JP4846062B1 - カートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジで、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図る。
【解決手段】 枠体１３に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極１９が、装置本体に設けられた本体接点２１と接触する、枠体の外側に向かって露出した第一接点部２２と、プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部２０と、カートリッジ電極を枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部Ｇと、を有し、被注入部から注入された導電樹脂が分岐して第一接点部と第二接点部が成形され、本体接点とプロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。

従来、画像形成装置においては、プロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。このようなカートリッジ方式では、カートリッジを画像形成装置本体に装着した状態で画像形成装置本体の本体電極とカートリッジの電極部材が接触し、プロセス手段等の被導通部材が画像形成装置本体と電気的に接続される。

ここで電極部材の例としては、カートリッジを構成する枠体に、金属の電極板を組付ける構成が特許文献１に記載されている。

特開２００７−４７４９１号公報

しかし上記従来例では、枠体に電極板を取付けるための開口や、枠体と電極板のそれぞれに位置決めのための構成を設ける必要があった。そのために枠体、電極板の構成が複雑になっていた。また、電極板を枠体に取付けるため行程が発生し、その際に電極板が変形等しないように取り扱う必要があった。

そこで本発明の目的は、枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジで、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図ったものである。

上記目的を達成するために、本発明にかかるカートリッジの代表的な構成は、画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
（ａ）画像形成を行うためのプロセス手段と、
（ｂ）前記プロセス手段を支持する枠体と、
（ｃ）前記枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極であって、
前記カートリッジが前記装置本体に装着された際に前記装置本体に設けられた本体接点と接触する、前記枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、
前記プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、
前記カートリッジ電極を前記枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、前記被注入部から注入された導電樹脂が分岐して前記第一接点部と前記第二接点部が成形され、前記本体接点と前記プロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成するカートリッジ電極と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジで、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図ることができる。

実施例１に係る電極部を形成する導電樹脂注入完了時を説明する図 実施例１に係るプロセスカートリッジの概要構成を説明する図 実施例１に係るドラムユニットの概要構成を説明する図 実施例１に係るドラムユニットの概要構成を説明する図 実施例１に係るドラム枠体の電極形成部を説明する図 実施例１に係るドラム枠体について説明する図 ドラム枠体に型を当接させた状態を説明する図 バックアップについて説明する図 実施例１に係る導電樹脂注入について説明する図 実施例１に係る導電樹脂注入前後の型の動きを説明する図 電極部の機能を説明する図 実施例２に係る電極部を説明する図 実施例３に係る電極部を形成する導電樹脂を注入する工程を説明するドラム枠体及び型の断面図 プロセスカートリッジの断面図 ドラムユニットが本体電極と接触した斜視図 ドラムユニットの各接点部周辺の断面図 ドラム枠体形状の説明図 電極部を形成する際に使用する型の説明図 導電樹脂を注入する際に使用する型の説明図 型をドラム枠体に当接する際の説明図 型をドラム枠体から離す際の説明図 帯電接点部を形成する際に導電樹脂が注入されていく様子を示した断面斜視図 露出接点部を形成する際の導電樹脂が注入されていく様子を示した断面斜視図 接点部の形状及び断面を説明する電極部の全体図 本体電極と接触した状態を示す電極部の全体図 ドラム枠体に接点部が成形された状態の説明図 ゲート位置からの距離に対する抵抗値の関係を示す図とグラフ 導電樹脂注入時の圧力のかかり方を説明する概念図 帯電接点部のバッファ部の説明図 帯電接点ばねの位置決めをする構成を示した図 帯電接点ばねの位置決めをする構成を示した図 電極部を現像ユニットで使用した際の実施例を示した図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

以下、本実施例に係る電子写真画像形成装置、プロセスカートリッジ、ドラムユニット及び電極部の成形方法の実施例について、図を用いて説明する。

［電子写真画像形成装置の概要構成］
図２（ａ）は本実施例のプロセスカートリッジＢを装着した電子写真画像形成装置Ａ（レーザビームプリンタ）の概要構成図である。以下、図２（ａ）を用いて、電子写真画像形成装置Ａについて説明する。図２（ａ）は、電子写真画像形成装置Ａについて説明するための概略断面図である。

図２に示すように電子写真画像形成装置Ａは、光学装置１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）を電子写真感光体ドラムとしての感光体ドラム７へ照射して感光体ドラム７上に潜像を形成する。そして、この潜像を現像剤（以下、トナー）で現像してトナー像を形成する。トナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写され、この転写トナー像が定着手段５によって記録材２に定着された後、記録材２は排出部６へと排出される。

［プロセスカートリッジの概要構成］
次に、図２（ａ）及び図２（ｂ）を用いて、プロセスカートリッジＢについて説明する。図２（ｂ）は、本実施例のプロセスカートリッジＢの概要構成を説明するための断面図である。

プロセスカートリッジＢは、現像ユニットＣとドラムユニットＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、電子写真画像形成装置Ａの本体１００（以下、装置本体）に着脱可能に構成されている。ここで、現像ユニットＣは、トナー（不図示）及び現像ローラ１２などで構成される現像手段と、トナーを収容し前記現像手段を支持する現像枠体８とから構成されている。また、ドラムユニットＤは、感光体ドラム７やクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラム枠体１３とから構成されている。

現像ユニットＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出され、現像ブレード１１によって摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１２の表面に形成される。そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、前記潜像に応じて感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム７上にトナー像が形成される。そして、転写ローラ４によって感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体ドラム７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー溜め１５に残留トナーが回収（除去）される。その後、感光体ドラム７の表面が帯電部材（プロセス手段）としての帯電ローラ１６によって一様に帯電され、光学装置１による潜像形成が可能な状態となる。

［ドラムユニットの概要構成］
図３（ａ）はドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成図、図３（ｂ）はドラムユニットＤを有するプロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着された状態の部分断面図である。図４（ａ）はドラムユニットＤの概略側面図、図４（ｂ）は図４（ａ）に示すＸ−Ｘ断面で切断したドラムユニットＤを示す概略斜視図である。

以下に、ドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成について説明する。図３（ａ）に示すように、感光体ドラム７の表面を帯電するための帯電ローラ１６は、その軸芯の両端部１６ａ，１６ｂを、帯電軸受（帯電ローラ端子）１７ａと、導電性の材質（例えば導電樹脂）で構成された帯電軸受１７ｂによって回転可能に支持されている。帯電軸受１７ａ，１７ｂにはそれぞれ導電性の圧縮ばね（帯電接点ばね）１８ａ，１８ｂが取付けられており、帯電軸受１７ａ，１７ｂは、圧縮ばね１８ａ，１８ｂが圧縮可能な状態でドラム枠体１３に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ１６はドラム枠体１３に支持されている。また、図４（ｂ）に示すように、感光体ドラム７と帯電ローラ１６が接触すると圧縮ばね１８ａ，１８ｂは圧縮され、このとき発生するばね力によって帯電ローラ１６は感光体ドラム７に対して所定の圧力で押付けられている。

次に、感光体ドラム７の帯電方法について説明する。図４（ｂ）に示すように、導通部材としてのバネ部材である圧縮ばね１８ｂは、ドラム枠体１３に一体成形された導電樹脂から成るカートリッジ電極部（以下、電極部）１９の帯電接点部である座面２０に対して接触している。そして、圧縮ばね１８ｂと電極部１９は電気的接続が可能な状態となっている。

