によって囲む工程と、前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲む不織部材を、ホットプレス用成形型内に配設する工程と、前記ホットプレス用成形型によって、前記不織部材をホットプレスする工程とを備える。前記ハーネス固定部に、その長手方向において部分的に突出する位置決め突部が形成され、ホットプレスされた前記不織部材が前記位置決め突部に接している。
第６の態様に係るワイヤーハーネスの製造方法は、ワイヤーハーネス本体に沿って、車体固定用部品のハーネス固定部を配設する工程と、前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを不織部材によって囲む工程と、前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲む不織部材を、ホットプレス用成形型内に配設する工程と、前記ホットプレス用成形型によって、前記不織部材をホットプレスする工程とを備える。前記車体固定用部品は、車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部がホットプレスされた前記不織部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定されている。前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、ホットプレスされた前記不織部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記不織部材を含み、前記枝線部分は、前記一対の前記不織部材の間を通って外方に引出されている。

第１、第４の態様によると、固定部材は、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成されており、この固定部材によって車体固定用部品のハーネス固定部がワイヤーハーネス本体に固定されているため、ワイヤーハーネス本体に対して車体固定用部品を、正確な位置に確実かつ容易に取付けることができる。

また、第１の態様によると、固定部材がハーネス固定部の位置決め突部に接しているため、ワイヤーハーネス本体部の長手方向に対して固定部材をより確実に位置決めできる。

第２、第４の態様によると、前記一対のハーネス固定部が前記固定部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定されているため、車体固定用部品をより強固にワイヤーハーネス本体に固定することができる。

第３、第４の態様によると、幹線部分から枝線部分を引出すことができ、かつ、その幹線部分における枝線部分の分岐位置を一定位置に維持することができる。

第５の態様によると、前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを不織部材によって囲み、この不織部材をホットプレス用成形型内に配設して、当該ホットプレス用成形型によって、前記不織部材をホットプレスしている。このため、ワイヤーハーネス本体に対して車体固定用部品を、正確な位置に確実かつ容易に取付けることができる。

実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線部分断面図である。 ワイヤーハーネスの製造方法を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造方法を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造方法を示す説明図である。 ワイヤーハーネスの製造方法を示す説明図である。 比較例を示す説明図である。 比較例を示す説明図である。 第１変形例に係るワイヤーハーネスを示す斜視図である。 第２変形例に係るワイヤーハーネスを示す斜視図である。 同上のワイヤーハーネスを取付対象部位に取付けした状態を示す図である。

以下、実施形態に係るワイヤーハーネス及びワイヤーハーネスの製造方法について説明する。

図１はワイヤーハーネス１０を示す概略斜視図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線部分断面図である。

このワイヤーハーネス１０は、ワイヤーハーネス本体１２と、車体固定用部品２０と、固定部材３０とを備える。

ワイヤーハーネス本体１２は、少なくとも１本の電線を含んでいる。ここでは、ワイヤーハーネス本体１２は、複数の電線が束ねられることにより構成されている。ワイヤーハーネス本体は、本車体固定用部品及び固定部材が設けられた部分、その他の部分で分岐していてもよい。ワイヤーハーネス本体が、本車体固定用部品及び固定部材が設けられた部分で分岐している例については後に説明する。ワイヤーハーネス本体は、本車体固定用部品及び固定部材が設けられた部分、その他の部分で曲っていてもよい。なお、電線は、車体等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体に、光ケーブル等が含まれていてもよい。

車体固定用部品２０は、樹脂等によって一体形成された部材であり、車体に固定可能な車体固定部２２と、車体固定部２２から突出する長尺状のハーネス固定部２６とを含む。かかる車体固定用部品２０は、袖型クランプとも呼ばれる部品である。車体固定部に対して一方側にのみハーネス固定部が延出しているものを片袖クランプといい、車体固定部に対して両側にハーネス固定部が延出しているものを両袖クランプということがある。ここでは、車体固定用部品２０が両袖クランプである例で説明するが、片袖クランプであってもよい。

