JP4979147B2 - 端子金具及び端子金具付き電線 - Google Patents

Description

本発明は、端子金具、及び端子金具付き電線に関する。

従来、電線の端末に接続される端子金具として、例えば特許文献１に記載のものが知られている。この端子金具は、金属板材をプレス加工してなると共に電線の端末から露出する芯線に外側から圧着される圧着部を備える。

上記した芯線の表面に酸化膜が形成されると、芯線と圧着部との間に酸化膜が介在することにより、芯線と圧着部との間の電気抵抗が大きくなることが懸念される。

そこで、従来技術においては、圧着部の内側（芯線側）には、電線の延びる方向と交差する方向に連続して延びる凹部（セレーション）が形成されている。この凹部は、電線の延びる方向に並んで複数形成されている。凹部は、金型で金属板材をプレス成形することにより形成される。

電線の芯線に圧着部を圧着すると、芯線は圧着部に押圧されて電線の延びる方向に塑性変形する。すると、芯線の表面に形成された酸化膜が、凹部の孔縁と摺接することにより、剥離される。すると、芯線の新生面と、圧着部とが接触する。これにより、電線と端子金具との間の電気抵抗を小さくすることができる。

特開平１０−１２５３６２号公報

近年、芯線の材料としてアルミニウム又はアルミニウム合金の使用が検討されている。このアルミニウム又はアルミニウム合金の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。このため、例えば、アルミニウム又はアルミニウム合金を電線の芯線に用いた場合には、凹部を形成した場合でも、芯線と圧着部との間の電気抵抗を十分に小さくすることができないおそれがある。

そこで、複数の凹部を、電線の延びる方向に並べて配すると共に、電線の延びる方向と交差する方向にも並べて配することが考えられる。これにより、単に凹部を電線の延びる方向に並べて配する場合に比べて、凹部の孔縁の面積が大きくなるので、芯線に形成された酸化膜を確実に剥ぎ取ることができると期待された。

しかしながら上記の構成によると、以下のような理由により、凹部を形成するための金型の製造コストが上昇することが懸念される。すなわち、金型には、圧着部の凹部に対応する位置に、凸部が形成される。この凸部は、金属部材を削り出すことにより形成される。このとき、複数の凹部の配置によっては、金属部材を放電加工によって削り出さなければならない場合がある。すると、金型の製造コストが上昇してしまうのである。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電線との電気抵抗が低減されると共に、金型製造コストが低減された端子金具及び端子金具付き電線を提供することを目的とする。

本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線を含む電線から露出する前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備えた端子金具であって、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする。

また、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線の外周に絶縁被覆を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される端子金具と、を備えた端子金具付き電線であって、前記端子金具は、前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備え、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする。

本発明によれば、凹部の孔縁に形成されたエッジによって芯線の表面に形成された酸化膜が剥がされて新生面が露出し、この新生面と圧着部とが接触することにより芯線と端子金具とが電気的に接続される。これにより電線と端子金具との電気抵抗が低減される。

また、本発明によれば、圧着部の凹部を形成するための金型は、金属材料の表面に、凹部の第１孔縁に沿う方向の複数の溝と、凹部の第２孔縁に沿う方向の複数の溝と、を切削加工することにより製造できる。これにより、金型の製造コストを削減できる。

芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合、芯線の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。本発明によれば、芯線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合であっても、電線と端子金具との間の電気抵抗を小さくすることができる。

また、本発明によれば、第１孔縁は芯線の延び方向に８５°以上９５°以下の角度で交差して配されているので、圧着部に圧着された状態の電線に対して、電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されるエッジによって、芯線の動きが抑制される。これにより、凹部の孔縁と摺接することにより形成された芯線の新生面は、凹部の近傍に位置する圧着部の表面と確実に接触することができる。この結果、電線と端子金具との間の電気抵抗を確実に低減させることができる。

一方、第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度が８５°未満である場合、及び９５°を超える場合には、電線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されたエッジによっては芯線の動きを十分に保持することができなくなることが懸念される。すると、芯線が圧着部の表面から離間する方向に移動してしまうおそれがある。これにより、芯線の新生面において、圧着部との電気的な接続に寄与しない部分が生じる結果、電線と圧着部との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなくなるおそれがあるので好ましくない。

また、本発明においては、第１傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面と、の間に形成される角度は、９０°以上１１０°以下と、比較的に小さい。このため、凹部の第１孔縁に形成されるエッジは、比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁に形成されたエッジにより、芯線に形成された酸化膜を確実に剥がすことができる。第１傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面と、の間に形成される角度が９０°未満であると、凹部をプレス成形する際に、金型が抜けにくくなるので好ましくない。また、上記の角度が１１０°を超える場合には、芯線に形成された酸化膜を十分に剥がすことができないので好ましくない。

また、本発明によれば、第２孔縁は、電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしているので、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延びる方向についてオーバーラップして配される。これにより、圧着部による芯線の保持力が一層向上する。第２孔縁と電線の延びる方向とのなす角度が２５°未満である場合、及び３５°を超える場合には、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延びる方向についてオーバーラップしない領域が形成されるので、好ましくない。

また、圧着部は、芯線の外側から巻くように圧着される。このため、凹部の孔縁は、芯線の延び方向と交差する方向について閉じる方向に変形する。

このため、第２傾斜面と、凹部の底面とのなす角度が、過度に大きいと、凹部の孔縁が芯線の延び方向と交差する方向について閉じて塞がってしまい、第２孔縁が芯線と摺接できなくなることが懸念される。

上記の点に鑑み、第２傾斜面と、圧着部のうち芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面との間に形成される角度は、１１５°以上１４０°以下の角度とすることが好ましい。これにより、圧着部を芯線に圧着した場合でも、凹部の孔縁が芯線の延び方向と交差する方向に閉じて塞がることを抑制できる。この結果、第２孔縁が、芯線とが摺接することにより、芯線の酸化膜を剥がすことができる。

