JP5145935B2 - 軟質ポリウレタンフォームおよびその製造方法、該軟質ポリウレタンフォームを用いた自動車用シート - Google Patents

Description

本発明は、乗り心地が良好なウレタンクッション材、特に自動車用シートに適する、新規な軟質ポリウレタンフォームに関する。

近年、種々の用途に使用されるポリウレタンフォームの分野では、それぞれの用途に適した特性向上のための種々の研究開発がなされている。例えば、自動車シートの高級化に伴ってシートクッションの乗り心地性を向上させるために、反発弾性、振動特性、耐久性などの向上が目標とされている。振動特性に関しては、車体振動が人体に与える影響は振動周波数により一様ではないが、特に人間が敏感な周波数域（例えば４〜８Ｈｚ、または６〜２０Ｈｚといわれている）の減衰を特に大きくとることが乗り心地性の向上に有効であるとされている。また、これらの特性を向上させるには、従来から製造されているよりも高分子量のポリオキシアルキレンポリオールを用いたシートクッションが有効であると考えられている。

一方、シートクッションは金属バネと軟質ポリウレタンフォーム（以下軟質フォームと表す）からなるパッド材を組み合わせたものが多用されてきた。しかしながら、近年コストダウンや軽量化等の要請から軟質フォーム自体にバネ特性を持たせることによって金属バネを廃止したいわゆるフルフォームタイプと呼ばれる自動車用シートが採用される傾向にある。フルフォームタイプのシートは金属バネを併用しないため厚さが厚くなった。

また、軟質フォームの特性がシートの座り心地および乗り心地性に大きく関与する要素となった。すなわち、座り心地および乗り心地性の指標となる、静的特性および動的特性は軟質フォームの開発において重要視されるようになった。特に、静的特性のうち、着座初期のサポート感と着座終期の底付き感の制御が重要である。

軟質フォームのパット材を備えたシートに実際に人が座ると、軟質フォームが圧縮されてたわみ、臀部等の位置が特定の高さまで沈み込む。この静的特性（静的着座感）の測定方法としては、ＪＡＳＯ自動車規格Ｂ４０８−８９（１９８９年版）の自動車用シートのパット材の性能試験方法に準拠した荷重試験において、たわみ量を測定し、荷重−たわみ量曲線を得る試験方法がある。また、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板を用いた測定により得られた荷重−たわみ量曲線から得た５００Ｎ荷重（ニュートン荷重）を与えた時のたわみ値が使用されることもある。この加圧板は、長径Ａ：３００ｍｍ、短径Ｂ：２５０ｍｍ、厚さＣ：３５ｍｍ以上の長円形であり、いわゆる鉄研形と称されている。

一方、一般に軟質フォームの原料として用いられるポリオキシアルキレンポリオールは、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のナトリウム／カリウム系触媒、および、多価アルコール等の開始剤を使用して、プロピレンオキシド等のアルキレンオキシドを開環重合させて製造される。この製造法では、副生成物として不飽和結合を有する不飽和モノオール（以下、単にモノオールという）が生成し、このモノオールの生成量はポリオキシアルキレンポリオールの分子量の増大（水酸基価の低下）とともに増加する。

弾性ポリウレタンフォームの原料として広く用いられている水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ程度のポリオキシアルキレンポリオールにおいては、このモノオールの生成量は大きな問題となるほど多くはない。しかし、分子量の高い、低水酸基価のポリオキシアルキレンポリオールの場合には、このモノオールの生成量が問題となる。なぜなら、モノオール含有量の多い（総不飽和度の高い）ポリオキシアルキレンポリオールを用いて弾性ポリウレタンフォームを製造した場合には、製造されたフォームの硬度の低下、圧縮永久歪の低下、フォーム製造時のキュア性低下等の問題が生じるためである。さらに低水酸基価のポリオキシアルキレンポリオールを、ナトリウム／カリウム系触媒を用いて製造しようとしてもモノオール生成量が著しく大きくなり、事実上困難である。

そこで、自動車用シートとして、乗り心地性、耐久性等の特性を向上させるために、モノオール含有量の低いポリオキシアルキレンポリオールを用いて弾性ポリウレタンフォームを製造する方法が提案された（特許文献１参照）。

しかし、モノオール含有量の低いポリオキシアルキレンポリオールを用いて製造されたフルフォームタイプに代表される弾性ポリウレタンフォームは、反発弾性率が極めて高いため（コア部反発弾性率７１〜７４％）、走行中の乗員の姿勢保持性、サポート性の点から、乗り心地性が不十分であることがわかってきた。これらの問題を解決するために、不飽和度の低いポリオキシアルキレンポリオールと、水酸基価９０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇの低分子量のポリオキシアルキレンポリオールを併用して反発弾性率を抑制する発明が提案されたが（特許文献２参照）、ヒステリシスロスの値が２５〜３３％と比較的大きく、耐久性の点からは不利であった。

また、前述のフルフォームタイプ構造のシートでは、荷重たわみ特性は、軟質フォーム自体の影響を大きく受けるので、前記加圧板によって上方から加圧した時の荷重たわみ量を測定すると、加圧側５００Ｎ〜９００Ｎたわみ差の比較的少ないシートとなる。たわみ差が少ないシートは底付き感があるため、乗り心地の評価が悪い傾向を示した。そのため、フルフォームタイプのシートではたわみ差を大きくするためにフォームの厚みを厚くする手法で対応してきた。このたわみ差をフォームの厚みを厚くすることなく大きくする技術としてペルフルオロアルキル基構造を有するフッ素系界面活性剤の使用が提案された（特許文献３）。しかしながら、フッ素系界面活性剤の構造によっては効果が異なる問題が指摘されていた。

