JP5762447B2 - 衝撃吸収材及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金型により合成樹脂原料を発泡成形して衝撃吸収材を製造する方法と、この衝撃吸収材の製造方法により製造された衝撃吸収材とに関する。

自動車のドアトリムには、側面衝突（側突）時の衝撃エネルギー吸収（Ｅｎｅｒｇｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ：ＥＡ）のために、硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材が取り付けられている。

この衝撃吸収材は、金型のキャビティ内において合成樹脂原料を発泡成形することにより製造される。特許文献１では、衝撃吸収材は、金型のキャビティ内において、その衝撃受け面を下向きにして成形される。

特開２０１１−２２５１６５

通常、金型のキャビティ内に供給された合成樹脂原料は、キャビティ底面に付着し、発泡反応中は、このキャビティ底面からキャビティ天井面及びキャビティ側面に向かって膨張する。そのため、発泡反応中の合成樹脂原料は、キャビティ天井面及びキャビティ側面に近づくほど、反応が進んで粘度が高くなり、その発泡反応が鈍化する傾向がある。

そのため、このようにして製造された衝撃吸収材にあっては、その衝撃受け面側と裏面側との間、あるいは、その表層側と内部側との間で、発泡合成樹脂の密度に差が生じるおそれがある。その場合、衝撃吸収材の各部における発泡合成樹脂の均質性が低下し、性能にバラつきが生じるおそれがある。これは、衝撃吸収材が大型化するほど顕著になる。

本発明は、このような問題点を解決し、衝撃吸収材の各部における発泡合成樹脂の均質性を向上させることが可能な衝撃吸収材の製造方法、及び、この製造方法により製造された衝撃吸収材を提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の衝撃吸収材の製造方法は、金型により合成樹脂原料を発泡成形して衝撃吸収材を製造する方法であって、該衝撃吸収材は、衝突物からの衝撃を受ける衝撃受け面、及び、該衝撃受け面と反対側の裏面を有しており、該衝撃吸収材の製造方法は、該衝撃吸収材を該衝撃受け面側から該裏面側まで、又は該裏面側から該衝撃受け面側まで、順に第１〜第ｎ（ｎは２以上の整数）のｎ個の部分に分画し、該第１〜第ｎ部分を順次に発泡成形する第１〜第ｎ部分成形工程を有しており、該第１部分成形工程では、該第１部分を単体で成形し、第ｍ（ｍは２以上ｎ以下の整数）部分成形工程では、第（ｍ−１）部分成形工程により成形された成形体を金型のキャビティ内に配置した状態にて、該第ｍ部分を構成するための第ｍ部分用合成樹脂原料を該キャビティ内に供給して発泡させ、前記第１部分の第２部分との境界面に、前記衝撃受け面側に向かって凹陥する凹部を設け、前記境界面の外周延に沿って前記凹部を全周にわたって取り囲む土手状部を有することを特徴とするものである。

請求項２の衝撃吸収材の製造方法は、請求項１において、前記第１〜第ｎ部分を同一配合の合成樹脂原料により構成することを特徴とするものである。

請求項３の衝撃吸収材の製造方法は、請求項１において、前記第１〜第ｎ部分のうち少なくとも１個の部分を、他の部分を構成する合成樹脂原料と異なる配合の合成樹脂原料により構成することを特徴とするものである。

請求項４の衝撃吸収材の製造方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記衝撃吸収材は、前記衝撃受け面と前記裏面との間の厚さが比較的大きい大厚部と、該衝撃受け面と該裏面との間の厚さが該大厚部よりも小さい小厚部とを有しており、該大厚部と小厚部とは、該厚さ方向と直交方向に互いに隣接しており、該大厚部の厚さ方向の途中部から該衝撃受け面側の部分は、該小厚部の該衝撃受け面よりも該裏面側と反対側に張り出した張出部となっており、該衝撃吸収材のうち、該張出部を前記第１部分により構成し、該張出部よりも該裏面側の部分を第２〜第ｎ部分により構成することを特徴とするものである。