本発明の実施態様としては以下の態様が好ましい。
前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下としてもよい。

上記の構成によれば、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さなピッチ間隔を空けて凹部が並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部の孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込む領域が比較的に大きくなるから、圧着部による芯線の保持力を向上させることができる。

なお、ピッチ間隔とは、延び方向について、一の凹部における対角線の交点と、一の凹部の隣に位置する他の凹部における対角線の交点と、の間隔をいう。

前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記第１孔縁の延びる方向についての第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下としてもよい。

上記の構成によれば、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さなピッチ間隔を空けて凹部が並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部の第１孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込む領域が比較的に大きくなるから、圧着部による芯線の保持力を向上させることができる。

前記凹部の孔縁を構成する前記第１孔縁の長さ寸法は、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されていてもよい。

圧着部が芯線に圧着されると、第１孔縁のエッジが芯線の外周面に食い込む。この結果、圧着部によって芯線が確実に保持される。第１孔縁の長さ寸法が０．２ｍｍよりも短いと、圧着部による芯線の保持力が減少するので好ましくない。また、第１孔縁の長さ寸法が０．４ｍｍを超えると、第１孔縁の延びる方向について隣り合う凹部同士の間隔が狭くなる。すると、凹部を形成するための金型が欠けることが懸念されるので好ましくない。

前記第１孔縁の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔は、前記電線の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔よりも狭く設定されていてもよい。

上記の構成によれば、第１孔縁の延びる方向について隣り合う凹部の間に位置する領域は、圧着部が芯線に圧着されたときに芯線に食い込みやすくなっている。これにより、芯線に形成された酸化膜が剥がれて、芯線の新生面が露出する。この結果、芯線と端子金具との間の電気抵抗を低減させることができる。

更に、第２孔縁は電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしているので、第１孔縁の延びる方向について隣り合う凹部の間に位置する領域も、電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなして形成されている。この結果、芯線に対して上記の領域が食い込んだとしても、芯線に対して２５°以上３５°以下の角度を有しているので、芯線が破断されることが抑制される。この結果、電線と端子金具との間の固着力を向上させることができる。

前記圧着部により圧着された前記芯線の圧縮率を、前記圧着部が圧着された後の前記芯線の断面積の、前記圧着部が圧着される前の前記芯線の断面積に対する百分率としたとき、前記圧縮率は、４０％以上７０％以下である構成としてもよい。

圧縮率を上記のように定義した場合、圧縮率を小さくすることは、芯線を大きな圧力で圧縮すること（高圧縮）を意味し、圧縮率を大きくすることは、芯線を小さな圧力で圧縮すること（低圧縮）を意味する。

芯線の表面に形成された酸化膜を破って電気抵抗を小さくするためには、小さな圧縮率で圧着部を芯線に圧着する必要がある。上記の構成によれば、圧着部は、圧縮率が４０％以上７０％以下であるような、比較的に小さな圧縮率で電線に圧着される。これにより、芯線の表面に形成された酸化膜を効果的に剥ぎ取ることができる。

本発明によれば、電線と端子金具との電気抵抗を低減できると共に、金型製造コストを低減することができる。

本発明に係る端子金具付き電線を示す側面図 雌端子金具を示す斜視図 展開状態における雌端子金具を示す要部拡大平面図 ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大斜視図 図７におけるＶ−Ｖ線断面図 図７におけるＶＩ−ＶＩ線断面図 ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大平面図 雌端子金具をプレス成形する金型の要部拡大斜視図 芯線にワイヤーバレルを圧着した状態を示す要部拡大断面図 実施形態２に係る雌端子金具の展開状態を示す要部拡大平面図 ワイヤーバレルに形成された凹部を示す要部拡大平面図

本発明の一実施形態を図１ないし図９を参照しつつ説明する。図１に示すように、本実施形態は、電線１１の端末から露出する芯線１３に雌端子金具１２が圧着された端子金具付き電線１０である。

（電線１１）
図１に示すように、電線１１は、複数の金属細線を撚り合せてなる芯線１３と、この芯線１３の外周を包囲する絶縁性の合成樹脂からなる絶縁被覆１４と、を備える。金属細線としては、アルミニウム、又はアルミニウム合金を用いることができる。本実施形態においてはアルミニウム合金が用いられている。図１に示すように、電線１１の端末においては絶縁被覆１４が剥がされて、芯線１３が露出している。

（雌端子金具１２）
雌端子金具１２は、金属板材を所定の形状にプレス加工してなる。雌端子金具１２は、電線１１の絶縁被覆１４の外周に巻き付けられるように圧着されるインシュレーションバレル１５と、このインシュレーションバレル１５に連なって、芯線１３に外側から巻き付けられるように圧着されるワイヤーバレル１６（特許請求の範囲に記載の圧着部に相当）と、このワイヤーバレル１６に連なって、図示しない雄端子金具と接続する接続部１７と、を備える。図３に示すように、インシュレーションバレル１５は、上下方向にそれぞれ突出する一対の板状をなす。

図２に示すように、接続部１７は、雄端子金具の雄タブ（図示せず）が挿入可能な筒状をなしている。接続部１７の内部には、弾性接触片２６が形成されており、この弾性接触片２６と、雄端子金具の雄タブとが弾性的に接触することにより、雄端子金具と雌端子金具１２とが電気的に接続されるようになっている。

本実施形態においては、雌端子金具１２は筒状の接続部１７を有する雌端子金具１２としたが、これに限られず、雄タブを有する雄端子金具としてもよいし、また金属板材に貫通孔が形成されたいわゆるＬＡ端子としてもよく、必要に応じて任意の形状の端子金具とすることができる。

（ワイヤーバレル１６）
図３に、展開状態のおけるワイヤーバレル１６の要部拡大平面図を示す。図３に示すように、ワイヤーバレル１６は、図３おける上下方向に突出する一対の板状をなす。ワイヤーバレル１６は、電線を圧着する前の状態において、図３の紙面を貫通する方向から見て、略矩形状をなしている。

