JP4630469B2

JP4630469B2 - Automotive bumper structure

Info

Publication number: JP4630469B2
Application number: JP2001017947A
Authority: JP
Inventors: 隆二松島
Original assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 2001-01-26
Filing date: 2001-01-26
Publication date: 2011-02-09
Anticipated expiration: 2021-01-26
Also published as: JP2002220014A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製バンパーの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、この種の自動車のパンパー構造として、例えば、特開平１０−２２６２８７号公報に開示されるように、リヤバンパー表面のバンパーフェース部と該バンパーフェース部の補強リブと位置決めピンとを一体成形したものがある。すなわち、前記バンパーフェース部は前記リヤバンパーの車幅方向全体に亘って自動車後端部の意匠面をなすように形成され、該バンパーフェース部の裏側には、車幅方向に長い複数の水平リブが互いに平行にかつ上下方向に所定の間隔を空けて突設されている。さらに、これら水平リブのそれぞれの先端部を繋ぐように上下方向に延びる鉛直リブが設けられており、この鉛直リブに、車体パネルの挿入孔に係止して前記リヤバンパーの車体に対する位置決めを行うための位置決めピンが突設されている。
【０００３】
そして、前記のようなバンパー構造では、自動車の組立ラインにおいてロボット等によってバンパーを車体に自動搭載する場合に、前記位置決めピンによってバンパーの位置決めを行うことができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、一般に、自動車ではバンパーフェース部を形状の異なる複数の車体間で共通化する場合があり、このときにそれぞれの車体毎にバンパーの位置決めピンが挿入される挿入孔の形状や位置が異なるため、これに対応するように位置決めピンの形状や位置も変更しなければならない。
【０００５】
ところが、前記従来の自動車のバンパー構造においては、位置決めピンがバンパーフェース部の成形と同時に成形されて一体となっているため、この位置決めピンだけでなく、複数の車体間で共通部分となるバンパーフェース部まで新たな成形型を用いて成形しなければならず、結局、バンパーフェース部を共通化できないことになり、製造コストが増大するという問題があった。
【０００６】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、バンパーの構造に工夫を凝らし、形状の異なる複数の車体間でバンパーフェース部を共通化できるようにして、バンパーの製造コスト低減を図ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の解決手段では、樹脂製のバンパー本体に対して、位置決めピンが一体成形された樹脂製の取付部材を溶着するようにした。
【０００８】
具体的には、請求項１の発明では、自動車のバンパー構造を対象として、車体側へ突出するとともに車幅方向に延びるように一体成形されたリブを有する樹脂製のバンパー本体と、バンパーの車体に対する位置決めを行う位置決めピンを車体側へ突出するように一体成形した樹脂製の取付部材とを備え、上記取付部材における上記リブに対応する部位には、該リブの先端が嵌入される嵌入部が車体側に向けて凹むように形成され、該嵌入部には、上記リブの先端面が当接する受部が形成され、上記リブの先端は、上記取付部材の嵌入部に嵌入された状態で該嵌入部に溶着する構成とする。
【０００９】
この構成によれば、まず、取付部材はバンパー本体に溶着される。この際、バンパー本体のリブの先端と取付部材とを溶着させるようにしているので、溶着時に発生する熱によるバンパー本体の意匠面の歪みを防止できる。また、形状が異なる複数の車体間でバンパー本体を共通化する場合でも、取付部材のみを変更するだけで対応できるため、製造コストを低減することができる。
【００１０】
請求項２の発明では、請求項１の発明におけるバンパーがリヤバンパーであって、取付部材を該リヤバンパー本体の上部と下部とにそれぞれ溶着するものとする。
【００１１】
この構成により、リヤバンパー本体の上部と下部とにそれぞれ設けられたリブが取付部材に溶着されるため、リヤバンパー本体を取付部材に強固に固定することができる。特に、リヤバンパー本体の上部が取付部材に溶着されているため、例えばリヤバンパー本体の上面に乗員や荷物等の荷重が加わった場合でも、該リヤバンパー上部の変形や破損を防止することができる。
【００１２】
請求項３の発明では、請求項１の発明におけるバンパーがフロントバンパーであって、該フロントバンパーの上端縁部がヘッドランプの周縁部が当接するヘッドランプ当接部を有するものとし、このヘッドランプ当接部を前記取付部材に対し上下方向に変位可能に嵌合するものとする。
【００１３】
このことで、フロントバンパー本体のヘッドランプ当接部分が上下方向に変位することにより、フロントバンパー及びヘッドランプの製作誤差を許容して、両者の車体への取付を容易に行うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
（実施形態１）
図１及び図２は、本発明に係る自動車のバンパー構造をリヤバンパー１に適用した実施形態を示すものである。尚、図１はリヤバンパー１の車体右側の部分を示す正面図であり、図２は該リヤバンパー１の車体への取付状態を示す図１のＡ−Ａ線における断面図である。このリヤバンパー１は、樹脂材料からなるリヤバンパー本体２と、樹脂材料からなり該リヤバンパー本体２に溶着されて、該リヤバンパー本体２を車体に取り付ける取付部材３とからなり、車体後端部の車体パネル４に取り付けられるものである。
【００１６】
まず、リヤバンパー本体２について説明すると、このリヤバンパー本体２は、車幅方向の全体に亘って延びていて車体後端部の意匠面を構成するバンパーフェース部５と、該バンパーフェース部５の裏側に設けられる後述のリブとが一体成形されたものである。該バンパーフェース部５の車幅方向両端側には、中間部に比べて上方へ突出した突出部１３が形成され、その上端部にそれぞれ車体への取付部６，６が２つずつ形成されている。一方、図２に示すように、前記バンパーフェース部５は、前側（車体側）が開放した略コ字状断面とされ、上壁部１０は略水平に拡がってその後端部が後壁部１１の上端部に連続しており、該後壁部１１はその下端部が前方（車体側）へ位置するように傾斜して下方へ延びている。また、バンパーフェース部５の上壁部１０には、その前縁から上方へ延びる壁部１２が設けられ、この壁部１２は、前記バンパーフェース部５の車幅方向両端側の突出部１３の上端部に連続して、車体内方側ほど上下方向の長さが短くなるように形成されている。
【００１７】
また、図２に示すように、前記バンパーフェース部５の裏面には、車幅方向に長い３つのリブ１５、１６、１７が、互いに平行にかつ上下方向に所定の間隔を保ってそれぞれ前方へ突設されている。その３つのリブ１５、１６、１７のうち、一番上に位置する第１リブ１５は、バンパーフェース部５の上壁部１０の前縁から前方へ向かって連続して延びるように設けられている。さらに、該第１リブ１５の下方には、この第１リブ１５よりも厚肉の第２リブ１６が、バンパーフェース部５の後壁部１１における上下方向中間部位から前方へ突出して設けられ、その前端部は該第１リブ１５よりも後方に位置している。また、該バンパーフェース部５の後壁部１１における下端部近傍の部位には、前記第１リブ１５と略同じ肉厚で前方へ延びる第３リブ１７が設けられていて、その前端部は前記第２リブ１６の前端部よりも若干、後方に位置している。そして、前記第１〜第３リブ１５、１６、１７の先端には、該リブ１５、１６、１７の肉厚よりも小さい肉厚を有する突片１５ａ、１６ａ、１７ａがそれぞれ形成されている。
