JP4472387B2 - 画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによる画像を形成する画像形成装置及びこの画像形成装置に用いられるトナーに関するものである。

電子写真方式の画像形成装置では、像担持体である感光体の表面に放電によって電荷を与える帯電工程と、帯電した感光体表面を露光して静電潜像を形成する露光工程と、感光体表面に形成された静電潜像の極性と逆の極性を有するトナーを供給して現像する現像工程とを経て感光体上にトナー像が形成される。このために、現像工程では、画像形成装置内に設けられる現像装置により行われるが、トナーの消費を補うために、トナー収納容器から現像装置にトナーが補給される。
近時、形成される画像が高精度の再現性が求められている。このために、小粒径化トナーによって対応している。しかし、小粒径化されたトナーは、トナー流動性が低下し、スクリュー等によるトナー補給ではかまくら状に空洞を形成して補給されないことがある。また、スクリュー等に固着してトナー詰まりを生ずることがある。さらに、画像形成装置の小型化・高速化する傾向にある。画像形成装置の高速化によって、多量の補給用トナーを必要するのでトナー収納容器も大きくなり、また、安定して補給されることが求まられている。また、画像形成装置の小型化によって現像装置から離れた場所にトナー収納容器を配設されることがある。このために、離れたトナー収納容器から現像装置へスムーズに安定してトナーを供給するために粉体ポンプを用いる剤移送装置が設けられている。

このため、例えば、特許文献１では、エアーポンプのエアー出口からトナー補給路で通路９３及びトナー移送チューブとの合流部であるエアー接続口までのエアー供給経路が、通路及びトナー移送チューブの重力方向最下位置よりも上方の高さ位置になるように配置されている画像形成装置が開示されている。
また、例えば、特許文献２では、貫通孔が形成されたステータと、該貫通孔に配置されたロータとを有し、該ロータの回転により、前記貫通孔の入口開口側から出口開口側へ粉体を移送する粉体移送ポンプにおいて、前記貫通孔の出口開口から排出された粉体に撹拌作用を与える撹拌手段を設けた粉体移送ポンプが開示されている。

特開２００４−０３７９１１ 特開２００２−０８７５９２

しかし、上記開示され技術では、小粒径化されたトナーと粉体ポンプを用いたトナー供給システムにおけるスムーズな補給は困難である。
そこで、本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その課題は、小粒径トナーであっても、粉体ポンプを用いる剤移送装置でスムーズなトナー補給が可能な画像形成装置を提供することである。

上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成方法は、体積平均粒径２〜５．８８μｍのトナー又は該トナーを含む現像剤を粉体ポンプを用いて現像装置に移送する剤移送装置を備える画像形成装置を用いた画像形成方法において、前記トナーは、（１）水系媒体中に、着色剤、離型剤、重合体又は重合性単量体、を分散させてから製造されており、且つ（２）フロー式粒子像分析装置で円形度０．９５〜０．９８であり、且つ（３）ＪＩＳ Ｋ２２３５に準拠して測定した前記トナーの針入度が１０ｍｍ以上であることを特徴とする。
２．また、本発明の画像形成方法は、さらに、前記剤移送装置におけるトナーが収納されている収納容器は、変形可能な収納袋であることを特徴とする。
３．また、本発明の画像形成方法は、さらに、前記収納容器が画像形成装置本体にセットされた時、粉体ポンプが画像形成装置本体の駆動部と駆動連結されており、前記現像剤若しくは前記トナーは、駆動連結により可動される部材の一部と接触をし、前記トナーはフロー式粒度像分析装置の測定で０．７〜２．０μｍが１０個数％以下であることを特徴とする。

４．また、本発明の画像形成方法は、さらに、前記粉体ポンプは、移送チューブの側面に接続され、該移送チューブは、その一端が前記現像装置に接続され、他端がエア供給手段に接続され、前記粉体ポンプによって前記収納容器から排出されたトナーは、前記エア供給手段によるエア流によって前記現像装置へ移送されることを特徴とする。
５．また、本発明の画像形成方法は、さらに、前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比Ｄｖ／Ｄｎが１．２５以下のトナーであることを特徴とする。
６．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、平均粒径３０〜３００ｎｍの微粒子をトナー表面に存在させることを特徴とする。

７．また、本発明の画像形成方法は、さらに、前記トナーは、有機微粒子及び／又は無機微粒子の双方又はいずれか一方である微粒子をトナー表面に存在させることを特徴とする。
８．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記トナーは、有機溶媒中に、活性水素基を有する化合物、該活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、着色剤及び離型剤を溶解または分散させ、該溶液または分散液を水系媒体中で分散させ、前記活性水素基を有する化合物と前記重合体とを反応させた後、もしくは反応させながら、該有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥させることを特徴とする。
９．また、本発明の画像形成方法は、さらに、画像形成装置は、アモルファスシリコン感光体を用いることを特徴とする。
１０．また、本発明の画像形成方法は、さらに、帯電装置は、像担持体に帯電部材を接触させていることを特徴とする。

１１．また、本発明の画像形成方法は、さらに、画像形成装置は、発熱体を具備する加熱体と、加熱体と接触する定着フィルムと、定着フィルムを介して加熱体と圧接する加圧部材とを有し、定着フィルムと加圧部材の間にトナーによる未定着画像を形成させた記録部材を通過させて加熱定着する定着装置を備えることを特徴とする。
１２．また、本発明の画像形成装置は、さらに、画像形成装置は、像担持体と、帯電装置、現像装置、クリ−ニング装置より選ばれる少なくとも一つの装置を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジを用いていることを特徴とする。

本発明のトナーでは、上記解決するための手段によって、流動性の低いトナーであっても、容易に補給することができ、搬送経路中でのトナー詰まりが生ずるのを防止することができる。また、トナー搬送経路中にとどまるトナーが生ずるのを防止することができる。
また、本発明の画像形成装置では、トナーをスムーズに補給することができ、トナー濃度の低下、画像濃度の低下の発生を防止することができる。

本発明者らがかかる課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、体積平均粒径２〜８μmのトナー又はトナーを含む現像剤が、粉体ポンプを用いて現像装置に移送する剤移送装置において、前記トナーに、（１）水系媒体中に、着色剤、離型剤、重合体又は重合性単量体、を分散させてから製造されており、且つ（２）フロー式粒子像分析装置で円形度０．９２〜０．９８であり、且つ（３）前記トナーの針入度が１０mm以上であることが特徴であるトナー、を用いることにより、粉体ポンプを用いた剤移送装置において、高温下で保存されたトナーでも初期の流動性良く現像装置に搬送が可能であることを見出した。特に、高温下での長期保存後の粉体特性は、針入度により代用測定することができ、針入度が１０ｍｍ以上であると高温下で保存されたトナーでも初期の流動性良く現像装置に搬送が可能であることを見出した。