図３に示すように、ワイヤーバレル１６には、電線１１が圧着されたときに電線１１が配される側の面（図３において紙面を貫通する方向手前側に位置する面）に、複数の凹部１８が形成されている。各凹部１８の孔縁は、電線１１を圧着する前の状態において、図３の紙面を貫通する方向から見て、平行四辺形状をなしている。

各凹部１８の孔縁を形成する平行四辺形は、ワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着された状態で芯線１３が延びる方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して８５°以上９５°以下の角度で交差する一対の第１孔縁１９と、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して２５°以上３５°以下の角度で交差する一対の第２孔縁２０と、を有する。本実施形態では、第１孔縁１９は、芯線１３の延び方向に対して直交して形成されている。本実施形態では、第１孔縁１９の長さ寸法は０．２５ｍｍとされる。また、第２孔縁２０は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなして形成されている。

図３に示すように、複数の凹部１８は、第１孔縁１９の延びる方向、すなわち、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して直交する方向（図３における矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで配されている。隣り合う凹部１８の第１孔縁１９同士は、第１孔縁１９の延びる方向に沿う直線上に並んで配されている。

図３に示すように、複数の凹部１８は、第２孔縁２０の延びる方向、すなわち、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）に対して２５°以上３５°以下の角度αをなす方向に沿って間隔を空けて並んで配されている。本実施形態では、複数の凹部１８は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度αをなす方向（図３における矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで配されている。隣り合う凹部１８の第２孔縁２０同士は、第２孔縁２０の延びる方向に沿う直線上に並んで配されている。

図３に示すように、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面には、芯線１３の延び方向（図３における矢線Ａで示す方向）について、少なくとも一つの第１孔縁１９が位置するように形成されている。

図３及び図４に示すように、凹部１８の底面は、凹部１８の孔縁と相似形をなしており、且つ、凹部１８の孔縁に比べてやや小さく形成されている。これにより、凹部１８の底面と、凹部１８の孔縁とは、凹部１８の底面から凹部１８の孔縁に向かうに従って、拡開する四つの傾斜面２１によって接続されている。

図５に示すように、傾斜面２１のうち、一対の第１孔縁１９と凹部１８の底面とを接続する第１傾斜面２２は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度βを有して形成されている。本実施形態では、第１傾斜面２２は、１０５°の角度βを有して形成されている。

また、図６に示すように、傾斜面２１のうち、一対の第２孔縁２０と凹部１８の底面とを接続する第２傾斜面２３は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度γを有して形成されている。本実施形態では、第２傾斜面は、１２０°の角度γを有して形成されている。

また、図７に示すように、複数の凹部１８のうち、芯線１３の延び方向（図７における矢線Ａで示す方向）と３０°の角度をなす方向（矢線Ｃで示す方向）に間隔を空けて列をなす凹部１８同士の、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）についての第１のピッチ間隔（図７におけるＰ１）は、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されており、本実施形態では０．４ｍｍに設定されている。また、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）と直交する方向（矢線Ｂで示す方向）に間隔を空けて列をなす凹部１８同士の、芯線１３の延び方向（矢線Ａで示す方向）と直交する方向（矢線Ｂで示す方向）についての第２のピッチ間隔（図７におけるＰ２）は、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定されており、本実施形態では０．５ｍｍに設定されている。

本実施形態においては、ワイヤーバレル１６により圧着された芯線１３の圧縮率を、ワイヤーバレル１６により圧着された後の芯線１３の断面積の、ワイヤーバレル１６が圧着される前の芯線１３の断面積に対する百分率としたとき、圧縮率は、４０％以上７０％以下とされる。本実施形態においては、６０％とされる。

次に、本実施形態の作用、効果について説明する。以下に、電線１１に対する雌端子金具１２の取付け工程の一例を示す。まず、金属板材をプレス成形することで所定の形状に形成する。このとき、凹部１８を同時に形成してもよい。

その後、所定形状に形成された金属板材を曲げ加工することで接続部１７を形成する（図２参照）。このときに凹部１８を形成してもよい。

図８に示すように、雌端子金具１２をプレス成形する際の金型２４には、ワイヤーバレル１６の凹部１８に対応する位置に複数の凸部２５が形成されている。

図４に示すように、ワイヤーバレル１６に形成された凹部１８は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成され、且つ、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成されている。このため、図８に示すように、金型２４のうち凹部１８と対応する位置に形成された複数の凸部２５は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成され、且つ、芯線１３の延び方向と３０°の角度αを有する方向（矢線Ｃで示す方向）に沿って間隔を空けて並んで形成されている。更に、各凹部１８の第１孔縁１９は、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に沿う直線上に並んで配されており、且つ、各凹部１８の第２孔縁２０は、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向)に沿う直線上に並んで配されている。

このため、図７に示すように、ワイヤーバレル１６の電線１１が配された面には、凹部１８に対応する領域と異なる領域が、第１孔縁１９の延びる方向（矢線Ｂで示す方向）に帯状に延びて複数形成されると共に、第２孔縁２０の延びる方向（矢線Ｃで示す方向）に帯状に延びて複数形成されている。

従って、複数の凸部２５が間隔を空けて並ぶように形成するためには、凸部２５を残すようにして、金属部材に、第１孔縁１９の延びる方向に沿って帯状に延びる複数の溝を切削加工により形成すると共に、第２孔縁２０の延びる方向沿って帯状に延びる複数の溝を切削加工により形成することにより製造できる。このように、本実施形態に係る雌端子金具１２をプレス成形するための金型２４は、切削加工により製造することができる。

続いて、電線１１の絶縁被覆１４を剥がして芯線１３を露出させる。芯線１３をワイヤーバレル１６の上に載置し、且つ、絶縁被覆１４をインシュレーションバレル１５の上に載置した状態で、図示しない金型により、両バレル１５，１６を電線１１に対して外側から圧着させる。