【００１８】
次に、前記リヤバンパー本体２を車体に対して取り付ける取付部材３について、主に図３に基づいて説明する。尚、図３は、該取付部材３を車体後方から見た斜視図である。この取付部材３は、前記バンパーフェース部５の裏面側において該バンパーフェース部５に覆われるように配設されるとともに、全体として後側が開放した箱状に形成されている。また、該取付部材３の左右両側壁部２０，２０は、その下側約半分の部分が下側ほど互いに離れるように傾斜して形成されているとともに、該両側壁部２０，２０の後端部には前記第１及び第２リブ１５、１６に対応する部位に、該各リブ１５、１６の前端部が嵌入される嵌入部２１、２２がそれぞれ形成されている。さらに、該取付部材３の下壁部２４の後端部には、前記第３リブ１７が嵌入される嵌入部２３が形成されている。前記取付部材３の各嵌入部２１、２２、２３の受部２１ｂ、２２ｂ、２３ｂには、前記第１〜第３リブ１５、１６、１７の肉厚より小さくかつ前記突片１５ａ、１６ａ、１７ａの肉厚より大きい開口部２１ａ、２２ａ、２３ａがそれぞれ形成されていて、図２に示すように、各リブ１５、１６、１７の前端部に形成された突片１５ａ、１６ａ、１７ａが挿入されて、詳細は後述するが、溶着されるようになっている。
【００１９】
また、前記取付部材３の前壁部２５の下端側には、前記リヤバンパー１の車体に対する位置決めを行うロケーターピン（位置決めピン）３０が、水平方向に対して先端が僅かに下方へ向くように前方へ向けて突設されている。このロケーターピン３０は、前端ほど縮径するテーパ状となるように、その軸心部から車体の上下左右方向に向かってそれぞれ略矩形状断面の突出部３０ａ，３０ａ，…が形成され、各突出部３０ａ，３０ａ，…の前端が車体パネル４の挿入孔４ｂに挿入されることによって、リヤバンパー１の車体に対する位置決めが行われるようになっている。さらに、各突出部３０ａ，３０ａ，…のうち下側に突出する突出部３０ａの前端には、ロケーターピン３０が前記挿入孔４ｂに挿入された状態で、該挿入孔４ｂに係止されてロケーターピン３０の抜けを抑制する凸状の係止部３０ｂが形成されている。
【００２０】
一方、前記取付部材３の前壁部２５には、前記車体パネル４の挿入孔４ａに挿入されるようにボルト３１が設けられている。このボルト３１及び該ボルト３１の取付部材３への固定について、図４及び図５に基づいて説明する。尚、図４はボルト３１の取付部材３への固定を示す該取付部材３の部分拡大図であり、また、図５はその側面図である。
【００２１】
前記ボルト３１は、その頭部３１ａが長方形の板状に形成され、該頭部３１ａの略中央部にネジ棒３１ｂが突設されるとともに、このネジ棒３１ｂの基端側に相対的に大径の円柱部３１ｃが形成されている。一方、前記取付部材３の前壁部２５の上端側には、前記ボルト３１を固定する固定部３３が設けられ、この固定部３３は、前記ボルト３１の頭部３１ａ全体を収容する長方形断面の空洞部３３ａと、ボルト３１の円柱部３１ｃを収容する円形断面の孔部３３ｂと、この孔部３３ｂ内に円柱部３１ｃを保持する爪部３３ｃとからなる。この固定部３３にボルト３１を固定するときには、図４に示す矢印イの方向に沿って、該ボルトの頭部３１ａを空洞部３３ａの開口に挿入し、爪部３３ｃをボルトの円柱部３１ｃによって弾性変形させて乗り越えることにより、該ボルト３１の頭部３１ａと円柱部３１ｃとをそれぞれ固定部３３の空洞部３３ａ内と孔部３３ｂ内とに収容して、円柱部３１ｃを爪部３３ｃにより保持させる。
【００２２】
次に、前記の如くボルト３１を組み付けた取付部材３のリヤバンパー本体２への固定について説明する。まず、取付部材３の前記各受部２１ｂ、２２ｂ、２３ｂの開口部２１ａ、２２ａ、２３ａに第１〜第３リブ１５、１６、１７のそれぞれの突片１５ａ、１６ａ、１７ａを挿入して、その後、周知の振動溶着機を用いて振動溶着を行う。
【００２３】
この振動溶着の要領について、図１１に基づいて詳細に説明する。まず、同図（ａ）に示すように、取付部材３の嵌入部２２の後方（図の左側）にリヤバンパー本体２の第２リブ１６の先端を位置させ、該リヤバンパー２を同図の矢印ロの方向に移動させる。そして、第２リブ１６の突片１６ａを嵌入部２２の開口部２２ａに挿入して、該嵌入部２２の受部２２ｂにおける後側の面と第２リブ１６の先端面とを当接させる（同図（ｂ）参照）。次いで、前記振動溶着機によって、第２リブ１６の突片１６ａの先端側部分を受部２２ｂの前側の面に沿うように溶融させた後、凝固させることにより、両者２２ｂ、１６ａを溶着する。このときに、前記受部２２ｂにおける後側の面と第２リブ１６の先端面との当接部分を互いに溶着するようにしてもよい。尚、詳細は図示しないが、第１及び第２リブ１５、１７も前記第２リブ１６と同様にして溶着されている。
【００２４】
前記したように、第１〜第３リブ１５、１６、１７の先端と受部２１ｂ、２２ｂ、２３ｂとがそれぞれ溶着し、リヤバンパー本体２の上壁部１０と、後壁部１１の上部及び下部とがそれぞれ各リブ１５、１６、１７を介して取付部材３に固着されるため、リヤバンパー本体２の取付部材３への固着を強固にすることができる。ここで、一般にリヤバンパー１には、その上壁部１０に対して乗員や荷室に出し入れする荷物等の荷重が作用する頻度が高く、該上壁部１０近傍の車体への取付は強固にしておかなければならない。このことに対して、この実施形態１では、リヤバンパー上壁部１０の前縁部に連続して延びるように設けた第１リブ１５を取付部材３へ固着することによって、該上壁部１０近傍の車体への取付強度を高くして、変形や破損を防止している。また、前記のようにバンパーフェース部５の表面から離れるように設けられた各リブ１５、１６、１７の先端を取付部材３に溶着するため、溶着時に生じる熱による該バンパーフェース部５表面の歪みを防止して、バンパーフェース部５の見栄えが悪化するのを防止できる。
【００２５】
次に、前記の如く取付部材３がリヤバンパー本体２に固着された状態で、図２に示すように、リヤバンパー１を車体に取り付けるときには、まず、図示しないが、自動車組立ラインにおいてロボットにより前記リヤバンパー１を支持し、所定の位置に配置された自動車の車体パネル４に対して、その後方から組み付けていく。こうすると、前記ロケーターピン３０の前端部が、前記車体パネル４の挿入孔４ｂへ挿入されて、該挿入孔４ｂによってロケーターピン３０の係止部３０ｂが係止される。この際、前記ロケーターピン３０の前端は、テーパ状とされているため、該ロケーターピン３０の前記挿入孔４ｂへの挿入が容易になり、ロボットによる自動搭載を確実に行うことができる。
【００２６】
前記したリヤバンパー１の位置決め状態で、前記リヤバンパー１に対して、該リヤバンパー１を車体パネル４から取り外す方向への荷重が作用した場合、前記係止部３０ｂが前記挿入孔４ｂに係止されているので、前記ロケーターピン３０の車体後方側への抜けが抑制される。
【００２７】
そして、この状態で、前記ボルト３１のネジ棒３１ｂにナット３４を螺合することによって取付部材３の前壁部２５、即ちリヤバンパー１を車体パネル４に対して締結し、さらに、図示しない締結手段を用いて、前記リヤバンパー本体２の取付部６を車体に締結することにより、該リヤバンパー１を車体に強固に固定する。
【００２８】