一方、ポリオール、触媒、発泡剤、その他の添加剤からなるポリオール成分とポリイソシアネート成分とを反応させてポリウレタンフォームを製造する方法において、特定の２官能第２級アミンを添加することによって、底付き感を評価する指標である７５％たわみ時の加圧側曲線の傾きが小さくなり、底付き感がなく、柔らかさ、沈み具合い、振動特性共にバランスの取れたフォームを製造する方法が提案されている。しかし、サポート感が不十分であり、耐久性、特に湿熱圧縮永久歪みが不十分であった（特許文献４参照）。

また、ポリシロキサン含有基を有する重合性不飽和結合含有モノマーを使用した微粒子ポリマーを分散させたポリマー分散ポリオールを用いた技術（特許文献５）や、ポリジオルガノシロキサン含有基を有する重合性不飽和結合含有モノマーを使用した微粒子ポリマーを分散させたポリマー分散ポリオールを用いた技術（特許文献６）が提案されているが、ポリウレタンフォームの分野での応用に関しては示されていない。

特開平７−３３０８４３号公報 特開平１１−６０６７６号公報 特開平１１−３２２８７５号公報 特開平５−３２０３０４号公報 特開平５−２６２８３３公報 特開平６−１０７７６３公報

本発明では、良好な振動特性を有し、乗員の姿勢保持性に優れる新規な軟質ポリウレタンフォームを提供する。

本発明は上記課題を解決しようとする下記の要旨からなるものである。

（１）ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下にて反応させて得られる軟質ポリウレタンフォームにおいて、前記ポリオール組成物が、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、および、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなり、前記ポリマー分散ポリオール（Ａ２）中に含まれるポリマー微粒子の少なくとも一部がケイ素原子を有するポリマー微粒子であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォーム。

（２）１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）Ｘ（Ｎ／３１４ｃｍ^２）、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、下記式（５）で表される関係式を満たすことを特徴とする上記軟質ポリウレタンフォーム。
Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ^２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（５）
（３）上記軟質ポリウレタンフォームからなる自動車用シート。

（４）ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下にて反応させる軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、前記ポリオール組成物が、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、および、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなり、前記ポリマー分散ポリオール（Ａ２）中に含まれるポリマー微粒子の少なくとも一部がケイ素原子を有するポリマー微粒子であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。

上記の発明において、前記ケイ素原子を有するポリマー微粒子が、含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子である。また前記含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートが、下記式（１）、式（２）または式（３）で表されることが好ましい。

ただし、式（２）中のＲ^１は炭素数１〜２０のアルキル基であり、式（１）および（２）中のｎは１〜１０００の整数であり、式（１）〜（３）中のＺは式（４）に示される有機基（ただしＲ^２は炭素数１〜２０のアルキレン基、Ｒ^３は水素原子またはメチル基）である。

−Ｒ^２−ＯＣＯＣＲ^３＝ＣＨ_２ 式（４）

なお以下、アクリレートとメタクリレートをあわせて（メタ）アクリレートともいう。

本発明では、特定のポリマー分散ポリオールを使用することで、良好な振動特性を有し、乗員の姿勢保持性に優れる新規な軟質ポリウレタンフォームを提供する。

本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造には、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）およびポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなるポリオール組成物を用いる。

（高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１））
本発明の軟質ポリウレタンフォームの製造に用いる高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）は、平均水酸基数が２〜６の活性水素化合物を開始剤として、重合触媒の存在下、環状エーテルを開環重合させて得られるものが好ましい。水酸基あたりの分子量は５００以上のものが好ましく、１０００〜５０００のものがさらに好ましい。水酸基あたりの分子量は１５００〜２５００が特に好ましい。

高分子ポリオキシアルキレンポリオールの平均水酸基数とは、用いた開始剤の平均水酸基数である。また、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）は、ＪＩＳ Ｋ１５５７（１９７０年版）に準拠して測定した水酸基価から下記式を用いて換算した分子量とする。

分子量＝（５６１００×ポリオールの平均水酸基数）／水酸基価

重合触媒としては、例えば水酸化カリウム、カリウムメトキシド等のカリウム化合物、セシウム金属、水酸化セシウム、炭酸セシウム、セシウムメトキシド等のセシウム化合物などのアルカリ金属化合物またはアルカリ金属水酸化物；ボロントリフロライドなどのカチオン重合触媒；複合金属シアン化物錯体；ホスファゼニウム化合物などが挙げられる。

上記触媒のうち、水酸化カリウムなどの通常のアルカリ金属化合物、セシウム化合物、複合金属シアン化物錯体が好ましく、分子量の大きい重合体を得るためには複合金属シアン化物錯体を用いることが特に好ましい。
複合金属シアン化物錯体触媒としては、たとえば、特公昭４６−２７２５０号公報に記載のものが使用できる。具体例としては、亜鉛ヘキサシアノコバルテートを主成分とする錯体が挙げられ、そのエーテルおよび／またはアルコール錯体が好ましい。エーテルとしては、エチレングリコールジメチルエーテル（グライム）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグライム）、エチレングリコールモノ−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル（ＭＥＴＢ）、エチレングリコールモノ−ｔｅｒｔ−ペンチルエーテル（ＭＥＴＰ）、ジエチレングリコールモノ−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル（ＤＥＴＢ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＭＥ）等が好ましい。アルコールとしては、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール等が好ましい。