図９に示すように、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着すると、芯線１３はワイヤーバレル１６に押圧されて、芯線１３の延び方向（図９における矢線Ａで示す方向）に塑性変形して延びる。すると、芯線１３の外周面が、各凹部１８の孔縁と摺接する。これにより、芯線１３の外周面に形成された酸化膜が剥がされて、芯線１３の新生面が露出する。この新生面とワイヤーバレル１６とが接触することにより、芯線１３とワイヤーバレル１６とが電気的に接続される。

また、本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６のうち複数の凹部１８の間に位置する領域においては、芯線１３に対して比較的に大きな応力が集中する。これにより、各凹部１８の孔縁において、確実に芯線１３の表面に形成された酸化膜を剥離して、芯線１３の新生面を露出させることができる。

また、本実施形態によれば、第１孔縁１９は芯線１３の延び方向に８５°以上９５°以下の角度で交差して配されているので、ワイヤーバレル１６に圧着された状態の芯線１３に対して、電線１１の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁１９に形成されるエッジによって、芯線１３の動きが抑制される。これにより、凹部１８の第１孔縁１９及び第２孔縁２０と摺接することにより形成された芯線１３の新生面は、凹部１８の近傍に位置するワイヤーバレル１６の表面と確実に接触することができる。この結果、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を確実に低減させることができる。

一方、第１孔縁１９と芯線１３の延び方向とのなす角度が８５°未満である場合、及び９５°を超える場合には、芯線１３に対して電線１１の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁１９に形成されたエッジによっては芯線１３の動きを十分に保持することができなくなることが懸念される。すると、芯線１３がワイヤーバレル１６の表面から離間する方向に移動してしまうおそれがある。これにより、芯線１３の新生面において、ワイヤーバレル１６との電気的な接続に寄与しない部分が生じる結果、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなくなるおそれがあるので好ましくない。

また、凹部１８の第１孔縁１９と凹部１８の底面とを接続する第１傾斜面２２は、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されていない部分の面に対して９０°以上１１０°の角度βで形成されている。上述したように凹部１８は金型２４に形成された凸部２５を金属板材に押圧することにより形成される。このため、押圧後、金型２４の凸部２５を容易に離脱させるために、凹部１８の孔縁と凹部１８の底面との間には、凹部１８の底面から凹部１８の孔縁に向かうに従って拡開する傾斜面２１が形成される。すなわち、傾斜面２１と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間には直角又は鈍角が形成される。

傾斜面２１と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間に形成される角度が大きいことは、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが緩やかになることを意味する。本実施形態においては、第１傾斜面２２とワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面との間に形成される角度βは、９０°以上１１０°（本実施形態では１０５°）と、直角又は鈍角としては比較的に小さい。このため、凹部１８の第１孔縁１９に形成されるエッジは、比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁１９に形成されたエッジが、芯線１３に食い込むことにより、芯線１３に形成された酸化膜を確実に剥がすことができる。

一方、第２孔縁２０は、芯線１３の延び方向に対して２５°以上３５°以下の角度α（本実施形態では３０°）を有して形成されている。これにより、電線１１の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の第１孔縁１９が、電線１１の延びる方向についてオーバーラップして配される。これにより、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力が一層向上する。第２孔縁２０と電線１１の延びる方向とのなす角度αが２５°未満である場合、及び３５°を超える場合には、電線１１の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の第１孔縁１９が、電線１１の延びる方向についてオーバーラップしない領域が形成されるので、好ましくない。

また、ワイヤーバレル１６は、芯線１３の外側から巻くように圧着される。このため、凹部１８の孔縁は、芯線１３の延び方向と直交する方向（図３の矢線Ｂに示す方向）について閉じる方向に変形する。

このため、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される面とのなす角度γが、過度に小さいと、凹部１８の孔縁が芯線１３の延び方向と直交する方向について閉じて塞がれてしまい、第２孔縁２０が芯線１３と摺接できなくなることが懸念される。

しかし一方で、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される面であって、且つ凹部１８が形成されてない部分の面とのなす角度γを大きくすると、第２孔縁２０に形成されるエッジが緩やかになり、芯線１３に食い込みにくくなり、芯線１３に形成された酸化膜が除去されにくくなることが懸念される。

上記の点に鑑み、本実施形態では、第２傾斜面２３と、ワイヤーバレル１６のうち芯線１３が配される側の面であって、且つ凹部１８が形成されてない部分の面との間に形成される角度γを、１２０°とした。これにより、ワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着した場合でも、凹部１８の孔縁が芯線１３の延び方向と直交する方向に閉じて塞がれることを抑制できると共に、第２孔縁２０に形成されるエッジを比較的に鋭いものとすることができる。この結果、第２孔縁２０に形成されたエッジが、芯線１３に食い込むことにより、芯線１３の酸化膜を剥がすことができる。

また、本実施形態によれば、複数の凹部１８は、電線１１の延び方向について、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔Ｐ１を空けて並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部１８の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部１８の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが芯線１３に食い込む領域が比較的に大きくなるから、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、電線１１の延び方向と直交する方向（第１孔縁１９の延び方向）について、０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第２のピッチ間隔Ｐ２を空けて凹部１８が並んで配される。これにより、単位面積当たりの凹部１８の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける、凹部１８の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積当たりにおいて、凹部１８の孔縁に形成されたエッジが芯線１３に食い込む領域が比較的に大きくなるから、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力を向上させることができる。

また、本実施形態では、金型２４を切削加工により形成できるので、金型２４を放電加工により形成する場合に比べて、製造コストを低減できる。

また、本実施形態によれば、第１孔縁の長さ寸法は０．２５ｍｍとなっており、０．２以上０．４ｍｍ以下となっている。これにより、ワイヤーバレル１６に形成された凹部１８の第１孔縁１９が芯線１３の外周面に食い込む。これにより芯線１３がワイヤーバレル１６に確実に保持される。第１孔縁１９の長さ寸法が０．２ｍｍよりも短いと、ワイヤーバレル１６による芯線１３の保持力が減少するので好ましくない。また、第１孔縁１９の長さ寸法が０．４ｍｍを超えると、第１孔縁１９の延びる方向について隣り合う凹部１８同士の間隔が狭くなる。すると、金型２４において、凹部１８を形成するための凸部２５が欠けることが懸念されるので好ましくない。