また、車体固定部２２は、皿状部２３と係止ロック部２４とを備える。皿状部２３は、係止ロック部２４の頭部からその先端側に向けて順次広がる皿状に形成されている。また、係止ロック部２４は、皿状部２３の内側の中央部に突出形成された部材であり、柱部２４ａと、弾性係止片２４ｂとを備える。柱部２４ａは、皿状部２３の内側の中央部に突出形成された柱状部材であり、弾性係止片２４ｂは、柱部２４ａの先端部から基端部に向けて広がりつつ延出する形状に形成されている。弾性係止片２４ｂは、内外方向に弾性変形可能に構成されている。

本車体固定部２２を、車両のボディ等に形成された固定孔に挿入すると、一対の弾性係止片２４ｂが内側に弾性変形する。そして、一対の弾性係止片２４ｂが固定孔の周縁部を越えると、一対の弾性係止片２４ｂの先端部が固定孔の周縁部に対してボディの一方主面側より係止すると共に、皿状部２３が固定孔の周縁部に対してボディの他方面側より当接する。これにより、ボディのうち固定孔の周縁部が皿状部２３と一対の弾性係止片２４ｂの先端部との間に挟持され、本車体固定部２２がボディに対して取付け固定される。

上記車体固定部２２を挟んで両側に突出するようにして、一対のハーネス固定部２６が延出形成されている。ここでは、上記車体固定部２２の頭部に支持部２５が突設され、この支持部２５から両側外方に延出するようにして、一対のハーネス固定部２６が形成されている。

ハーネス固定部２６は、細長板状に形成されている。ハーネス固定部２６の幅は、ワイヤーハーネス本体１２の外径よりも小さく設定されている。

また、ハーネス固定部２６の先端部には、その長手方向において部分的に突出する位置決め突部２７が、車体固定部２２とは反対側に突出するように形成されている。ここでは、位置決め突部２７は、ハーネス固定部２６の先端部の延在方向（つまり、ハーネス固定部２６の幅方向）に沿った突条に形成されている。

本実施形態では、一対のハーネス固定部２６は、互いに反対側に向けて延び、従って、一対のハーネス固定部２６が全体として直線状をなしている。もっとも、一対のハーネス固定部は、一定の角度（例えば、９０度）をなしていてもよい。ワイヤーハーネス本体が曲っているような場合には、所定の角度をなす一対のハーネス固定部をワイヤーハーネス本体に固定することで、当該ワイヤーハーネス本体を曲げた状態に維持することができる。

上記車体固定用部品２０は、車体固定部２２を外向きにすると共に、一対のハーネス固定部２６をワイヤーハーネス本体１２に沿って配設した状態で、固定部材３０によってワイヤーハーネス本体１２に取付け固定される。

固定部材３０は、不織部材がワイヤーハーネス本体１２と一対のハーネス固定部２６とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成される。ここでは、固定部材３０の外形状は、円筒外形状をなすように形成される。もっとも、固定部材の外形状は、角柱外形状等をなしていてもよい。

ここで、不織部材としては、初期状態では柔軟であり、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃〜１１５℃）を有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、不織部材同士が接触している部分では、当該接触部分にも溶融した接着樹脂が染込んで固化する。これにより、不織部材同士の接触部分が接合される。

ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。

基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃〜１５０℃である。このため、不織部材を１１０℃〜２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、上記成形形状の維持及び不織部材同士の接合を行う。

また、ホットプレスとは、不織部材に対する加熱処理及び不織部材を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。この実施形態に係る固定部材３０を形成するのに適したホットプレス加工の例については後にさらに詳述する。

固定部材３０は、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向の少なくとも一部と一対のハーネス固定部２６とを囲んだ状態で硬化している。この固定部材３０により、ハーネス固定部２６がワイヤーハーネス本体１２の外周に沿った状態で保持されている。

ここでは、一対のハーネス固定部２６が別々の固定部材３０によって囲まれている。もっとも、一対のハーネス固定部２６が共通する固定部材３０によって囲まれていてもよい。

また、ハーネス固定部２６をワイヤーハーネス本体１２の外周に沿った状態で保持するためには、固定部材３０は、ハーネス固定部２６の少なくとも一部を囲んでいればよい。

ここでは、固定部材３０は、ハーネス固定部２６の長手方向中間部から先端側全体を覆っている。これにより、ハーネス固定部２６がより確実にワイヤーハーネス本体１２に固定される。