尚、この実施形態１では、リヤバンパー１の左側を図示していないが、前記取付部材３は、該リヤバンパー１の左側にも前記した右側と共通のものが同様に配設されていて、これら一対の取付部材３，３にそれぞれ設けられたロケーターピン３０，３０によりリヤバンパー１の位置決めを行うようにしている。
【００２９】
また、前記ボルト３１の取付部材３への取り付け（固定）は、該取付部材３をリヤバンパー本体２へ固着した後、取付部材３に固定するようにしてもよい。
【００３０】
次に、前記リヤバンパー本体２を形状の異なる別の車体に取り付ける場合について、図６に基づいて説明する。図６は、車体パネル４に図示しない締結具によりバンパーレインフォースメント３５が固定され、該バンパーレインフォースメント３５に前記取付部材３を固定するようにしたものを示す図２相当図である。このものでは、リヤバンパー本体２は前記図２に示すものと共通であるが、バンパーレインフォースメント３５の車幅方向端部（右側端部）にフランジ部３５ｃが突設され、該フランジ部３５ｃにロケーターピン３０の挿入孔３５ｂ及びボルト３６の挿入孔３５ａを設けているので、前記取付部材３の前後方向の寸法は、大略該バンパーレインフォースメント３５の前後方向の厚さ分だけ薄く形成している。また、第１〜第３リブ１５、１６，１７が固着される取付部材３の嵌入部２１、２２、２３及びその近傍は図２のものと同じ形状とされているため、前記取付部材３のリヤバンパー本体２への固定については図２のものと同様である。
【００３１】
このように、車体形状が異なっていても、それに対応するように取付部材３の形状を変更するだけで、リヤバンパー１を取り付けることができるので、形状の異なる複数の車体間でリヤバンパー本体２を共通化でき、或いは、車体形状の変更の際に容易に対応することができる。尚、この説明では、図２及び図６でロケーターピン３０を同形状としているが、挿入孔４ｂ、３５ｂの形状が車体によって異なる場合には、その形状に対応するように該ロケーターピン３０の形状を変更すればよい。
【００３２】
したがって、この実施形態１に係る自動車のバンパー構造によると、リヤバンパー本体２と取付部材３とを別部材として、該取付部材３をリヤバンパー本体２に対し振動溶着により固着するようにしたので、該取付部材３の形状のみを変更することで形状が異なる複数の車体間でリヤバンパー本体２を共通化でき、これにより、バンパーの製造コストを低減できる。また、車体形状が変更されたときには、その車体形状に応じて取付部材３の形状のみを変更するだけで、容易に車体形状の変更に対応することができる。
【００３３】
（実施形態２）
次に、図７〜図１０に基づいて、本発明の実施形態２について説明する。この実施形態２に係るバンパーはフロントバンパー４０であり、図７は該フロントバンパー４０の車体右側の部分を示す正面図である。また、図８及び図９は、それぞれ該フロントバンパー４０の車体への取付状態を示す、図７のＢ−Ｂ線及びＣ−Ｃ線における断面図である。
【００３４】
このフロントバンパー４０は、前記実施形態１のリヤバンパー１と同様に、いずれも樹脂材料からなるフロントバンパー本体４１と取付部材４２とを有し、車体前端部に取り付けられるものである。前記フロントバンパー本体４１は、車体前端部の意匠面を構成するバンパーフェース部４３と該バンパーフェース部４３の裏側に設けられる水平リブ５５とが一体成形されたものである。フロントバンパー本体４１における車幅方向中央部分の下側には、エンジンルーム（図示せず）への空気導入口４５が形成され、フロントバンパー４１の左右両側にはヘッドランプ４６の形状に対応した一対の切り欠き部４７が設けられている。さらに、左右両側の切り欠き部４７のそれぞれ下方には、フォグランプ（図示せず）を取り付けるための取付孔４９が設けられている。
【００３５】
また、前記ヘッドランプ４６前面の下側周縁部近傍には、該周縁部に沿って溝部４６ａが形成され、該溝部４６ａには、図８に示すように、バンパーフェース部４３のヘッドランプ当接部４８が嵌入して当接している。
【００３６】
前記バンパーフェース部４３における前記フォグランプ取付孔４９よりも上側の部分は、図８及び図９に断面で示すように、ヘッドランプ当接部４８から前方へ向かって略水平に延びる上壁部５０と、この上壁部５０の前端部に連続して下端部が前記フォグランプ取付孔４９の上縁近傍に対応する位置となるまで延びる前壁部５１と、該前壁部５１の下端部に連続して後方へ延びる下壁部５２とからなる。
【００３７】
そして、前記バンパーフェース部４３の裏面には、車幅方向に長い水平リブ５５と、該水平リブ５５においてその後端縁部から下方に延びて、前記バンパーフェース部４３の下壁部５２の前端部近傍に繋がる垂直リブ５６とが一体的に設けられ、さらに、前記水平リブ５５の下面と前記垂直リブ５６の前面とを連結するように連結リブ５７が設けられている。また、前記垂直リブ５６の後面には、その上下方向の略中央部から所定長さ後方へ突出した突出リブ５８が形成されている。前記水平リブ５５及び突出リブ５８の先端には、該リブ５５、５８の肉厚より小さい肉厚を有する突片５５ａ、５８ａがそれぞれ形成されている。
【００３８】
次に、前記フロントバンパー本体４１を車体に取り付ける取付部材４２について、主に図１０に基づいて説明する。尚、図１０は該取付部材４２を前側から見た斜視図である。この取付部材４２は、前記バンパーフェース部４３の裏面側において該バンパーフェース部４３に覆われるように配設されるとともに、フロントバンパー本体４１へ取り付けられた状態で車体前方から見て、全体として略矩形の板状に形成されている。
【００３９】
前記取付部材４２は、略矩形板状の本体部４２ａを有し、その上縁部及び下縁部はそれぞれフロントバンパー本体４１の上壁部５０下面近傍及び下壁部５２上面近傍に位置付けられている。前記本体部４２ａの車体左側縁部の下端側には、車体左側へ突出するように形成されて前記水平リブ５５の後端部が嵌入される嵌入部６０が設けられている。一方、前記本体部４２ａの車体右側縁部は、車体前方から見て、上下方向に略直線的な形状とされ、該右側縁部と下縁部とからなる隅部近傍には、車体前方へ向かって膨出する膨出部６１が形成されている。また、前記本体部４２ａの上下方向中間部には、上側段部６５と下側段部６６とが形成されていて、本体部４２ａは全体として上側ほど車体後方へ位置するような形状とされ、さらに、該本体部４２ａの上端部には、後方へ向かって折れ曲がって略水平に延びるフランジ部４２ｂが形成されている。
【００４０】
前記取付部材４２の嵌入部６０の受部６０ｂ及び前記本体部４２ａの下端部には、前記水平リブ５５及び突出リブ５８の肉厚より小さくかつ前記突片５５ａ、５８ａの肉厚より大きい開口部６０ａ、５９ａがそれぞれ形成されていて、該開口部６０ａ、５９ａには、図９に示すように、前記突片５５ａ、５８ａがそれぞれ挿入されるようになっている。さらに、前記膨出部６１の上方の本体部４２ａにも前記開口部６０ａ、５９ａと同様の開口部６７が開口され、前記水平リブ５５から車体後方向に突設したリブ（図示せず）の突片が挿入されるようになっている。
【００４１】
一方、前記取付部材４２のフランジ部４２ｂには、前記バンパーフェース部４３のヘッドランプ当接部４８近傍から略垂直に下方へ延びるように形成された嵌合片６２と嵌合する嵌合孔６３が設けられている。該嵌合片６２は前記フロントバンパー本体４１と一体的に形成される一方、前記嵌合孔６３は、前記嵌合片６２の延びる方向に貫通するように形成され、前記ヘッドランプ当接部４８が上下方向に変位可能で、かつ取付部材４２とフロントバンパー本体４１との振動溶着に際して、嵌合片６２が嵌合孔６３に接触して振動溶着に悪影響を及ぼすことのないように、嵌合片６２の水平断面形状よりも大きい形状とされている。
【００４２】
また、前記取付部材４２の本体部４２ａ後面における上下方向の略中央部には、前記実施形態１と略同形状を有するロケーターピン３０が後方へ向けて突設されている。
【００４３】
