JP4933478B2 - 運搬車両 - Google Patents

Description

本発明は、例えば露天の採掘場、石切り場、鉱山等で採掘した砕石物または掘削した土砂等を運搬するのに好適に用いられるダンプトラック等の運搬車両に関する。

一般に、ダンプトラックと呼ばれる大型の運搬車両は、車体のフレーム上に起伏可能となった荷台（ベッセル）を備え、この荷台に砕石物または土砂等の運搬対象物を多量に積載した状態で集荷場等に向けて運搬、搬送するものである（例えば、特許文献１参照）。

この種の従来技術による運搬車両は、自走可能な車体と、該車体上に傾転(起伏)可能に設けられ運搬対象物が積載される荷台と、該荷台と車体との間に伸縮可能に設けられ前記運搬対象物を荷台から排出するときに伸長して該荷台を車体の斜め後方へと傾斜させるホイストシリンダとを備えている。

そして、運搬車両は、荷台内に土砂や砕石物等を積載した状態で集荷場まで自走した後、ホイストシリンダを伸長させて荷台を斜め後方に持上げ、この持上げ動作により荷台の傾斜方向に沿って土砂や砕石物等を集荷場へと排出する。一方、排出動作が終了した後には、例えばホイストシリンダを荷台側の自重によって縮小させる。これにより、荷台は車体上に着座する位置まで自重により徐々に落下するように倒伏する。

また、急激に大量の土砂等が荷台から排出されると、荷台が跳ね上げられて、ホイストシリンダ等の機械に非常に大きな衝撃が加わる。このため、特許文献１には、荷台の傾転角度を検出する傾転角度検出器を備え、荷台が一定の角度を超えて傾斜すると、機械の故障を防ぐために、傾斜角度の上昇を抑制する構成が開示されている。

特開２００６−３４７５０２号公報

ところで、上述した特許文献１による運搬車両では、傾転角度検出器が故障して正常な検出ができない場合には、保護制御として傾斜角度の上昇を抑制することができなくなる。また、傾転角度検出器の故障を検出するために、傾斜角度検出器の検出結果を監視し、荷台の動きが変化しない場合、または傾斜角度検出器の検出結果が正常な範囲外となった場合に、傾転角度検出器に異常が生じたものと判断する構成を考えられる。しかし、大型の運搬車両では運転室内から荷台の小さな動きを確認するのは難しい。また、荷台はメンテナンス等で頻繁に取付け、取外しされるため、荷台の取付け状態によって正常な範囲が変化することがある。このため、傾斜角度検出器の検出結果だけを監視したのでは、傾転角度検出器の故障を正確に検出することができないという問題がある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、傾転角度検出器の故障を検出することができる運搬車両を提供することにある。

上述した課題を解決するために、本発明は、自走可能な車体と、該車体上に傾転可能に設けられた荷台と、該荷台と車体との間に設けられ該荷台を斜めに傾斜させる荷台傾斜装置と、前記荷台の傾斜角度を検出する傾斜角度検出器と、該傾斜角度検出器の検出結果を用いて前記荷台傾斜装置を制御する制御装置とを備えてなる運搬車両に適用される。

そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記荷台が車体に着座した状態を検出する着座検出器を設け、前記制御装置は、前記傾斜角度検出器による検出角度と前記着座検出器による検出状態とが一致するときには、前記傾斜角度検出器と着座検出器とのいずれもが正常であると判定し、前記傾斜角度検出器による検出角度と前記着座検出器による検出状態とが異なるときには、前記傾斜角度検出器と着座検出器とのうち少なくともいずれか一方は異常であると判定する検出器異常判定手段を備える構成としたことにある。

請求項２の発明では、前記荷台傾斜装置に対して前記荷台を上，下方向に揺動させるための指令信号を出力する指令信号出力手段を備え、前記検出器異常判定手段は、該指令信号出力手段が指令信号を出力しているときに、前記傾斜角度検出器および着座検出器は正常であるか否かの判定を行う構成としている。

