JP4032413B2

JP4032413B2 - ガラス基板及びその製造方法並びにその製造装置

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Publication number: JP4032413B2
Application number: JP2002110948A
Authority: JP
Inventors: 智典加埜
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2002-04-12
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2008-01-16
Anticipated expiration: 2022-04-12
Also published as: JP2003306340A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ガラス基板及びその製造法並びにその製造装置に係り、特に水平状態で両端部を支持した時に自重による撓みが生じるガラス基板についての改良技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年においては、例えば液晶ディスプレイ等を構成するパネルガラスの大型化及び薄肉化に伴って、そのパネルガラスの製作に用いられるガラス基板（素板）についても、必然的に大型化や薄肉軽量化が推進されるに至っている。この種のガラス基板を製造する方法としては、フロート法とダウンドロー法とが代表的なものとして一般に知られている。
【０００３】
前記フロート法は、溶融金属（溶融錫）の上面に溶融ガラスを流し込んでガラス層を形成するという手法を利用したもであって、このフロート法により成形されたガラス基板に対しては、溶融錫との接触側に対応する片面を研磨することが必要とされる。
【０００４】
一方、前記ダウンドロー法は、図６に示すように、供給パイプ33を通じて成形炉32の内部に供給した溶融ガラスを、成形手段31を用いて板状ガラス体1w'に成形し、この板状ガラス体1w'をその幅方向（紙面と直交する方向）の両側縁部近傍にそれぞれ沿って複数段に配列された各一対のローラR'からなる各ローラ群36x,36y,36zにより挟持して、アニール炉34内で下方に引き下げながら搬送するものである。
【０００５】
このダウンドロー法において、前記成形手段31が、断面略くさび形で且つ上部に長尺のオーバーフロー溝を有する成形体で構成される場合には、オーバーフロー法と称され、また前記成形手段31が、溶融ガラスを流下時に板状に成形するスリットを有する成形体で構成される場合には、スロットダウン法と称される。
【０００６】
そして、以上の各種方法により製造されるガラス基板は、例えば液晶ディスプレイのパネルガラス用のガラス基板を例にとると、ガラス表面に薄膜を形成して露光を施す場合などに露光ズレが生じることを回避する必要があることから、その作業時におけるガラス基板の反りや曲がりを最小限に抑えることが要求される。
【０００７】
具体的には、ガラス基板を水平定盤上に載置した時に、その定盤の表面とガラス基板の裏面との距離（最大離反距離）が所定の限度内、例えば０．１５ｍｍ以下であることが要求される。
【０００８】
このような要請に応じるため、従来においては、ガラス基板にその自重が作用しない時に、該ガラス基板の面が平坦面となること、換言すれば、ガラス基板の断面形状が一直線上に沿う形状となることが好ましいとされていた。
【０００９】
したがって、上述のダウンドロー法でガラス基板を製造する場合を例にとると、図６に示すように、複数段の各ローラ群36x,36y,36zは、鉛直方向に沿うように一直線上に配置されており、しかも、軟質の板状ガラス体1w'に曲がり等が生じないようにアニール炉34で適切な温度管理が行なわれるようになっている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この種のガラス基板は、ガラスメーカーで成形した後、切断、徐冷、検査、洗浄等の工程を通過するが、これらの工程においてガラス基板を移載のために搬送したり、或いはディスプレイメーカーに運搬したり、またはディスプレイメーカー内の各工程において所定作業のために搬送する際には、該ガラス基板の両端部（両側縁部）のみを２本の支持棒で水平に支持することが行なわれる。