開環重合に供する環状エーテルとしては、炭素数２以上のアルキレンオキシドが好ましく、具体例としては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、１，２−ブチレンオキシド、２，３−ブチレンオキシド、スチレンオキシド等が挙げられる。プロピレンオキシド、１，２−ブチレンオキシド、および２，３−ブチレンオキシドから選ばれる少なくとも１種とエチレンオキシドとの併用が特に好ましい。

また、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）は、オキシエチレン基を有することが好ましく、オキシエチレン基を末端に有することが特に好ましい。また、内部にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールでもよい。内部にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールは、例えば、開始剤と炭素数３以上のアルキレンオキシドとエチレンオキシドとを順次または混合して、開環重合して得られる。

末端にオキシエチレン基を有するポリオキシアルキレンポリオールは、例えば、開始剤と炭素数３以上のアルキレンオキシドとを開環重合した後、エチレンオキシドを開環重合して得られる。さらに、前述した開始剤と炭素数３以上のアルキレンオキシドとエチレンオキシドとを順次または混合して、開環重合して得られた後にエチレンオキシドを開環重合して得られる。

ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中の末端オキシエチレン基の含有量の下限は３質量％が好ましく、特に５質量％が好ましい。上限は２５質量％であることが好ましい。末端オキシエチレン基の含有量が３質量％以上であればフォームのコラップス等の発生を効果的に抑制できる。また、２５質量％以下であればフォームの独立気泡が多くなることなくクラッシング処理の際のフォームの割れや、クラッシング処理後の収縮等を防止でき好ましい。また全オキシエチレン基の含有量は３０質量％以下が好ましい。

開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジグリセリン、デキストロース、シュークロース、ビスフェノールＡ等、またはこれらに少量のアルキレンオキシドを付加した化合物が挙げられる。これらの１種または２種以上の併用が好ましい。平均水酸基数が２より小さいと、フォームの耐久性、乗り心地性が低下することがある。一方、平均水酸基数が６より大きいと、製造される軟質フォームが硬くなり伸び等の機械物性が悪化する傾向にあり、いずれも好ましくない。

本発明において、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）の少なくとも一部としてポリオキシアルキレンポリオール（ａ）を使用することが好ましい。ポリオキシアルキレンポリオール（ａ）は、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）のうち、不飽和度が０．０７ｍｅｑ／ｇ以下のポリオキシアルキレンポリオールである（以下、ポリオール（ａ）ともいう）。特に、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）のうち、３０〜１００質量％がポリオール（ａ）であることが好ましく、４０〜１００質量％が特に好ましい。なお、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）が後述のようにポリマー微粒子を含む場合において、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）とポリオール（ａ）の割合は、ポリマー微粒子を除いたポリオールの質量に基づいて計算する。

ポリオール（ａ）の水酸基あたりの平均分子量は５００以上であることが好ましく、１０００〜５０００であることがより好ましく、１５００〜２５００であることが特に好ましい。上記水酸基あたりの平均分子量が１５００より小さいと、ポリウレタンフォームの耐久性、乗り心地性が低下することがある。一方２５００より大きいとポリオールの粘度が高くなり、作業性が低下する。

また、ポリオール（ａ）は末端にオキシエチレン基を含有することが好ましく、その好ましい範囲は高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）について説明した通りである。ポリオール（ａ）はオキシプロピレン基の含有量が７０質量％以上のポリオールであることが好ましく、７５質量％以上であることが特に好ましい。

ポリオール（ａ）は不飽和度が０．０７ｍｅｑ／ｇ以下であり、０．０５ｍｅｑ／ｇ以下が特に好ましい。ポリオール（ａ）の不飽和度が０．０７ｍｅｑ／ｇよりも大きい場合、ポリウレタンフォームの耐久性、乗り心地性が低下することがある。

（ポリマー分散ポリオール（Ａ２））
本発明においては、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオール（Ａ２）を用いる。該ポリマー分散ポリオール（Ａ２）は、ポリオキシアルキレンポリオールマトリックス中にポリマー微粒子を含み、ポリマー微粒子は、好ましくは安定に分散して含まれる。

ポリマー分散ポリオール（Ａ２）に含まれるポリマー微粒子の含有量は、５０質量％以下であることが好ましい。ポリマー微粒子の含有量が５０質量％より多いと、高粘度になり不都合なことがある。ポリマー微粒子は、ポリマー分散ポリオール（Ａ２）中に１〜３５質量％含有されることが好ましい。またポリオール組成物中におけるポリマー微粒子の濃度はポリマー微粒子を含むポリオール組成物全体を１００質量％としたときに０．１〜５０質量％が好ましく、０．０１〜１５質量％がより好ましい。

上記ポリマー微粒子としては付加重合系ポリマーや縮重合系ポリマーが好ましく、特に付加重合系ポリマーが好ましい。ただし本発明においては、ポリマー微粒子の少なくとも一部として、ケイ素原子を有するポリマー微粒子を用いる。特に前記ケイ素原子を有するポリマー微粒子が、含ケイ素（メタ）アクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子であることが好ましい。

前記付加重合系ポリマーの例としては、アクリロニトリル、スチレン、ケイ素原子を有していない（メタ）アクリレート、含ケイ素（メタ）アクリレート等の重合性不飽和結合含有モノマーのホモポリマー、コポリマー等が挙げられる。
また前記縮重合系のポリマーの例としては、ポリエステル、ポリウレア、ポリウレタン、メラミン樹脂等が挙げられる。
これらのポリマー微粒子の存在により、一般的に、ポリマー分散ポリオール全体の水酸基価をマトリックスのポリオールの水酸基価より下げられる。