図３（ｂ）に示すように、プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着されると、装置本体１００に設けられた本体接点部材である本体電極２１と、ドラム枠体１３に一体成形された電極部１９とが露出接点部２２で接触する。続いて装置本体１００のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力されると、電極部１９、圧縮ばね１８ｂ、帯電軸受１７ｂ、及び軸芯の端部１６ｂを介して帯電ローラ１６の表面に電圧が印加される。そして、帯電ローラ１６によって感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。このように、電極部１９は、帯電ローラ１６と本体電極２１とを電気的に接続するために設けられている。即ち、電極部１９は、本体電極２１と帯電ローラ１６とを電気的に接続する導電経路を形成する。また詳細は後述するが、電極部１９は、被注入部であるゲート部Ｇから導電樹脂が注入され、枠体１３に一体成形される。

ここで、本実施例では本体電極２１と電極部１９が直接接続されているが、本体電極２１と電極部１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されていても構わない。また、本実施例では電極部１９と帯電ローラ１６の間に帯電軸受１７ｂや圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続されているが、電極部１９と帯電ローラ１６が直接接続された構成でも構わない。
また、本実施例では電極部１９を感光体ドラム７の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像ローラ１２、現像ローラへ現像剤を供給する供給ローラ（不図示）、ドラム７、トナー残量の検知回路（不図示）等の電気的接続を必要とする全ての構成で、本実施例に係るカートリッジ電極部を適用することができる。

［電極部の形成方法］
以下に、電極部（電極部材）１９の形成方法について説明する。電極部１９は、ドラム枠体１３と挿入型である型２７との間に形成された空間であって電極を形成するための空間である電極形成部４０に、導電樹脂が注入されることで、ドラム枠体１３と一体成形される。ここで、電極形成部４０は、ドラム枠体１３に型２７を当接して配置させることで、ドラム枠体１３と金型２７との間に形成される。また、金型２７は、電極部１９の形状を成形するためにドラム枠体１３とは別体に設けられている（図８（ｂ）参照のこと）。尚、金型２７は、ドラム枠体１３の外側から内側に挿入される。

図５（ａ）はドラム枠体１３の電極形成部の概略斜視図、図５（ｂ）はドラム枠体に当接させる型２７を表した図である。図６（ａ）はドラム枠体１３の概略側面図、図６（ｂ）は図６（ａ）に示すＹ−Ｙ断面で切断したドラム枠体１３を示す概略斜視図である。
以下に、電極部１９を成形する前のドラム枠体１３の電極形成部４０、及び型２７について説明する。

図５（ａ）、図６（ａ），（ｂ）に示すように、ドラム枠体１３の電極部１９を成形する面には、樹脂が注入される凹部２３と、型２７が当接する型当接部２４ａ（図６（ａ），（ｂ）に斜線で示す）を含む型当接面２４とが設けられている。また、ドラム枠体１３の一部には、電極形成部４０を構成する凹部２３と連通した、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための型挿入口３３（説明は後述する）が設けられている。

図５（ｂ）に示すように、型２７には、ドラム枠体１３に当接させる枠体当接面２７ａ、導電樹脂が注入される掘り込み２７ｂ、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための突起２７ｃ等が一体的に設けられている。

図７（ａ）はドラム枠体１３に型２７を当接させて型締めした状態の概略斜視図、図７（ｂ）は図７（ａ）に示すＺ−Ｚ断面で切断した概略斜視図である。図８（ａ）は型締め時のバックアップについて説明するための図、図８（ｂ）は型締め時のバックアップについて説明するための概略断面図である。

以下に、電極部１９を成形する工程の内、型締め方法について説明する。電極部１９を成形する際、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、ドラム枠体１３の型当接面２４に型２７を当接させて型締めを行う。型締めの際は、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、バックアップ部材（バックアップ型）２８によって型当接面２４の裏側を支持する。これは、型２７の押付け力や樹脂注入時の樹脂圧Ｐによってドラム枠体１３の型当接部２４ａ及び型２７の枠体当接面２７ａが逃げないように、またドラム枠体１３の変形が生じないようにするためである。本実施例では型当接面２４の裏側（裏面）を支持しているが、支持する部分は裏側でなくても支持することでドラム枠体１３の逃げや変形を抑えることが出来る部分であれば構わない。

図１（ａ）は樹脂注入装置２９の注入先端部３０を図８（ａ）に示す型２７の注入口２６に当接させた状態のドラム枠体１３の部分断面の概略斜視図である。図８（ｂ）は樹脂注入装置２９の注入先端部３０を注入口２６に当接させ樹脂を注入している状態のドラム枠体１３の部分断面図である。図９（ａ）は型開き後のドラム枠体１３の概略斜視図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）のＭ−Ｍ断面図、図９（ｃ）は、図９（ａ）のＮ−Ｎ断面図を示している。図１０（ａ），（ｂ）は、図７（ａ）のＺ−Ｚ断面を含む図であり、図１とは別角度から見た場合のドラム枠体１３の部分断面を示す図である。図１０（ａ）は樹脂注入前の型挿入から型締め、型開きにいたる型２７の動きを示した図であり、図１０（ｂ）は図１０（ａ）の状態から樹脂を注入した後、型開きの状態を示すドラム枠体１３の部分断面図及び後述するリサイクル時の部分断面図である。

以下に、図１，図２（ｂ），図８〜図１０を用いて電極部１９を成形する工程の内、樹脂の注入方法について説明する。
図１０（ａ）に示すように、ドラム枠体１３の一部には、電極形成部４０を構成する凹部２３（図５（ａ）参照）と連通した、圧縮ばね１８ｂを受ける座面２０を成形するための型挿入口３３が設けられている。そして、挿入口３３に型２７の突起２７ｃを挿入し、ドラム枠体１３が有する画像形成装置本体と電気的に接続する接点部２２に、略垂直方向（図中矢印左方向）に、ドラム枠体１３に型２７を当接させた後、バックアップ２８により型締めを行う。

次に、図８（ｂ）に示すように樹脂注入装置２９の注入先端部３０を図８（ａ）に示す型２７の注入口２６に当接させた状態で、溶融した導電樹脂３４を、ドラム枠体１３と型２７で形成された空間である電極形成部３５に注入する。
次に、樹脂注入装置２９が型２７の注入口２６から離れ、更には、図１０（ａ）に示すように型２７が図中矢印右方向に離れることで、図９（ａ）に示すようにドラム枠体１３に電極部１９が一体的に形成された状態となる。

図９（ｂ）は、図９（ａ）のＭ−Ｍ断面図である。
樹脂注入装置２９からの溶融樹脂の注入流路は被注入部であるゲート部Ｇの近傍のドラム枠体１３の凹部５０の幅Ｔを約２．５ｍｍと他の部位に対して狭くしている。これは、図９（ｂ）の矢印のように樹脂注入時の樹脂内圧を高め、冷却後の収縮量を限りなくゼロに近づける。そうすることでＰＳ（ポリスチレン）のドラム枠体１３に導電性のＰＯＭ（ポリアセタール）の結合力（密着力）を高めて一体成形できる。よって、カートリッジが振動、落下した際に、ドラム枠体１３から電極部１９が外れることを防ぐことができる。その結果、意図的に抜け留め部を設ける必要がないためドラム枠体１３に図１０（ｂ）の矢印方向に対しアンダーカット部（抜けとめ部）を設ける必要が無い。また、リサイクル時に、所定以上の力でドラム枠体１３から導電部１９を矢印の方向（一方向）に引き抜けば、導電部１９はドラム枠体１３へ型２７が挿入方向とは反対方向に取り外し可能となる。これまでは、樹脂注入装置２９と型２７が別体である場合について述べたが、前記が一体でももちろん構わない。