本実施形態においては、芯線１３はアルミニウム合金からなる。このように、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合、芯線１３の表面には酸化膜が比較的に形成されやすい。本実施形態は、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合であっても、電線１１と雌端子金具１２との間の電気抵抗を小さくすることができる。

さらに、芯線１３の表面に形成された酸化膜を破って電気抵抗を小さくするためには、比較的に小さな圧縮率でワイヤーバレル１６を芯線１３に圧着する必要がある。本実施形態によれば、ワイヤーバレル１６は、圧縮率が４０％以上７０％以下であるような、比較的に小さな圧縮率で電線１１に圧着される。これにより、芯線１３の表面に形成された酸化膜を効果的に剥ぎ取ることができる。上記の圧縮率は、上記範囲内で適宜変更することができ、例えば５０％以上６０％以下にすることや、電線１１の芯線１３の断面積が大きい場合には４０％以上５０％以下にすることもできる。なお、圧縮率は、｛（圧縮後芯線面積）／（圧縮前芯線面積）｝×１００ で定義される。

以下、本発明を実施例に基づき詳細に説明する。なお、本発明は下記実施例により何ら限定されるものではない。

＜実施例１−１＞
まず、金属部材に対して複数本の溝を切削加工することにより、所定の形状の凸部が形成された金型を作製した。この金型を用いて、表面にスズメッキが施された銅合金製の金属板材をプレス加工し、更に曲げ加工することにより端子金具を作製した。金属板材の厚さ寸法は０．２５ｍｍであった。

端子金具のワイヤーバレルに形成された凹部の形状等は、以下のようであった。電線の延びる方向に対して第１孔縁のなす角度は８５°、電線の延び方向に対して第２孔縁のなす角度は３０°、第１傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度は１０５°、第２傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度は１２０°、隣り合う凹部同士のピッチ間隔は、電線（芯線）の延びる方向については、０．４ｍｍ、第１孔縁の延び方向については０．５ｍｍであった。

一方、電線の端末において絶縁被覆を剥がして、アルミニウム合金製の芯線を露出させた。芯線の断面積は、０．７５ｍｍ^２であった。その後、露出した芯線に対して、ワイヤーバレルを圧着させた。芯線の圧縮率は６０％であった。

＜実施例１−２、１−３＞
実施例１−２では、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９０°とした。また、実施例１−３では、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９５°とした。上記以外は、実施例１−１と同様にして、実施例１−２、及び実施例１−３に係る端子金具付き電線を作製した。

＜比較例１−１乃至１−４＞
比較例１−１乃至１−４に係る端子金具付き電線については、電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度を、それぞれ表１に示す値に設定した。上記以外は、実施例１−１と同様にして端子金具付き電線を作製した。

上記のようにして作製した端子金具付き電線に対して、電線と端子金具との間の固着力（保持力）、及び、芯線と端子金具との間の電気抵抗を測定した。

（電気抵抗測定、および固着力測定）
端子金具付き電線に対して、１２５℃、０．５時間で加熱する加熱工程と、−４０℃、０．５時間で冷却する冷却工程と、を
２５０サイクル、繰り返し実行し、芯線とワイヤーバレルの接続部に熱膨張による負荷を繰り返しかけた。

上記試験品について、端子金具と芯線との間の電気抵抗を測定した。２０個のサンプルに対して測定を行い、平均値を表１に記載した。
その後、端子金具と電線とをそれぞれ治具で把持し、引っ張り試験を実行した。引っ張り速度は１００ｍｍ／ｓｅｃであった。端子金具のワイヤーバレルから、電線が離脱した時の応力を固着力の値とした。１０個のサンプルに対して試験を行い、平均値を表１に記載した。

表１に示すように、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が８５°未満である比較例１−１，及び１−２については、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであった。また、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が９５°より大きな比較例１−３，及び１−４については、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであった。

これに対して電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が８５°以上９５°以下である実施例１−１乃至１−３においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．５ｍΩであった。このように実施例１−１乃至１−３に係る端子金具付き電線においては、比較例１−１乃至１−４に係る端子金具付き電線に対して、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５８％も低減させることができた。

実施例１−１乃至１−３においては、第１孔縁は芯線の延び方向に対して８５°以上９５°以下の角度で交差して配されている。これにより、電線を屈曲させることにより、ワイヤーバレルに圧着された状態の芯線に対して、電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されるエッジによって、芯線の動きが抑制される。これにより、凹部の第１孔縁と摺接することにより形成された芯線の新生面は、凹部の近傍に位置するワイヤーバレルの表面と確実に接触することができる。この結果、電線（芯線）と端子金具との間の電気抵抗を確実に低減できたと考えられる。

一方、比較例１−１及び１−２においては、第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度は８５°未満であり、比較例１−３及び１−４においては第１孔縁と芯線の延び方向とのなす角度は９５°を超えている。このため、芯線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられた場合に、第１孔縁に形成されたエッジによっては芯線の動きを十分に保持することができなくなったと考えられる。すると、芯線がワイヤーバレルの表面から離間する方向に移動してしまい、この結果、芯線の新生面において、ワイヤーバレルとの電気的な接続に寄与しない部分が生じてしまう。これにより、電線と端子金具との間の電気抵抗を十分に小さくすることができなかったと考えられる。

一方、固着力については、比較例１−１乃至１−４における電線と端子金具との間の固着力は５５Ｎ以下であった。

これに対して実施例１−１乃至１−３においては、電線と端子金具との間の固着力は、６３Ｎ以上であった。このように、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を８５°以上９５°以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を、約１５％も向上させることができた。特に、電線の延び方向に対して第１孔縁のなす角度が９０°である実施例１−２においては、固着力は６５Ｎであった。この結果から、電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度は、９０°が好ましい。