また、固定部材３０は、ハーネス固定部２６の長手方向中間部から先端側全体を覆い、さらに、ハーネス固定部２６の先端側に延出してワイヤーハーネス本体１２を覆っている。このため、位置決め突部２７は、ハーネス固定部２６の長手方向において両側から固定部材３０の内周部に接触している。これにより、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向において、車体固定用部品２０がより確実に位置決めされる。

もっとも、固定部材がハーネス固定部の長手方向中間部から先端の位置決め突部に達する部分迄を覆い、固定部材が位置決め突部に対してその内側からのみ接触する構成であってもよい。この場合でも、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向において、少なくとも一方向側へは、車体固定用部品２０をより確実に位置決めすることができる。また、かかる構成を、一対のハーネス固定部のそれぞれに適用することで、車体固定用部品２０を、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向両側へ位置決めすることができる。

上記ワイヤーハーネス１０の製造方法について説明する。図４〜図７は、ワイヤーハーネス１０の製造方法を示す説明図である。

ここで、固定部材３０を形成するためのホットプレス用成形型の構成例について説明する。

ホットプレス用成形型６０は、下型６２と、上型７２とを備える。

下型６２は、熱伝導性に優れた金属等により形成された部材であり、その一主面（上面）に下型面６３が形成されている。下型面６３は、概略的には、上方に開口する断面Ｕ字状の溝形状に形成されている。下型面６３の長手方向の長さは、固定部材３０の長さと同一に形成されている。

上型７２は、熱伝導性に優れた金属等により形成された部材であり、その一主面（下面）に横断面弧状の溝形状に形成された上型面７３が形成されている（図６及び図７参照）。上型面７３は、上記下型面６３の上方開口を塞ぎつつ当該下型面６３内に配設可能な幅に形成されている。

そして、この上型面７３が下型面６３内に配置されることにより、上型面７３と下型面６３との間で、固定部材３０を形成可能なスペースが形成される。

なお、上記下型６２及び上型７２は、一対の固定部材３０を形成すべく、間隔をあけて２組設けられている。また、下型６２及び上型７２には、ヒーター等の加熱機構（図示省略）が設けられている。

上記ホットプレス用成形型６０を用いて固定部材３０を形成する方法について説明する。

まず、図４に示すように、ワイヤーハーネス本体１２に沿って車体固定用部品２０のハーネス固定部２６を配設する。ここでは、車体固定部２２を外方に向けた姿勢としつつ、ワイヤーハーネス本体１２の上方部分にその長手方向に沿って一対のハーネス固定部２６を配設する。

この際、２つの下型面６３のそれぞれの上方開口部分に不織部材４０を配設し、その不織部材４０上にワイヤーハーネス本体１２を配設し、そのワイヤーハーネス本体１２に車体固定用部品２０を配設するようにするとよい。

そして、図５に示すように、ワイヤーハーネス本体１２とハーネス固定部２６とを不織部材４０によって囲む。ここでは、２つの下型面６３のそれぞれの上方開口部分に配設された不織部材４０、ワイヤーハーネス本体１２及び一対のハーネス固定部２６を、下型面６３内に押込むようにする。すると、ワイヤーハーネス本体１２が不織部材４０を下型面６３の形状に沿ったＵ字状に変形させ、これにより、不織部材４０内に、ワイヤーハーネス本体１２及びこれに沿って配設されたハーネス固定部２６が挟込まれるように囲まれた状態となる。

この状態では、車体固定部２２は、２つの下型６２間で、２つの不織部材４０間から露出した状態となっている。

なお、上記例では、不織部材４０によってワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６を囲む工程と、ワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６を囲む不織部材４０を下型面６３内に配設する工程とが同時に行われているが、別々に、即ち、不織部材４０をワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６に巻付けた後、ワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６を囲む不織部材４０を下型面６３内に配設してもよい。

そして、図６及び図７に示すように、上型７２を下降させて、ワイヤーハーネス本体１２とハーネス固定部２６とを囲む不織部材４０を、ホットプレス用成形型６０内、即ち、下型面６３と上型面７３との間に配設する。