請求項５の衝撃吸収材の製造方法は、請求項１ないし４のいずれか１項において、ｎ＝２であることを特徴とするものである。

請求項６の衝撃吸収材の製造方法は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記衝撃吸収材は、車体内装用衝撃吸収材であることを特徴とするものである。

本発明（請求項７）の衝撃吸収材は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の衝撃吸
収材の製造方法により製造されたものである。

本発明にあっては、衝撃吸収材を第１〜第ｎの各部分に分けて発泡成形する。そのため
、衝撃吸収材の全体を一度の発泡成形工程にて成形する場合に比べて、第１〜第ｎの各部
分における衝撃受け面側と裏面側との発泡合成樹脂の密度差、及び、表層側と内部側との
発泡合成樹脂の密度差を小さくすることができる。これにより、衝撃吸収材の各部におけ
る発泡合成樹脂の均質性を向上させることができる。また、その結果、製造された衝撃吸
収材の性能のバラつきを防止ないし抑制することができる。
また、第１部分の第２部分との境界面に、衝撃受け面側に向かって凹陥する凹部を設けることが好ましい。このように構成した場合、第２部分成形工程において第１部分の該境界面上に散布された第２部分用合成樹脂原料は、この凹部内に溜まるようになり、第１部分の側周面と金型のキャビティ内面との間に第２部分用合成樹脂原料が入り込むことが防止ないし抑制され、より精度よく衝撃吸収材を成形することができる。

請求項２の通り、衝撃吸収材の第１〜第ｎ部分を同一配合の合成樹脂原料により構成してもよい。この場合、衝撃吸収材の全体がより均質な発泡合成樹脂により構成された衝撃吸収材を製造することができる。

請求項３の通り、衝撃吸収材の第１〜第ｎ部分のうち少なくとも１個の部分を、他の部分を構成する合成樹脂原料と異なる配合の合成樹脂原料により構成してもよい。これにより、各部分で要求特性の異なる衝撃吸収材（例えば衝撃受け面側よりも裏面側の方が低硬度となっている衝撃吸収材など）を容易に製造することができる。

衝撃吸収材が請求項４のような形状となっている場合、衝撃吸収材の張出部とそれ以外の部分とを一度の発泡成形工程にて成形すると、金型のキャビティ内における発泡合成樹脂の流れが複雑になったり、該キャビティ内に発泡合成樹脂が充満するまでに該発泡合成樹脂が移動すべき距離が長くなったりするため、衝撃吸収材の全体を均質な発泡合成樹脂により構成するのは容易ではない。そのため、この場合、請求項４の通り、衝撃吸収材のうち、張出部を第１部分により構成し、該張出部よりも裏面側の部分を第２〜第ｎ部分により構成することにより、衝撃吸収材の張出部とそれ以外の部分とにおける発泡合成樹脂の均質性をより良好なものとすることができる。

請求項５の通り、衝撃吸収材は、第１部分及び第２部分の２個の部分からなるものであることが好ましい。このように構成することにより、衝撃吸収材の量産性を確保しつつ、衝撃吸収材の各部における発泡合成樹脂の均質性を十分に向上させることができる。

請求項６の通り、本発明は、車体内装用衝撃吸収材の製造方法に好適である。

かかる本発明の衝撃吸収材の製造方法により製造された本発明（請求項７）の衝撃吸収
材は、衝撃吸収材の各部における発泡合成樹脂の均質性が良好である。これにより、この
衝撃吸収材は、より確実に、要求された特性を備えたものとなり、且つ、より性能のバラ
つきのないものとなる。

第１の実施の形態に係る衝撃吸収材の斜視図である。 図１のII−II線に沿う断面図である。 図１の衝撃吸収材の第１部分の斜視図である。 図１の衝撃吸収材の製造方法を示す金型の断面図である。 図１の衝撃吸収材の製造方法を示す金型の断面図である。 衝撃吸収材の変形例を示す断面図である。 第２の実施の形態に係る衝撃吸収材の断面図である。 図７の衝撃吸収材の製造方法を示す金型の断面図である。 図７の衝撃吸収材の製造方法を示す金型の断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略すことがある。）として、自動車のドアトリムに取り付けられる車体内装用ＥＡ材を例示しているが、本発明は、これ以外のＥＡ材及びその製造方法にも適用可能である。