上記含ケイ素（メタ）アクリレートとしては、下記式（１）、式（２）または式（３）で表される（メタ）アクリレートが好ましい。

ただし、式（２）中のＲ^１は炭素数１〜２０のアルキル基（分岐を有していても、有していなくてもよい）であるが、炭素数１〜１０のアルキル基が好ましく、炭素数１〜６のアルキル基が特に好ましい。また式（１）および（２）中のｎは１〜１０００の整数であるが、１〜３００の整数が好ましく、１〜２００の整数が特に好ましい。ｎが１〜１０００であれば発泡時のフォームの安定性が良好となり好ましい。また式（１）〜（３）中のＺは式（４）に示される有機基である。

−Ｒ^２−ＯＣＯＣＲ^３＝ＣＨ_２ 式（４）
ただしＲ^２は炭素数１〜２０のアルキレン基（分岐を有していても、有していなくてもよい）であるが、炭素数１〜１０のアルキレン基が好ましく、炭素数１〜６のアルキレン基が特に好ましい。Ｒ^３は水素原子またはメチル基である。

上記含ケイ素（メタ）アクリレートは単独で重合してもよく、他の重合性不飽和結合含有モノマーと共重合してもよいが、ポリオール中での安定性の観点から共重合が好ましい。含ケイ素（メタ）アクリレートと併用してもよい他の重合性不飽和結合含有モノマーとしては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のニトリル系モノマー；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系モノマー；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート等のフッ素原子を有していない（メタ）アクリレート系モノマー；酢酸ビニル等のビニルエステル系モノマー；メチルビニルエーテル等のビニルエーテル系モノマー；マレイン酸ジエステル等の不飽和脂肪酸系モノマー等が例示できる。これらのモノマーは２種以上を併用してもよい。本発明においては上記他の重合性不飽和結合含有モノマーとして、ニトリル系モノマー、スチレン系モノマー、フッ素原子を有していない（メタ）アクリレート系モノマーが好ましく、アクリロニトリル、スチレン、メチルメタクリレートが特に好ましい。

本発明においては、ポリマー分散ポリオール（Ａ２）のポリマー微粒子の少なくとも一部として、含ケイ素（メタ）アクリレートを重合（単独重合または共重合）して得られるポリマー微粒子を用いる。本発明においては、含ケイ素（メタ）アクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子と、含ケイ素（メタ）アクリレートを含まないモノマーを重合して得られるポリマー微粒子とを併用することが好ましい。本発明においてポリマー分散ポリオール（Ａ２）の全ポリマー微粒子のうち、含ケイ素（メタ）アクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子の割合は、０．０００１（１×１０^−４）〜３０質量％が好ましく、０．００１〜１０質量％がより好ましい。また同じく全ポリマー微粒子のうち、含ケイ素（メタ）アクリレートモノマーに直接由来する割合（ポリマー微粒子を製造するのに用いた全モノマーの質量に対する含ケイ素（メタ）アクリレートモノマーの割合）は、０．００００１（１×１０^−５）〜２０質量％が好ましく、０．０００１〜５質量％がより好ましい。またポリオール組成物のうちの含ケイ素（メタ）アクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子の割合は、０．００００１（１×１０^−５）〜５質量％が好ましく、０．０００１〜０．５質量％がより好ましい。

（ポリマー分散ポリオール（Ａ２）の製造方法）
ポリマー分散ポリオール（Ａ２）の製造方法としては、公知の製造方法が採用できる。例えば、必要に応じて溶媒またはグラフト化剤の存在下、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中で重合性不飽和結合含有モノマーを重合してポリマー分散ポリオール（Ａ２）を得る製造方法である。さらに、例えば、必要に応じてグラフト化剤の存在下、溶媒中で重合性不飽和結合含有モノマーを重合した後、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）で溶媒を置換してポリマー分散ポリオール（Ａ２）を得る製造方法である。前者の製造方法がポリマー微粒子の安定性の点から好ましい。

重合性不飽和結合含有モノマーの重合には、通常遊離基を生成して重合を開始させる重合開始剤が用いられる。具体的には例えば２，２−アゾビス−イソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、２，２−アゾビス−２−メチルブチロニトリル（ＡＭＢＮ）、２，２−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、ベンゾイルペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシジカーボネート、アセチルペルオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシド、過硫酸塩等が挙げられる。特にＡＩＢＮ、ＡＭＢＮが好ましい。

重合開始剤の使用量は、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ２）、含ケイ素（メタ）アクリレート、他の重合性不飽和結合含有モノマーおよびグラフト化剤の合計１００質量％に対して、０．０１〜１０質量％が好ましい。

重合反応は重合開始剤の分解温度以上、通常は８０〜１６０℃で行われ、好ましくは９０〜１５０℃、特に好ましくは１００〜１３０℃の範囲で行われる。

重合反応終了後、得られたポリマー分散ポリオール（Ａ２）は、そのまま軟質ポリウレタンフォームの原料として使用できるが、ポリマー分散ポリオール（Ａ２）の安定性の点から減圧処理して未反応モノマーを除去した後に使用することが好ましい。

ポリマー分散ポリオール（Ａ２）の製造方法には、反応器に高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）の一部を仕込み、撹拌下、この反応器に残りの高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、重合性不飽和結合含有モノマー、重合開始剤等の混合物を徐々にフィードして重合を行うバッチ法がある。さらに、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、重合性不飽和結合含有モノマー、重合開始剤等の混合物を撹拌下反応器に連続的にフィードし、同時に生成したポリマー分散ポリオール（Ａ２）を含む組成物を連続的に反応器から排出する連続法もある。本発明はこのどちらの方法でも製造できる。必要に応じて、溶媒、連鎖移動剤等を使用することができる。