実施例１−１乃至１−３においては、第１孔縁は芯線の延び方向に対して８５°以上９５°以下の角度で交差して配されている。これにより、ワイヤーバレルに圧着された状態の芯線に対して電線の延び方向に沿う力が加えられたときに、第１孔縁に形成されるエッジによって芯線が保持され、芯線の動きが抑制される。この結果、電線と端子金具との間の固着力を向上させることができたと考えられる。

＜実施例２−１乃至２−３、及び比較例２−１＞
電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、電線の延び方向に対する第２孔縁のなす角度を表２に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。

＜比較例２−２＞
電線の延び方向に対して第２孔縁のなす角度が４５°となるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。

実施例２−１乃至２−３、及び比較例２−１について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表２にまとめた。

表２に示すように、電線の延び方向と第２孔縁とのなす角度が０°である比較例２−１に係る端子金具付き電線においては、電線と端子金具との間の固着力（保持力）は、４５Ｎであった。

これに対し、電線の延び方向と第２孔縁とのなす角度が２５°以上３５°以下である実施例２−１乃至２−３に係る端子金具付き電線においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎ以上であった。このように、実施例２−１乃至２−３に係る端子金具付き電線においては、比較例２−１に係る端子金具付き電線に対して、電線と端子金具との間の固着力を約３８％も向上させることができた。

電線の延びる方向と第２孔縁とのなす角度が２５°以上３５°以下である実施例２−１乃至２−３に係る端子金具付き電線においては、電線の延びる方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延び方向についてオーバーラップして配されるようになっている（図７参照）。これにより、凹部の第１孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込む領域が、電線の延び方向について必ず存在するようになっている。これにより、ワイヤーバレルによる芯線の保持力を一層向上させることができたと考えられる。

これに対して、第２孔縁と電線の延び方向とのなす角度が０°である比較例２−１においては、電線の延び方向について隣り合う凹部同士の第１孔縁が、電線の延び方向についてオーバーラップしない領域が形成されたと考えられる。このため、電線と端子金具との間の固着力が４５Ｎという比較的に低い値になったと考えられる。

また、第２孔縁と電線の延び方向のなす角度が４５°に設定された凹部を形成することは、金属板材をプレス加工する際に金型が欠けてしまうため作製不可能であった。

また、比較例２−１に係る端子金具付き電線における、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．５ｍΩであったのに対し、実施例２−１乃至２−３に係る端子金具付き電線における、芯線と端子金具との間の電気抵抗は、０．５ｍΩとなっており、比較例２−１に比べて約６７％も低減させることができた。

＜実施例３−１乃至３−３、並びに比較例３−１及び３−２＞
電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、第１傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度（以下、第１傾斜面のなす角度ともいう）を表３に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。

なお、第１傾斜面のなす角度が９０°未満となる場合は、第１傾斜面のなす角度がオーバーハングとなるため、プレス加工によっては端子金具を作成することができなかった。

実施例３−１乃至３−３、並びに比較例３−１及び３−２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表３にまとめた。

表３に示すように、第１傾斜面のなす角度が１１０°を超える比較例３−１及び３−２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、第１傾斜面のなす角度が９０°以上１１０°以下である実施例３−１乃至３−３においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．５ｍΩであった。このように、実施例３−１乃至３−３に係る端子金具付き電線においては、比較例３−１及び３−２に係る端子金具付き電線に対して、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５８％も低減させることができた。

上述したように凹部は金型に形成された凸部を金属板材に押圧することにより形成される。このため、押圧後、金型の凸部を用意に離脱させるために、第１傾斜面のなす角度は直角又は鈍角とされる。

実施例３−１乃至３−３においては、第１傾斜面のなす角度は９０°以上１１０°以下とされており、直角又は鈍角としては比較的に小さいものとなっている。このため、凹部の第１孔縁に形成されるエッジは比較的に鋭いものとなっている。この結果、第１孔縁に形成されたエッジが芯線に食い込むことにより、芯線に形成された酸化膜が確実に剥がされ、芯線の新生面と端子金具とが接触したと考えられる。これにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗が低減されたと考えられる。

これに対して比較例３−１及び３−２においては、第１孔縁のなす角度はそれぞれ、１２０°、及び１２５°となっており、鈍角として比較的に大きなものとなっている。このため、第１孔縁に形成されたエッジが芯線に十分に食い込むことができなかったために、芯線と端子金具との間の電気抵抗が十分に低下しなかったと考えられる。

更に、比較例３−１及び３−２においては、電線と端子金具との間の固着力は５５Ｎ以下であったのに対し、実施例３−１乃至３−３においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎ以上であった。このように、第１傾斜面のなす角度を９０°以上１１０°以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約１３％向上させることができた。

＜実施例４−１乃至４−４、並びに比較例４−１及び４−２＞
電線の延びる方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、第２傾斜面とワイヤーバレルのうち芯線が配される側の面であって且つ凹部が形成されていない部分の面とのなす角度（以下、第２傾斜面のなす角度ともいう）を表４に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。

実施例４−１乃至４−４、並びに比較例４−１及び４−２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表４にまとめた。

表４に示すように、芯線と端子金具との間の電気抵抗は、第２傾斜面のなす角度が１０５°である比較例４−１においては１．４ｍΩであり、第２傾斜面のなす角度が１５０°である比較例４−２においては、１．５ｍΩであった。

これに対して、第２傾斜面のなす角度が１１５°以上１４０°以下である実施例４−１乃至４−４においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．７ｍΩ以下であった。このように、第２傾斜面のなす角度を１１５°以上１４０°以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約５０％も低減させることができた。また、実施例４−１乃至４−３において芯線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第２傾斜面のなす角度は１１５°以上１３０°以下が好ましい。