電極部１９の成形においてさらに説明することとし、以下、樹脂注入前の型２７と枠体１３の位置関係について、図７（ａ）のＺ−Ｚ断面を含む図である、図１０（ａ），（ｂ）を用いて説明する。
ドラム枠体１３において、注入口２６から電極形成部４０への導電樹脂の注入方向の下流側の末端部には、電極形成部４０からはみ出した樹脂を収容するための収容部としてのバッファ部３２が設けられている。図１０（ｂ）に示すように、電極形成部４０からはみ出した樹脂３４ａは、枠体１３と型２７の突起２７ｃとの隙間であるバッファ部３２へと流れて溜まり、電極形成部４０への樹脂注入が完了する。なお、本実施例１では、バッファ部３２は、電極形成部４０の下流側の末端部に設けられているが、これに限るものではなく、電極形成部４０の途中に設けられるものであってもよい。すなわち、バッファ部３２は、電極形成部からはみ出した樹脂を収容する（保持する）ためにドラム枠体１３に設けられるものであればよい。

また、樹脂注入時には、型２７の一部に設けた平面部を有する突起２７ｃを、ドラム枠体１３に設けた型挿入口３３に挿入した状態で型締めを行っている。このため、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、樹脂注入完了後に型開きを行うと導電樹脂で構成された電極部１９の座面２０が形成される。電極部１９の座面２０は、後に圧縮ばね１８ｂを組付ける際に圧縮ばね１８ｂを受ける座面となり、圧縮ばね１８ｂと電極部１９を電気的に接続するための接点部となる。

図３（ｂ）を用いて補足すると、電極部１９は、ドラム枠体１３の外側に露出した第一接点部である接点部（面）２２と、第一接点部が露出する方向とは交差する方向に向かって露出した第二接点部である座面２０を有する。接点部２２は、プロセスカートリッジＢが画像形成装置本体Ａに装着された際に本体接点である本体電極２１が電気的に接続する面である。また、座面２０は、圧縮ばね１８ｂと帯電軸受１７ｂに電気的に接続するための圧縮ばね１８ｂの受け部となる。

図１１（ａ）及び図１１（ｂ）を用いて電極部１９について更に説明する。圧縮ばね１８ｂと帯電軸受１７ｂとを有するユニット部材（導通部材）のうち圧縮ばね１８ｂの外径部２６の位置決めは、次のように行われる。すなわち、圧縮ばね１８ｂの外径部２６の位置決めは、画像形成装置本体と導通する接点部２２（図中斜線部）を有する電極部１９に設けられた導通部材位置決め部２５ａ，２５ｂ，２６ｃの少なくとも一部で行われる。

また、前述の圧縮ばね１８ｂの受け部となる座面２０も形成しており、プロセス手段としての帯電ローラ１６を像担持体である感光体ドラム７に一定圧で付勢するための圧縮ばね１８ｂのばね力を決定している。

今回の実施形態では、前記導通部材位置決め部２５ｂが、はみだした樹脂３４ａを収容するバッファ部３２の機能も有している。

本実施例では、電極部１９がドラム枠体１３と一体化し易いように、電極形成部４０に凹部２３を設けているが、これに限るものではない。異材質でありながら結合力を得る（高める）他の方法としては、図９（ａ）のＮ−Ｎ断面図である図９（ｃ）のように枠体１３に凸部５３を設け、導電樹脂材の収縮力（図中矢印）を利用しても構わない。これは、ドラム枠体１３の材料と電極部１９の材料が相溶性（相容性）が無い、もしくは低い場合に、抜け方向に平行な面の接触面積を増やし結合力を増す方法もある。

更には、凸部５３は、導電樹脂の流動方向に対し略平行に設けることでより効果を発揮する。これは、樹脂の流動を妨げずに、樹脂の流動方向よりもその直交方向の収縮率が高いことを利用しドラム枠体１３との締結力を増すことができるためである。

また、電極部１９は、被注入部であるゲート部Ｇから矢印Ｆ１方向に注入された導電樹脂が図１（ｂ）、図９、図１１に示すように、矢印Ｆ２と矢印Ｆ３方向に分岐し向きを変えて流れる。そして、そして、矢印Ｆ２方向に向きを変えた導電樹脂は、第一接点部である接点部２２を成形する。矢印Ｆ３方向に向きを変えた導電樹脂がさらに、略直角の方向（矢印Ｆ４）に向きを変えて流れることによって第二接点部である座面２０が形成される。そして、本体接点２２とプロセス手段である帯電ローラ１６とを電気的に接続する導電経路を形成することになる。このような構成にすることによって、接点部２２と座面２０との導電性が良くなる。即ち、詳細は後述するがゲート部Ｇから注入される導電樹脂が向きを変えて流れることによって導電樹脂内に含まれる導電材（導電フィラー）の分布、配向がランダムになる。そのような状態になることで、ゲート部から注入される方向だけに伸びる電極に比べて導通性が良くなる。

次に実施例２について説明する。
図１２は、電極部１９の成形時において、予め圧縮ばね１８ｂをドラム枠体１３に組んだ状態で導電樹脂３４を注入する様子を説明するための図である。また、実施例１では、電極部１９を成形した後に圧縮ばね１８ｂを組付けることを想定して、圧縮ばね１８ｂを受けるための位置決め部２５ａ、２５ｂ、２５ｃを設けている。これに対して、図１２に示すように、予め導通部材としての圧縮ばね１８ｂをドラム枠体１３に組付けた状態で、導電樹脂３４を注入して固定しても良い。その際は、注入した樹脂３４が圧縮ばね１８ｂに接触するように樹脂３４を注入し、電気的接続が確保されるようにする。また、圧縮ばね１８ｂに接触するように導電樹脂３４を注入する場合に、圧縮ばね１８ｂに接触した樹脂３４が圧縮ばね１８ｂのばね圧に影響しないようにする。注入する樹脂の量を適宜調整することで、樹脂３４を圧縮ばね１８ｂに接触させることができる。また、圧縮ばね１８ｂの機能が確保されるものであれば、圧縮ばね１８ｂの一部が樹脂３４で埋まってもよい。

また、本実施例の電極部は、ドラムユニットＤにおいて、帯電ローラ１６と本体電極２１とを電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。電極部は、例えばドラムユニットＤにおいて、像担持体である感光体ドラム７と装置本体１００とを電気的に接続するものであってもよい。また、電極部は感光体ドラム７及び帯電ローラ１６それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１６と装置本体１００とを電気的に接続する電極部と、感光体ドラム７と装置本体とを電気的に接続する電極部とが設けられるものであってもよい。また、帯電ローラ１６と電極部、また、感光体ドラム７と電極部はそれぞれ上記同様、圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。

また、本実施例ではドラムユニットＤを用いて説明したが、電極部は現像ユニットＣに適用されるものであってもよい。また、電極部は、電子写真感光体ドラムと、感光体ドラムに作用する複数のプロセス手段とを一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジに適用されるものであってもよい。このようなプロセスカートリッジに適用される場合、電極部は、電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段における、電極部との電気的接続も上記同様、圧縮ばね１８ｂを介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。さらに、本実施例での画像形成装置Ａは、プロセスカートリッジＢが１つ装着可能なものであった。しかし、プロセスカートリッジ、または現像カートリッジが複数個装着可能な、カラー画像を形成するカラー画像形成装置であっても良い。