請求項３の発明では、前記傾斜角度検出器は、前記荷台の傾斜角度を直接的に検出する角度センサを用いて構成している。

請求項４の発明では、前記荷台傾斜装置は、ロッドの伸長、縮小によって前記荷台を上，下方向に移動させるホイストシリンダを用いて構成し、前記傾斜角度検出器は、前記ホイストシリンダのロッドまたはピストンの変位量から前記荷台の傾斜角度を間接的に検出するストロークセンサを用いて構成している。

上述の如く、請求項１に記載の発明によれば、傾斜角度検出器を用いて荷台の傾斜角度を検出するから、制御装置は、傾斜角度検出器の検出結果を用いて傾斜角度の上昇を抑制する保護制御を行うことができる。また、着座検出器を用いて荷台の着座状態を検出するから、荷台が車体に着座した状態か否かを正確に把握することができる。このため、制御装置は、荷台の着座状態に応じて、例えば車両の走行を許可するか否かを決定することができる。

また、検出器異常判定手段は、傾斜角度検出器による検出結果と前記着座検出器による検出結果とが一致するときに傾斜角度検出器および着座検出器は正常であると判定し、異なるときに傾斜角度検出器および着座検出器のうち少なくともいずれか一方は異常であると判定する。このため、検出器異常判定手段によって、異常が発生したと判定したときには、傾斜角度検出器および着座検出器の点検、修理、交換等を行うことができ、誤った検出結果に基づく制御を防止することができる。

請求項２の発明によれば、検出器異常判定手段は、指令信号出力手段が荷台を上，下方向に揺動させるための指令信号を出力しているときに、傾斜角度検出器および着座検出器が正常であるか否かの判定を行う。このため、荷台が着座状態と離座状態との間で切換るときに、検出器異常判定手段は各検出器が正常か否かを判定するから、着座状態と離座状態との２つの状態で各検出器の正常、異常を確認することができ、異常状態の検出精度を高めることができる。

請求項３の発明によれば、傾斜角度検出器は角度センサによって構成したから、角度センサを用いて荷台の傾斜角度を直接的に検出することができる。

請求項４の発明によれば、傾斜角度検出器はストロークセンサを用いて構成したから、ストロークセンサを用いて、荷台傾斜装置となるホイストシリンダのロッドの変位量から荷台の傾斜角度を間接的に検出することができる。

以下、本発明の実施の形態による運搬車両としてダンプトラックを例に挙げ、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

まず、図１ないし図６は第１の実施の形態を示している。図中、１は土砂を運搬する運搬車両としてのダンプトラックで、該ダンプトラック１は、自走可能な車体２と、該車体２に回動可能に支持され土砂を積載する後述の荷台８と、該荷台８を車体２に対して傾斜させて土砂を排出する後述のホイストシリンダ１０とにより大略構成されている。

ここで、車体２の前部側には左，右の前輪３が回転可能に設けられ、車体２の後部側には左，右の後輪４が回転可能に設けられている。そして、車体２の前部側にはエンジン５が搭載され、該エンジン５の上方には運転室を画成するキャブ６が設けられている。また、車体２の後端部には、後述の荷台８を回動可能に支持する荷台支持ブラケット７が設けられている。

８はキャブ６の後側に位置して車体２に回動可能に取付けられた荷台で、該荷台８は、例えば土砂等の積荷を大量に積載する有底な箱状に形成され、その前部側にはキャブ６を上方から覆う庇部８Ａが設けられている。ここで、荷台８の底部側は、車体２の荷台支持ブラケット７に支持軸９を用いて支持され、後述のホイストシリンダ１０を伸縮させることにより、荷台８の前部側（庇部８Ａ側）は支持軸９を支点として上，下方向に回動（昇降）する。そして、荷台８を図１に示す下げ位置から図２に示す上げ位置へと回動させることにより車体２に対して傾斜させ、この傾斜した荷台８に沿って土砂を滑り落とすことにより、荷台８に積載した大量の土砂を迅速に排土場所に排出する構成となっている。