［第１の実施の形態］
第１図は、第１の実施の形態に係るＥＡ材１の斜視図であり、第２図は第１図のII−II線に沿う断面図である。第３図はこのＥＡ材１の第１部分の斜視図である。第４，５図は、それぞれ、このＥＡ材１の製造方法を示す第２部分成形用金型２０（以下、単に金型２０ということがある。）の断面図である。なお、第４，５図は、それぞれ、この金型２０の第２図に対応する部分の断面を示している。

＜ＥＡ材１の構成について＞
ＥＡ材１は、硬質ポリウレタン等の合成樹脂原料を発泡成形してなる。この実施の形態では、ＥＡ材１を自動車のドアトリム（図示略）に取り付けたときに、第１，２図におけるＥＡ材１の下面がドアトリムに対向し、第１，２図におけるＥＡ材１の上面が車体外側を向く。このＥＡ材１が取り付けられた自動車の側突時には、第１，２図におけるＥＡ材１の上面が衝突物からの衝撃を受ける。即ち、この実施の形態では、ＥＡ材１の第１，２図における上面が衝撃受け面となっており、第１，２図における下面が裏面となっている。以下、このＥＡ材１の衝撃受け面側から裏面側に向かう方向（又はそれと逆方向）を厚さ方向という。

ＥＡ材１は、この実施の形態では、厚さが比較的大きい大厚部２と、該大厚部２よりも厚さが小さい小厚部３とを有している。第１，２図の通り、大厚部２と小厚部３とは、各々の厚さ方向と直交方向に互いに隣接して配置されている。以下、便宜上、大厚部２と小厚部３との隣接方向をＥＡ材１の長手方向といい、該長手方向及び厚さ方向の双方に直交する方向をＥＡ材１の幅方向という。また、ＥＡ材１の長手方向の両端側の側面及び幅方向の両端側の側面を総称してＥＡ材１の側周面という。

第１，２図の通り、大厚部２の裏面と小厚部３の裏面とは互いに略面一状に連なっており、小厚部３の衝撃受け面は大厚部２の衝撃受け面よりも該裏面側に後退している。即ち、大厚部２の厚さ方向の途中部から衝撃受け面側は、ＥＡ材１がドアトリムに取り付けられたときに小厚部３の衝撃受け面よりも車体外側へ張り出す張出部４となっている。なお、ＥＡ材１の形状はこれに限定されない。例えば、第６図の通り、小厚部３Ａが、２個の大厚部２Ａ，２Ａ’同士の間に配置されている形状でもよい。

この実施の形態では、ＥＡ材１は、衝撃受け面側の第１部分１１と裏面側の第２部分との２個の部分に分画され、後述の第１部分成形工程及び第２部分成形工程により該第１部分１１及び第２部分１２が順次に発泡成形されることにより製造されたものとなっている。

この実施の形態では、ＥＡ材１のうち、大厚部２の厚さ方向の途中部から衝撃受け面側の部分が第１部分１１により構成され、大厚部２の該厚さ方向の途中部よりも裏面側の部分と小厚部３とが一体として第２部分１２により構成されている。第１部分１１と第２部分１２とは互いに隣接しており、第２部分成形工程において第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が第１部分１１に接触することにより、接着一体化したものとなっている。第１，２図の符号１４は、第１部分１１と第２部分１２との境界部を示している。この実施の形態では、該境界部１４は、小厚部３の衝撃受け面と略同レベルに位置している。即ち、この実施の形態では、第１部分１１は、実質的に張出部４のみを構成したものとなっている。なお、第１部分１１と第２部分１２との分画構造はこれに限定されない。

第３図は、第２部分１２と一体化される前の第１部分１１を示している。第３図においては、第１部分１１は、その第２部分１２との境界面（以下、単に境界面ということがある。）１１ａを上向きにして描かれている。