以上説明したように、本実施例によれば、従来例と比較して枠体に導電樹脂を注入して電極部を成形するため、組付け時に発生することが懸念される電極部の絡まりや電極部を変形させる等の取り扱いの問題を無くすことが出来る。

また、従来例では、カートリッジの枠体に電極部を取付けるための開口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があったため、枠体の強度が低下してしまうことが懸念されていた。これに対して本実施例によれば、電極形成部として設けられた枠体の穴等に樹脂を注入するため、このような穴を樹脂で埋めることができ、枠体の強度低下を抑えることが出来る。また、導電樹脂を枠体に注入する際のゲート部から分岐して電極部を成形することで、電極部の導通性の向上を図ることができる。

次に実施例３について説明する。
以下、実施例３に係るプロセスカートリッジ、現像ユニット及び電気接点部（以下、接点部とする）の構成及び、成形方法の実施例について、図を用いて説明する。

［プロセスカートリッジの概要構成］
図１４に、プロセスカートリッジＢ２について説明する断面図である。このプロセスカートリッジＢ２は実施例１に示した装置本体１００に着脱可能である。プロセスカートリッジＢ２は、現像ユニットＣ２とドラムユニットＤ２とが相対的に回転可能に結合して構成されたものである。ここで、現像ユニットＣ２は、トナー（不図示）及び現像ローラ１１２、トナー供給ローラ１１６、これらを支持する現像枠体１０８、現像枠体１０８で構成されるトナーを収容するトナー収容部１０９を備えている。また、ドラムユニットＤ２は、感光体ドラム１０７やクリーニングブレード１１４と、これらを支持するドラム枠体１１３とから構成されている。

現像ユニットＣ２のトナー収容部１０９に収容されたトナーは現像室１１０へと送り出される。そして、現像ローラ１１２の周りに配置され、現像ローラ１１２に接触して矢印Ｅ方向に回転するトナー供給ローラ１１６と現像ローラ１１２にトナーが供給される。そして現像ブレード１１１によって現像ローラ１１２上のトナー層の層厚が規制される。

そして、現像ローラ１１２の表面に形成されたトナー層が、感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム１０７上に形成された静電潜像が現像されトナー像になる。さらに、転写ローラ４（図２参照）によって感光体ドラム１０７上のトナー像が記録材（記録媒体）２に転写される。その後は、クリーニングブレード１１４によって感光体ドラム１０７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー収容室１１５に残留トナーが回収（除去）される。その後、感光体ドラム１０７の表面が帯電部材（プロセス手段）としての帯電ローラ１１８によって一様に帯電され、光学系１（図２参照）による潜像形成が可能な状態となる。

［ドラムユニットの概要構成］
図１４、図１５及び図１６を用いてドラムユニットの概略構成について説明する。
図１５はプロセスカートリッジＢ２が画像形成装置本体Ａに装着された状態におけるドラムユニットＤ２の帯電プロセスに関わる部分の構成図である。図１６（ａ）はドラムユニットＤ２の接点部が備えている側の側面図（図１５でいうところの矢印Ｎの下流側から見た図）である。また、図１６（ｂ）は図１６（ａ）に示すＸ２−Ｘ２断面で切断したばね座面形成部周辺の断面図、図１６（ｃ）は図１６（ａ）に示すＹ２−Ｙ２断面で切断した接触面周辺の断面図である。図１５、図１６に示すように、感光体ドラム１０７の表面を帯電するための帯電ローラ１１８は、その軸芯の両端部１１８ａ、１１８ｂを、帯電軸受１２３ａ，１２３ｂで回転可能に支持されている。帯電軸受１２３ａは、導電性の材質（例えば導電樹脂）で構成されている。そして、帯電軸受１２３ａ、１２３ｂにはそれぞれ導電性の圧縮ばね１２２ａ、１２３ｂが取付けられている。帯電軸受１２３ａ、１２３ｂは、圧縮ばね１２２ａ、１２２ｂが圧縮可能な状態でドラム枠体１１３に対して取付けられている。このようにして、帯電ローラ１１８はドラム枠体１１３に回転可能に支持されている。また、図１６（ｂ）に示すように、感光体ドラム１０７と帯電ローラ１１８が接触すると圧縮ばね１２２ａ、１２２ｂは圧縮され、帯電ローラ１１８は感光体ドラム１０７に対して所定の圧力で押付けられている。

［ドラムユニットの接点構成及び電圧印加方法］
図１５、図１６、図２５及び図２６を用いて、感光体ドラム１０７の帯電方法について説明する。また後述するが、電極部１１９はドラム枠体１１３に型１２７、１２８を密着させた際にできる隙間に導電樹脂１３４を注入することで形成される（図１３参照）。図２６は、電極部１１９が成形されたクリーニング枠体１１３について説明する図である。図１５、図１６、図２５及び図２６に示すように、電極部１１９はドラム枠体１１３に一体に成形されている。具体的な成形方法については後述する。電極部１１９は第一接点部である帯電接点部１１９ｂと第二接点部である露出接点部１１９ａとを有する。また、後述するが、電極部１１９は露出接点部１１９ａ、帯電接点部１１９ｂ、第一連結部１１９ｃ、導電樹脂の被注入部であるゲート部１１９ｄ及び分岐部１１９ｃ１から成っている。帯電接点部１１９ｂは第一連結部１１９ｃから分岐した第二連結部１１９ｃ２を介し繋がっている。そして、露出接点部１１９ａと帯電接点部１１９ｂは第二連結部１１９ｃ２と第一連結部１１９ｃを介して繋がっていることになる。露出接点部１１９ａはドラム枠体１１３の側面１１３ｊから外側に向かって露出している。そして、プロセスカートリッジＢ２が画像形成装置Ａに装着されると、装置本体１００に設けられた本体電極１２１が露出接点部１１９ａとが接触する。一方、帯電接点部１１９ｂは圧縮ばね１２２ａに接触している。したがってプロセスカートリッジＢ２が画像形成装置Ａに装着された後、装置本体１００に設けられたコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極１２１に電圧が印加される。すると、露出接点部１１９ａ、連結部１１９ｃ、帯電接点部１１９ｂ、圧縮ばね１２２ａ、導電樹脂からなる帯電軸受１２３ａ、及び軸芯１１８ａを介して帯電ローラ１１８の表面に電圧が印加されることになる。そして、帯電ローラ１１８によって感光体ドラム１０７の表面が一様に帯電される。このように、電極部１１９は、帯電ローラ１１８と本体電極１２１とを電気的に接続することになる。

ここで、本実施例では本体電極１２１と電極部１１９が直接接続されているが、本体電極１２１と電極部１１９の間に別の導電性の部材を介して間接的に電気的に接続されていても構わない。また、本実施例では電極部１１９と帯電ローラ１１８の間に帯電軸受１２３ａや圧縮ばね１２２ａを介して電気的に接続されているが、電極部１１９と帯電ローラ１１８が直接接続された構成でも構わない。

また、本実施例では電極部１１９を感光体ドラム１０７の帯電プロセスに適用した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、現像部材としての現像ローラ１２への給電過程や、トナー供給ローラ１６への給電過程、ドラムアース（不図示）との電気的接続の他、トナー残量の検知回路（不図示）等の電気的接続を必要とする全ての構成で、電極部を適用することができる。