ワイヤーバレルは、芯線の外側から巻くように圧着される。このため、ワイヤーバレルの内周面に形成された凹部は、ワイヤーバレルが芯線に巻くように圧着されると、その孔縁部の開口面積が縮小するように変形する。このとき、第２傾斜面のなす角度が過度に小さいと、凹部の孔縁部の開口面積が過度に小さくなり、場合によっては閉じてしまうことが懸念される。すると、凹部の第２孔縁が芯線と摺接できなくなってしまい、芯線の新生面を露出させることが困難になることが考えられる。上記のような理由により、比較例４−１においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．４ｍΩと比較的に大きくなったと考えられる。

一方、第２傾斜面のなす角度を過度に大きくすると、第２孔縁に形成されるエッジが緩やかになることが懸念される。このため、第２孔縁のエッジが芯線に食い込みにくくなり、芯線に形成された酸化膜が除去されにくくなり、芯線の新生面を露出されることが困難になることが懸念される。上記のような理由により、比較例４−２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．５ｍΩと比較的に大きくなったと考えられる。

第２傾斜面のなす角度が１１５°以上１４０°以下である実施例４−１乃至４−４においては、ワイヤーバレルを芯線に圧着した場合でも、凹部の孔縁部の開孔面積が過度に小さくなり、又は凹部の孔縁部が閉じてしまうことを抑制できる。更に、第２孔縁に形成されるエッジを比較的に鋭いものとすることができる。この結果、第２孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込むことにより、芯線の酸化膜を剥がし、芯線の新生面と端子金具とを接触させることができる。これにより、芯線との端子金具との間の電気抵抗を低減させることができたと考えられる。

＜実施例５−１乃至５−４、並びに比較例５−２＞
電線の延び方向に対する第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を表５に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。

＜比較例５−１＞
第１のピッチ間隔が０．２ｍｍとなるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。

実施例５−１乃至５−４、並びに比較例５−２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表５にまとめた。

表５に示すように、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を１．５ｍｍとした比較例５−２においては、電線と端子金具との間の固着力は３８Ｎであった。これに対して、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とした実施例５−１乃至５−４においては、電線と端子金具との間の固着力は６０Ｎであった。このように、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約５８％も向上させることができた。

実施例５−１乃至５−４においては、複数の凹部は、電線の延び方向について０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔を空けて並んで配されている。これにより単位面積あたりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積あたりにおいて、凹部の孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込む領域を増大させることができる。この結果、ワイヤーバレルによる芯線の保持力が向上するので、電線と端子金具との間の固着力を増大させることができたと考えられる。

更に、比較例５−２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、実施例５−１乃至５−４では、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．８ｍΩであった。このように、第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約３３％も低減させることができた。また、実施例５−１乃至５−３における電線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。

＜実施例６−１乃至６−４、並びに比較例６ー２＞
第１孔縁の延び方向に対して第１孔縁のなす角度を９０°とすると共に、複数の凹部の、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を表６に記載した値とした以外は、実施例１と同様にして、端子金具付き電線を作製した。

＜比較例６−１＞
第１のピッチ間隔が０．２ｍｍとなるように金型を作製し、金属板材をプレス加工したところ、金型の凸部が欠けたために、端子金具を作製することができなかった。

実施例６−１乃至６−４、並びに比較例６−２について、実施例１と同様にして固着力を測定し、また、電気抵抗を測定した。結果を表６にまとめた。

表６に示すように、複数の凹部の、第１孔縁の延び方向についての第２のピッチ間隔を１．５ｍｍとした比較例６−２においては、電線と端子金具との間の固着力は４３Ｎであった。これに対して、芯線の延び方向についての第２のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とした実施例６−１乃至６−４においては、電線と端子金具との間の固着力は６２Ｎであった。このように、芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、電線と端子金具との間の固着力を約４４％も向上させることができた。

実施例６−１乃至６−４においては、複数の凹部は、電線の延び方向について０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下という比較的に小さな第１のピッチ間隔を空けて並んで配されている。これにより単位面積あたりの凹部の数が増加する。すると、単位面積当たりにおける凹部の孔縁に形成されたエッジの領域が増大する。これにより、単位面積あたりにおいて、凹部の孔縁に形成されたエッジが、芯線に食い込む領域を増大させることができる。この結果、ワイヤーバレルによる芯線の保持力が向上するので、電線と端子金具との間の固着力を増大させることができたと考えられる。

更に、比較例６−２においては、芯線と端子金具との間の電気抵抗が１．２ｍΩであったのに対し、実施例６−１乃至６−４では、芯線と端子金具との間の電気抵抗は０．７ｍΩであった。このように、第２のピッチ間隔を０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下とすることにより、芯線と端子金具との間の電気抵抗を約４２％も低減させることができた。また、実施例６−１乃至６−３における電線と端子金具との間の電気抵抗が０．５ｍΩであることから、第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が好ましい。

＜実施形態２＞
続いて、実施形態２について図１０及び図１１を参照しつつ説明する。本実施形態においては、第１孔縁１９の長さ寸法は０．３８ｍｍに設定されている。また、第１孔縁１９の延び方向（図１１において矢線Ｂで示す方向）について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ１は、芯線１３の延び方向（図１１において矢線Ａで示す方向）について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ２よりも狭く設定されている。本実施形態においては、間隔Ｌ１は０．１２ｍｍに設定されており、間隔Ｌ２は０．１９ｍｍに設定されている。

また、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０は、第２孔縁２０の延び方向（図１１における矢線Ｃで示す方向）について延びている。上述したように、第２孔縁２０の延び方向は、芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなしている。

また、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第２領域４１は、第１孔縁１９の延び方向（芯線１３の延び方向と直交する方向）に延びて形成されている。