次に、前記取付部材４２のフロントバンパー本体４１への取り付けについて説明すると、まず、前記水平リブ５５及び突出リブ５８の突片５５ａ、５８ａを取付部材４２の開口部６０ａ、５９ａに挿入しながら、前記バンパーフェース部４３の嵌合片６２を取付部材４２の嵌合孔６３へ嵌合させる。すなわち、バンパーフェース部４３の嵌合片６２近傍を上方へ開くように弾性変形させ、この状態で該嵌合片６２近傍と取付部材４２のフランジ部４２ｂとを組み合わせて、嵌合片６２の下端部を嵌合孔６３の直上方に位置付け、次いで、前記バンパーフェース部４３の嵌合片６２近傍を下方へ変位させることにより前記嵌合片６２を嵌合孔６３へ挿入させる。その後、前記実施形態１の場合と同様に、前記水平リブ５５及び突出リブ５８を取付部材４２に振動溶着により固着する。
【００４４】
以上のように構成されたフロントバンパー４０は、前記実施形態１と同様にロボットによって車体へ自動搭載された後、図示しない締結手段によって車体に強固に固定される。尚、前記取付部材４２は、前記実施形態１の取付部材３と同様に左右で共通化している。
【００４５】
したがって、この実施形態２の場合も、前記実施形態１と同様の作用効果が得られ、取付部材４２の形状のみを変更することで形状が異なる車体間でフロントバンパー本体４１を共通化できるため、製造コストの低減を図ることができる。また、車体形状が変更されたときには、その車体形状に応じて取付部材４２の形状のみを変更するだけで、容易に車体形状の変更に対応することができる。
【００４６】
また、前記バンパーフェース部４３のヘッドランプ当接部４８近傍が取付部材４２に対して前記の如く上下方向に変位できるように嵌合されているので、ヘッドランプ４６及びフロントバンパー４０等の製作誤差によってヘッドランプ４６の溝部４６ａとヘッドランプ当接部４８とが相対的に上下方向にずれていても、その分、該ヘッドランプ当接部４８が上下方向に変位して前記溝部４６ａへ容易に嵌入して当接するようになる。すなわち、フロントバンパー本体４１の水平リブ５５及び突出リブ５８によって該フロントバンパー本体４１と取付部材４２とを固着したフロントバンパー４０を車体へ容易に取り付けることができる。
【００４７】
尚、この実施形態２では、ヘッドランプ４６の溝部４６ａにフロントバンパー本体４１のヘッドランプ当接部４８を当接させるようにしているが、これに限らず、ヘッドランプ４６には溝部４６ａを設けず、該ヘッドランプ４６の下端周縁部にフロントバンパー本体４１のヘッドランプ当接部４８を上下に重なるようにして当接させるようにしてもよい。
【００４８】
また、前記実施形態１、２では、前記取付部材３、４２をバンパー１、４０の左側と右側とにそれぞれ設けるようにしているが、これに限らず、左右両側の取付部材をバンパー１、４０に互いに振動溶着により固着するようにしてもよい。
【００４９】
また、前記各実施形態では、前記取付部材３，４２の各リブ１５、１６、１７、５５、５８をそれぞれバンパー本体２、４１に振動溶着するようにしているが、加熱溶着するようにしてもよい。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明に係る自動車のバンパー構造によると、バンパー本体と取付部材とを互いに溶着するようにしたので、形状が異なる複数の車体間でバンパー本体を共通化でき、よって、バンパーの製造コストを低減することができる。
【００５１】
請求項２記載の発明によると、取付部材をリヤバンパー本体の上部と下部とにそれぞれ溶着して、該リヤバンパー本体を取付部材に強固に固定することができる。また、リヤバンパー本体の上部に下方への荷重が加わった場合の該リヤバンパー上部の変形や破損を防止できる。
【００５２】
請求項３記載の発明によると、フロントバンパーのヘッドランプ当接部を取付部材に上下方向に変位可能に嵌合させたので、フロントバンパー及びヘッドランプの製作誤差を許容して、両者の車体への取付を容易に行える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係るリヤバンパーの車体右側の部分を車体後方から見た正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】リヤバンパーの取付部材を車体後方から見た斜視図である。
【図４】ボルトを取付部材へ取り付ける構造を示す部分拡大図である。
【図５】図４に対応する側面図である。
【図６】車体形状を変更した場合を示す図２相当図である。
【図７】本発明の実施形態２に係るフロントバンパーの車体右側の部分を車体前方から見た正面図である。
【図８】図７のＢーＢ線における断面図である。
【図９】図７のＣ−Ｃ線における断面図である。
【図１０】フロントバンパーの取付部材を車体前方から見た斜視図である。
【図１１】図２の部分拡大図である。
【符号の説明】
１リヤバンパー
２リヤバンパー本体
３取付部材（リヤバンパー）
１５第１リブ
１６第２リブ
１７第３リブ
３０ロケーターピン
４０フロントバンパー
４１フロントバンパー本体
４２取付部材（フロントバンパー）
４６ヘッドランプ
４６ａ溝部（ヘッドランプ周縁部）
４８ヘッドランプ当接部
５５水平リブ
５６垂直リブ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to the structure of a resin bumper.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a bumper structure of this type of automobile, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-226287, a bumper face portion on the surface of a rear bumper, a reinforcing rib of the bumper face portion, and a positioning pin are integrally formed. There is something. That is, the bumper face portion is formed so as to form the design surface of the rear end portion of the vehicle over the entire vehicle width direction of the rear bumper, and a plurality of horizontal ribs that are long in the vehicle width direction are provided on the back side of the bumper face portion. Are projected in parallel with each other and at a predetermined interval in the vertical direction. Further, vertical ribs extending in the vertical direction are provided so as to connect the respective leading ends of the horizontal ribs, and the vertical bumps are engaged with the insertion holes of the vehicle body panel to position the rear bumper with respect to the vehicle body. A positioning pin for projecting is provided.