［ドラム枠体］
図１６、図１７を用いてドラム枠体１１３の形状について説明する。図１７は導電樹脂を注入する前のドラム枠体１１３の形状を示した図である。図１７（ａ）は、ドラム枠体１１３の露出接点部１１９ａが形成された側面１１３ｊの側面図、図１７（ｂ）はドラム枠体１１３のゲート１３ｄ側から見たときの部分外観図である（図１７（ａ）を正面図とした場合の右側面図）。図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す位置（Ｚ−Ｚ）で切断した時の断面図、図１７（ｄ）は、図１７（ａ）に示す位置（Ｖ−Ｖ）で切断した時の断面図、図１７（ｅ）は、図１７（ａ）に示す位置（Ｗ−Ｗ）で切断した時の断面図である。図１７（ａ）、（ｃ）で示すようにドラム枠体１１３には、露出接点部１１９ａを成形するための導電樹脂が流れる流路１１３ａ及び、帯電接点部１１９ｂを成形するための凹部１１３ｂを有している。また、ドラム枠体１１３は、露出接点部１１９ａを成形する際に型１２７が接触する当接面１１３ｅ、型１２８が接触する当接面１１３ｆを有している。更に、ドラム枠体１１３は、導電樹脂１３４を注入するための注入口１１３ｄを有している。ドラム枠体１１３はトンネル形状の流路１１３ｃを有しており、この流路１１３ｃは途中の分岐部１１３ｈで２つの流路に分岐している。この分岐部１１３ｈを介して注入口１１３ｄ、流路１１３ａ及び凹部１１３ｂは繋がっている。

［接点部形成型］
図１７、図１８、図２２、図２３を用いて、電極部１１９を成形する型について説明する。図１８は、ドラム枠体１１３に当接させる２つの型の内の一つである型１２７を示した図である。

図２２はドラム枠体１１３に型１２７を当接させて導電樹脂１３４を注入し帯電接点部１１９ｂを成形する際の断面図である。図２２（ａ）に示すように、型１２７がドラム枠体１１３に当接することで、型１２７に設けられた突起１２７ｂとドラム枠体１１３によって空間１２０ｂが形成される。そして、図２２（ｂ）に示すように、トンネル形状の樹脂流路１１３ｃを導電樹脂３４が通り、空間１２０ｂに導電樹脂１３４流れ込む。そして、図２２（ｃ）に示すように、空間１２０ｂに導電樹脂１３４の注入が完了し、帯電接点部１１９ｂが成形されることになる。

図２３はドラム枠体１１３に型１２７を当接させて導電樹脂１３４を注入し露出接点部１１９ａを成形する際の断面図である。図２３（ａ）に示すように、型１２７がドラム枠体１１３に当接してドラム枠体１１３の流路１１３ａと型１２７の凹部１２７ｃが繋がった状態になる。そして、図２３（ｂ）はトンネル形状の樹脂流路１１３ｃに導電樹脂３４が通り、さらに流路１１３ａに流れ込んでいく。そして、図２３（ｃ）は凹部１２７ｃに導電樹脂１３４の注入が完了することによって、露出接点部１１９ａが成形される。

即ち、電極部１１９を成形する型１２７は、ドラム枠体１１３の面１１３ｅに突き当たる面１２７ａ、露出接点部１１９ａを成形する凹部１２７ｃ、帯電接点部１１９ｂを成形するための突起１２７ｂを有している。

また、図１３、図１６、図１９を用いて、電極部を成形する際の導電樹脂を注入するための型１２８について説明する。図１３は型１２８がドラム枠体１１３に当接してから導電樹脂の注入が完了するまでを時系列的に表した斜視断面図である。また、図１９は、型１２８のみを示した図である。型１２８は、ドラム枠体１１３に突き当たる面１２８ａ及び、導電樹脂１３４を注入するためのノズル１３０が挿入される注入口１２８ｂを有している。

［電極部の形成方法］
図１３、図１６〜図２３、図２６、図２８を用いて露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの成形方法について説明する。図２０は型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接させる工程を時系列的に示した斜視図である。図２１は、ドラム枠体１１３に当接していた型が離す工程を時系列的に示した斜視図である。

電極部１１９は、ドラム枠体１１３と型１２７との間に形成された空間に、導電樹脂が注入することで、ドラム枠体１１３と一体的に成形される。まず始めに、図２０（ａ）に示すように、ドラム枠体１１３に矢印Ｄ１方向から型１２８を当接させる。この時、ドラム枠体１１３の型当接面１１３ｆと型１２８の面１２８ａが突き当たる。

次に図２０（ｂ）に示すように、ドラム枠体１１３に矢印Ｄ２方向から型１２７を当接させる。この時、ドラム枠体１１３の型当接面１１３ｅと型１２７の面２７ａが突き当たる。また、バックアップ型１３７が矢印Ｄ３方向からドラム枠体１１３に突き当たる。即ち、型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接する面とは反対側の面に突き当たり、ドラム枠体１１３に型１２７、１２８が当接することによってラム枠体１１３が変形するのを防止する。バックアップに関しての詳細は後述する。

そして３つの型１２７、１２８、１３７の当接が完了した状態が図２０（ｃ）のようになる。このとき、図１７（ａ）、（ｄ）、図２２（ａ）に示すように凹部１１３ｂに型１２７の突起１２７ｂが挿入し、空間１２０ｂを形成する。また図１８及び図２３（ａ）に示すように型１２７をドラム枠体１１３に当接させた際に、型１２７の凹部１２７ｃとドラム枠体１１３の流路１１３ａを合わせた空間が形成される。

次に図１３（ａ）、図２０（ｄ）に示すように、導電樹脂３４を注入するノズル１３０が型１２８の注入口１２８ｂに矢印Ｄ４方向から挿入されて注入口２８ｂの奥に突き当たる。このとき、ノズル１３０と型１２８は始めから一体化された構成であっても良い。また、型１２８を使用せずにノズル１３０を直接ドラム枠体１１３の注入口１１３ｄに挿入し、導電樹脂１３４を注入する構成であっても良い。あるいは、ノズル１３０の先端周囲に面１３０ａを設け、ドラム枠体１１３に突き当てた後に導電樹脂１３４を注入する構成であっても良い。次に図１３（ｂ）に示すように、導電樹脂１３４が注入口１２８ｂを介してドラム枠体１１３の樹脂経路１１３ｃに注入される。次に導電樹脂１３４は樹脂経路１１３ｃを進み、分岐部１１３ｈに到達する。分岐部１１３ｈに至った導電樹脂１３４は、一部が空間１２０ｂに流れ込み、残りの樹脂は樹脂経路１１３ｃを進み、流路１１３ａと凹部１２７ｃを満たしていく。図１３（ｃ）、図２２（ｃ）、図２３（ｃ）は空間１２０ｂ、及び、流路１１３ａと凹部１２７ｃの空間に導電樹脂１３４の注入が完了した状態を表した図である。

また、先に説明したようにバックアップ型１３７を型１２７、１２８がドラム枠体１１３に当接する面とは反対側の面に当接させた。これは、ドラム枠体１１３に型１２７、１２８が当接することによって変形するのを防止する。それに加えて、図２８に示すように樹脂注入時の樹脂圧Ｐによってドラム枠体１３が移動したり、変形したりしないようにするためでもある。

次に離型について説明を行う。図２１は樹脂の注入が完了した後に離型する工程を時系列的に示した図である。まず始めに、図２１（ａ）に示すように、ノズル１３０が型１２８の注入口１２８ｂより矢印Ｄ５方向に移動して退避する。次に図２１（ｃ）に示すように型１２７及び、バックアップ１３７がドラム枠体１１３より矢印Ｄ６，Ｄ７方向に移動する。最後に、図２１（ｄ）に示すように型１２８がドラム枠体１１３より矢印Ｄ８方向に移動することでドラム枠体１１３に電極部１１９（露出接点部１１９ａ、帯電接点部１１９ｂ）が一体的に形成された状態となる。