更に、好ましくは、粉体ポンプ１４０を用いた剤移送装置１２０では、変形可能なトナー収納容器１２１にトナーが収納され、フロー式粒子像分析装置で円形度０．９２〜０．９８で、重合法トナーは、粉砕トナーと比較すると、小粒径で粒度分布の狭いトナーの製造が容易である。しかし、重合法トナーは、粉砕トナーと比べてより球に近い形状をしている一方、初期の流動性が悪いという傾向がある。また、省資源の観点で優先して用いられるべき変形可能な収納袋では、トナー収納容器１２１全体が駆動する構造を取る必要がない。そのため、重合法トナーを変形可能な収納袋に充填して使用しようとすると最密充填に近い状態になる。トナーを解す為に、トナー収納容器１２１全体が駆動することもできず、更に、変形可能な収納袋なためトナーを解す為の十分な空間を得られにくい。これにより、変形可能な収納袋であっても、円形度が完全な球体から少し外れることでトナーを解す為の粒子間に十分な空間を得られ、最密充填の状態にはならず初期の流動性の低さを改善することができる。

更に、好ましくは、トナー収納容器１２１を画像形成装置１００のトナー貯蔵部１１４本体にセットされた時、粉体ポンプ１４０が画像形成装置１００本体の駆動部と駆動連結されており、トナー又は現像剤は駆動連結により可動される部材の一部と接触する画像形成装置で使用する場合には、トナーはフロー式粒度像分析装置の測定で０．７〜２．０μｍが１０個数％以下であることが望ましい。
駆動連結により可動される部材と、トナー又は現像剤が接触をする場合、トナー中の微粉が可動部の間に入り込んでしまう可能性がある。特に、粉体ポンプ１４０のように、収納容器１２１を画像形成装置１００本体にセットされることで駆動部が駆動するシステムの場合は、駆動部の信頼性はトナー搬送に多大な影響を与える。駆動部の信頼性が落ちると、トナー詰まりやトナーの融着、異音発生などが生じてしまう。駆動部の信頼性を確保する為には、少なくとも、トナーはフロー式粒度像分析装置の測定で０．７〜２μｍが１０個数％以下、好ましくは、５個数％以下、最も好ましくは、３個数％以下であることが望ましい。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の画像形成装置の概略構成を示す図である。図２は、図１に示す画像形成装置のプロセスカートリッジの構成を示す図である。
像担持体である感光体１の周囲は、帯電装置３、露光装置４、現像装置５、転写装置６、クリーニング装置７、定着装置８が配置されている。

感光体１は、ベルト状又はドラム状のアルミニウム基板上に感光層を設ける。感光層には、アモルファスセレン、光導電性を有するペリレン系、フタロシアニン系有機化合物、アモルファスシリコンを用いる。特に、アモルファスシリコンが好ましい。導電性支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有するアモルファスシリコン感光体（以下、「ａ−Ｓｉ系感光体」と称する。）を用いることが出来る。なかでも、プラズマＣＶＤ法、すなわち、原料ガスを直流または高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適なものとして用いられている。

図３は、アモルファスシリコン感光体の構造を模式的に示した概略図である。
（ａ）に示す感光体１は、支持体１１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１２が設けられている。（ｂ）に示す感光体１は、支持体１１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１２と、アモルファスシリコン系表面層１３とから構成されている。（ｃ）に示す感光体１は、支持体１１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなり光導電性を有する光導電層１２と、アモルファスシリコン系表面層１３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層１４とから構成されている。（ｄ）に示す感光体１は、支持体１１の上に、光導電層１２が設けられている。該光導電層１２はａ−Ｓｉ：Ｈ，Ｘからなる電荷発生層１５ならびに電荷輸送層１６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層１３が設けられている。アモルファスシリコン系感光体は、表面硬度が高く、ＬＤのレーザ光（７７０〜８００ｎｍ）などの長波長光に高い感度を示し、しかも繰返し使用による劣化もほとんど認められないことから、高速複写機やレーザービームプリンタ（ＬＢＰ）等の画像形成装置１００の感光体１として用いられている。

帯電装置３は、感光体１の表面を一様に帯電する。本実施形態における帯電装置３は、いわゆる接触・近接帯電方式で負極性に帯電させる帯電処理を行う帯電部材としての帯電ローラ３ａを備えている。
図４は、印加電圧と感光体の帯電電位の関係を示すグラフである。接触による注入帯電機構では、電圧の印加と同時に感光体１を帯電させることができ、感光体１を一定の帯電電位Ｖｄにするのに印加電圧を小さくすることができる。これによって、オゾンの発生も少なく抑えることができる。放電帯電機構では、パッシェンの法則により空気を破壊して放電するのにしきい値Ｖｔｈを必要とするために感光体１を一定の電位Ｖｄにするのに印加する電位を大きくする必要がある。

図５は、本発明の画像形成装置に用いる帯電装置の構成を示す概略図である。
帯電ローラ３ａは、感光体１に接触して用いることが好ましい。図５に示すように、この感光体１に接触させた帯電ローラ３ａは芯金３ｃとこの芯金３ｃの外周に同心一体にローラ上に形成した導電ゴム層３ｄを基本構成とし、芯金３ｃの両端を不図示の軸受け部材などで回転自由に保持させると供に、不図示の加圧手段によって感光ドラムに所定の加圧力で押圧させており、本図の場合、この帯電ローラ３ａは感光体１の回転駆動に従動して回転する。帯電ローラ３ａは、直径９ｍｍの芯金３ｃ上に１００，０００Ωｃｍ程度の中抵抗ゴム層を被膜して直径１６ｍｍに形成されている。
帯電ローラ３ａの芯金３ｃと図示の電源３ｇとは電気的に接続されており、電源３ｇにより帯電ローラ３ａに対して所定のバイアスが印加される。これにより感光体１の周面が所定の極性，電位に一様に帯電処理される。また、トナーが僅かに付着した場合でも、帯電ローラ３ａによる帯電ムラ等の帯電不良を引き起こすのを防止するために、帯電ローラ３ａの表面をクリーニングローラ３ｂによってクリーニングする構成にしてもよい。