[0003]
In the bumper structure as described above, the bumper can be positioned by the positioning pin when the bumper is automatically mounted on the vehicle body by a robot or the like in the assembly line of the automobile.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in general, in a car, a bumper face portion may be shared between a plurality of different vehicle bodies, and at this time, the shape and position of an insertion hole into which a bumper positioning pin is inserted differ for each vehicle body. In order to cope with this, the shape and position of the positioning pin must be changed.
[0005]
However, in the conventional automobile bumper structure, since the positioning pin is molded and integrated at the same time as the bumper face portion is formed, not only the positioning pin but also a bumper face which is a common part among a plurality of vehicle bodies. Therefore, the bumper face part cannot be used in common, resulting in an increase in manufacturing cost.
[0006]
The present invention has been made in view of such a point, and an object of the present invention is to devise the structure of the bumper so that the bumper face portion can be shared among a plurality of vehicle bodies having different shapes. This is to reduce the manufacturing cost.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the object, in the solution means of the present invention, a resin mounting member in which a positioning pin is integrally formed is welded to a resin bumper body.
[0008]
Specifically, in the invention of claim 1, for the bumper structure of an automobile, car Projecting to the side of the body And extends in the vehicle width direction Integrally molded ribs A resin bumper body having A resin mounting member integrally molded so that a positioning pin for positioning the bumper relative to the vehicle body protrudes toward the vehicle body side; And a portion of the mounting member corresponding to the rib is formed such that a fitting portion into which the leading end of the rib is fitted is recessed toward the vehicle body, and the leading end surface of the rib is formed in the fitting portion. A receiving portion that abuts is formed, and the leading end of the rib is inserted into the fitting portion of the mounting member. It is set as the structure to weld.
[0009]
According to this configuration, first, the attachment member is welded to the bumper body. At this time, since the tip of the rib of the bumper main body and the attachment member are welded, distortion of the design surface of the bumper main body due to heat generated during welding can be prevented. Further, even when the bumper main body is made common among a plurality of vehicle bodies having different shapes, it is possible to cope with it by changing only the mounting member, and thus the manufacturing cost can be reduced.
[0010]
In the invention of claim 2, the bumper in the invention of claim 1 is a rear bumper, and the mounting members are welded to the upper part and the lower part of the rear bumper body, respectively.
[0011]
With this configuration, the ribs provided on the upper and lower parts of the rear bumper body are welded to the mounting member, so that the rear bumper body can be firmly fixed to the mounting member. Particularly, since the upper part of the rear bumper body is welded to the mounting member, for example, even when a load such as an occupant or luggage is applied to the upper surface of the rear bumper body, the upper part of the rear bumper can be prevented from being deformed or damaged. .
[0012]
According to a third aspect of the present invention, the bumper according to the first aspect of the present invention is a front bumper, and an upper end edge of the front bumper has a headlamp abutting portion with which a peripheral portion of the headlamp abuts. The part is fitted to the mounting member so as to be displaceable in the vertical direction.
[0013]
As a result, the head lamp contact portion of the front bumper body is displaced in the vertical direction, so that manufacturing errors of the front bumper and the head lamp are allowed, and both can be easily attached to the vehicle body.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0015]
(Embodiment 1)
1 and 2 show an embodiment in which a bumper structure of an automobile according to the present invention is applied to a rear bumper 1. FIG. FIG. 1 is a front view showing a portion of the rear bumper 1 on the right side of the vehicle body, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. The rear bumper 1 includes a rear bumper body 2 made of a resin material, and a mounting member 3 made of a resin material and welded to the rear bumper body 2 to attach the rear bumper body 2 to the vehicle body. It is attached to the vehicle body panel 4.
[0016]
First, the rear bumper main body 2 will be described. The rear bumper main body 2 includes a bumper face portion 5 that extends over the entire vehicle width direction and forms a design surface of the rear end portion of the vehicle body, and the bumper face portion 5. A rib to be described later provided on the back side is integrally formed. The bumper face portion 5 is formed with projecting portions 13 projecting upward in comparison with the intermediate portion on both ends in the vehicle width direction, and two attachment portions 6 and 6 for the vehicle body are formed at the upper end portions thereof. Yes. On the other hand, as shown in FIG. 2, the bumper face portion 5 has a substantially U-shaped cross section with the front side (vehicle body side) open, the upper wall portion 10 extends substantially horizontally, and the rear end portion thereof is the rear wall portion 11. The rear wall 11 is inclined and extends downward so that the lower end of the rear wall 11 is located forward (to the vehicle body side). Further, the upper wall portion 10 of the bumper face portion 5 is provided with a wall portion 12 extending upward from the front edge thereof, and the wall portion 12 is formed by the protruding portions 13 on both ends in the vehicle width direction of the bumper face portion 5. Continuing from the upper end, the length in the vertical direction becomes shorter toward the inner side of the vehicle body.
[0017]
As shown in FIG. 2, three ribs 15, 16, and 17 that are long in the vehicle width direction are provided on the back surface of the bumper face portion 5 in parallel to each other and at a predetermined interval in the vertical direction. Projected. Of the three ribs 15, 16, and 17, the first rib 15 located at the top is provided so as to continuously extend forward from the front edge of the upper wall portion 10 of the bumper face portion 5. Yes. Further, below the first rib 15, a second rib 16 thicker than the first rib 15 is provided so as to protrude forward from a vertical intermediate portion in the rear wall portion 11 of the bumper face portion 5. The front end portion is located behind the first rib 15. Further, a third rib 17 extending forward with substantially the same thickness as the first rib 15 is provided in a portion near the lower end portion of the rear wall portion 11 of the bumper face portion 5, and the front end portion thereof is It is located slightly behind the front end of the second rib 16. Projection pieces 15a, 16a, and 17a having a thickness smaller than the thickness of the ribs 15, 16, and 17 are formed at the tips of the first to third ribs 15, 16, and 17, respectively.