この実施の形態では、第１部分１１の境界面１１ａには、大厚部２の衝撃受け面側に向かって凹陥した凹部１１ｂが設けられている。この凹部１１ｂは、境界面１１ａの外周縁から該境界面１１ａの中央側に離隔した位置に設けられており、この凹部１１ｂよりも境界面１１ａの外周側は、大厚部２の裏面側へ一段高くなった土手状部１１ｃとなっている。土手状部１１ｃは、境界面１１ａの外周縁に沿って凹部１１ｂを全周にわたって取り囲むように形成されている。

第２部分成形工程において、金型２０のキャビティ内に供給された第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２は、一部が第１部分１１の境界面１１ａ上に散布される。その際、境界面１１ａの外周縁に沿って形成された土手状部１１ｃにより、この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が第１部分１１の側周面と金型２０のキャビティ内面との間に入り込むことが防止ないし抑制され、凹部１１ｂ内に溜まるようになる。なお、第１部分１１の境界面１１ａの形状はこれに限定されない。

＜金型２０の構成について＞
第２部分成形工程で用いられる金型２０は、キャビティの内部形状がＥＡ材１の全体の外形に対応する形状となっている。第４，５図の通り、この実施の形態では、金型２０は下型２１及び上型２２を有している。なお、金型２０は、必要に応じ、中子等を有していてもよい。この実施の形態では、金型２０のキャビティ内において、ＥＡ材１は、その衝撃受け面を下向きにして成形される。即ち、下型２１のキャビティ底面によりＥＡ材１の衝撃受け面が成形され、下型２１のキャビティ側周面によりＥＡ材１の側周面が成形され、上型２２のキャビティ天井面によりＥＡ材１の裏面が成形される。下型２１のキャビティ内には、ＥＡ材１の大厚部２に対応する、比較的深さが大きい大深度部２３と、ＥＡ材１の小厚部３に対応する、該大深度部２３よりも深さが小さい小深度部２４とが形成されている。なお、金型２０の構成はこれに限定されず、ＥＡ材１は、その裏面（衝撃受け面と反対側の面）を下向きにして成形されてもよい。

この金型２０のキャビティ内のうち、大深度部２３の深さ方向の途中部（小深度部２４の底面と略同レベルとなる位置）から該大深度部２３の底面までの空間が、ＥＡ材１の第１部分１１に対応する第１部分対応空間となっており、該キャビティ内の残りの空間は、ＥＡ材１の第２部分１２に対応する第２部分対応空間となっている。

＜ＥＡ材１の成形方法について＞
ＥＡ材１を成形するに当たっては、第１部分１１を発泡成形する第１部分成形工程と、第２部分１２を発泡成形して該第１部分１１と一体化させる第２部分成形工程とを順次に行う。第１部分１１を構成するための第１部分用合成樹脂原料Ｕ_１と、第２部分１２を構成するための第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２とは、同一配合のものであってもよく、配合が異なるものであってもよい。例えば、第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２を、第１部分用合成樹脂原料Ｕ_１よりも低硬度の発泡合成樹脂が構成される配合とすることにより、衝撃受け面側よりも裏面側が低硬度となっているＥＡ材１を容易に製造することができる。

（１） 第１部分成形工程について
第１部分成形工程では、第１部分１１を単体で成形する。この第１部分１１の成形は、一般的な単一の発泡成形体の成形と同様の方法により行うことができる。即ち、この第１部分１１の成形は、例えば、キャビティの内部形状が第１部分１１の外形に対応する形状となっている金型（図示略）を用い、該キャビティ内で第１部分用合成樹脂原料Ｕ_１を発泡させることにより行うことができる。なお、第１部分１１の成形方法はこれに限定されない。

（２） 第２部分成形工程について
第２部分成形工程においては、まず、金型２０のキャビティ内の大深度部２３の奥側（第１部分対応空間）に、第１部分成形工程により予め準備しておいた第１部分１１を挿入配置する。次に、第４図の通り、金型２０のキャビティ内の第２部分対応空間（小深度部２４の底面上、及び、第１部分対応空間に配置された第１部分１１の境界面１１ａ上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２を供給し、下型２１の上に上型２２を被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２を発泡させる。第５図の通り、第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が発泡してなる発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２が成形され、ＥＡ材１の全体の成形が完了する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２は第１部分１１の境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が発泡してなる第２部分１２は、第１部分１１に対し接着一体化したものとなる。