また、図２６（ｂ）に示すように、帯電接点部１１９ｂには、注入量ばらつきによる余分な導電樹脂が帯電接点部１１９ｂの周囲からはみ出したはみ出し部１１９ｂ２が形成される。詳細は後述するが、このはみ出し部１１９ｂ２は帯電接点部１１９ｂの形状を確実に成形するために形成される。

また、図１７に示すように注入口１１３ｄからばね凹部１１３ｂ、注入口１１３ｄから流路１１３ａとの樹脂流路１１３ｃはドラム枠体１１３に囲われている。そのため電極部１１９以外の電極部をドラム枠体１１３に設けた場合に、各電極部が近接すること要因とする放電によるショートという問題が発生する可能性を軽減できる。この放電によるショートは、所定以下の縁面距離、空間距離で発生しやすくなる。ここで、縁面距離とは複数の接点部がある場合、成形された電極から枠体の壁を伝って（最短距離）別の電極に至る距離のことをいう。また、空間距離とは成形された電極から別の電極までの空間上の直線距離（最短距離）のことをいう。この距離が十分に確保されていないと、片側の電極にかけた電圧がもう片方の電極に印加され電圧値が変わってしまう恐れがある。

［電極部の各形状の機能及び抵抗値の傾向］
次に図１７、図２４、図２５及び図２７を用いて成形された電極部１１９の形状について説明を行う。図２４は離型が完了し、成形が終わった電極部１１９について各機能を説明するための図である。ドラム枠体１１３は電極部１１９の形状をわかりやすくするために非表示にしている。図２５は本体電極１２１と圧縮ばね１２２ａ、帯電軸受１２３ａを表示させた時の図である。図２７は電気抵抗値とゲートから距離の相関関係を説明するための簡易的なモデルを表す図である。図２４（ａ）、（ｂ）に示すように、電極部１１９は露出接点部１１９ａと帯電接点部１１９ｂを有する。図２５（ａ）、図２５（ｂ）に示すように、画像形成装置Ａの装置本体１００にプロセスカートリッジＢ２が装着された際に、本体電極２１が露出接点部１１９ａに接触する。そして、帯電ローラ１１８が組付けられると導電樹脂から成る帯電軸受１２３ａに帯電ローラ芯金１１８ａが接触し、回転可能に支持される。そして帯電軸受１２３と接触する圧縮ばね１２２ａ、圧縮ばね１２２ａに接触する帯電接点部１１９ｂ、連結部１１９ｃ、露出接点部１１９ａを介して本体電極１２１から帯電ローラ芯金１１８ａまで導通経路が確保される。

次に図１７（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）及び図２４に示すように、電極部１１９は連結部１１９ｃと比較して露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの断面形状が異なっている。ここで、断面形状とは図２４（ｂ）を例にすると、図に示すように切断線Ｐ−Ｐ、Ｑ−Ｑ、Ｒ−Ｒで切断した際の断面のことをいう。

具体的には、図２４（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）に示すように、Ｐ−Ｐで切断した断面が図２４（ｃ）、Ｑ−Ｑで切断した断面が図２４（ｄ）、Ｒ−Ｒで切断した断面が図２４（ｅ）であり、各切断線で切られた断面形状は互いに異なる形状となっている。また、樹脂のゲート部１１９ｄから連結部１１９ｃを通る樹脂の流れ方向１１９ｆと、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂを成形するときの連結部１１９ｃから流れ出る方向１１９ｈ、１１９ｉは異なっている。このことにより、導電樹脂１３４に添加される導電材（導電フィラー）の分布状況が連結部１１９ｃと露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂでは異なる。即ち、導電材がある一方向に向かって配向するのではなく、一方向と交差する方向に向かって配向される状況になる。

一般的に、樹脂の注入方向に延びる曲げがない板状で成形したものと、樹脂の注入方向に延び、その後注入方向に対して曲げを備えた形状のものとでは、後者の方が導通の際の抵抗値が低くなることが確認されている。これは、樹脂の注入方向に対して曲げが存在する等と、樹脂内の導電材（後述するが、カーボンブラック）の分布がランダムになりより導電性が向上する。
本実施例では、図２４（ａ）に示すように、樹脂の注入方向１１９ｆに対して曲げを設けていること、また、流路の断面形状を変化させることによって樹脂内の導電材の導電材の分布をランダムにしている。即ち、ゲート部１１９ｄから矢印１１９ｆ方向に注入されたどう導電樹脂は、分岐点１１９ｃ１で２つに別れる。一方は、矢印１１９ｈのように２回曲がって帯電接点部１１９ｂを形成する。また、もう一方は、矢印１１９ｉのように２回曲がって露出接点部１１９ａを形成する。また、図２４（ｂ）〜（ｅ）に示すように、接続部１１９ｃの断面形状は丸形状である。一方、帯電接点部１１９ｂ、露出接点部１１９ａの断面は、長方形であり、接続部１１９ｃの断面の断面積よりも大きい。このようにすることで、前述したように樹脂内の導電材の分布をランダムにして、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａとの導通性の向上を図っている。

また、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａをゲート部１１９ｄから離れた位置に設ける構成にすることも導通性の向上させる効果がある。一般に導電樹脂が型で構成される空間に注入され、成形品が完成するまでの冷却段階において、樹脂内の導電材は樹脂の冷却されるのが遅い箇所（断面形状の中央部）に集まり、表面部には導電材が少なくなる傾向にある。そのため、例えば同一形状の断面形状が樹脂の注入方向に延びる形状では、導電材が長手方向のどの位置においても断面中央部に沈み込んでしまい、表面の導電材が減るので抵抗値が高くなる傾向がある。そして、さらにゲート部１１９ｄの近傍は常に導電樹脂が通過する領域のため、冷却されるのが遅く導電材が断面の中央部に集中する傾向が高い。そこで、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂは樹脂のゲート部１１９ｄを樹脂流路上流としたときに流路下流側に配置される。これは、図２７（ａ）にモデル３８を用いて説明する。このモデル３８は他図で記載している導電樹脂３４と同じ材質でできている。このモデルはゲートを３８ａに設定し、測定ポイントを３か所、距離を開けて設定している。図２７（ｂ）に示すように、ゲート位置３８ａから測定するポイント１３８ｂ、１３８ｃ、１３８ｄの位置で電気抵抗値を測定するとポイント１３８ｂに比べてポイント１３８ｃ、１３８ｄの電気抵抗値が低い。このように、ゲート部１１９ｄから一定距離を離すとより電気抵抗値が下がる。

以上説明したように、電極部１１９に屈曲部を設けたり、流路断面形状を変化させたりすることで導電材の分布状態を変えて導通性を向上させることができる。また、帯電接点部１１９ｂと露出接点部１１９ａをゲート部１１９ｄから離れた位置に設け、ゲート部１１９ｄから注入した樹脂を途中から分岐されて両接点部１１９ｂ、１１９ａを構成にすることも導通性の向上させる効果がある。