また、帯電部材の形状としてはローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシなど、どのような形態をとってもよく、画像形成装置１００の仕様や形態にあわせて選択可能である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。また、ファーブラシを用いる場合、例えばファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属、および金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電装置３とする。
このようにして帯電した感光体１の表面には、露光装置４によって露光されて各色に対応した静電潜像が形成される。この露光装置４は、各色に対応した画像情報に基づき、感光体１に対して各色に対応した静電潜像を書き込む。なお、本実施形態の露光装置４は、レーザ方式の露光装置であるが、ＬＥＤアレイと結像手段からなる露光装置などの他の方式の露光装置を採用することもできる。

露光装置４は、読取装置２０内のスキャナーで読み取ったデータ及び、図示しないＰＣ等外部より送られた画像信号を変換し、ポリゴンモータでレーザー光３ａをスキャンさせ、ミラーを通して読み取られた画像信号を基に感光体１上に静電潜像を形成する。

現像装置５は、現像剤を担持して感光体１に供給する現像剤担持体である現像スリーブ５ａと、トナー供給室等を備える。感光体１と微小間隔をおいて配置された円筒状の現像剤担持体５ａと、現像剤担持体５ａ上の現像剤量を規制する現像剤規制部材とを有している。現像剤担持体５ａは、回転可能に支持された中空円筒状の現像剤担持体５ａと、現像剤担持体５ａの内部にこれと同軸に固設されたマグネットロールとを備えており、現像剤担持体４ａの外周面に現像剤を磁気的に吸着して搬送するようになっている。現像剤担持体４ａは導電性で、非磁性部材で構成されており、現像バイアスを印加するための電源が接続されている。現像剤担持体４ａと感光体１との間には、電源から電圧が印加され、現像領域に電界が形成される。
尚、上記は、二成分現像剤を用いる現像装置について説明したが、本発明はこれに限らず、一成分現像剤を用いる現像装置であってもよい。

転写装置６は、転写ベルト６ａと転写バイアスローラ６ｂとテンションローラ６ｃから構成されている。転写バイアスローラ６ｂは、鉄、アルミ、ステンレス等の芯金表面に弾性層を設けて構成する。転写バイアスローラ６ｂには、記録紙を感光体１に密着させるために、感光体１側に必要な圧力がかけられる。転写ベルト６ａは、基材として耐熱性の材料を種々選択する事で効果が得られ、例えばシームレスのポリイミドフィルムで構成することができる。その外側には、フッ素樹脂層を設ける構成とすることができる。又、必要に応じてポリイミドフィルムの上にシリコーンゴム層を設け、その上にフッ素樹脂層を設けても良い。転写ベルト６ａの内側には、転写ベルト６ａを駆動及び張架するためにテンションローラ６ｃが設けられている。

定着装置７は、ハロゲンランプ等の加熱手段であるヒータを有する定着ローラと、圧接される加圧ローラとを備えている。定着ローラは、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を１００〜５００μｍ、好ましくは４００μｍの厚みに設け、更にトナーの粘性による付着を防止する目的で、フッ素樹脂等の離型性の良い樹脂表層が形成されている。樹脂表層は、ＰＦＡチューブ等で構成され、その厚みは機械的劣化を考慮して１０〜５０μｍ程度の厚みが好ましい。定着ローラの外周面には、温度検知手段が設けられ、定着ローラの表面温度を約１６０〜２００℃の範囲の中で、ほぼ一定に保つようにヒータが制御されている。加圧ローラは、芯金表面にテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなオフセット防止層が被覆されている。定着ローラと同様に、芯金表面にシリコーンゴム等の弾性層を設けても良い。

また、図６は、本発明の画像形成装置に用いる他の形態の定着装置の構成を示す概略図である。ここで定着装置８は、図８に示すように、定着フィルム８１を回転させて定着するいわゆるサーフ定着装置８０である。定着フィルム８１はエンドレスベルト状耐熱フィルムであり、このフィルムの支持回転体である駆動ローラ８２と、従動ローラ８３と、この両ローラ間の下方に設けた平面基盤８６に保持させて固定支持させて配設した加熱体８４とに懸回張設してある。従動ローラ８３は定着フィルム８１のテンションローラを兼ね、定着フィルム８１は駆動ローラ８２の時計回転方向の回転駆動によって、時計回転方向に向かって回転駆動される。この回転駆動速度は、加圧ローラ８８と定着フィルム８１が接する定着ニップ領域Ｌにおいて転写材と定着フィルム８１の速度が等しくなる速度に調節される。
ここで、加圧ローラ８８はシリコンゴム等の離型性のよいゴム弾性層を有するローラであり、反時計周りに回転しつつ、前記定着ニップ領域Ｌに対して総圧４〜１０ｋｇの当接圧をもって圧接させてある。
また定着フィルム８１は、耐熱性、離型性、耐久性に優れたものが好ましく、総厚１００μｍ以下、好ましくは４０μｍ以下の薄肉のものを使用する。例えば、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、ＰＦＡ（４フッ化エチレンバーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂）等の耐熱樹脂の単層フィルム、あるいは複合層フィルム、例えば２０ミクロンｍ厚フィルムの少なくとも画像当接面側にＰＴＦＥ（４フッ化エチレン樹脂）、ＰＦＡ等のフッ素樹脂に導電材を添加した離型性コート層を１０μｍ厚に施したものや、フッ素ゴム、シリコンゴム等の弾性層を施したものである。

図６では、この定着装置８０の加熱体８４は平面基盤８６および定着ヒータ８７から構成されており、平面基盤８６は、アルミナ等の高熱伝導度且つ高電気抵抗率を有する材料からなっており、定着フィルム８１と接触する表面には抵抗発熱体で構成した定着ヒータ８７を長手方向に設置してある。かかる定着ヒータ８７は、例えば、Ａｇ／Ｐｄ、Ｔａ_２Ｎ等の電気抵抗材料をスクリーン印刷等により線状もしくは帯状に塗工したものである。
また、定着ヒータ８７の両端部には、図示しない電極が形成され、この電極間に通電することで抵抗発熱体が発熱する。さらに、平面基盤８６の定着ヒータ８７が具備させてある面と逆の面にはサーミスタによって構成した定着温度センサ８５が設けられている。定着温度センサ８５によって検出された基板の温度情報は図示しない制御手段に送られ、かかる制御手段により定着ヒータ８７に供給される電力量が制御され、加熱体８４は所定の温度に制御される。
このサーフ定着装置８０によって、効率が良く立ち上がり時間を短縮可能な定着装置８を用いた画像形成装置１００が得られる。
クリーニング装置８は、図２に示すように、転写工程後の感光体１表面に残存するトナーのクリーニング手段としてクリーニングブレード８ａを有する。また、クリーニングされたトナーを回収するトナー回収羽根８ｄ、及びそのトナーを搬送する回収コイル８ｃを備えている。更に、図示されないトナー回収ボックスを備える。クリーニングブレード８ａは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。