この発泡合成樹脂が硬化した後、下型２１と上型２２とを型開きしてＥＡ材１を脱型し、その後、必要に応じてＥＡ材１の表面仕上げを行うことにより、ＥＡ材１が完成する。

なお、第１部分１１を予め量産しておき、実際のＥＡ材製造ラインでは第２部分成形工程のみを行うようにしてもよく、１回のＥＡ材製造サイクルにおいて逐次、第１部分１１の発泡成形と、第２部分１２の発泡成形とを順次に行うようにしてもよい。

本発明は、衝撃吸収材の全体を一度の発泡成形工程では均質な発泡合成樹脂により構成するのは容易ではない厚さ、例えば、最大厚さ（この実施の形態のＥＡ材１においては大厚部２の厚さ）が１５０ｍｍ以上、特に２００ｍｍ以上のＥＡ材の製造に好適である。

［第２の実施の形態］
第７図は、第２の実施の形態に係るＥＡ材１Ｂの断面図であり、第８，９図は、それぞれ、このＥＡ材１Ｂの製造方法を示す第２部分成形用金型２０Ｂ（以下、単に金型２０Ｂという。）の断面図である。なお、第７図は、このＥＡ材１Ｂの長手方向及び厚さ方向に沿う断面図であり、第８，９図は、それぞれ、金型２０Ｂの第７図に対応する部分の断面を示している。

＜ＥＡ材１Ｂの構成について＞
第７図の通り、ＥＡ材１Ｂは、全体として厚さが略一様な断面略台形状となっている。この実施の形態では、ＥＡ材１Ｂの厚さ方向の途中部から衝撃受け面側が全体として第１部分１１Ｂにより構成され、それよりも裏面側が全体として第２部分１２Ｂにより構成されている。この第１部分１１Ｂと第２部分１２Ｂとの境界部１４Ｂは、該ＥＡ材１Ｂの衝撃受け面及び裏面と略平行に延在している。第１部分１１Ｂの構成は、該第１部分１１ＢがＥＡ材１Ｂの衝撃受け面側の全体を構成していること以外は、実質的に、前述の第１の実施の形態におけるＥＡ材１の第１部分１１と同様となっている。なお、第１部分１１Ｂと第２部分１２Ｂとの分画構造はこれに限定されない。

ＥＡ材１Ｂのその他の構成も、実質的に、第１の実施の形態におけるＥＡ材１と同様であり、第７〜９図において第１〜５図と同一符号は同一部分を示している。

＜金型２０Ｂの構成について＞
このＥＡ材１Ｂの第２部分成形工程で用いられる金型２０Ｂは、キャビティの内部形状がＥＡ材１Ｂの全体の外形に対応する形状となっている。第８，９図の通り、この実施の形態では、金型２０Ｂの下型２１Ｂのキャビティ内は、全体として深さが略一様となっている。この下型２１Ｂのキャビティ内の深さ方向の途中部から底面までの空間が、ＥＡ材１Ｂの第１部分１１Ｂに対応する第１部分対応空間となっており、それよりも上側が、ＥＡ材１Ｂの第２部分１２Ｂに対応する第２部分対応空間となっている。

金型２０Ｂのその他の構成は、実質的に、第１の実施の形態における金型２０と同様である。

＜ＥＡ材１Ｂの成形方法について＞
ＥＡ材１Ｂを成形するに当たっては、第１部分１１Ｂを発泡成形する第１部分成形工程と、第２部分１２Ｂを発泡成形して該第１部分１１Ｂと一体化させる第２部分成形工程を順次に行う。第１部分１１Ｂは、単体で成形される。第１部分１１Ｂの成形方法は、第１の実施の形態における第１部分１１の成形方法と実質的に同様であり、説明を省略する。