そして、下型面６３と上型面７３との間で不織部材４０を加圧圧縮した状態で、下型面６３及び上型面７３を加熱して、不織部材４０をホットプレスすると、この後、不織部材４０が冷却されると、不織部材４０の表面が下型面６３及び上型面７３の形状に応じた形状で硬化する。また、不織部材４０のうち互いの接触部分同士が接合される。これにより、不織部材４０がワイヤーハーネス本体１２とハーネス固定部２６とを囲んだ状態が維持される。

なお、不織部材４０の圧縮率（圧縮前の厚みに対する圧縮後の厚みの割合い）は、５０％程度とすることが好ましい。この程度の圧縮率とすることで、ワイヤーハーネスの保護材として用いられているコルゲートチューブと同程度の保護性能を得ることができるからである。

このように形成された固定部材３０は、ワイヤーハーネス本体１２の外周部及びハーネス固定部２６の外周部にその外形状に応じて変形した状態で、それらの外周部に押付けられている。このため、固定部材３０は、ワイヤーハーネス本体１２の周方向にずれ難い。また、ハーネス固定部２６も、ワイヤーハーネス本体１２の周方向に位置ずれし難い。

以上のように構成されたワイヤーハーネス１０に及びその製造方法によると、固定部材３０は、不織部材４０がワイヤーハーネス本体１２とハーネス固定部２６とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成されており、この固定部材３０によって車体固定用部品２０のハーネス固定部２６がワイヤーハーネス本体１２に固定されているため、ワイヤーハーネス本体１２に対して車体固定用部品２０を正確な位置に確実且つ容易に取付固定することができる。

また、例えば、上記ハーネス固定部２６を粘着テープ等で固定する場合には、人手によってワイヤーハーネス本体１２に対して車体固定用部品２０を支持した状態で、粘着テープをきつく、多数回巻付作業する必要があるため、当該巻回作業中にワイヤーハーネス本体１２に対する車体固定用部品２０の位置ずれが生じ易かった。しかしながら、本実施形態では、不織部材４０をワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６に軽くかつ少ない周回数（例えば、１周程度）巻付けた後、不織部材４０をホットプレス用成形型６０によってホットプレスすればよいため、当該作業中に車体固定用部品２０が位置ずれし難い。

また、図８及び図９に示すように、ハーネス固定部２６を粘着テープＴ等で固定した構成では、粘着テープＴの粘着層と、ワイヤーハーネス本体１２の外周部又はハーネス固定部２６との間でずれが生じ易く、車体固定用部品２０とワイヤーハーネス本体１２との相対的な位置関係がずれる恐れがあった。

このため、例えば、車体固定用部品２０の固定対象部位９０（車体の一部）がワイヤーハーネス本体１２側への突起部分９２を有している場合には、車体固定用部品２０に対してワイヤーハーネス本体１２の位置がずれ、突起部分９２が粘着テープＴに接触してしまう恐れがあった。粘着テープＴに突起部分９２が接すると、粘着テープＴが伸されて弛んでしまい、車体固定用部品２０に対してワイヤーハーネス本体１２がさらに位置ずれしてしまう恐れがあった。そして、車体固定用部品２０に対してワイヤーハーネス本体１２が大きく位置ずれしてしまうと、ワイヤーハーネス本体１２が車両の周辺部分に干渉しないように保持するという位置決め性能に劣ってしまう恐れがあった。

これに対して、本実施形態では、固定部材３０はホットプレスにより所定形状で硬化しており、この状態で、固定部材３０の内周部は、ワイヤーハーネス本体１２の外周部及びハーネス固定部２６に押付けられている。このため、固定部材３０は、ワイヤーハーネス本体１２の周方向にずれ難いし、また、ハーネス固定部２６も、ワイヤーハーネス本体１２の周方向に位置ずれし難い。これにより、ワイヤーハーネス本体１２に対してより一定位置で車体固定用部品２０を固定支持することができる。

また、不織部材４０によってハーネス固定部２６及びワイヤーハーネス本体１２を囲んだ状態で、ハーネス固定部２６の位置調整も容易に行えるので、ハーネス固定部２６をワイヤーハーネス本体１２の中心軸に沿って正確な位置に配設することも、また、ハーネス固定部２６をワイヤーハーネス本体１２の中心軸から意図的に側方にずらして配設することも容易である。このため、ハーネス固定部２６をワイヤーハーネス本体１２に対して所望の正確な位置に容易に固定できる。