［電極部の抜け止め構成］
次に図１５、図２３、図２４を用いてドラム枠体１１３に対して電極部１１９の抜け止め構成について説明する。

電極部１１９は、前述したようにドラム枠体１１３に設けられたトンネル形状の穴である流路１１３ｃに導電樹脂が注入され形成される。図２４に示すように電極部１１９は、ドラム枠体１１３の内部において矢印１１９ｉ、１１９ｈのように屈曲部を有している。したがって電極部１１９はドラム枠体１１３に対して、ドラム枠体１１３の長手方向（図１５に示すＮ方向）と、Ｎ方向に直交する方向へは動かない。また、図２４（ａ）に示す１１９ａの根元１１９ｊと図２３に示す流路１１３ａの周面により規制される。それによって、ドラム枠体１１３の短手方向（図２４に示す１１９ｆ方向、またはその逆方向）へ動くということや、第一連結部１１９ｃを軸として回転するということはない。このような構成にすることで、物流時等にプロセスカートリッジＢに衝撃が加わっても、電極部１１９がドラム枠体１１３から脱落するといったことや、浮くといった問題は発生しない。また、複数の接点部が必要となった場合、樹脂の這い回し経路を分岐させることで形成できるので、複雑な接点部の形成が可能となり、導電経路の設計自由度を高くすることができる。また、ゲート部１１９ｄを注入方向の上流側にした場合に、流路下流に接点部１１９ａ、１１９ｂを設けることで電極部１１９の導通性を良くしている。また、従来例では、枠体に電極部を取付けるための挿入口や位置決めの穴、切欠き等を設ける必要があったため、カートリッジ枠体の強度が低下してしまうことが懸念されていた。これに対して本実施例によれば、ドラム枠体１１３の穴等に導電樹脂を注入するため、このような穴を樹脂で埋めることができ、ドラム枠体の強度低下を抑えることが出来る。

また、従来の接点板金を使用する場合は、接点板金を枠体に取り付ける取り付け部が必要であった。それに対して、本実施例の構成を用いると、抜け止め部を設けずとも導電樹脂を注入する形状の一部にアンカー形状を持たせれば、抜け止め機能を果たすので抜け止め部を設ける余分なスペースを削減することができる。

また、これに対して本実施例では枠体に直接導電樹脂を流し込み成形するので、別体の電極部材を枠体に組み付ける場合と比べって、作業性が良くなる。
さらに、接点板金を組み付ける際は各部品の部品公差や組み付け公差が発生するため、接点板金の枠体に対する位置精度が減少する。これに対して本実施例では枠体に直接導電樹脂を流し込み成形するので、枠体に対する位置精度は向上する。

［バッファ部］
次に図１３、図２４、及び図２９を用いて、バッファ部１３２について説明する。図２９はバッファ部１３２の位置を示す説明図である。図２９（ａ）は、ドラム枠体１１３に型１２７が当接した状態を示す斜視図である。図２９（ｂ）は図２９（ａ）中に示す矢印方向（帯電接点部１１９ｂの圧縮ばね１２２ａと接触する面に対して垂直方向）に見たドラム枠体１１３と型１２７が当接した状態の概略図である。

図１３、図２９（ｂ）に示すようにドラム枠体１１３において、帯電接点部１１９ｄの近傍にはバッファ部１３２が設けられている。図２９に示すように具体的には、帯電接点部１１９ｂを成形するときの型１２７の突起１２７ｂが挿入されたときの型挿入口１１３ｇとドラム枠体１１３のばね座面形成部１１３ｂと突起１２７ｂの隙間がバッファ部１３２となる。電極部１１９を成形する際に、注入空間に対して樹脂注入量を多くすることによって、前述したように露出接点部１１９ａの周囲から余分な導電樹脂のはみ出し部１１９ｂ２が形成される。このはみ出し部１１９ｂ２は、露出接点部１１９ａ及び帯電接点部１１９ｂの形状が確実に成形される為に形成されることになる。このバッファ部１３２は、このはみ出し部１１９ｂ２が形成されるのを許容する空間である。

また、バッファ部１３２はドラム枠体１１３の内側に設けてある。そのため、はみ出し部１１９ｂ２はプロセスカートリッジＢの外側からユーザが触れさせることが無いため、ユーザが触って折れたり脱落したりすることもない。

なお、本実施例では、バッファ部１３２は、帯電接点部１１９ｄの近傍に設けられた。しかし、これに限るものではなく樹脂注入経路の途中に設けられるものであってもよい。

［帯電ローラ圧縮ばねの位置規制構成］
次に図３０及び図３１を用いて、帯電ローラ１１８を感光体ドラム１０７に押圧する圧縮ばねの位置規制構成について説明する。
図３０、図３１は圧縮ばね１２２ａの位置規制する枠体構成を示す図である。図３０（ａ）はドラム枠体１１３の長手方向一端側にカバー部材１１７を取り付けた時の外観斜視図である。図３０（ｂ）は図３０（ａ）の図中矢印方向より見た時の外観図である。図３０（ｃ）は図３０（ｂ）の図中に示すＵ−Ｕのラインで切断した時の断面図である。また、図３０（ｄ）は、図３０（ｂ）に示す矢印方向より見た時の図である。図３０（ｄ）の図中では感光体ドラム１０７、帯電ローラ１１８、帯電軸受１２３ａを非表示にしている。

圧縮ばね１２２ａは帯電接点部１１９ｂに接触するが、帯電接点部１１９ｂは平面形状のため、圧縮ばね１２２ａは帯電接点部１１９ｂに対して直接位置決することはできない。帯電接点部１１９ｂが平面形状なのは、型１２７をドラム枠体１１３から離す際に帯電接点部１１９ｂがアンダーカットにならないようにするためである。そこで、圧縮ばね１２２ａをドラム枠体１３に対して位置決めするために、ドラム枠体１１３に規制面１１３ｉ、１１３ｊが備えられている。これらによって、圧縮ばね１２２の外周は一方向を残して規制される。残りの一方向は、圧縮ばね１２２ａをドラム枠体１１３に組付け後にドラム枠体１１３に取り付けられるカバー部材１１７に備えられるカバー規制部１１７ａにより規制される。この様にすることで、圧縮ばね１２２ａがドラム枠体１１３に対して位置決めされる。

次に図３０とは異なる別の構成について図３１を用いて説明する。
図３１（ａ）はドラム枠体１１３の長手方向一端側にカバー部材１１７を取り付けた時の外観斜視図である。図３１（ｂ）は図３１（ａ）の図中矢印方向より見た時の外観図である。図３１（ｃ）は図３１（ｂ）の図中に示すＵ−Ｕのラインで切断した時の断面図である。また、図３１（ｄ）は、図３１（ｂ）に示す矢印方向より見た時の図である。図３１（ｄ）の図中では感光体ドラム１０７、帯電ローラ１１８、帯電軸受１２３ａを非表示にしている。

ドラム枠体１１３には、圧縮ばね１２２ａを位置決めするため、規制面１１３ｉ及び１１３ｊが備えられている。規制面１１３ｉ、１１３ｋ、１１３ｌ及び１１３ｊとは高さ方向において圧縮ばね１２２ａの外径部を規制している。異なる高さで圧縮ばね１２２ａの外周部を規制する理由として、ドラム枠体１１３の成形時の型抜きを考慮し、型１２７の突起１２７ｂが挿入型挿入口１１３ｇをドラム枠体１１３に設ける必要があるためである。このような構成にすることで、ドラム枠体１１３一部品で圧縮ばね１２２ａの位置決めができるため、簡単な構成で容易に行うことができる。