（第２部分成形工程について）
第２部分成形工程においては、まず、下型２１Ｂのキャビティ内の奥側（第１部分対応空間）に、第１部分成形工程により予め準備しておいた第１部分１１Ｂを挿入配置する。次に、第８図の通り、下型２１Ｂのキャビティ内の第２部分対応空間（第１部分対応空間に配置された第１部分１１Ｂの境界面１１ａ上）に第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２を供給し、下型２１Ｂの上に上型２２Ｂを被せて型締めした後、該第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２を発泡させる。第９図の通り、この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が発泡してなる発泡合成樹脂が第２部分対応空間に充満することにより、第２部分１２Ｂが成形され、ＥＡ材１Ｂの全体の成形が完了する。この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２は第１部分１１Ｂの境界面１１ａに接触しているので、この第２部分用合成樹脂原料Ｕ_２が発泡してなる第２部分１２Ｂは、第１部分１１Ｂに対し接着一体化したものとなる。

上記の各実施の形態は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。

例えば、上記の実施の形態は、自動車内装用のＥＡ材及びその製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、これ以外のＥＡ材及びその製造方法にも適用可能である。

１，１Ａ，１Ｂ ＥＡ材
２，２Ａ，２Ａ’ 大厚部
３，３Ａ 小厚部
４，４Ａ，４Ａ’ 張出部
１１，１１Ａ，１１Ａ’，１１Ｂ 第１部分
１１ａ 境界面
１１ｂ 凹部
１１ｃ 土手状部
１２，１２Ａ，１２Ｂ 第２部分
１２ａ 境界面
１２ｂ 凹部
１２ｃ 土手状部
２０，２０Ｂ 金型
２１，２１Ｂ 下型
２２，２２Ｂ 上型

Claims (7)

1. 金型により合成樹脂原料を発泡成形して衝撃吸収材を製造する方法であって、
   該衝撃吸収材は、衝突物からの衝撃を受ける衝撃受け面、及び、該衝撃受け面と反対側の裏面を有しており、
   該衝撃吸収材の製造方法は、該衝撃吸収材を該衝撃受け面側から該裏面側まで、又は該裏面側から該衝撃受け面側まで、順に第１〜第ｎ（ｎは２以上の整数）のｎ個の部分に分画し、該第１〜第ｎ部分を順次に発泡成形する第１〜第ｎ部分成形工程を有しており、
   該第１部分成形工程では、該第１部分を単体で成形し、
   第ｍ（ｍは２以上ｎ以下の整数）部分成形工程では、第（ｍ−１）部分成形工程により成形された成形体を金型のキャビティ内に配置した状態にて、該第ｍ部分を構成するための第ｍ部分用合成樹脂原料を該キャビティ内に供給して発泡させ、
   前記第１部分の第２部分との境界面に、前記衝撃受け面側に向かって凹陥する凹部を設け、前記境界面の外周延に沿って前記凹部を全周にわたって取り囲む土手状部を有することを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
2. 請求項１において、前記第１〜第ｎ部分を同一配合の合成樹脂原料により構成することを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
3. 請求項１において、前記第１〜第ｎ部分のうち少なくとも１個の部分を、他の部分を構成する合成樹脂原料と異なる配合の合成樹脂原料により構成することを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記衝撃吸収材は、前記衝撃受け面と前記裏面との間の厚さが比較的大きい大厚部と、該衝撃受け面と該裏面との間の厚さが該大厚部よりも小さい小厚部とを有しており、
   該大厚部と小厚部とは、該厚さ方向と直交方向に互いに隣接しており、該大厚部の厚さ方向の途中部から該衝撃受け面側の部分は、該小厚部の該衝撃受け面よりも該裏面側と反対側に張り出した張出部となっており、
   該衝撃吸収材のうち、該張出部を前記第１部分により構成し、該張出部よりも該裏面側の部分を第２〜第ｎ部分により構成することを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、ｎ＝２であることを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
6. 請求項１ないし５のいずれか１項において、前記衝撃吸収材は、車体内装用衝撃吸収材であることを特徴とする衝撃吸収材の製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか１項に記載の衝撃吸収材の製造方法により製造された衝撃吸収材。

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