一般にポリマー濃度が高くなればなるほど、モノマーの重合時粒子が成長する過程での粒子同士の凝集が起こり、凝集塊が生成しやすい。これを防ぐため溶媒の存在下にポリマー分散ポリオール（Ａ２）の製造を行うこともできる。

溶媒としては、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等のアルコール類；ペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ヘキセン等の脂肪族炭化水素類；ベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン、アセトフェノン等のケトン類；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；イソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、ベンジルエチルエーテル、アセタール、アニソール、メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル等のエーテル類；クロロベンゼン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類；アセトニトリル、ベンゾニトリル等のニトリル類；Ｎ，Ｎ’−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類；ジメチルスルホキシド、スルホラン等の硫黄化合物類等が挙げられる。本発明では、これら溶媒を単独または混合して使用できる。重合性不飽和結合を有するモノマーの重合が終了した後、溶媒は除去される。溶媒除去は、通常減圧加熱により行われる。しかし、常圧加熱または減圧常温下に行うこともできる。この際、溶媒とともに未反応モノマーも除去される。

本発明においては、連鎖移動剤を用いて重合を行うこともできる。連鎖移動剤としては、アルキルメルカプタンを用いることが好ましい。アルキルメルカプタンとしては、ドデシルメルカプタン、メルカプトエタノール等が挙げられる。

上記のような製造方法でポリマー微粒子が安定に分散したポリマー分散ポリオール（Ａ２）が得られる。しかし使用するモノマーによっては安定な分散系が得にくいことがある。さらにポリマー微粒子の分散安定性を良くするために、グラフト化剤（安定化剤）を使用できる。

グラフト化剤としては分子内に二重結合を有する化合物が好ましい。例えば、開始剤としてビニル基、アリル基、イソプロピル基等の二重結合含有基を有する活性水素化合物にアルキレンオキシドを反応させて得られた高分子量のポリオールまたはモノオール；ポリオールに無水マレイン酸、無水イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸またはその酸無水物を反応させた後、必要に応じてプロピレンオキシド、エチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加して得られた高分子量のポリオールまたはモノオール；２−ヒドロキシエチルアクリレート、ブテンジオール等の不飽和アルコールと他のポリオールとポリイソシアネートとの反応物；アリルグリシジルエーテル等不飽和エポキシ化合物とポリオールとの反応物等が挙げられる。これらの化合物は水酸基を有することが好ましいがそれに限定されない。

（ポリオール組成物）
本発明において、ポリオール組成物は高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）およびポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなる。ただし上記以外の他のポリオールを含んでもよい。他のポリオールの割合はポリオール組成物のうちの０〜１０質量％が好ましく、特に、０〜８質量％が好ましい。ポリオール組成物において高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）の割合は、４０〜９５質量％が好ましく、特に、４０〜８５質量％が好ましい。ポリオール組成物においてポリマー分散ポリオール（Ａ２）の割合は、５〜６０質量％が好ましく、特に、１５〜６０質量％が好ましい。

（整泡剤）
整泡剤としては、シリコーン系化合物を使用することが好ましい。シリコーン系化合物は、通常軟質ウレタンフォームに使用されるシリコーン系整泡剤が使用できる。シリコーン系整泡剤の使用量は、ポリオール組成物の合計１００質量部に対し、０．００１〜３質量部が好ましく、特に、０．１〜２質量部が好ましい。

（ポリイソシアネート化合物）
本発明のポリウレタンフォームの製造に用いるポリイソシアネート化合物は、芳香族ポリイソシアネートが好ましく、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（クルードＭＤＩ）、などが挙げられる。これらは混合物であってもよく、ＴＤＩとクルードＭＤＩの混合物の８５／１５〜７５／２５（質量比）の混合物が好ましい。

ポリイソシアネート化合物の使用量は、ポリオキシアルキレンポリオールおよび水等の総活性水素数に対するイソシアネート基の数の１００倍で表した数値（通常この数値をイソシアネートインデックスという）が、好ましくは８０〜１２０、特に好ましくは８５〜１１５である。

（発泡剤）
本発明における発泡剤としては、水および不活性ガスから選ばれた１種以上の発泡剤が好ましく使用される。不活性ガスとしては、空気、窒素、二酸化炭素等が挙げられる。水のみを使用することが好ましい。これら発泡剤の使用量は特に限定されず、水のみが使用される場合、高分子ポリオキシアルキレンポリオール１００質量部に対して１０質量部以下が好ましく、０．１〜８質量部が特に好ましい。その他の発泡剤も発泡倍率等の要求に応じて適切な量併用できる。

（破泡剤）
本発明においては、破泡剤を使用してもよい。破泡剤としては、平均水酸基数が２〜８、水酸基価が２０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、オキシエチレン基含有量が５０〜１００質量％のポリオールが好ましい。破泡剤の使用量は、ポリオール組成物（ただしこの破泡剤は含まない）の１００質量部に対して０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜１０質量部が特に好ましい。

（架橋剤）
本発明において架橋剤を使用してもよい。架橋剤としては、平均水酸基数が２〜８、水酸基価が２００〜２０００ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオールが好ましい。架橋剤の使用量は、ポリオール組成物（ただし架橋剤は含まない）の１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部が特に好ましい。

（触媒）
本発明における触媒としては、ウレタン化反応を促進する触媒を使用できる。例えば、トリエチレンジアミン、ビス［（２−ジメチルアミノ）エチル］エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサメチレンジアミンなどの３級アミン類；酢酸カリウム、２−エチルヘキサン酸カリウム等のカルボン酸金属塩；ジブチルチンジラウレート、スタナスオクトエート等の有機金属化合物等が挙げられる。