１０は車体２と荷台８との間に設けられ荷台８を傾斜させる荷台傾斜装置としての一対のホイストシリンダ（１個のみ図示）を示している。ホイストシリンダ１０は、多段式（例えば、２段式）の油圧シリンダからなり、図３に示すように、外側に位置する外筒部１０Ａと、該外筒部１０Ａ内に伸縮可能に設けられた内筒部１０Ｂと、該内筒部１０Ｂ内に伸縮可能に設けられたピストンロッド１０Ｃ、ピストン１０Ｄとによって構成されている。そして、ホイストシリンダ１０の外筒部１０Ａ内は、内筒部１０Ｂ、ピストンロッド１０Ｃおよびピストン１０Ｄによりロッド側油室１０Ｅ，１０Ｆとボトム側油室１０Ｇとの３室に画成されている。このとき、ロッド側油室１０Ｆは、内筒部１０Ｂに設けられたポート１０Ｈを介してロッド側油室１０Ｅとボトム側油室１０Ｇとのいずれかに連通されるものである。

そして、ホイストシリンダ１０は、後述する油圧ポンプ１１からボトム側油室１０Ｇ内に圧油が供給されたときに、内筒部１０Ｂがピストンロッド１０Ｃと一緒に下向きに伸長し、内筒部１０Ｂが最大伸長したときには、さらにピストンロッド１０Ｃのみが下向きに伸長する。これにより、ホイストシリンダ１０は、支持軸９を支点として荷台８を斜め後方へと傾斜した上げ位置へと回動させる。

一方、ホイストシリンダ１０は、ピストンロッド１０Ｃが最大伸長した状態で油圧ポンプ１１からロッド側油室１０Ｅ内に圧油が供給されると、まずピストンロッド１０Ｃのみが縮小し、その後は内筒部１０Ｂがピストンロッド１０Ｃと一緒に縮小する。これにより、ホイストシリンダ１０は、支持軸９を支点として荷台８を下向きに下降した下げ位置へと回動させる。

次に、ホイストシリンダ１０を駆動するための油圧回路について図３を参照しつつ説明する。図中、１１は油圧ポンプで、該油圧ポンプ１１は、エンジン５によって駆動されることにより圧油を吐出するもので、タンク１２と共に油圧源を構成している。

１３，１４は油圧源とホイストシリンダ１０のボトム側油室１０Ｇ、ロッド側油室１０Ｅとの間を接続する一対の主管路で、油圧ポンプ１１から吐出した圧油が、主管路１３，１４を通じてホイストシリンダ１０のボトム側油室１０Ｇ、ロッド側油室１０Ｅに給排されることにより、ホイストシリンダ１０が伸縮する構成となっている。

１５はホイストシリンダ１０と後述の方向制御弁１７との間に位置して主管路１４の途中に設けられた逆止弁で、該逆止弁１５は、油圧ポンプ１１からホイストシリンダ１０のロッド側油室１０Ｅへの圧油の流れを許し、逆向きの流れを阻止するものである。１６はホイストシリンダ１０と逆止弁１５との間で主管路１４に接続されたリリーフ弁で、該リリーフ弁１６は、ホイストシリンダ１０のロッド側油室１０Ｅ内の圧油をタンク１２にリリーフするものである。

１７は油圧源とホイストシリンダ１０との間に位置して主管路１３，１４の途中に設けられた油圧パイロット式の方向制御弁で、該方向制御弁１７は、例えば後述の操作レバー装置１８から油圧パイロット部１７Ａにパイロット圧が供給されたときには、中立位置（ａ）から荷台上げ位置（ｂ）に切換えられ、油圧パイロット部１７Ｂにパイロット圧が供給されたときには、中立位置（ａ）から荷台下げ位置（ｃ）または自由下げ位置（ｄ）へと切換えられるものである。