また、上記不織部材４０は、ハーネス固定部２６及びワイヤーハーネス本体１２に対して巻付ければよいため、熱収縮チューブを用いた例のように、ワイヤーハーネス本体１２を筒状部材に通す作業を行わなくてもよい。この点からも、固定部材３０を容易に形成できる。

また、上記固定部材３０については、ホットプレスする際の圧縮度合、加熱温度、含まれるバインダの割合い等を適宜調整することで、比較的硬く加工することも、比較的柔らかく加工することも可能である。このため、配設箇所の必要性に応じて、干渉音を抑制すべく柔軟に加工しても、また、保護性能、経路規制性能等を重視して硬く加工してもよい。

また、固定部材３０は、ハーネス固定部２６の位置決め突部２７に接した状態で、ワイヤーハーネス本体１２及びハーネス固定部２６を囲っているため、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向に対して車体固定用部品２０をより確実に位置決めできる。

また、車体固定用部品２０は、一対のハーネス固定部２６を含み、当該一対のハーネス固定部２６が固定部材３０によってワイヤーハーネス本体１２に固定されているため、車体固定用部品２０をより強固にワイヤーハーネス本体１２に対して固定することができる。

図１０は、第１変形例に係るワイヤーハーネス１１０を示す斜視図である。

このワイヤーハーネス１１０では、ワイヤーハーネス本体１１２は、幹線部分１１２ａと当該幹線部分１１２ａから分岐する枝線部分１１２ｂとを含む。通常、幹線部分１１２ａは、枝線部分１１２ｂよりも多数の電線を含み、当該枝線部分１１２ｂよりも太径である部分である。ここでは、幹線部分１１２ａは、直線状に延在している。枝線部分１１２ｂは、幹線部分１１２ａよりも少数の電線を含み、当該幹線部分１１２ａよりも細径である部分である。もっとも、幹線部分１１２ａが枝線部分１１２ｂよりも多数の電線を含むこと、或は、枝線部分１１２ｂよりも太径であることは必須ではなく、ある経路に沿って配設される電線群の一部の電線が分岐していればよい。

本ワイヤーハーネス１１０では、一対のハーネス固定部２６のそれぞれを囲む一対の固定部材３０の間を通って、枝線部分１１２ｂが外方に引出されている。

このため、本車体固定用部品２０が配設された部分で、幹線部分１１２ａから枝線部分１１２ｂを引出す経路設計を実現することができる。また、幹線部分１１２ａにおける枝線部分１１２ｂの分岐位置を、一対の固定部材３０間で一定位置に維持することができる。なお、一対の固定部材３０の隙間は、枝線部分１１２ｂを引出可能な範囲でより小さく設定されていてもよい。

図１１は第２変形例に係るワイヤーハーネス２１０を示す斜視図であり、図１２は同ワイヤーハーネス２１０を固定対象部位９０に固定した状態を示す説明図である。

このワイヤーハーネス２１０では、ワイヤーハーネス本体２１２は、幹線部分２１２ａと当該幹線部分１１２ａから分岐する複数（ここでは２つ）の枝線部分２１２ｂとを含む。

２つの枝線部分２１２ｂは、幹線部分１１２ａの両側外方（つまり、互いに相反する方向）に引出されている。また、ここでは、２つの枝線部分２１２ｂは、ワイヤーハーネス本体２１２のうち車体固定部２２が設けられた箇所で分岐され、一方の固定部材３０によって、幹線部分１１２ａの両側部位に保持され、当該一方の固定部材３０の外向き端部から外方に引出されている。

通常、幹線部分２１２ａから分岐する枝線部分２１２ｂを、当該幹線部分２１２ａに沿わせた状態で粘着テープによって保持する場合、所定位置への保持作業の困難性等から、幹線部分２１２ａの中心軸周りにおいて９０度の誤差が許容されている。このため、例えば、２つの枝線部分２１２ｂを、幹線部分２１２ａの両側部に保持しようとすると、それぞれ幹線部分２１２ａの中心軸周りにおいて９０度の取付誤差が許容されることになる。このため、取付誤差範囲内であっても、枝線部分２１２ｂが固定対象部位９０側に偏って取付けられる。このため、当該枝線部分１１２ｂが固定対象部位９０と干渉し易くなる。