（その他）
本発明においては、乳化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等の老化防止剤；炭酸カルシウム、硫酸バリウム等の充填剤；難燃剤、可塑剤、着色剤、抗カビ剤等の公知の各種添加剤；助剤を必要に応じて使用できる。

（軟質ポリウレタンフォームの製造方法）
軟質ポリウレタンフォームの製造・成形は低圧発泡機または高圧発泡機を用いて反応性混合物を直接金型に注入する方法（すなわち、反応射出成形方法）、または開放状態の金型に反応性混合物を注入する方法で行われることが好ましい。高圧発泡機は通常の２液を混合する型が好ましく、そのうちの１液はポリイソシアネート化合物、他の液はポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物である。場合によっては、触媒、破泡剤（通常一部の高分子量ポリオキシアルキレンポリオールに分散ないし溶解して用いる）等を別成分とする合計３成分で反応性混合物を調製し注入することもできる。本発明の軟質ポリウレタンフォームは、通常コールドキュアー法により製造されるが、コールドキュアー法以外の、例えば、加熱工程を含む方法によっても製造できる。

（軟質フォームの物性）
本発明の軟質ポリウレタンフォームのコア密度は３０〜７０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、自動車用シートクッションに適応するためには、コア密度は３５〜６０ｋｇ／ｍ^３が特に好ましい。コア密度が３０ｋｇ／ｍ^３を下回る場合は、耐久性、乗り心地性が悪化する。また、コア密度が７０ｋｇ／ｍ^３を上回る場合は、耐久性、乗り心地性は良いが、燃費向上への妨げになるので好ましくない。

本発明の軟質ポリウレタンフォームの硬さは、１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）が１８０〜５００Ｎ／３１４ｃｍ^２であることが好ましく、１８０〜３５０Ｎ／３１４ｃｍ^２であることがより好ましい。１８０Ｎ／３１４ｃｍ^２より低い場合は、乗員のサポート感が損なわれ好ましくない。一方５００Ｎ／３１４ｃｍ^２を超える場合は、シートとしてのたわみが少なくなるため、乗り心地性の低下のため好ましくない。

本発明の軟質ポリウレタンフォームは、１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）をＸ（Ｎ／３１４ｃｍ^２）、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて１０ｍｍ／ｓ以下の一定速度で荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）をＹ（ｍｍ）として、式（５）で表される関係式を満たすことが好ましい。
Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ^２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（５）
上記関係式の範囲を満足することで、シートとしての十分なたわみ量を確保することができる。

また、本発明の軟質ポリウレタンフォームは、１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて、１０ｍｍ／ｓ以下の一定速度で荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が５．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍであることが好ましい。２３．０〜３３．０ｍｍであることが特に好ましい。

５００Ｎ加圧側たわみ値が５．０〜５５．０ｍｍのとき、フォーム厚み１００ｍｍにおける９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５ｍｍよりも少ない場合は、シートの底付き感がやや発生してくるので好ましくない。また、加圧側たわみ差（ｍｍ）Ｙが３３．０ｍｍを上回る場合、姿勢保持性が悪くなるので好ましくない。

本発明の軟質ポリウレタンフォームは、さらに１００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて、１０ｍｍ／ｓ以下の一定速さで荷重を加えて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が１８．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍであることがさらに好ましく、２３．０〜３３．０ｍｍであることがより好ましい。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが本発明はこれらに限定されない。
フォーム製造時の配合（単位：質量部）ならびに得られた軟質ポリウレタンフォームのフォーム物性、振動特性および成形性を表３〜５に示す。例１〜６は実施例、例７は比較例である。
また、不飽和度の測定はＪＩＳ Ｋ１５５７（１９７０年版）に準拠した方法で実施した。

表３〜５に示す原料のうち、ポリイソシアネート化合物以外の全原料の混合物（ポリオール含有混合物）を３０℃±１℃、イソシアネート化合物を２５℃±１℃に保った。その後、ポリオール含有混合物にポリイソシアネート化合物を表３〜５に示すイソシアネートインデックスになるように加えて、高速ミキサー（毎分３０００回転）で５秒間撹拌混合し、直ちに６０℃に加温した縦横４００ｍｍ、高さ１００ｍｍの内寸法をもつ金型に注入して密閉した。６分間キュアした後、軟質ポリウレタンフォームを取り出し、２４時間以上放置してから各種物性の測定を行った。

（フォーム物性）
フォーム物性は、全密度（単位：ｋｇ／ｍ^３）、コア部の密度（単位：ｋｇ／ｍ^３）、２５％硬さ（ＩＬＤ）（単位：Ｎ／３１４ｃｍ^２）、コア部の反発弾性率（単位：％）、引き裂き強度（単位：Ｎ／ｃｍ）、引っ張り強度（単位：ｋＰａ）、伸び率（単位：％）、乾熱圧縮永久歪（Ｄｒｙ Ｓｅｔ）（単位：％）、湿熱圧縮永久歪（Ｗｅｔ Ｓｅｔ）（単位：％）、ヒステリシスロス（単位：％）を評価した。

コア部の密度およびコア部の反発弾性率に関しては、フォームの中心部からスキン部を除いて縦横１００ｍｍ、高さ５０ｍｍの寸法に切り出したサンプルを用いて測定した。

なお、全密度、コア部の密度、２５％硬さ（ＩＬＤ）、コア部の反発弾性率、引き裂き強度、引っ張り強度、伸び率、乾熱圧縮永久歪、湿熱圧縮永久歪、ヒステリシスロスはＪＩＳ Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した。なおヒステリシスロスはＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠した加圧板（鉄研形）を用いて測定した。