【００１１】
このような支持手法によれば、図７に示すように、ガラス基板1'が大型で且つ薄肉である場合には、その自重による撓みが生じることになるが、この場合の両端単純支持（２辺単純支持）による最大撓み量δは、密度をρ、ヤング率をＥ、保持スパンをls、板厚をｔとすれば、下記の(a)式で算出される。
【００１２】
δ＝ｋ×（ρ／Ｅ）×（ls⁴／ｔ²） ……(a)
【００１３】
上記(a)式によれば、ガラス基板1'のヤング率及び密度が同じであると仮定したならば、保持スパンlsが長くなるにしたがって、また板厚ｔが薄くなるにしたがって、自重による最大撓み量δが大きくなることが確認できる。特に、近年においては、上述のようにガラス基板の大型化及び薄肉化に伴って、保持スパンlsが長くなり且つ板厚ｔが薄くなっていることから、自重による最大撓み量δが過度に大きくなっているのが実情である。
【００１４】
それにも拘わらず、上述のガラスメーカーやディスプレイメーカーにおいては、何ら工夫を講じることなく、ガラス基板を単に水平姿勢で２本の支持棒等により両端支持した状態で、各上下間隔の小さな複数段の棚が形成されたカセットに出し入れさせ、或いは水平方向に細長いスリット状の隙間を通過させる等の作業が行われている。このため、上述のようにガラス基板の自重による撓み量が大きいことに起因して、ガラス基板がカセットの棚に接触してその表裏面等に傷が付き、或いはスリット状の隙間を通過できずにその周辺部に衝突して破損する等の不具合を招いているのが実情である。
【００１５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ガラス基板の自重による撓みに対して適切な対策を講じることにより、ガラス基板を水平姿勢で両端支持して搬送する場合における他部材との接触や衝突を回避して、ガラス基板の搬送作業の円滑化を図ると共に、その損傷や破損等の発生確率を可及的に低減させることを技術的課題とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を達成するためになされた本発明は、水平状態で両端部を支持した時に自重による撓みが生じるガラス基板において、両端部の両支持点を結ぶ仮想直線を撓み量零の基準位置として、一方の面を上側にした状態で両端部を支持した時の自重による第一最大撓み量δ１と、他方の面を上側にした状態で前記両端部と同位置を支持した時の自重による第二最大撓み量δ２とが相違しており、且つダウンドロー法により成形されていることを特徴とするものである。
【００１７】
ここで、上述の「両端部の両支持点を結ぶ仮想直線」とは、水平姿勢のガラス基板の両端部を支持した場合に、その自重による撓みが湾曲形状として現れる投影図または断面図における両支持点を結ぶ仮想直線を意味する。したがって、ガラス基板の両端部を例えば２本の支持棒で支持した場合には、各支持棒とガラス基板とは２箇所で線接触することになるが、これらの相対応する線接触部位が上述の両支持点と見なされることになる。
【００１８】
このような構成によれば、例えばガラスメーカーでの各工程を通過させるに際して、水平姿勢のガラス基板を両端部で支持して搬送する場合には、上述の２種の支持状態のうち、最大撓み量が小さくなる方の支持状態を採用すればよいことになる。すなわち、従来においては、上述の第一最大撓み量δ１と第二最大撓み量δ２とが同一になるようにガラス基板が成形されていたのに対して、本発明では、この両撓み量δ１、δ２が相違していることから、２種の支持状態の中から最大撓み量が小さくなる支持状態を採用すれば、従来のガラス基板を両端部で支持した場合と比較して、最大撓み量が小さくなる。これにより、ガラス基板を水平姿勢で両端支持して搬送する場合には、ガラス基板によって占有される空間領域の上下幅が小さくなり、例えばカセットの複数段の棚にガラス基板を出し入れしたり、上下幅が小さいスリット状の隙間を通過させる場合においても、これらとガラス基板との接触や衝突が生じ難くなる。したがって、円滑なガラス基板の搬送作業を行なう上で極めて有利になると共に、ガラス基板に生じる損傷や破損を効率良く回避することが可能となる。
【００１９】