図３０、図３１共に規制面１１３ｉは直線だが、圧縮ばね１２２ａの外径と同様の円弧形状であっても良い。また１１３ｊ、１１７ａに関しても同様の円弧形状であっても良い。

［その他の実施例］
また、本実施例の電極部は、ドラムユニットＤにおいて、帯電ローラ１１８と本体電極１２１とを電気的に接続するものであったが、これに限るものではない。電極部は、例えばドラムユニットＤにおいて、感光体ドラム１０７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続するものであってもよい。また、電極部は感光体ドラム１０７及び帯電ローラ１１８それぞれに対応して設けられるものであってもよい。すなわち、帯電ローラ１１８と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部と、感光体ドラム７と画像形成装置Ａ本体とを電気的に接続する接点部とが設けられるものであってもよい。また、帯電ローラ１１８と接点部、また、感光体ドラム７と接点部はそれぞれ上記同様、圧縮ばね２２を介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。

また、本実施例ではドラムユニットＤを用いて説明したが、電極部は現像ユニットＣに適用されるものであってもよい。図３２は、現像枠体１０８に電極部１２６を導電樹脂１３４で成形した時の説明図である。電極部１２６は、被注入部（ゲート部）１２６ａより導電樹脂１３４が注入され、樹脂流路が分岐部１２６ｂｃで分岐することにより本体と電気的に接続する露出接点部１２６ｂａ、現像接点部１２６ｂｂが形成される。現像接点部１２６ｂｂは現像ローラ付勢部材１２５と接触している。これにより装置本体と現像ローラ１１２は現像用本体接点部１２６ｂａ、現像接点部１２６ｂｂ、現像ローラ付勢部材１２５、現像ローラ支持部１２４、現像ローラ芯金１１２ｂを介して電気的に接続される。

なお、本実施例においては現像ローラ１１２を図示したが、トナー供給ローラ１１６であっても同様の構成を用いて本体と電気的に接続しても良い。また、このようなプロセスカートリッジＢ２に適用される場合、電極部は、電子写真感光体ドラムと複数のプロセス手段それぞれに対応して複数設けられるものであってもよい。この場合、複数の接点部に対して、各接点部に導電樹脂１３４を注入する注入口を設ける必要がある。ただし、注入口を１つにして流路途中から分岐させて複数の接点形成部に導電樹脂１３４を流し込み、各接点部を成形する構成であっても良い。

本実施例においては現像枠体１０８に電極部を設けたが、現像ローラ１１２やトナー供給ローラ１１６を支持する支持部材に接点部を設けても良い。感光体ドラム１０７と複数のプロセス手段における、接点部との電気的接続も上記同様、圧縮ばね１２５を介して電気的に接続された構成でもよいし、直接接続された構成でもよい。

また、本実施例では電極部１１９は導電材であるカーボンブラックを約１０％含むポリアセタールを使用している。カーボンブラックを使用した背景には、生産装置へのダメージ（摩耗等）を極力減らすことにあるが、カーボンファイバー、他の金属系添加剤等でも構わない。

以上説明したように、本実施例によれば、従来例と比較して複数の接点部が必要となった際にトンネル形状の肉厚で縁面距離や空間距離をかせぐことができるため電極部の這い回し経路が簡易になる。

また、枠体に導電樹脂を注入して本体接点とプロセス手段を接続する電極部を備えたカートリッジにしたので、枠体及び電極部の構成の簡素化、カートリッジの組み立て性及び電極部の導通性の向上を図ることができる。

Ｂ、Ｂ２ カートリッジ
１６、１１８ 帯電ローラ（プロセス手段）
１３、１１３ 枠体
２１、１２１ 本体接点
１９、１１９ カートリッジ電極
２２、１１９ａ 第一接点部
２０、１１９ｂ 第一接点部
Ｇ，１１９ｄ 被注入部
２７、２８、１２７、１２８、１３７ 型点

Claims (20)

1. 画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
   （ａ）画像形成を行うためのプロセス手段と、
   （ｂ）前記プロセス手段を支持する枠体と、
   （ｃ）前記枠体に導電樹脂を注入することによって一体成形されたカートリッジ電極であって、
   前記カートリッジが前記装置本体に装着された際に前記装置本体に設けられた本体接点と接触する、前記枠体の外側に向かって露出した第一接点部と、
   前記プロセス手段と電気的に接続するために設けられた第二接点部と、
   前記カートリッジ電極を前記枠体に成形する際に樹脂が注入される被注入部と、を有し、前記被注入部から注入された導電樹脂が分岐して前記第一接点部と前記第二接点部が成形され、前記本体接点と前記プロセス手段とを電気的に接続する導電経路を形成するカートリッジ電極と、
   を有することを特徴とするカートリッジ。
2. 前記第一接点部と前記第二接点部は、前記被注入部から注入された前記導電樹脂が注入された方向からそれぞれ異なる方向に向きを変えて成形される請求項１に記載のカートリッジ。
3. 前記第二接点部は前記被注入部から注入された前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項１又は２に記載のカートリッジ。
4. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項３に記載のカートリッジ。
5. 前記第二接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体の外側から挿入した挿入型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジ。
6. 前記第一接点部は前記被注入部から注入された前記導電樹脂が前記枠体に設けられた流路を通って形成される請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
7. 前記導電樹脂が前記枠体の内部において屈曲している請求項６に記載のカートリッジ。
8. 前記第一接点部は、前記カートリッジ電極を前記枠体に一体成形する際に前記枠体に当接した型と前記枠体との間の空間に注入した導電樹脂によって形成される請求項１乃至７のいずれか１項に記載のカートリッジ。
9. 前記カートリッジ電極は、前記被注入部と前記第一接点部、及び、前記被注入部と前記第二接点部を結ぶ連結部を有し、前記第一接点部及び前記第二接点部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積は、前記連結部の樹脂が注入する方向と直交する方向の断面積よりも大きい請求項１乃至８のいずれか１項に記載のカートリッジ。
10. 前記連結部は、前記第一接点部と前記被注入部を結ぶ第一連結部と、前記第一連結部の途中から分岐して前記第二接点部と前記第一連結部を結ぶ第二連結部と、を有する請求項９に記載のカートリッジ。
11. 前記第二接点部は、前記第一接点部が前記枠体から露出する方向と交差する方向に、前記枠体から露出する請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のカートリッジ。
12. 更に、前記カートリッジは、前記プロセス手段と電気的に接続する、前記第二接点部と接触するための導通部材を有する請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のカートリッジ。
13. 前記導通部材は前記プロセス手段を付勢するバネ部材で、その外径部を前記枠体と前記枠体に取り付けられるカバー部材によって規制され、前記第二接点部に対して位置決めされる請求項１２に記載のカートリッジ。
14. 前記プロセス手段は、像担持体を帯電するための帯電部材である請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のカートリッジ。
15. 前記プロセス手段は、像担持体に形成された静電潜像を現像する現像部材である請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のカートリッジ。
16. 前記枠体は、前記カートリッジ電極が成形される領域から前記導電樹脂のはみ出しを許容するバッファ部を有する請求項１乃至１５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
17. 前記バッファ部は、前記枠体の内側に設けられていることを特徴とする請求項１６に記載のカートリッジ。
18. 前記カートリッジは、静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体に作用する前記プロセス手段と、を備えたプロセスカートリッジであることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか１項に記載のカートリッジ。
19. 前記カートリッジは、カラー画像を形成するカラー画像形成装置に着脱可能な請求項１乃至１８のいずれか１項に記載のカートリッジ。
20. 記録媒体に画像を形成する画像形成装置において、
    請求項１乃至１９のいずれか１項に記載のカートリッジと、
    前記記録媒体を搬送する搬送手段と、
    を有する画像形成装置。

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