上記以外の構成については、実施形態１と略同様なので、同一部材については同一符号を付し、重複する説明を省略する。

芯線１３にワイヤーバレル１６を圧着すると、ワイヤーバレル１６のうち複数の隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０、及び第２領域４１が、芯線１３の外周面に押圧される。すると、芯線１３の外周面に形成された酸化膜が破壊されて、芯線１３の新生面が露出する。この新生面とワイヤーバレル１６とが接触することにより、芯線１３とワイヤーバレル１６とが電気的に接続される。

本実施形態においては、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ１は、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８同士の間隔Ｌ２よりも狭く設定されている。このため、第１孔縁１９の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第１領域４０は、芯線１３の延び方向について隣り合う凹部１８の間に位置する第２領域４１よりも、幅狭に形成されている。

このように第１領域４０は比較的に幅狭に形成されているので、芯線１３に食い込みやすくなっている。この結果、芯線１３の外周面に第１領域が食い込むことにより、芯線１３と雌端子金具１２との間の電気抵抗を低減させることができる。

上記の第１領域４０は芯線１３の延び方向に対して３０°の角度をなして延びている。このため、第１領域４０は芯線１３に対して、芯線１３の延び方向について傾斜した姿勢で食い込む。従って、第１領域４０が芯線１３の延び方向について直交して形成されている場合に比べて、第１領域４０が芯線１３に食い込むことによって芯線１３が破断されることが抑制される。これにより、電線１１と雌端子金具１２との間の保持力（固着力）が低下することを抑制できる。

なお、芯線１３の延び方向と直交して延びる第２領域４０も、ワイヤーバレル１６が芯線１３に圧着されると、芯線１３の外周面に食い込む。しかし、第２領域は比較的に幅広に形成されているので、芯線１３を破断することが抑制されるようになっている。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態においては、ワイヤーバレル１６に形成される複数の凹部１８の、芯線１３の延び方向についての第１のピッチ間Ｐ１は０．４ｍｍであり、且つ、芯線１３の延び方向に対して直交する方向についての第２のピッチ間隔Ｐ２は０．５ｍｍとされていたが、これに限られず、両ピッチ間隔は必要に応じて任意に設定できる。また、両ピッチ間隔は、お互いに異なる値としてもよいし、同じ値としてもよい。
（２）実施形態１においては、凹部１８の孔縁を構成する第１孔縁１９の長さは、０．２５ｍｍに設定されており、また、実施形態２に係る第１孔縁１９の長さは０．３８ｍｍに設定されていたが、これに限られず、凹部１８の孔縁を構成する第１孔縁１９の長さは、必要に応じて任意に設定しうる。
（３）本実施形態においてはアルミ電線を用いたが、銅電線を用いた場合でも凝着力等により電線と端子金具との間の固着力について、アルミ電線ほど大きくはないが効果があり、かつ従来技術と比して電線と端子金具との間の電気抵抗などで欠点が生じることはない。このため、銅電線用に本発明を用いることもできるし、銅電線、アルミ電線両方に適用可能な端子金具に本発明を用いることもできる。

１０...端子金具付き電線
１１...電線
１２...雌端子金具（端子金具）
１３...芯線
１６...ワイヤーバレル（圧着部）
１７...接続部
１８...凹部
１９...第１孔縁
２０...第２孔縁
２２...第１傾斜面
２３...第２傾斜面

Claims (11)

1. アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線を含む電線から露出する前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備えた端子金具であって、
   前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、
   前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、
   前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする端子金具。
2. 前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の端子金具。
3. 前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記第１孔縁の延びる方向についての第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の端子金具。
4. 前記凹部の孔縁を構成する前記第１孔縁の長さは、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の端子金具。
5. 前記第１孔縁の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔は、前記電線の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔よりも狭く設定されている請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の端子金具。
6. アルミニウム又はアルミニウム合金からなる芯線の外周に絶縁被覆を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される端子金具と、を備えた端子金具付き電線であって、
   前記端子金具は、前記芯線に巻き付くように圧着される圧着部を備え、前記圧着部が前記芯線に圧着される前の状態において、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面には複数の凹部が形成されており、前記凹部の孔縁は平行四辺形状をなしており、前記凹部の孔縁は互いに平行な一対の第１孔縁と、前記第１孔縁とは異なる互いに平行な一対の第２孔縁と、からなり、複数の前記凹部は、前記第１孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されると共に、前記第２孔縁の延びる方向に沿って間隔を空けて並んで配されており、
   前記第１孔縁は前記電線の延びる方向に対して８５°以上９５°以下の角度をなしており、前記第２孔縁は前記電線の延びる方向に対して２５°以上３５°以下の角度をなしており、
   前記凹部の孔縁と前記凹部の底面とは、四つの傾斜面によって接続されており、前記傾斜面のうち前記一対の第１孔縁と前記凹部の底面とを接続する一対の第１傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって且つ前記凹部が形成されていない部分の面に対して、９０°以上１１０°以下の角度をなして形成されており、前記傾斜面のうち前記一対の第２孔縁と前記底面とを接続する一対の第２傾斜面は、前記圧着部のうち前記芯線が配される側の面であって、且つ凹部が形成されていない部分の面に対して、１１５°以上１４０°以下の角度で形成されたことを特徴とする端子金具付き電線。
7. 前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記芯線の延び方向についての第１のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６に記載の端子金具付き電線。
8. 前記圧着部に形成される複数の前記凹部の、前記第１孔縁の延びる方向についての第２のピッチ間隔は０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の端子金具付き電線。
9. 前記凹部の孔縁を構成する前記第１孔縁の長さは、０．２ｍｍ以上０．４ｍｍ以下に設定されている請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
10. 前記第１孔縁の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔は、前記電線の延びる方向について隣り合う前記凹部同士の間隔よりも狭く設定されている請求項６ないし請求項９のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。
11. 前記圧着部により圧着された前記芯線の圧縮率を、前記圧着部が圧着された後の前記芯線の断面積の、前記圧着部が圧着される前の前記芯線の断面積に対する百分率としたとき、前記圧縮率は、４０％以上７０％以下である請求項６ないし請求項１０のいずれか一項に記載の端子金具付き電線。

Images