これに対して、本実施形態では、上記枝線部分２１２ｂを、ワイヤーハーネス本体１２に外周に沿わせた状態で、ハーネス固定部２６と共に不織部材４０によって囲み、この状態で、ホットプレスすることができる。このため、幹線部分１１２ａの中心軸周りの位置において、枝線部分２１２ｂを位置精度よく取付けることができ、枝線部分２１２ｂと取付対象部位との干渉を有効に抑制することができる。

なお、上記実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。

以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０、１１０、２１０ ワイヤーハーネス
１２、１１２、２１２ ワイヤーハーネス本体
２０ 車体固定用部品
２２ 車体固定部
２６ ハーネス固定部
２７ 位置決め突部
３０ 固定部材
４０ 不織部材
１１２ａ、２１２ａ 幹線部分
１１２ｂ、２１２ｂ 枝線部分

Claims (6)

1. ワイヤーハーネス本体と、
   車体に固定可能な車体固定部と、前記車体固定部から突出する長尺状のハーネス固定部とを含み、前記ハーネス固定部が前記ワイヤーハーネス本体に沿って配設された車体固定用部品と、
   不織部材が前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成された固定部材と、
   を備え、
   前記ハーネス固定部に、その長手方向において部分的に突出する位置決め突部が形成され、前記固定部材が前記位置決め突部に接している、ワイヤーハーネス。
2. 請求項１記載のワイヤーハーネスであって、
   前記車体固定用部品は、前記車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部が前記固定部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定されている、ワイヤーハーネス。
3. 請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
   前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、
   前記固定部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記固定部材を含み、
   前記枝線部分は、前記一対の固定部材の間を通って外方に引出されている、ワイヤーハーネス。
4. ワイヤーハーネス本体と、
   車体に固定可能な車体固定部と、前記車体固定部から突出する長尺状のハーネス固定部とを含み、前記ハーネス固定部が前記ワイヤーハーネス本体に沿って配設された車体固定用部品と、
   不織部材が前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲んだ状態でホットプレスされることにより形成された固定部材と、
   を備え、
   前記車体固定用部品は、前記車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部が前記固定部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定され、
   前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、
   前記固定部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記固定部材を含み、
   前記枝線部分は、前記一対の固定部材の間を通って外方に引出されている、ワイヤーハーネス。
5. ワイヤーハーネス本体に沿って、車体固定用部品のハーネス固定部を配設する工程と、
   前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを不織部材によって囲む工程と、
   前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲む不織部材を、ホットプレス用成形型内に配設する工程と、
   前記ホットプレス用成形型によって、前記不織部材をホットプレスする工程と、
   を備え、
   前記ハーネス固定部に、その長手方向において部分的に突出する位置決め突部が形成され、ホットプレスされた前記不織部材が前記位置決め突部に接している、ワイヤーハーネスの製造方法。
6. ワイヤーハーネス本体に沿って、車体固定用部品のハーネス固定部を配設する工程と、
   前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを不織部材によって囲む工程と、
   前記ワイヤーハーネス本体と前記ハーネス固定部とを囲む不織部材を、ホットプレス用成形型内に配設する工程と、
   前記ホットプレス用成形型によって、前記不織部材をホットプレスする工程と、
   を備え、
   前記車体固定用部品は、車体固定部を挟んで両側に突出する、一対の前記ハーネス固定部を含み、前記一対のハーネス固定部がホットプレスされた前記不織部材によって前記ワイヤーハーネス本体に固定され、
   前記ワイヤーハーネス本体は、幹線部分と前記幹線部分から分岐する枝線部分とを含み、
   ホットプレスされた前記不織部材は、前記一対のハーネス固定部をそれぞれ囲む一対の前記不織部材を含み、
   前記枝線部分は、前記一対の不織部材の間を通って外方に引出されている、ワイヤーハーネスの製造方法。

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