本発明の画像形成装置では、さらに、この現像装置５にトナー収納容器１２１のトナーが粉体ポンプ１４０のポンプ力によって移送チューブ１１５を介してトナーが補給される剤移送装置１２０を備える。
図７は、剤移送装置の概略構成を示すブロック図である。
剤移送装置１２０の駆動・制御は、図示しない電源と制御回路により、粉体ポンプ１４０の駆動・制御とエアーポンプ１３０の動作・制御を行う。剤移送装置１２０の制御は、現像装置５の一部に設けられたトナー濃度センサに基づくトナーとキャリアの混合比の変化を検知しトナー補給量を制御する機構を用いているが、他の機構として感光体１上のトナー像の反射濃度を検知しトナー補給量を制御する等の技術を転用してもよい。図示しないＭＰＵを具備した制御装置によって剤移送装置１２０は制御される。すなわち、トナー濃度センサの検知結果がＭＰＵに取り込まれ、検知結果に応じてＭＰＵから粉体ポンプ駆動源または駆動伝達手段（クラッチ等）、エアーポンプ１３０に動作信号が送信されることにより、現像装置へのトナー補給動作は行われる。ＭＰＵは、タイマー機能を有しており、任意のタイミングで駆動モータ、エアポンプ等を駆動制御することができる。
トナー補給信号が送信されると、同時に粉体ポンプ１４０のロータ１４１およびエアーポンプ１３０が所定時間作動し、流動化されたトナーが粉体ポンプ１４０により移送チューブ１１５を経て現像装置５に送られる。エアーポンプ１３０は粉体ポンプ１４０のロータ１４１が停止した後、さらに所定時間の作動後に停止するようになっている。このようにすることで、移送チューブ１１５の残存トナーを空気のみによって排出することができるので、トナー移送チューブ１１５内のトナー詰まりを防止することができる。

図８は、剤移送装置の構成を示す概略図である。
図８に示すように、移送チューブ１１５としては、内径が４〜１０ｍｍのチューブ状で、フレキシブルでかつ耐トナー性に優れたゴム材料、例えば、ポリウレタン、ニトリル、ＥＰＤＭ、シリコン等を用いることが非常に有効である。現像装置１０内での現像剤は、第１攪拌スクリュー１２によって搬送されるようにして循環される。この循環の間に搬送路の途中で現像スリーブ５ａに移送された現像剤により感光体１上に形成された静電潜像を現像する。また、現像装置５の上部には空気フィルターが設けられ、移送されたトナーと空気から空気のみを現像装置５外へ逃がし、トナー補給時の接続部材及び現像装置５からのトナー飛散を防止する。トナー収納容器１２１は、袋形状でその下部中央が開口されており、その開口にポリエチレンやナイロン等に樹脂から作られた口金部材２２が固定されている。トナー収納容器としては、トナー収納容器１２１としてフレキシブルで変形可能な袋にし、この袋部１２１はポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム等のフレキシブルなシート材（８０〜１２５μｍ程度の厚み）を単層または複層構成にして袋状容器形状が好ましい。なお、このトナー収納容器１２１は、この袋形状に限定されず、横型であってもよく、粉体ポンプ１４０のところまでトナーが搬送されるようになっていれば良い。
口金部材１２２は、スリーブ状に形成され、その中空部に粉体ポンプ１４０が脱着可能に装着されている。粉体ポンプ１４０は、吐出型の一軸偏芯スクリューポンプであって、金属などの剛性をもつ材料で偏芯したスクリュー形状に作られたロータ１４１と、ゴム等の弾性体で内側に２条スクリュー形状に作られ固定されて設置されるステータ１４２とを有している。この場合、ステータ１４２は口金部材１２２に下方より嵌め込まれており、受け部材１２３によってその嵌め込まれた位置に保持されている。なお、受け部材１２３は口金部材１２２に対し、螺合、係合等によって取り外し可能に固定されるので、この受け部材１２３を外すことで、図８に示すように、ステータ１４２およびロータ１４１をトナー収納容器１２１から脱着できる。

また、口金部材１２２には腕等を介してストッパ１２４が設けられ、このストッパ１２４は回転によってロータ１４１が容器内へ入り込むように動くことを防止することができる。なお、ストッパ１２４にはロータ１４１を回転自在に支持する軸受を設けても良い。画像形成装置本体に設けられたトナー収納容器１２１がセットされるセット部１５０には、図示していない駆動源によって回転駆動され、上下方向に延びる駆動軸５１が設けられ、駆動軸１５１はセット部１５０の下部部材１５０ａに軸受１５３を介して回転自在に支持されているとともに、その先端、すなわち上端にはロータ１４１と係合可能なジョイント５２が固定されている。また、駆動軸１５１は上下動可能に装着され、かつスプリング１５４によって上方へ付勢されている。したがって、駆動軸１５１は固定板１５４ａが軸受１５３に当接する位置で待機し、トナー収納容器１２１がセットされると、スプリング１５４の作用に抗して待機した位置より下がった位置で、ジョイント１５２がロータ１４１に係合するので、その係合はバネ力によって確実なものとなっている。

セット部１５０には、粉体ポンプ１４０によりトナーが吐出される部分が図の左右方向に延びるパイプ状に形成されており、その一端は移送チューブ１１５を介して現像装置５に接続されている。また、他端にはエア供給手段としてのエアポンプ１３０とエアパイプ１３１を介して接続されている。したがって、粉体ポンプ１４０によって容器から排出されたトナーはエアポンプ１３０によるエア流によって現像装置５へ移送される。
粉体ポンプ１４０である１軸偏芯スクリューポンプは、高い固気比で粉体の連続定量移送が可能で、ロータ１４１の回転数に比例した正確なトナーの移送量が得られることが知られている。したがって、トナー補給量であるトナーの移送量の制御は粉体ポンプ１４０の回転数と駆動時間を制御すれば良い。粉体ポンプ１４０は、ロータ１４１が回転すると、下方向に吐出圧力を発生し、上方向には吸引圧力を発生する。この吐出圧力または吸引圧力の大きさは粉体ポンプ１４０のロータ１４１、ステータ１４２の形状やロータ１４１の回転数に依存する。また移送チューブ１１５の移送経路は自在で高位置や、上下左右の任意方向へ自由に移送できる。さらに、エアーの供給量は最大流量（無負荷時）１〜２リットル／分と非常に少ないものでよく、現像装置５などでの空気抜きも簡単に行えトナー飛散などの発生が容易に防止できる。