[0018]
Next, the attachment member 3 for attaching the rear bumper body 2 to the vehicle body will be described mainly based on FIG. FIG. 3 is a perspective view of the mounting member 3 as seen from the rear of the vehicle body. The mounting member 3 is disposed on the back side of the bumper face portion 5 so as to be covered by the bumper face portion 5 and is formed in a box shape with the rear side opened as a whole. The left and right side wall portions 20 and 20 of the mounting member 3 are formed so as to be inclined so that the lower half portions thereof are separated from each other toward the lower side, and the rear ends of the both side wall portions 20 and 20. In the portion, fitting portions 21 and 22 into which front end portions of the respective ribs 15 and 16 are fitted are formed at portions corresponding to the first and second ribs 15 and 16, respectively. Furthermore, a fitting portion 23 into which the third rib 17 is fitted is formed at the rear end portion of the lower wall portion 24 of the mounting member 3. The receiving portions 21b, 22b, and 23b of the fitting portions 21, 22, and 23 of the mounting member 3 are smaller than the thickness of the first to third ribs 15, 16, and 17, and the protruding pieces 15a, 16a, and 17a. Openings 21a, 22a, and 23a larger than the thickness of the ribs 15, 16a, and 17a are respectively inserted into the front ends of the ribs 15, 16, and 17, as shown in FIG. Although details will be described later, they are welded.
[0019]
Further, a locator pin (positioning pin) 30 for positioning the rear bumper 1 with respect to the vehicle body is provided at the lower end side of the front wall portion 25 of the mounting member 3 so that the tip is slightly directed downward in the horizontal direction. Projected forward. The locator pin 30 is formed with projecting portions 30a, 30a,... Having a substantially rectangular cross section from the axial center of the locator pin 30 toward the top, bottom, left, and right of the vehicle body. The front ends of the portions 30a, 30a,... Are inserted into the insertion holes 4b of the vehicle body panel 4 so that the rear bumper 1 is positioned with respect to the vehicle body. Further, a locator pin 30 is inserted into the insertion hole 4b at the front end of the protrusion 30a that protrudes downward among the protrusions 30a, 30a,. A convex locking portion 30b that suppresses the pin 30 from being pulled out is formed.
[0020]
On the other hand, a bolt 31 is provided on the front wall portion 25 of the mounting member 3 so as to be inserted into the insertion hole 4 a of the vehicle body panel 4. The fixing of the bolt 31 and the bolt 31 to the mounting member 3 will be described with reference to FIGS. 4 and 5. 4 is a partially enlarged view of the mounting member 3 showing the fixing of the bolt 31 to the mounting member 3, and FIG. 5 is a side view thereof.
[0021]
The head 31a of the bolt 31 is formed in a rectangular plate shape, and a screw rod 31b is projected at a substantially central portion of the head 31a. The bolt 31 is relatively large on the proximal end side of the screw rod 31b. A cylindrical portion 31c having a diameter is formed. On the other hand, a fixing portion 33 for fixing the bolt 31 is provided on the upper end side of the front wall portion 25 of the mounting member 3, and the fixing portion 33 has a rectangular cross section that accommodates the entire head portion 31 a of the bolt 31. It consists of a hollow portion 33a, a hole 33b having a circular cross section that accommodates the cylindrical portion 31c of the bolt 31, and a claw portion 33c that holds the cylindrical portion 31c in the hole 33b. When the bolt 31 is fixed to the fixing portion 33, the head portion 31a of the bolt is inserted into the opening of the cavity portion 33a along the direction of the arrow A shown in FIG. 4, and the claw portion 33c is inserted by the cylindrical portion 31c of the bolt. By overcoming with elastic deformation, the head part 31a and the cylindrical part 31c of the bolt 31 are accommodated in the cavity part 33a and the hole part 33b of the fixing part 33, respectively, and the cylindrical part 31c is held by the claw part 33c. Let
[0022]
Next, fixing of the mounting member 3 assembled with the bolt 31 as described above to the rear bumper body 2 will be described. First, the projecting pieces 15a, 16a, 17a of the first to third ribs 15, 16, 17 are inserted into the openings 21a, 22a, 23a of the receiving parts 21b, 22b, 23b of the mounting member 3, Thereafter, vibration welding is performed using a known vibration welding machine.
[0023]
The procedure for this vibration welding will be described in detail with reference to FIG. First, as shown in FIG. 2A, the tip of the second rib 16 of the rear bumper body 2 is positioned behind the fitting portion 22 of the mounting member 3 (left side in the figure), and the rear bumper 2 is Move in the direction of arrow b. And the protrusion 16a of the 2nd rib 16 is made into the opening part of the insertion part 22 22a And the rear surface of the receiving portion 22b of the fitting portion 22 is brought into contact with the front end surface of the second rib 16 (see FIG. 4B). Next, the vibration welding machine melts the tip end portion of the projecting piece 16a of the second rib 16 along the front surface of the receiving portion 22b, and then solidifies the two, thereby welding the two 22b and 16a. At this time, the contact portion between the rear surface of the receiving portion 22b and the tip surface of the second rib 16 may be welded together. Although not shown in detail, the first and second ribs 15 and 17 are also welded in the same manner as the second rib 16.
[0024]
As described above, the tips of the first to third ribs 15, 16, and 17 are welded to the receiving portions 21 b, 22 b, and 23 b, respectively, and the upper wall portion 10 of the rear bumper body 2, the upper portion of the rear wall portion 11, and Since the lower part is fixed to the mounting member 3 via the ribs 15, 16, and 17, respectively, the rear bumper body 2 can be firmly fixed to the mounting member 3. Here, in general, the rear bumper 1 is frequently subjected to a load such as an occupant or a luggage to be taken into and out of the upper wall portion 10, and is firmly attached to the vehicle body in the vicinity of the upper wall portion 10. I have to keep it. On the other hand, in the first embodiment, the first rib 15 provided so as to extend continuously to the front edge portion of the rear bumper upper wall portion 10 is fixed to the mounting member 3, thereby the upper wall portion 10. The mounting strength to the nearby car body is increased to prevent deformation and damage. Further, since the tips of the ribs 15, 16, 17 provided so as to be separated from the surface of the bumper face portion 5 are welded to the mounting member 3 as described above, the distortion of the surface of the bumper face portion 5 due to heat generated during the welding. It is possible to prevent the appearance of the bumper face portion 5 from deteriorating.
[0025]
Next, when the rear bumper 1 is attached to the vehicle body as shown in FIG. 2 with the attachment member 3 fixed to the rear bumper body 2 as described above, first, although not shown in the drawing, the robot in the automobile assembly line uses the robot. The rear bumper 1 is supported and assembled to the vehicle body panel 4 of the automobile disposed at a predetermined position from the rear. If it carries out like this, the front-end part of the said locator pin 30 will be inserted in the insertion hole 4b of the said vehicle body panel 4, and the latching | locking part 30b of the locator pin 30 will be latched by this insertion hole 4b. At this time, since the front end of the locator pin 30 is tapered, the locator pin 30 can be easily inserted into the insertion hole 4b, and automatic mounting by a robot can be performed reliably.
[0026]
When a load is applied to the rear bumper 1 in a direction in which the rear bumper 1 is removed from the vehicle body panel 4 in the positioning state of the rear bumper 1, the locking portion 30b is locked to the insertion hole 4b. Therefore, the locator pin 30 is prevented from coming off to the rear side of the vehicle body.
[0027]
In this state, the nut 34 is screwed onto the screw rod 31b of the bolt 31 to fasten the front wall 25 of the mounting member 3, that is, the rear bumper 1 to the vehicle body panel 4, and further fastening not shown. The rear bumper 1 is firmly fixed to the vehicle body by fastening the mounting portion 6 of the rear bumper body 2 to the vehicle body using means.