そして、方向制御弁１７が荷台上げ位置（ｂ）に切換えられたときには、ホイストシリンダ１０が伸長することにより荷台８の前部側が上昇し、方向制御弁１７が荷台下げ位置（ｃ）に切換えられたときには、ホイストシリンダ１０が縮小することにより荷台８の前部側が下降し、方向制御弁１７が自由下げ位置（ｄ）に切換えられたときには、荷台８の前部側が自重によって下降する構成となっている。

１８は指令信号出力手段としての操作レバー装置で、該操作レバー装置１８は、荷台８を上，下方向に揺動させるための指令信号を出力する。具体的には、操作レバー装置１８は、例えば減圧弁型パイロット弁により構成され、キャブ６内のオペレータによって操作される操作レバー１８Ａを有している。そして、操作レバー装置１８は、操作レバー１８Ａに対する操作に応じて方向制御弁１７の油圧パイロット部１７Ａ，１７Ｂに指令信号としてのパイロット圧を供給することにより、該方向制御弁１７を切換えるものである。

この場合、操作レバー１８Ａを矢示Ａ方向に操作したときには、方向制御弁１７の油圧パイロット部１７Ａにパイロット圧が供給され、方向制御弁１７は荷台上げ位置（ｂ）に切換えられる。一方、操作レバー１８Ａを矢示Ｂ方向に操作したときには、方向制御弁１７の油圧パイロット部１７Ｂにパイロット圧が供給され、方向制御弁１７は荷台下げ位置（ｃ）または自由下げ位置（ｄ）に切換えられる構成となっている。

１９は操作レバー装置１８に設けられた操作レバーセンサで、該操作レバーセンサ１９は、操作レバー１８Ａの操作方向（指令信号）に応じた検出信号を後述のコントローラ２２に出力する。

２０は荷台８の傾斜角度を直接的に検出する傾転角度検出器としての角度センサで、該角度センサ２０は、例えば支持軸９の近傍に位置して車体２の後部側に設けられている。そして、角度センサ２０は、図２に示すように荷台８が支持軸９を支点として上げ位置へと回動するときに、この荷台８の傾斜角度θを検出し、この傾斜角度θに応じた角度信号Ｓ1を後述のコントローラ２２に出力する。

２１は荷台８が車体２に着座しているか否かを検出する着座検出器としての着座センサで、該着座センサ２１は、例えば図１、図２に示すように荷台８と車体２との間に位置して車体２の上側に設置された接触式センサ等により構成され、荷台８側に設けた検出対象の突起物２１Ａが当接しているか、離間しているかを検出するものである。即ち、着座センサ２１は、車体２上での荷台８の挙動（荷台８がどのような状態にあるか）を検出する。そして、荷台８が車体２に着座しているときには、着座センサ２１は、着座信号Ｓ2を後述のコントローラ２２に出力する。一方、荷台８が車体２から離れているときには、着座センサ２１は、着座信号Ｓ2を出力しない構成となっている。

２２は制御装置としてのコントローラで、該コントローラ２２の入力側には、操作レバーセンサ１９、角度センサ２０、着座センサ２１が接続されている。また、コントローラ２２の出力側には、報知手段としての警報ブザー２３および表示器２４が接続されている。ここで、警報ブザー２３および表示器２４は、例えばキャブ６内に設けられ、コントローラ２２からの作動信号によって警報音（ブザー音）を発すると共に、警報状態を表示する。また、コントローラ２２には、記憶装置２５が接続されている。

そして、ダンプトラック１の荷台８に積載した土砂を排出するため、ホイストシリンダ１０を伸長させるときには、操作レバーセンサ１９、角度センサ２０、着座センサ２１からの信号がコントローラ２２に入力される。このとき、コントローラ２２は、荷台８の傾斜角度が予め決められた一定の傾斜角度を越えると、荷台８の上昇を抑制する保護制御を行う。