トナー収納容器１２１に設けた粉体ポンプは、停止時には完全密閉する自閉弁の役割をはたし、トナー収納容器１２１の開口部は密閉され、トナーは外部に飛散しない。よって、交換時のトナー飛散、汚染などを確実に防止することができる。
さらに、粉体ポンプ１４０はトナー収納容器１２１から脱着可能であるため、ポンプ部分は再生・再利用することができる。なお、粉体ポンプ１４０はゴムからなるステータ１４２が摩耗すると寿命になるが、この場合もステータ１４２だけを交換すれば、ロータ１４１は何度でも使用することができる。トナー収納容器１２１の下部は、トナー排出孔に向かって漏斗状の形状をなしているので、容器内のトナーは重力と粉体ポンプの上流側の吸引力により容器内に残留することなく排出される。

次に、本発明の他の実施形態について説明する。図９は、他の実施形態の剤移送装置の構成を示す概略図である。図９では、画像形成装置１００は、現像装置５により感光体１に形成された静電潜像がトナー像として現像される。このトナー補給機構は、現像装置５、粉体ポンプ１４０、エアポンプ１３０および流路開閉部材を備えている。
現像装置５は、現像剤収納容器としてのトナーを収納したトナー収納容器１２１から吸引手段としての粉体ポンプ１４０および移送チューブ１１５を介してトナーが補給される。現像装置５には、感光体１に対向配置された現像スリーブ５ａと、攪拌スクリュー５ｂ、供給スクリュー５ｄとが備えられている。なお、符号５ｃは現像剤の層厚を均一にするドクターブレードである。

粉体ポンプ１４０は、図９に示すように、現像装置５の近傍に設けられた吸い込み型の一軸偏芯スクリューポンプを用いている。この粉体ポンプ１４０の構成は、金属などの剛性をもつ材料で偏芯したスクリュー形状に作られたロータ１４１と、ゴム等の弾性体で作られ、２条スクリュー形状に形成されたステータ１４２とを有している。ロータ１４１は、ピン継ぎ手により連結された駆動軸１４３が駆動モータ１４４と駆動連結されている。
また、粉体ポンプ１４０はノズル１５５に設けられたトナー排出路１５６とトナー移送チューブ１１５によって接続されている。
粉体ポンプ１４０である１軸偏芯スクリューポンプは、高い固気比で連続定量移送が可能であって、ロータ１４１の回転数に比例した正確なトナーの移送量が得られることが知られている。そこで、画像濃度検知等によりトナー補給指令が発せられると、粉体ポンプ１４０が作動し、要求された量のトナーを現像装置５にスムーズに補給することができる。

また、この剤移送装置１２０に用いられる体積平均粒径が２〜８μｍの範囲にあるトナーで、水系媒体中に、着色剤、離型剤、重合体又は重合性単量体を分散させてから製造されており、且つ フロー式粒子像分析装置で円形度０．９２〜０．９８であり、且つ トナーの針入度が１０ｍｍ以上である。
このトナーの体積平均粒径Ｄｖは２〜８μｍである。トナーの体積平均粒径Ｄｖは、小さい方が細線再現性を向上させることができる。このために、高細線再現性のためには、大きくとも８μｍ以下が好ましい。しかし、粒径が小さくなるとクリーニング性が低下するために、小さくとも２μｍ以上が好ましい。
また、本発明では、平均円形度が０．９３〜０．９８の範囲にあるトナーを用いる。この円形度は、円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）で定義され、トナーが真球に近いほど１．００に近い値となる。円形度が０．９３〜０．９８の範囲にあるトナーは、転がりやすいために、剤移送装置での移送が容易である。さらに、画像形成装置における現像スリーブ上で電気力線の影響を受けやすく、静電潜像の電気力線に沿って忠実に現像される。微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一なトナー配置をとりやすいために細線再現性が高くなる。また、円形度の高いトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電気力線の影響を受けやすく電気力線に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなり、高品位の画像を得ることができる。しかし、トナーの平均円形度が０．９３未満では、不定形の形状になり、剤移送装置でデッドスペースを形成し、移送するチューブ内でつまり、現像装置に補給できないことがある。また、０．９８を越えると、真球に近くなり、転がりやすく、トナー収納容器の口金等から漏れることがあり、さらに、エア流に乗った勢いで、現像装置の補給口から漏れることがある。平均円形度の範囲であることに加え、円形度が０．９３未満のトナーの割合が３０％以下であることが好ましい。この割合が３０％を超えるような円形度のばらつきが大きいトナーでは、隙間から漏れるトナー量が多くなる。
なお、平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行った。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加えた。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定した。

また、ＪＩＳ Ｋ２２３５に準拠して測定した針入度が１０ｍｍ以上である。これによって、トナーの熱的又は機械的衝撃に対する耐性を評価することができる。したがって、針入度が１０ｍｍ以上では、熱的又は機械的衝撃に対する耐性は低く、通常の搬送スクリューによる搬送では、搬送スクリューに溶融したトナーが固着する。また、粉体ポンプにおけるエア流の搬送でも、搬送用のチューブに当たったりして固着して、搬送経路を塞いだりすることでトナー詰まりが生ずる。しかし、円形度を高くすることで転がりやすくなり、形状による機械的衝撃をかわせることから針入度が１０ｍｍ以上のトナーであっても、粉体ポンプを用いる剤移送装置でも、チューブに固着させることなくトナー補給をすることができる。

さらに好ましくは、トナー収納容器１２１を画像形成装置１００のトナー貯蔵部１１４本体にセットされた時、粉体ポンプ１４０が画像形成装置１００本体の駆動部と駆動連結されており、トナーは、駆動連結により可動される部材の一部と接触をし、前記トナーはフロー式粒度像分析装置の測定で０．７〜２．０μｍが１０個数％以下であることが望ましい。駆動連結により可動される部材と、現像剤若しくはトナーが接触をする場合、トナー中の微粉が可動部の間に入り込んでしまう可能性がある。特に、粉体ポンプのように、収納容器を画像形成装置本体にセットされることで駆動部が駆動するシステムの場合は、駆動部の信頼性はトナー搬送に多大な影響を与える。駆動部の信頼性が落ちると、トナー詰まりやトナーの融着、異音発生などが生じてしまう。駆動部の信頼性を確保する為には、少なくとも、前記トナーはフロー式粒度像分析装置の測定で０．７〜２μｍが１０個数％以下、好ましくは、５個数％以下、最も好ましくは、３個数％以下であることが望ましい。

さらに、トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２５以下がにすることが好ましい。好適には、Ｄｖ／Ｄｎが１．２５以下とすることにより、粉体ポンプにおけるエア流の搬送でも、微粒径のトナーが少なくなり、搬送用のチューブに当たったりして固着したり、搬送経路を塞いだりすることでトナー詰まりが少なくすることができる。