更に、本発明に係るガラス基板は、既述のダウンドロー法により成形されたものである。すなわち、このダウンドロー法を採用した場合には、後述するように、公知の装置に簡易な改良を加えるだけで、表裏の方向性に応じて最大撓み量が相違する上記のガラス基板を容易に製作できるという利点を享受できる。
【００２２】
また、以上の構成を備えたガラス基板は、一方の面と他方の面とを研磨しづらいため、両面が未研磨面であることが好ましい。このように両面が未研磨面のガラス基板は、ダウンドロー法のうちの既述のオーバーフロー法によって提供される。これによれば、既述のスロットダウン法やフロート法を採用した場合のような面倒且つ繁雑な研磨工程を行なうことが不要となり、作業工数の削減や製作コストの低廉化を図ることができる。
【００２３】
そして、以上の構成を備えたガラス基板は、液晶ディスプレイのパネルガラスの製作に用いられることが好適である。このようにすれば、ガラス基板に薄膜形成及び露光を施す工程を実行するに際して、露光ズレ等が生じない程度にガラス基板の撓み特性を適正に維持した上で、該ガラス基板の搬送を円滑に行なうことができ、この種のパネルガラスの大型化及び薄肉化に適切に対処することが可能となる。
【００２４】
以上の構成を備えたガラス基板を製造するための本発明に係る方法は、溶融ガラスを成形手段により板状ガラス体に成形する成形工程と、その板状ガラス体の両側縁部近傍をそれぞれ一対のローラで挟持し且つそのローラ群を上流側から下流側に至る複数箇所に配列して該板状ガラス体を搬送する搬送工程とを含む製造方法であって、前記板状ガラス体を上流側のローラ群により一直線上に沿うように搬送した後、その下流側のローラ群により前記板状ガラス体を屈曲させて搬送することを特徴とするものである。
【００２５】
このような構成によれば、成形手段により成形された高温の板状ガラス体は、上流側のローラ群によって一直線上に沿うように搬送されるが、搬送の途中でその下流側のローラ群によって搬送方向が屈曲し、この搬送方向の屈曲に伴って、板状ガラス体は搬送方向と直交する方向において湾曲することになる。すなわち、軟質の板状ガラス体の搬送方向が上記のように屈曲した場合には、板状ガラス体の両側縁部は、該当するローラ群によって強制的に屈曲後の方向に搬送されるのに対して、該板状ガラス体の両側縁部相互間の中央部は、ローラによって拘束されていないために、屈曲前の方向に移動しようとする。換言すれば、屈曲後において、板状ガラス体の両側縁部相互間の中央部に、その表裏面と直交する方向に力が働く。このような現象が原因となって、上述のように板状ガラス体が搬送方向と直交する方向において湾曲するものと考えられる。なお、板状ガラス体がこのように湾曲した直後に、該板状ガラス体が適度に固化するように温度調整を行なうことが好ましい。そして、このように湾曲した板状ガラス体を搬送方向における所定長さに切断することにより、両側縁部（両端部）を既述の２種の状態で支持した場合の各最大撓み量δ１、δ２が相違するガラス基板を得ることができる。このように、成形手段による成形直後の板状ガラス体の搬送方向をローラによって屈曲させるという簡単な方法を利用して、反りを有するガラス基板、すなわち既述の各最大撓み量δ１、δ２が明確に相違するガラス基板を製造できることになるので、製造作業の複雑化や製造コストの高騰を招くことなく、所要の撓み特性を有するガラス基板が得られることになる。なお、各最大撓み量δ１、δ２は、搬送時における屈曲の度合と、アニール炉内の温度分布を変化させることによって、適宜変更することが可能である。
【００２６】
また、上述の構成を備えたガラス基板を製造するための本発明に係る装置は、溶融ガラスを板状ガラス体に成形する成形手段と、該成形手段により成形された板状ガラス体の両側縁部近傍をそれぞれ一対のローラで挟持し且つそのローラ群を上流側から下流側に至る複数箇所に配列して該板状ガラス体を搬送する搬送手段とを備えた製造装置であって、前記板状ガラス体を上流側で一直線上に沿うように搬送するローラ群と、その下流側の途中で前記板状ガラス体の搬送方向を屈曲させるローラ群とを有することを特徴とするものである。
【００２７】