荷重−たわみ量曲線を得る試験方法は、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠した長径Ａ：３００ｍｍ、短径Ｂ：２５０ｍｍ、厚さＣ：３５ｍｍ以上の長円形である加圧板を用いて、１．７ｍｍ／ｓの一定速さで荷重を加えて測定を行った。荷重−たわみ量曲線から５００Ｎ荷重（ニュートン荷重）を与えた時のたわみ値（ｍｍ）を得た。荷重９００Ｎ時の加圧側のたわみ値（ｍｍ）と荷重５００Ｎ時の加圧側のたわみ値とから加圧側たわみ差Ｙ（ｍｍ）を得た（前者から後者を引いた値をＹとした）。

２５％硬さ（ＩＬＤ）をＸ（Ｎ／３１４ｃｍ^２）とし、下記式（６）よりｙの値を算出した。
ｙ＝−０．０００３７０８４２Ｘ^２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（６）

（振動特性）
振動特性は、共振振動数（単位：Ｈｚ）、共振倍率（絶対変位測定）および６Ｈｚの伝達率を評価した。共振振動数、共振倍率（絶対変位測定）、６Ｈｚの伝達率（絶対変位測定）はＪＡＳＯ Ｂ４０７−８７に準拠した方法で測定した。振動特性測定条件としては、加圧板として、鉄研形（荷重：４９０Ｎ）を使用し、加振全振幅を５ｍｍとした。

（成形性）
成形性はクラッシング性を評価した。なお、クラッシング性は、フォームの連通性を評価したものである。すなわち、得られた軟質ポリウレタンフォームをローラーに通して圧力をかけ、フォームセルを連通させる際に必要な荷重を評価した。フォームの独泡率が低い、すなわち、連通性が良好なほど必要な荷重が小さい。

（使用原料）
ポリオールＡ１ａ：平均水酸基数が３、水酸基価が３３ｍｇＫＯＨ／ｇ（水酸基あたりの分子量は１７００）、不飽和度が０．０４ｍｅｑ／ｇで、末端にポリオキシエチレン基を１６質量％含有しているポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。
ポリオールＡ１ｂ：平均水酸基数が３、水酸基価が３４ｍｇＫＯＨ／ｇ（水酸基あたりの分子量は１６５０）、不飽和度が０．０７ｍｅｑ／ｇで、末端にポリオキシエチレン基を１４．５質量％含有しているポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール。
ポリオールＡ１ｃ：水酸化カリウム触媒を用いて、グリセリンを開始剤としてプロピレンオキシドを開環付加重合させた後、精製して分子量１５００のポリオキシプロピレンポリオールを得た。このポリオキシプロピレンポリオール１５００ｇに対して、ｔｅｒｔ−ブチルアルコールを配位子とした亜鉛ヘキサシアノコバルテート錯体触媒を用いて、プロピレンオキシドの１１４２ｇを開環付加重合させた後、プロピレンオキシドとエチレンオキシドとの混合物（プロピレンオキシド：エチレンオキシド＝９０：１０の質量比）の３４９８ｇを開環付加重合させた。このポリオキシアルキレンポリオールを、水酸化カリウム触媒を用いて、エチレンオキシドの１０００ｇを開環付加重合させて、精製した。これにより、水酸基価が２３．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、不飽和度が０．００５ｍｅｑ／ｇ、末端オキシエチレンブロック基の量が１４質量％、全オキシエチレン基の量が１９質量％のポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオールを得た。
ポリオールＡ２ａ：上記記載のポリオールＡ１ｂ中でアクリロニトリルとスチレンを共重合させて得られた、微粒子ポリマー量が３５質量％であるポリマー分散ポリオール。

架橋剤ｄ１：ジエタノールアミン。
架橋剤ｄ２：平均水酸基数が４、水酸基価が５６２ｍｇＫＯＨ／ｇ（水酸基あたりの分子量は１００）のポリオキシエチレンポリオール。

触媒ｅ１：トリエチレンジアミンのジプロピレングリコール溶液。商品名：東ソー社製 ＴＥＤＡ−Ｌ３３。
触媒ｅ２：ビス−［（２−ジメチルアミノ）エチル］エーテルのジプロピレングリコール溶液。商品名：東ソー社製 ＴＯＹＯＣＡＴ―ＥＴ。

シリコーン整泡剤ｆ１：商品名：東レ・ダウコーニング社製 ＳＺ−１３５５。
シリコーン整泡剤ｆ２：商品名：東レ・ダウコーニング社製 ＳＺ−１３２７。
シリコーン整泡剤ｆ３：商品名：東レ・ダウコーニング社製 ＳＺ−１３２５。

発泡剤ｈ：水
ポリイソシアネートｊ：ＴＤＩ（２，４−トリレンジイソシアネート／２，６−トリレンジイソシアネートが８０／２０質量％の混合物：Ｔ−８０）とポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートの８０／２０質量％混合物、ＮＣＯ基含有量が４４．８％。商品名：日本ポリウレタン工業社製 コロネート１０２１。