また、このトナーは、平均粒径３０〜３００ｎｍの微粒子をトナー表面に存在させる。微粒子は、無機微粒子及び／又は有機微粒子を用いる。平均粒径を３０ｎｍ未満では、熱的又は機械的衝撃に弱く、粉体ポンプ１４０の駆動連結部に固着する。また、３００ｎｍを越えると、トナー表面を他の部材と接触するのを阻害するために、定着性が低下する、また、トナーの流動性の低下が著しく、剤移送装置１２０の粉体ポンプ１４０で搬送が困難になる。したがって、外添剤としてこの微粒子の一次粒子径は、３０〜３００ｎｍであることが好ましく、特に８０ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましい。
無機微粒子は、無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．１〜１０ｗｔ％であることが好ましく、特に１〜５ｗｔ％であることが好ましい。
また、有機微粒子、たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。特に、シリカ、酸化チタンに上記の表面処理を施して得られる疎水性シリカ、疎水性酸化チタンを用いることが好ましい。

本発明の画像形成装置１００に好適に用いられるトナーは、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等によって製造されるが、これらの製造方法に限るものではない。少なくとも、重合体として活性水素基と反応する部位を有する化合物であって、とくに、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステルと、着色剤と、離型剤とを含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させる製造方法によるトナーを用いることが好ましい。このような、水系媒体中で製造することで、着色剤、離型剤の分散が優れ、流動性の高いトナーが得られ、剤移送装置において、デッドスペースを形成することなく現像装置へ移送することができる。以下に、トナーの構成材料及びこの製造方法について説明する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナーの流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

また、本発明に係るトナーの形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。
図１０は、本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。図１０において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）（（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。但し、ｒ３／ｒ１が０．９８以下とする。長軸と短軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。但し、ｒ３／ｒ１が０．９９以上になると、ほぼ真球形状となることからトナー口金等や現像装置補給口からトナーが漏れることがあるので好ましくない。なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。
また、２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、重量平均粒径Ｄ_４２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に感光体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。

また、本発明の画像形成装置１００は、感光体１と、塗布装置２１、帯電装置３、現像装置５、クリーニング装置７の中から選択される１以上の装置とが一体に支持されて、着脱可能なプロセスカートリッジ２を備える。これによって、現像剤、現像装置５の交換を容易にして、画像形成装置１００本体を長期にわたって使用することができる。

以下に、本発明を実施例に基づいて具体的にさらに説明する。
（製造例１）
スチレンモノマー：１８５部
アクリル酸ブチル：１５部
カルナウバワックス：１０部
カーボンブラック：８部
フタロシアニンブルー：１部
ジビニルベンゼン：２部
アゾビスイソブチロニトリル：８部
上記材料を７０℃に加熱することで溶解させ、更にＴＫホモミキサを備えた容器の中で約６０℃で加熱しながら約５分間混合して上記組成の[重合性混合物１]を得た。

一方、
イオン交換水 １０００部
コロイダルシリカ（アエロール＃２００） ４部
上記材料を分散させて６０℃に加温し[水相１]を作成し、ＴＫホモミキサ攪拌下の[水相１]に[重合性混合物１]を投入し４０００rpmで６０分攪拌した。この混合系をスリーワンモータにパドル刃攪拌翼で攪拌し重合を完結させた。この後、分散剤を除去、十分水洗し、得られたケーキをぼぐして、循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥したあと、目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー母体１]を得た。

（実施例１）
（混合・表面処理⇒トナー化）
[トナー母体１]２００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで２分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：０．３部
○シリカ微粒子１００部に、シリコーンオイル８部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｂ（ＢＥＴ５０ｍ２／ｇ）：１ ．７部
この混合トナーを、ハイブリダイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）で５０ｍ／ｓ、３分間処理を行った。系内最高温度は２９℃だった。
更に、得られたトナー１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○アナターゼ型チタン微粒子１００部に、イソブチルトリメトキシシラン１２部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｃ（ＢＥＴ１１５ｍ２／ｇ）：０．５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー１]を得て、これを評価した。

（実施例２）
（混合・表面処理⇒トナー化）
[トナー母体１]２００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで２分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：０．３部
○スチレン−メタクリル酸メチルからソープフリー重合により生成した樹脂微粒子Ｂ（体積平均粒子径０．０８μｍ）：２．４部
この混合トナーを、ハイブリダイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）で４０ｍ／ｓ、５分間処理を行った。系内最高温度は３１℃だった。
更に、得られたトナー１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○アナターゼ型チタン微粒子１００部に、イソブチルトリメトキシシラン１２部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｃ（ＢＥＴ１１５ｍ２／ｇ）：０．５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー２]を得て、これを評価した。

（比較例１）
[トナー母体１]２００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．２部
○アナターゼ型チタン微粒子１００部に、イソブチルトリメトキシシラン１２部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｃ（ＢＥＴ１１５ｍ２／ｇ）：０．５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー３]を得て、これを評価した。

（比較例２）
[トナー母体１]２００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．２部
○シリカ微粒子１００部に、シリコーンオイル８部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｂ（ＢＥＴ５０ｍ２／ｇ）：０．８５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー４]を得て、これを評価した。

〜低分子ポリエステルの合成〜
（製造例２）
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物３１９部、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物４４９部、テレフタル酸２４３部、アジピン酸５３部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸７部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応し、［低分子ポリエステル］を得た。［低分子ポリエステル］は、数平均分子量２０００、重量平均分子量６６００，Ｔｇ４６℃、酸価１．３であった。

〜マスターバッチの作成〜
（製造例３−１）
水１２００部、カーボンブラック ８００部、[低分子ポリエステル]１２００部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。

（製造例３−２）
水１２００部、Ｃｕ−ｐｈｔｈａｌｏｃｙａｎｉｎｅ １５：３ ８００部、[低分子ポリエステル]１２００部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ２]を得た。

（製造例３−３）
水１２００部、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｙｅｌｌｏｗ １５５ ８００部、[低分子ポリエステル]１２００部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ３]を得た。

（製造例３−４）
水１２００部、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ １８４ ８００部、[低分子ポリエステル]１２００部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１５０℃で３０分混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ４]を得た。

〜有機微粒子エマルションの合成〜
（製造例４）
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８０部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１１部、スチレン６９部、メタクリル酸１１０部、アクリル酸ブチル６９部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液］を得た。［微粒子分散液］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、０．１１μｍであった。［微粒子分散液］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは１５０℃であった。