このような構成によっても、上記の製造方法と同様にして、板状ガラス体の搬送方向をローラ群によって屈曲させることにより、該板状ガラス体を搬送方向と直交する方向において湾曲させ、これにより各最大撓み量δ１、δ２が相違するガラス基板を製造できるため、製造装置の複雑化や製造コストの高騰を招くことなく、所要の撓み特性を有するガラス基板が得られることになる。
【００２８】
上記構成を備えた製造装置におけるローラ群の配列状態は、上流側で板状ガラス体を一直線上に沿うように搬送させるローラ群が搬送方向の少なくとも２箇所に配列されると共に、これらのローラ群の配列方向の延長線に対して、その下流側のローラ群がズレを生じて配列されるように構成することができる。このようにすれば、成形手段で成形された軟質の板状ガラス体は、少なくとも２箇所のローラ群により一直線上に沿って搬送された後、ズレを生じて配列されているローラ群の作用により搬送方向が屈曲することになる。したがって、軟質の板状ガラス体の搬送方向は、成形後に即座に屈曲するわけではないため、その搬送方向が屈曲するまでの間に、適切な温度調整等による好都合な作用を受け得ることになり、板状ガラス体を湾曲させる時期および状態を最適化することが可能となる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の実施形態に係るガラス基板の斜視図、図２は、そのガラス基板の撓み特性を示す概略図である。また、この実施形態に係るガラス基板は、液晶ディスプレイのパネルガラスの製作に用いられる素板である。
【００３０】
図１に示すように、矩形のガラス基板１は、自重を含めて何ら荷重が作用しない状態（無重力状態）において、薄肉円筒の周方向一部分をなすように、一方向に対してのみ円弧状に湾曲した形状を呈している。したがって、同図のＡ−Ａ線断面の形状は、円弧状に湾曲しているのに対して、同図のＢ−Ｂ線断面の形状は、一直線に沿って延びている。
【００３１】
更に詳しくは、このガラス基板１は、一方向の両端を結ぶ直線LSに対して、その一方向の略中央部で突出寸法α1が最大となるように湾曲している。そして、このガラス基板１の突出している側の面（以下、表面という）と、その反対側の面（以下裏面という）とは、両面ともに未研磨面とされている。
【００３２】
このガラス基板１の一方向の両端部を、図２(a)に示すように、スパンlsで支持した場合には、次に示すような撓み特性が得られる。すなわち、符号1Aで示すようにガラス基板１の表面を上側にした場合の第一最大撓み量δ１は、符号1Bで示すようにガラス基板１の裏面を上側にした場合の第二最大撓み量δ２よりも小さくなっている。
【００３３】
この場合、第一最大撓み量δ１および第二最大撓み量δ２は、ガラス基板１の両端部の両支持点（両支持線）X1,X2を結ぶ仮想直線Lxを撓み量零の基準位置として計測される値である。なお、同図に符号1xで示す撓み曲線は、従来のガラス基板、すなわち表面を上側にした場合と裏面を上側にした場合とで等しい最大撓み量δ０が得られる撓み特性を示すものである。
【００３７】
図２ (b) は、表面を上側にした場合に、符号 1A' で示す撓み曲線の最大撓み位置が仮想直線 Lx よりも上方に存在するガラス基板１を示している。なお、図２(b)において、既述の図２(a)に示す構成要素と共通のものについては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
以上の撓み特性を備えたガラス基板１は、ガラスメーカーやディスプレイメーカーでの各工程において水平姿勢で搬送される場合には、図２(a)を例にとると、符号1Aで示す状態となるように両端部X1,X2で支持され、また図２(b)を例にとると、符号1A'で示す状態となるように両端部X1,X2で支持される。すなわち、ガラス基板１についての２種の支持状態のうち、仮想直線Lxに対する最大撓み量が小さくなる方の支持状態が、実際の搬送作業に採用される。
【００３９】
したがって、実際の搬送作業時にガラス基板１により占有される空間領域の上下幅が小さくなり、ガラス基板１を各上下間隔の小さな複数段の棚が形成されたカセットに出し入れさせ、或いは水平方向に細長いスリット状の隙間を通過させる場合等に、ガラス基板１がカセットやスリット状隙間の周辺に接触および衝突するという不具合が回避される。
【００４１】
次に、上記構成を備えたガラス基板１の製造装置および製造方法について説明する。
【００４２】