また、コントローラ２２は、操作レバー装置１８が指令信号を出力している間は、後述の検出器異常判定処理（検出器異常判定手段）を実行する。そして、コントローラ２２は、角度センサ２０、着座センサ２１のいずれかに異常が生じたと判断した場合には、警報ブザー２３に作動信号を出力して警報音等を発すると共に、警報ランプ、モニタ画面等の表示器２４を用いてセンサ２０，２１に異常が生じたことを表示する。これにより、コントローラ２２は、警報ブザー２３および表示器２４を用いて、各センサ２０，２１に異常が生じたことを報知し、キャブ６内のオペレータに注意を喚起する。また、コントローラ２２は、各センサ２０，２１に異常が生じたことを記憶装置２５に記録する。

本実施の形態によるダンプトラック１は上述の如き構成を有するもので、次にその作動について述べる。

まず、ダンプトラック１は、着座センサ２１によって荷台８の着座状態が検知されると、荷台８を図１に示す下げ位置に保持した状態で、油圧ショベル等（図示せず）を用いて掘削した土砂を該荷台８に積載した後、所望の排土場所へと自走する。

次に、キャブ６内のオペレータが、操作レバー装置１８の操作レバー１８Ａを図３中の矢示Ａ方向に操作してホイストシリンダ１０を伸長させると、荷台８が支持軸９を支点として図２に示す上げ位置へと回動することにより、土砂は傾斜した荷台８に沿って滑り落ち、排土場所へと排出される。

ここで、荷台８の傾斜角度θが予め定められた傾斜角度を超えたときには、コントローラ２２が、警報ブザー２３を作動させてキャブ６内の運転者に注意を喚起すると共に、油圧ポンプ１１からホイストシリンダ１０に供給される圧油の流量を減少させる。これにより、ホイストシリンダ１０を緩やかに伸長させて荷台８が傾斜する速度を自動的に低下させ、緩やかに傾斜が増大する荷台８に沿って土砂を徐々に滑り落とすことができる。従って、大量の土砂がまとまった状態で荷台８を滑り落ちるのを抑え、ホイストシリンダ１０内に負圧が発生するのを防止することができる。

そして、土砂の放土が終了すると、キャブ６内のオペレータは、操作レバー装置１８の操作レバー１８Ａを図３中の矢示Ｂ方向に操作してホイストシリンダ１０を縮小させる。これにより、荷台８が支持軸９を支点として図１に示す下げ位置へと回動し、車体２に着座する。

ここで、上述した土砂の排出作業時に、コントローラ２２が実行する検出器異常判定処理について、図４ないし図６を参照しつつ説明する。

まず、コントローラ２２は、エンジン５を始動させるエンジンスイッチ（図示せず）をＯＮとすることによりスタートする。このとき、コントローラ２２は、荷台８の上昇を抑制する保護制御とは別途に検出器異常判定処理を実行する。

ステップ１では、操作レバー装置１８に設けた操作レバーセンサ１９からの検出信号を読込む。次に、ステップ２では、操作レバーセンサ１９からの検出信号に基づいて、荷台８を上昇または下降させる操作を行っているか否か、即ち操作レバー装置１８が上昇または下降の指令信号を出力しているか否かを判定する。そして、ステップ２で「ＮＯ」と判定したときには、エンジンスイッチのＯＮ，ＯＦＦを確認するために、後述のステップ９に移行する。一方、ステップ２で「ＹＥＳ」と判定した場合にはステップ３に移行する。

ステップ３では角度センサ２０からの角度信号Ｓ1を読込み、ステップ４では着座センサ２１からの着座信号Ｓ2を読込む。

次に、ステップ５では、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが一致するか否かを判定する。具体的には、例えば着座状態として検出される可能性がある最大の角度（最大着座角度）θaを予め決めておく。また、荷台８が車体２から離れた状態（離座状態）として検出される可能性がある最小の角度（最小離座角度）θbを予め決めておく。このとき、最大着座角度θaと最小離座角度θbは同じ値（θa＝θb）でもよく、図５および図６に示すように、角度センサ２０、着座センサ２１の検出誤差等を考慮して、最大着座角度θaは最小離座角度θbよりも大きい値（θa＞θb）としてもよい。