〜水相の調整〜
（製造例５）
水２４０部、［微粒子分散液］１３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの５０％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７）：三洋化成工業製）４０部、酢酸エチル２５部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相］とする。

〜中間体ポリエステル及びプレポリマーの合成〜
（製造例６）
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリツト酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル］を得た。［中間体ポリエステル］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９６００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価５１であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー］を得た。［プレポリマー］の遊離イソシアネート重量％は、１．６０％であった。［プレポリマー］の固形分濃度（１５０℃下４５分放置後の重量から算出）は５０％であった。

〜ケチミンの合成〜
（製造例７）
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で５時間反応を行い、［ケチミン化合物］を得た。［ケチミン化合物］のアミン価は４２３であった。

〜油相の作成〜
（製造例８−１）
撹拌棒および温度計をセットした容器に、合成エステルワックスＷＡＸ ５０部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）３０部、酢酸エチル３３０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]２５０部、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１３２部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、６〜２４パスの条件で、顔料及びＷＡＸの分散を行った。次いで、［低分子ポリエステル］の７０ｗｔ％酢酸エチル溶液２００部、酢酸エチル８０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１５０℃下４５分放置後の重量から算出）は５０％であった。

（製造例９−１）
〜 トナー造粒⇒トナー化〜
［顔料・ＷＡＸ分散液１］２０６部、［プレポリマー］３０部、２０ｗｔ％ＭＥＫ−ＳＴ１０部、［ケチミン化合物］２．８部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍで１分間混合した後、容器に［水相］３６０部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、５０℃で８時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、十分水洗し、得られたケーキをぼぐして、循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥したあと、目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し［トナー母体２］を得た。

（実施例３）
[トナー母体２]１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○アナターゼ型チタン微粒子１００部に、イソブチルトリメトキシシラン１２部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｃ（ＢＥＴ１１５ｍ２／ｇ）：０．５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー５]を得て、これを評価した。

（製造例８−２）
製造例８−１の[マスターバッチ１]を、[マスターバッチ２]に変更した以外は、製造例８−１と同様にして［顔料・ＷＡＸ分散液２］を作成した。

（製造例８−３）
製造例８−１の [マスターバッチ１]を、[マスターバッチ３]に変更した以外は、製造例８−１と同様にして［顔料・ＷＡＸ分散液３］を作成した。

（製造例８−４）
製造例８−１の[マスターバッチ１]を、[マスターバッチ４]に変更した以外は、製造例８−１と同様にして［顔料・ＷＡＸ分散液４］を作成した。

（製造例９−２）
製造例９−１の[顔料・ＷＡＸ分散液１］を、[顔料・ＷＡＸ分散液２]に変更した以外は、製造例９−１と同様にして［トナー母体３］を作成した。

（製造例９−３）
製造例９−１の[顔料・ＷＡＸ分散液１］を、[顔料・ＷＡＸ分散液３]に変更した以外は、製造例９−１と同様にして［トナー母体４］を作成した。

（製造例９−４）
製造例９−１の[顔料・ＷＡＸ分散液１］を、[顔料・ＷＡＸ分散液４]に変更した以外は、製造例９−１と同様にして［トナー母体５］を作成した。

（実施例４）
実施例３の[トナー母体２]を、[トナー母体３]に変更した以外は、実施例３と同様にして［トナー６］を得て、これを評価した。

（実施例５）
実施例３の[トナー母体２]を、[トナー母体４]に変更した以外は、実施例３と同様にして［トナー７］を得て、これを評価した。

（実施例６）
実施例３の[トナー母体２]を、[トナー母体５]に変更した以外は、実施例３と同様にして［トナー８］を得て、これを評価した。

（実施例７）
[トナー母体２]１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン８部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｄ（ＢＥＴ５０ｍ２／ｇ）：０．８５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー９]を得て、これを評価した。

（実施例８）
[トナー母体２]２００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで２分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：０．３部
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン８部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｄ（ＢＥＴ５０ｍ２／ｇ）：１ ．７部
この混合トナーを、ハイブリダイゼーションシステム（（株）奈良機械製作所製）で５０ｍ／ｓ、３分間処理を行った。系内最高温度は３３℃だった。
更に、得られたトナー１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○アナターゼ型チタン微粒子１００部に、イソブチルトリメトキシシラン１２部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｃ（ＢＥＴ１１５ｍ２／ｇ）：０．５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー１０]を得て、これを評価した。

（実施例９）
[トナー母体２]を、エルボージェット（(株)マツボー製）にて微粉を分級し、[トナー母体３]を得た。
[トナー母体３]１００部に、下記無機微粒子を添加し、ヘンシェルミキサ（三井三池化工業（株）製）にて４５ｍ／ｓで３分間攪拌した。
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン９部で表面を処理して得られた無機微粒子Ａ（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）：１．０部
○シリカ微粒子１００部に、ヘキサメチレンジシラザン８部で表面を処理して得られた無機微粒子Ｄ（ＢＥＴ５０ｍ２／ｇ）：０．８５部
得られたトナーを目開き７５μｍメッシュの篩で風篩し、[トナー１１]を得て、これを評価した。

（評価項目）
（１）粒径
トナーの粒径は、コールターエレクトロニクス社製の粒度測定器「コールターカウンターＴＡＩＩ」を用い、アパーチャー径１００μｍで測定した。体積平均粒径および個数平均粒径は上記粒度測定器により求めた。
（２）円形度・微粉量
フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測した。容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定した。
（３）針入度
５０℃条件下にて２４時間保存した本トナーを、ＪＩＳ Ｋ２２３５（２５℃）に則って針入度を測定した。針入度測定機器には、針入度計ＶＲ−５６１０（株式会社上島製作所製）を用いた。
（４）帯電量
現像剤６ｇを計量し、帯電が飽和するまで攪拌した。攪拌した現像剤を、密閉できる金属円柱に仕込みブローして帯電量を求めた。トナー濃度は４．５〜５．５ｗｔ％に調整した。
（５）定着性
リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３２５改造機を用いて、普通紙及び厚紙の転写紙（リコー製 タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像で、１．０±０．１ ｍｇ／ｃｍ２のトナーが現像される様に調整を行ない、定着ベルトの温度が可変となる様に調整を行なって、普通紙でオフセットの発生しない温度を、厚紙で定着下限温度を測定した。定着下限温度は、得られた定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７５％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。
(６)粉体ポンプ搬送性
リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ３２５改造機を用いて、普通紙及び厚紙の転写紙（リコー製 タイプ６２００及びＮＢＳリコー製複写印刷用紙＜１３５＞）にベタ画像で、１．０±０．１ ｍｇ／ｃｍ２のトナーが現像される様に調整を行ない、定着下限温度〜定着下限温度＋２０℃の範囲で連続使用した。この時の、印刷枚数と搬送性を評価した。