図３に示すように、この製造装置10は、成形手段11を有する成形炉12と、該成形炉12に溶融ガラスを送り込む供給パイプ13と、前記成形炉12の下方に連設されたアニール炉14とを備える。そして、アニール炉14内には、成形手段11で板状に成形された板状ガラス体1wを挟持して引き下げつつ搬送する搬送手段15が配備されている。
【００４３】
この搬送手段15は、板状ガラス体1wの搬送方向における上流側から下流側に至る複数箇所（図例では上下方向の３箇所）に、矢印方向に回転する一対のローラＲを有する各ローラ群16x,16y,16zが配列されている。この場合、個々のローラ群16x（16y,16z）は、図４に示すように、板状ガラス体1wの両側縁部近傍をそれぞれ挟持する２対のローラＲによって構成され、この実施形態では、板状ガラス体1wの一方側に存する２個のローラＲと、他方側に存する２個のローラＲとがそれぞれ、２本のローラ軸Raに連結固定されている。
【００４４】
そして、図３に示すように、上流側の２箇所における２つのローラ群16x,16yは、鉛直線Vxに沿って一直線上に配列されているのに対して、その下流側のローラ群16zは、上記鉛直線Vxから水平方向（板状ガラス体1wの表裏面と直交する方向）に所定寸法β1のズレを生じて配列されている。
【００４５】
したがって、成形手段11により成形された板状ガラス体1wは、上流側の２箇所のローラ群16x,16yによって一直線上に搬送された後、その下流側のローラ群16zによって屈曲して搬送される。なお、板状ガラス体1wを上流側で一直線上に沿って搬送するローラ群は、上記のように２箇所に配列されている必要はなく、１箇所のみ或いは３箇所以上であってもよく、また鉛直線Vxに対してズレを生じている下流側のローラ群も、２箇所以上に配列されていてもよい。
【００４６】
この実施形態では、板状ガラス体1wは、ダウンドロー法のうちのオーバーフロー法によって成形されるものである。したがって、成形炉12の成形手段11は、例えば以下に示すように構成される。
【００４７】
すなわち、図５(a),(b)に示すように、この成形手段11は、断面がくさび形を呈し且つ上部に長尺のオーバーフロー溝21を有する成形体20に対し、供給パイプ13を通じて送り込まれる溶融ガラスを該オーバーフロー溝21の始端Ｓ側から中央領域を経て終端Ｅ側に向けて流し、該オーバーフロー溝21の両側方の堰22,22から溶融ガラスを溢れさせて成形体20の側壁面20a,20aに沿って流下させ、その後に各々の溶融ガラスを成形体20の下頂部20bで融合させて板状ガラス体1wを成形するように構成される。
【００４８】
この場合、成形体20の下頂部20bで融合した板状ガラス体1wは、上述のアニール炉34内の各ローラ群16x,16y,16zによって引き下げられながら、下方に向って搬送される。なお、このようなオーバーフロー法に代えて、既述のスロットダウン法を採用してもよい。
【００４９】
以上の構成によれば、図３に示すように、成形手段11によって板状に成形された軟質の板状ガラス体1wは、上流側の２箇所のローラ群16x,16yによって鉛直線Vxに沿うように一直線上に搬送された直後に、その下流側のローラ群16zの作用によって屈曲して搬送される。このように板状ガラス体1wの搬送方向が屈曲した場合、図４に示すように、該板状ガラス体1wの両側縁部近傍1wa,1waは、下流側のローラ群16zによって強制的に屈曲後の搬送方向に送られるのに対して、該板状ガラス体1wの両側縁部の相互間中央部1wbは、ローラ群によって移動を拘束されていないことから、屈曲前の搬送方向に移動しようとする。捉え方を変えれば、屈曲後においては、軟質の板状ガラス体1wの自重によって上記の中央部1wbが鉛直下方（屈曲前の搬送方向）に向かって移動しようとするとも考えられる。
【００５０】
理由の是非に拘わらず何れにしても、屈曲後においては板状ガラス体1wにおける上記の中央部1wbに、該板状ガラス体1wの表裏面と直交する方向の力が作用し、これに伴って板状ガラス体1wが搬送方向と直交する方向において円弧状に湾曲することになる。そして、このように湾曲した直後に板状ガラス体1wが適度に固化するようにアニール炉34内での温度調整を行なうことにより、連続的に搬送される板状ガラス体1wを均一な曲率の湾曲形状に成形することができる。