[0028]
In the first embodiment, the left side of the rear bumper 1 is not shown, but the mounting member 3 is disposed on the left side of the rear bumper 1 in the same manner as the right side described above. The rear bumper 1 is positioned by locator pins 30, 30 provided on the pair of attachment members 3, 3, respectively.
[0029]
The bolt 31 may be attached (fixed) to the attachment member 3 after the attachment member 3 is fixed to the rear bumper body 2 and then fixed to the attachment member 3.
[0030]
Next, a case where the rear bumper body 2 is attached to another vehicle body having a different shape will be described with reference to FIG. FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 2, in which a bumper reinforcement 35 is fixed to the vehicle body panel 4 by a fastener (not shown), and the mounting member 3 is fixed to the bumper reinforcement 35. In this case, the rear bumper body 2 is the same as that shown in FIG. 2, but a flange portion 35c protrudes from the end portion (right end portion) of the bumper reinforcement 35 in the vehicle width direction, and the flange portion 35c. Since the insertion hole 35b of the locator pin 30 and the insertion hole 35a of the bolt 36 are provided in the front and rear, the dimension of the mounting member 3 in the front-rear direction is formed to be thin by the thickness of the bumper reinforcement 35 in the front-rear direction. ing. Moreover, since the fitting parts 21, 22, 23 and the vicinity thereof of the mounting member 3 to which the first to third ribs 15, 16, 17 are fixed are the same as those in FIG. The fixing to the rear bumper body 2 is the same as that in FIG.
[0031]
As described above, even if the vehicle body shapes are different, the rear bumper 1 can be attached only by changing the shape of the mounting member 3 so as to correspond to the vehicle body shapes. Can be made common, or can be easily handled when the vehicle body shape is changed. In this description, the locator pin 30 has the same shape in FIGS. 2 and 6. However, when the shape of the insertion holes 4b and 35b differs depending on the vehicle body, the shape of the locator pin 30 corresponds to the shape. Can be changed.
[0032]
Therefore, according to the bumper structure of the automobile according to the first embodiment, since the rear bumper body 2 and the mounting member 3 are separate members, the mounting member 3 is fixed to the rear bumper body 2 by vibration welding. By changing only the shape of the mounting member 3, the rear bumper body 2 can be made common among a plurality of vehicle bodies having different shapes, thereby reducing the manufacturing cost of the bumper. Further, when the vehicle body shape is changed, the vehicle body shape can be easily changed by changing only the shape of the attachment member 3 in accordance with the vehicle body shape.
[0033]
(Embodiment 2)
Next, Embodiment 2 of the present invention will be described based on FIGS. The bumper according to the second embodiment is a front bumper 40, and FIG. 7 is a front view showing a portion of the front bumper 40 on the right side of the vehicle body. 8 and 9 are cross-sectional views taken along lines BB and CC in FIG. 7, respectively, showing a state where the front bumper 40 is attached to the vehicle body.
[0034]
Like the rear bumper 1 of the first embodiment, the front bumper 40 has a front bumper body 41 and an attachment member 42 made of a resin material, and is attached to the front end portion of the vehicle body. The front bumper body 41 is formed by integrally molding a bumper face portion 43 constituting a design surface of a front end portion of a vehicle body and a horizontal rib 55 provided on the back side of the bumper face portion 43. An air inlet 45 to an engine room (not shown) is formed below the central portion in the vehicle width direction of the front bumper body 41, and a pair of cuts corresponding to the shape of the headlamp 46 are formed on the left and right sides of the front bumper 41. A notch 47 is provided. Furthermore, attachment holes 49 for attaching fog lamps (not shown) are provided below the left and right cutout portions 47, respectively.
[0035]
Further, a groove 46a is formed in the vicinity of the lower peripheral edge of the front surface of the headlamp 46 along the peripheral edge, and the groove 46a is in contact with the headlamp of the bumper face 43 as shown in FIG. The part 48 is fitted and abuts.
[0036]
The upper portion of the bumper face portion 43 above the fog lamp mounting hole 49 is, as shown in cross section in FIGS. 8 and 9, an upper wall portion 50 extending substantially horizontally from the headlamp contact portion 48 toward the front. The front wall 51 extends continuously to the front end of the upper wall 50 until the lower end reaches a position corresponding to the vicinity of the upper edge of the fog lamp mounting hole 49, and the lower end of the front wall 51 continues. And a lower wall portion 52 extending rearward.
[0037]
The rear surface of the bumper face portion 43 has a horizontal rib 55 that is long in the vehicle width direction, and extends downward from the rear edge portion of the horizontal rib 55 to a front end portion of the lower wall portion 52 of the bumper face portion 43. A vertical rib 56 connected in the vicinity is integrally provided, and a connecting rib 57 is provided so as to connect the lower surface of the horizontal rib 55 and the front surface of the vertical rib 56. Further, a protruding rib 58 is formed on the rear surface of the vertical rib 56 so as to protrude rearward by a predetermined length from a substantially central portion in the vertical direction. Projecting pieces 55a and 58a having a thickness smaller than the thickness of the ribs 55 and 58 are formed at the ends of the horizontal rib 55 and the protruding rib 58, respectively.
[0038]
Next, the attachment member 42 for attaching the front bumper body 41 to the vehicle body will be described mainly based on FIG. FIG. 10 is a perspective view of the mounting member 42 as viewed from the front side. The mounting member 42 is disposed on the back side of the bumper face portion 43 so as to be covered by the bumper face portion 43, and is attached to the front bumper body 41 in a state of being substantially rectangular as viewed from the front of the vehicle body. It is formed in the shape of a plate.
[0039]
The mounting member 42 has a substantially rectangular plate-like main body portion 42a, and the upper edge portion and the lower edge portion thereof are positioned in the vicinity of the lower surface of the upper wall portion 50 and the upper surface of the lower wall portion 52, respectively. . A fitting portion 60 is provided on the lower end side of the left side edge of the vehicle body of the main body portion 42a so as to protrude to the left side of the vehicle body and into which the rear end portion of the horizontal rib 55 is fitted. On the other hand, the right side edge of the vehicle body of the main body 42a has a substantially linear shape in the vertical direction when viewed from the front of the vehicle body, and in the vicinity of the corner formed by the right edge and the lower edge, The bulging part 61 which bulges toward is formed. Further, an upper step portion 65 and a lower step portion 66 are formed at an intermediate portion in the vertical direction of the main body portion 42a, and the main body portion 42a is shaped so as to be positioned rearward of the vehicle body as a whole on the upper side. Further, a flange portion 42b that is bent rearward and extends substantially horizontally is formed at the upper end portion of the main body portion 42a.
[0040]
The receiving portion 60b of the fitting portion 60 of the mounting member 42 and the lower end portion of the main body portion 42a are openings smaller than the thickness of the horizontal rib 55 and the protruding rib 58 and larger than the thickness of the protruding pieces 55a and 58a. 60a and 59a are formed, and the projecting pieces 55a and 58a are inserted into the openings 60a and 59a, respectively, as shown in FIG. Further, an opening 67 similar to the openings 60a and 59a is also opened in the main body 42a above the bulging portion 61, and a rib (not shown) protruding from the horizontal rib 55 in the rearward direction of the vehicle body. A protruding piece is inserted.