ここで、表１に各評価項目の結果を示している。

表１で、粉体ポンプ特性で、「画像出ず」とは、トナー搬送部でトナー詰まりが発生し、画像が出なくなった為、評価を中止せざるを得なくなったことをいい、「画像にカスレ」とはトナー搬送部でトナー詰まりが発生し、トナー供給量が低下したが評価を継続したことをいう。
実施例１ないし９に示すように、円形度０．９２〜０．９８、針入度１０ｍｍ以上にすることで、粉体ポンプを用いて、連続の画像形成を１０ｋ枚行ったても問題の発生がなく、実用上問題がない。
比較例１及び２では、円形度０．９２〜０．９８、針入度１０ｍｍ以上の範囲からはずれることで、粉体ポンプを用いて、連続の画像形成を１０ｋ枚行ったが、トナー詰まりが発生して画像が出ず、実用上問題がある。

本発明の画像形成装置の概略構成を示す図である。 図１に示す画像形成装置のプロセスカートリッジの構成を示す図である。 アモルファスシリコン感光体の構造を模式的に示した概略図である。 印加電圧と感光体の帯電電位の関係を示すグラフである。 本発明の画像形成装置に用いる帯電装置の構成を示す概略図である。 本発明の画像形成装置に用いる他の形態の定着装置の構成を示す概略図である。 剤移送装置の概略構成を示すブロック図である。 剤移送装置の構成を示す概略図である。 他の実施形態の剤移送装置の構成を示す概略図である。 本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。

符号の説明

１ 感光体
１１ 支持体
１２ 光導電層
１３ 表面層
１４ 電荷注入阻止層
１５ 電荷発生層
１６ 電荷輸送層
２ 画像形成ユニット
２０ プロセスカートリッジ
３ 帯電装置
３ａ 帯電ローラ
３ｂ クリーニングローラ
３ｃ 芯金
３ｄ 導電ゴム層
３ｇ 電源
４ 露光装置
５ 現像装置
５ａ 現像ローラ
５ｂ 攪拌搬送スクリュー
５ｃ ドクターブレード
５ｄ 供給ローラ
５ｅ 薄層形成部材
５ｆ 電源
６ 転写装置
６ａ 中間転写ベルト
６ｂ、６ｃ、６ｄ 支持ローラ
６ｅ 一次転写ローラ
６ｇ 二次転写ローラ
７ クリーニング装置
７ａ クリーニングブレード
７ｂ 支持部材
７ｃ 回収スクリュー
７ｄ 加圧スプリング
８ 定着装置
８ａ 加熱ローラ
８ｂ 加圧ローラ
８０ サーフ定着装置
８１ 定着フィルム
８２ 駆動ローラ
８３ 従動ローラ
８４ 加熱体
８５ 定着温度センサ
８６ 平面基盤
８７ 定着ヒータ
８８ 加圧ローラ
１００ 画像形成装置
１０９ 給紙ユニット
１１０ ピックアップローラ
１１１ レジストローラ
１１２ 排紙ローラ
１１４ トナー貯蔵部
１１５ 移送チューブ
１２０ 剤移送装置
１２１ トナー収納容器
１２２ 口金
１３０ エアポンプ
１４０ 粉体ポンプ

Claims (12)

1. 体積平均粒径２〜５．８８μｍのトナー又は該トナーを含む現像剤を、粉体ポンプを用いて現像装置に移送する剤移送装置を備える画像形成装置を用いた画像形成方法において、
   前記トナーは、
   （１）水系媒体中に、着色剤、離型剤、重合体又は重合性単量体、を分散させてから製造されており、且つ
   （２）フロー式粒子像分析装置で円形度０．９５〜０．９８であり、且つ
   （３）ＪＩＳ Ｋ２２３５に準拠して測定した前記トナーの針入度が１０ｍｍ以上である
   ことを特徴とする画像形成方法。
2. 請求項１に記載の画像形成方法において、
   前記剤移送装置におけるトナーが収納されている収納容器は、変形可能な収納袋である
   ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成方法において、
   前記収納容器が画像形成装置本体にセットされた時、粉体ポンプが画像形成装置本体の駆動部と駆動連結されており、前記現像剤若しくは前記トナーは、駆動連結により可動される部材の一部と接触をし、前記トナーはフロー式粒子像分析装置の測定で０．７〜２．０μｍが１０個数％以下であることを特徴とする画像形成方法。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記粉体ポンプは、移送チューブの側面に接続され、該移送チューブは、その一端が前記現像装置に接続され、他端がエア供給手段に接続され、
   前記粉体ポンプによって前記収納容器から排出されたトナーは、前記エア供給手段によるエア流によって前記現像装置へ移送される
   ことを特徴とする画像形成方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記トナーは、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）の比Ｄｖ／Ｄｎが１．２５以下のトナーである
   ことを特徴とする画像形成方法。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記トナーは、平均粒径３０〜３００ｎｍの微粒子をトナー表面に存在させる
   ことを特徴とする画像形成方法。
7. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記トナーは、有機微粒子及び／又は無機微粒子の双方又はいずれか一方である微粒子をトナー表面に存在させる
   ことを特徴とする画像形成方法。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記トナーは、有機溶媒中に、活性水素基を有する化合物、該活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、着色剤及び離型剤を溶解または分散させ、該溶液または分散液を水系媒体中で分散させ、前記活性水素基を有する化合物と前記重合体とを反応させた後、もしくは反応させながら、該有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥させる
   ことを特徴とする画像形成方法。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成方法において、
   前記画像形成装置は、アモルファスシリコン感光体を用いる
   ことを特徴とする画像形成方法。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成方法において、
    前記帯電装置は、像担持体に帯電部材を接触させている
    ことを特徴とする画像形成方法。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成方法において、
    前記画像形成装置は、発熱体を具備する加熱体と、加熱体と接触する定着フィルムと、定着フィルムを介して加熱体と圧接する加圧部材とを有し、定着フィルムと加圧部材の間にトナーによる未定着画像を形成させた記録部材を通過させて加熱定着する定着装置を備える
    ことを特徴とする画像形成方法。
12. 請求項１ないし１１のいずれかに記載の画像形成方法において、
    前記画像形成装置は、像担持体と、帯電装置、現像装置、クリ−ニング装置より選ばれる少なくとも一つの装置を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジを用いている
    ことを特徴とする画像形成方法。

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