そして、着座信号Ｓ2が出力されて着座状態と判定したときには、角度信号Ｓ1による傾斜角度θが最大着座角度θaよりも小さい（θ＜θa）か否かを判定する。このとき、傾斜角度θが最大着座角度θaよりも小さいときには、傾斜角度θは図５に示す着座範囲内の値となるから、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが一致している。これに対し、傾斜角度θが最大着座角度θaよりも大きいときには、傾斜角度θは図５に示す着座範囲外の値となるから、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが相違している。

一方、着座信号Ｓ2が出力されず離座状態と判定したときには、角度信号Ｓ1による傾斜角度θが最小離座角度θbよりも大きい（θ＞θb）か否かを判定する。このとき、傾斜角度θが最小離座角度θbよりも大きいときには、傾斜角度θは図６に示す離座範囲内の値となるから、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが一致している。これに対し、傾斜角度θが最小離座角度θbよりも小さいときには、傾斜角度θは図６に示す離座範囲外の値となるから、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが相違している。

ステップ５で「ＹＥＳ」と判定したときには、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが一致している。このため、角度センサ２０と着座センサ２１とは両方とも正常であると判断し、ステップ９に移行する。

一方、ステップ５で「ＮＯ」と判定したときには、角度信号Ｓ1による傾斜角度θの検出結果と着座信号Ｓ2による着座状態の検出結果とが相違している。このため、角度センサ２０と着座センサ２１とのうち少なくともいずれか一方には異常が生じたと判断し、ステップ６に移行する。

そして、ステップ６では、キャブ６内の表示器２４を用いて、センサ２０，２１のいずれかに異常が発生したことを表示すると共に、ステップ７では、警報ブザー２３を作動させて運転者の注意を喚起する。最後に、ステップ８では、センサ２０，２１の異常を記憶装置２５に記録し、ステップ９に移行する。

そして、ステップ９では、エンジンスイッチ（図示せず）がＯＦＦにされたか否かを判定し、「ＮＯ」と判定した場合にはステップ１に戻り、「ＹＥＳ」と判定した場合には上述した一連の検出器異常判定処理を終了する。

かくして、本実施の形態によれば、角度センサ２０を用いて荷台８の傾斜角度θを検出するから、コントローラ２２は、この検出結果を用いて傾斜角度θの上昇を抑制する保護制御を行うことができる。また、着座センサ２１を用いて荷台８の着座状態を検出するから、荷台８の振動等に伴って角度センサ２０では着座状態か否かの検出が難しいときでも、荷台８の着座状態を正確に把握することができる。このため、コントローラ２２は、荷台８の着座状態に応じて、例えば車両２の走行を許可するか否かを決定することができる。

また、コントローラ２２は、角度センサ２０による検出結果と着座センサ２１による検出結果とが一致するときに２つのセンサ２０，２１は正常であると判定し、異なるときにセンサ２０，２１のうち少なくともいずれか一方は異常であると判定する。このため、コントローラ２２によって、異常が発生したと判定したときには、角度センサ２０および着座センサ２１の点検、修理、交換等を行うことができ、誤った検出結果に基づく制御を防止することができる。

また、コントローラ２２は、操作レバー装置１８が荷台８を上，下方向に揺動させるための指令信号を出力しているときに、角度センサ２０および着座センサ２１が正常であるか否かの判定を行う。このため、荷台８が着座状態と離座状態との間で切換るときに、コントローラ２２は各センサ２０，２１が正常か否かを判定するから、着座状態と離座状態との２つの状態で各センサ２０，２１の正常、異常を確認することができ、異常状態の検出精度を高めることができる。

次に、図７は本発明の第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、ホイストシリンダのストローク長を検出するストロークセンサを用いて傾斜角度検出器を構成したことにある。なお、本実施の形態では、第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