（含ケイ素ポリマー分散ポリオール（ｇ１〜ｇ４）の製造）
反応器にポリオールＡ１ｂを仕込み、１２０℃に保ちながら、表２に記載の質量比で含ケイ素メタクリレート、他の重合性不飽和結合含有モノマー、グラフト化剤、溶媒（メチル−ｔｅｒｔ−ブチルエーテル）及び重合開始剤（ＡＭＢＮ）の混合物を撹拌しながら１時間かけてフィードし、全フィード終了後、同温度下で約０．５時間撹拌を続けた。反応終了後、得られた含ケイ素ポリマー分散ポリオールを１２０℃、０．０１ｋＰａで加熱減圧脱気し、未反応モノマーおよび溶媒を除去した。得られた含ケイ素ポリマー分散ポリオールの水酸基価及び粘度を、反応に用いた原料の質量比とともに表２に示す。また、含ケイ素メタクリレートｐ１〜ｐ３の構造については表１に示す。ただし、Ｒ^１については式（２）における記号、ｎについては式（２）における記号であり、Ｒ^２については式（４）における記号である。

（グラフト化剤）
反応器に平均水酸基数が３、水酸基価が２６ｍｇＫＯＨ／ｇで全オキシエチレン含有量が８．７質量％であるポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオールと２−ヒドロキシエチルメタアクリレート（２−ＨＥＭＡ）を仕込み、トルエンジイソシアネート（Ｔ−８０）およびトリエチルアミンを加えて８０℃にて撹拌、反応させた。この比率は、上記ポリオキシプロピレンオキシエチレンポリオール１モルに対して、２−ＨＥＭＡ１モル、トルエンジイソシアネート１モルである。その後、８０℃にて減圧処理を行い、未反応モノマーを除去した。このようにして得られたものをグラフト化剤として使用した。

表３〜５に示されるように、本発明の軟質ウレタンフォームは、特定の含ケイ素ポリマー分散ポリオールを使用することで、１００ｍｍの厚みに発泡したフォームにおける９００Ｎ−５００Ｎ加圧側のたわみ差が大きくなり、底付き感の少ないフォームが得られる。これら実施例に示している内容は何れも振動特性、特に共振倍率、６Ｈｚの伝達率に特に優れ、乗り心地性が良好である。

本発明の軟質ポリウレタンフォームはクッション、座席シート等に用いられる。特に、車両用シートとして適し、その中でも自動車用シートに好適である。

なお、２００５年５月２５日に出願された日本特許出願２００５−１５３１０３号の明細書、特許請求の範囲、及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

Claims (11)

1. ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下にて反応させて得られる軟質ポリウレタンフォームにおいて、
   前記ポリオール組成物が、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、および、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなり、
   前記ポリマー分散ポリオール（Ａ２）中に含まれるポリマー微粒子の少なくとも一部がケイ素原子を有するポリマー微粒子であり、
   前記ケイ素原子を有するポリマー微粒子が、含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォーム。
2. 前記含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートが、下記式（１）、式（２）または式（３）で表される請求項１に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
   

   

   ただし、式（２）中のＲ^１は炭素数１〜２０のアルキル基であり、式（１）および（２）中のｎは１〜１０００の整数であり、式（１）〜（３）中のＺは式（４）に示される有機基（ただしＲ^２は炭素数１〜２０のアルキレン基、Ｒ^３は水素原子またはメチル基）である。
   −Ｒ^２−ＯＣＯＣＲ^３＝ＣＨ_２ 式（４）
3. コア部の密度が３０〜７０ｋｇ／ｍ^３、である、請求項１または２に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
4. コア部の密度が３５〜６０ｋｇ／ｍ^３、である、請求項３に記載の軟質ポリウレタンフォーム。
5. １００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｋ６４００（１９９７年版）に準拠して測定した２５％硬さ（ＩＬＤ）Ｘ（Ｎ／３１４ｃｍ^２）、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が、下記式（５）で表される関係式を満たすことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
   Ｙ≧−０．０００３７０８４２Ｘ^２＋０．２２５４０１Ｘ−１０．５０１３・・・（５）
6. １００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が５．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
7. １００ｍｍの厚みに発泡して得られたフォームについて、ＪＩＳ Ｅ７１０４（２００２年版）に準拠する加圧板（鉄研形）を用いて測定される荷重−たわみ量曲線より得られる５００Ｎ加圧側のたわみ値が１８．０〜５５．０ｍｍのとき、９００Ｎ加圧側のたわみ値から５００Ｎ加圧側のたわみ値を引いた値（加圧側たわみ差）Ｙ（ｍｍ）が２２．５〜３３．０ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の軟質ポリウレタンフォーム。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載の軟質ポリウレタンフォームからなる自動車用シート。
9. ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物とを、触媒、発泡剤、および整泡剤の存在下にて反応させる軟質ポリウレタンフォームの製造方法において、
   前記ポリオール組成物が、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）、および、高分子ポリオキシアルキレンポリオール（Ａ１）中にポリマー微粒子を含むポリマー分散ポリオール（Ａ２）からなり、
   前記ポリマー分散ポリオール（Ａ２）中に含まれるポリマー微粒子の少なくとも一部がケイ素原子を有するポリマー微粒子であり、
   前記ケイ素原子を有するポリマー微粒子が、含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートを含むモノマーを重合して得られるポリマー微粒子であることを特徴とする軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
10. 前記含ケイ素アクリレートまたは含ケイ素メタクリレートが、下記式（１）、式（２）または式（３）で表される請求項９に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。
    

    

    ただし、式（２）中のＲ^１は炭素数１〜２０のアルキル基であり、式（１）および（２）中のｎは１〜１０００の整数であり、式（１）〜（３）中のＺは式（４）に示される有機基（ただしＲ^２は炭素数１〜２０のアルキレン基、Ｒ^３は水素原子またはメチル基）である。
    −Ｒ^２−ＯＣＯＣＲ^３＝ＣＨ_２ 式（４）
11. 発泡剤として水および不活性ガスから選ばれた少なくとも１種を使用する、請求項９または１０に記載の軟質ポリウレタンフォームの製造方法。