[0041]
On the other hand, in the flange portion 42b of the mounting member 42, a fitting hole 63 for fitting with a fitting piece 62 formed to extend substantially vertically downward from the vicinity of the head lamp contact portion 48 of the bumper face portion 43. Is provided. The fitting piece 62 is formed integrally with the front bumper body 41, while the fitting hole 63 is formed so as to penetrate in a direction in which the fitting piece 62 extends, and the head lamp contact portion 48 is formed. The fitting piece 62 is displaceable in the vertical direction so that the fitting piece 62 does not come into contact with the fitting hole 63 and adversely affect the vibration welding at the time of vibration welding between the mounting member 42 and the front bumper body 41. The shape is larger than the horizontal sectional shape.
[0042]
Further, a locator pin 30 having substantially the same shape as that of the first embodiment protrudes rearward from a substantially central portion in the vertical direction on the rear surface of the main body 42a of the mounting member 42.
[0043]
Next, the mounting of the mounting member 42 to the front bumper body 41 will be described. First, while inserting the protruding pieces 55a, 58a of the horizontal rib 55 and the protruding rib 58 into the openings 60a, 59a of the mounting member 42, The fitting piece 62 of the bumper face portion 43 is fitted into the fitting hole 63 of the mounting member 42. That is, the vicinity of the fitting piece 62 of the bumper face portion 43 is elastically deformed so as to open upward, and in this state, the vicinity of the fitting piece 62 and the flange portion 42b of the mounting member 42 are combined to form the lower end of the fitting piece 62. The fitting piece 62 is inserted into the fitting hole 63 by positioning the portion directly above the fitting hole 63 and then displacing the vicinity of the fitting piece 62 of the bumper face portion 43 downward. After that, as in the case of the first embodiment, the horizontal rib 55 and the protruding rib 58 are fixed to the mounting member 42 by vibration welding.
[0044]
The front bumper 40 configured as described above is automatically mounted on the vehicle body by the robot as in the first embodiment, and then firmly fixed to the vehicle body by fastening means (not shown). The mounting member 42 is shared on the left and right in the same manner as the mounting member 3 of the first embodiment.
[0045]
Therefore, also in the case of the second embodiment, the same effects as those of the first embodiment can be obtained, and the front bumper body 41 can be shared between the vehicle bodies having different shapes by changing only the shape of the mounting member 42. Cost can be reduced. Further, when the vehicle body shape is changed, the vehicle body shape can be easily changed by changing only the shape of the attachment member 42 according to the vehicle body shape.
[0046]
Further, since the vicinity of the head lamp contact portion 48 of the bumper face portion 43 is fitted to the mounting member 42 so as to be displaced in the vertical direction as described above, due to manufacturing errors of the head lamp 46 and the front bumper 40 and the like. Even if the groove 46a of the headlamp 46 and the headlamp abutting portion 48 are relatively displaced in the vertical direction, the headlamp abutting portion 48 is displaced in the vertical direction and is easily fitted into the groove 46a. And come into contact. That is, the front bumper 40 in which the front bumper main body 41 and the attachment member 42 are fixed by the horizontal rib 55 and the protruding rib 58 of the front bumper main body 41 can be easily attached to the vehicle body.
[0047]
In the second embodiment, the head lamp contact portion 48 of the front bumper body 41 is brought into contact with the groove portion 46a of the head lamp 46. However, the present invention is not limited to this, and the head lamp 46 is not provided with the groove portion 46a. The head lamp contact portion 48 of the front bumper main body 41 may be brought into contact with the peripheral edge of the lower end of the head lamp 46 so as to overlap vertically.
[0048]
In the first and second embodiments, the mounting members 3 and 42 are provided on the left side and the right side of the bumpers 1 and 40, respectively, but the mounting members on both the left and right sides are not limited thereto. They may be fixed to each other by vibration welding.
[0049]
In each of the above embodiments, the ribs 15, 16, 17, 55, 58 of the mounting members 3, 42 are vibration welded to the bumper bodies 2, 41, respectively. Good.
[0050]
【The invention's effect】
As described above, according to the bumper structure of the automobile according to the invention of claim 1, since the bumper body and the mounting member are welded to each other, the bumper body can be shared between a plurality of vehicle bodies having different shapes, Therefore, the manufacturing cost of the bumper can be reduced.
[0051]
According to the second aspect of the present invention, the rear bumper body can be firmly fixed to the mounting member by welding the mounting member to the upper and lower portions of the rear bumper body. Further, when a downward load is applied to the upper part of the rear bumper body, deformation and breakage of the upper part of the rear bumper can be prevented.
[0052]
According to the third aspect of the present invention, since the headlamp contact portion of the front bumper is fitted to the mounting member so as to be vertically displaceable, the manufacturing error of the front bumper and the headlamp is allowed, and both are mounted on the vehicle body. Can be easily performed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a right side portion of a rear bumper according to a first embodiment of the present invention as viewed from the rear of the vehicle body.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 3 is a perspective view of a rear bumper mounting member as viewed from the rear of the vehicle body.
FIG. 4 is a partially enlarged view showing a structure for attaching a bolt to an attachment member.
FIG. 5 is a side view corresponding to FIG. 4;
FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 2 showing a case where the vehicle body shape is changed.
FIG. 7 is a front view of a right side portion of a front bumper according to a second embodiment of the present invention as viewed from the front of the vehicle body.
8 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
9 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG.
FIG. 10 is a perspective view of a front bumper mounting member as viewed from the front of the vehicle body.
FIG. 11 is a partially enlarged view of FIG. 2;
[Explanation of symbols]
1 Rear bumper
2 Rear bumper body
3 Mounting member (rear bumper)
15 1st rib
16 Second rib
17 3rd rib
30 Locator pin
40 Front bumper
41 Front bumper body
42 Mounting member (front bumper)
46 Headlamp
46a Groove (head lamp peripheral edge)
48 Headlamp contact part
55 horizontal ribs
56 vertical ribs

Claims

The bumper structure of the car,
And the resin bumper body having a rib integrally formed so as to extend in the vehicle width direction as well as projecting into the vehicle body side,
A positioning pin for positioning the bumper with respect to the vehicle body, and a resin mounting member integrally formed so as to protrude toward the vehicle body side ,
A portion of the mounting member corresponding to the rib is formed so that a fitting portion into which the leading end of the rib is fitted is recessed toward the vehicle body side, and the receiving portion with which the leading end surface of the rib contacts the fitting portion. Part is formed,
A bumper structure for an automobile, wherein a tip of the rib is welded to the fitting portion in a state of being fitted into the fitting portion of the mounting member .

In claim 1,
The bumper is a rear bumper,
A bumper structure for an automobile, wherein the mounting member is welded to an upper part and a lower part of the rear bumper body.

In claim 1,
The bumper is a front bumper,
The upper edge portion of the front bumper has a headlamp contact portion with which a peripheral portion of the headlamp contacts,
The headlamp contact portion is fitted to the mounting member so as to be displaceable in the vertical direction.