３１は荷台８の傾斜角度を間接的に検出する傾転角度検出器としてのストロークセンサで、該ストロークセンサ３１は、例えばホイストシリンダ１０に取付けられている。そして、ストロークセンサ３１は、ホイストシリンダ１０のピストンロッド１０Ｃが伸長、縮小するときに、外筒部１０Ａに対するピストンロッド１０Ｃまたはピストン１０Ｄの変位量を検出し、この変位量に応じた変位量信号をコントローラ２２に出力する。このとき、コントローラ２２は、変位量信号に基づいて荷台８の傾斜角度θを演算する。そして、コントローラ２２は、演算した傾斜角度θに基づいて、荷台８の上昇を抑制する保護制御および検出器異常判定処理（検出器異常判定手段）を行うものである。

かくして、第２の実施の形態でも、第１の実施の形態とほぼ同様な作用効果を得ることができる。

なお、前記各実施の形態では、前輪３および後輪４を有するホイール式の車体２に荷台８が支持されたダンプトラック１を例示している。しかし、本発明はこれに限らず、例えばクローラ式の車体に荷台が支持された運搬車両にも適用することができる。

本発明の第１の実施の形態が適用されたダンプトラックを示す正面図である。 ダンプトラックの荷台を傾斜させた状態を示す正面図である。 ホイストシリンダを駆動するための油圧回路図である。 コントローラによる検出器異常判定処理を示す流れ図である。 傾斜角度の着座範囲を示す説明図である。 傾斜角度の離座範囲を示す説明図である。 第２の実施の形態によるダンプトラックを示す正面図である。

符号の説明

１ ダンプトラック（運搬車両）
２ 車体
８ 荷台
１０ ホイストシリンダ（荷台傾斜装置）
１０Ｃ ピストンロッド（ロッド）
１０Ｄ ピストン
２０ 角度センサ（傾斜角度検出器）
２１ 着座センサ（着座検出器）
２２ コントローラ（制御装置）
３１ ストロークセンサ（傾斜角度検出器）

Claims (4)

1. 自走可能な車体と、該車体上に傾転可能に設けられた荷台と、該荷台と車体との間に設けられ該荷台を斜めに傾斜させる荷台傾斜装置と、前記荷台の傾斜角度を検出する傾斜角度検出器と、該傾斜角度検出器の検出結果を用いて前記荷台傾斜装置を制御する制御装置とを備えてなる運搬車両において、
   前記荷台が車体に着座した状態を検出する着座検出器を設け、
   前記制御装置は、
   前記傾斜角度検出器による検出角度と前記着座検出器による検出状態とが一致するときには、前記傾斜角度検出器と着座検出器とのいずれもが正常であると判定し、
   前記傾斜角度検出器による検出角度と前記着座検出器による検出状態とが異なるときには、前記傾斜角度検出器と着座検出器とのうち少なくともいずれか一方は異常であると判定する検出器異常判定手段を備える構成としたことを特徴とする運搬車両。
2. 前記荷台傾斜装置に対して前記荷台を上，下方向に揺動させるための指令信号を出力する指令信号出力手段を備え、
   前記検出器異常判定手段は、該指令信号出力手段が指令信号を出力しているときに、前記傾斜角度検出器および着座検出器は正常であるか否かの判定を行う構成としてなる請求項１に記載の運搬車両。
3. 前記傾斜角度検出器は、前記荷台の傾斜角度を直接的に検出する角度センサを用いて構成してなる請求項１または２に記載の運搬車両。
4. 前記荷台傾斜装置は、ロッドの伸長、縮小によって前記荷台を上，下方向に移動させるホイストシリンダを用いて構成し、
   前記傾斜角度検出器は、前記ホイストシリンダのロッドまたはピストンの変位量から前記荷台の傾斜角度を間接的に検出するストロークセンサを用いて構成してなる請求項１または２に記載の運搬車両。

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