【００５１】
このようにして湾曲形状に成形された板状ガラス体1wを、搬送方向における所定長さに切断することにより、既述の図１に示すガラス基板１が得られ、その撓み特性は、既述の図２(a)または(b)に示すものとなる。
【００５２】
【実施例】
以上の手順にしたがって、基板サイズおよび比ヤング率（Ｅ／ρ）が相違する５種類のガラス基板を製作すると共に、これらのガラス基板について図２に示すスパンlsを適宜異ならせて、それぞれの撓み特性を計測した。その結果を、実施例１〜実施例５として下記の表１に示す。なお、下記の表１において、Ｅはヤング率、ρは密度（ｇ／ｃｍ³）、Ｅ／ρは比ヤング率｛ＧＰａ／（ｇ・ｃｍ³）｝を意味し、またδ１、δ２、δ０は図２に示す各要素と同一である。更に、スパンは、ガラス基板を幅方向の両端部で支持した場合の値である。
【００５３】
【表１】

【００５４】
上記表１によれば、各実施例において実際にガラス基板の搬送に採用する支持状態の最大撓み量δ１と、従来のガラス基板の最大撓み量δ０とを比較すると、実施例１では１．０ｍｍ、実施例２では１．０ｍ、実施例３では３．５ｍｍ、実施例４では０．８ｍ、実施例５では０．４ｍｍの撓み量の減少が見られた。
【００５５】
【発明の効果】
以上のように本発明に係るガラス基板によれば、一方の面を上側にした状態で両端部を支持した時の自重による第一最大撓み量δ１と、他方の面を上側にした状態で前記両端部と同位置を支持した時の自重による第二最大撓み量δ２とが相違するように形成したから、例えばガラスメーカーでの各工程を通過させるに際して、水平姿勢のガラス基板を両端部で支持して搬送する場合には、上述の２種の支持状態のうち、最大撓み量が小さくなる方の支持状態を採用すれば、従来のガラス基板を両端部で支持した場合と比較して、最大撓み量が小さくなる。これにより、ガラス基板を水平姿勢で両端支持して搬送する場合には、ガラス基板によって占有される空間領域の上下幅が小さくなり、円滑なガラス基板の搬送作業を行なう上で極めて有利になると共に、ガラス基板に生じる損傷や破損を効率良く回避することが可能となる。
【００５６】
更に、本発明に係るガラス基板は、ダウンドロー法により成形されるものであるため、公知の装置に簡易な改良を加えるだけで、上述のような撓み特性を容易に得ることが可能となる。
【００５８】
更に、上記構成を備えたガラス基板の一方の面と他方の面とを、所要の面特性を有する未研磨面とすれば、既述のスロットダウン法やフロート法を採用した場合のような面倒且つ繁雑な研磨工程を行なうことが不要となり、作業工数の削減や製作コストの低廉化を図ることが可能となる。
【００５９】
また、上記構成を備えたガラス基板を、液晶ディスプレイのパネルガラスの製作に用いるようにすれば、露光ズレ等が生じない程度にガラス基板の撓み特性を適正に維持した上で、該ガラス基板の搬送を円滑に行なうことができ、この種のパネルガラスの大型化及び薄肉化に適切に対処することが可能となる。
【００６０】
一方、本発明に係るガラス基板の製造方法によれば、溶融ガラスを成形手段により板状に成形した直後の板状ガラス体を、上流側のローラ群により一直線上に沿うように搬送した後、その下流側のローラ群により前記板状ガラス体を屈曲させて搬送するようにしたから、この搬送方向の屈曲に伴って、板状ガラス体が搬送方向と直交する方向において湾曲することになり、既述の各最大撓み量δ１、δ２が明確に相違するガラス基板を、製造作業の複雑化や製造コストの高騰を招くことなく、容易に製作できることになる。
【００６１】
また、本発明に係るガラス基板の製造装置によれば、成形手段により成形された直後の板状ガラス体を上流側で一直線上に沿うように搬送するローラ群と、その下流側の途中で前記板状ガラス体の搬送方向を屈曲させるローラ群とを有する構成としたから、上記の製造方法と同様にして、所要の撓み特性を有するガラス基板を、製造装置の複雑化や製造コストの高騰を招くことなく、容易に製作できることになる。
【００６２】
そして、この製造装置において、上流側で板状ガラス体を一直線上に沿うように搬送させるローラ群を搬送方向の少なくとも２箇所に配列すると共に、これらのローラ群の配列方向の延長線に対して、その下流側のローラ群をズレを生じさせて配列すれば、ローラ群の位置ズレのみによって所要の湾曲形状を有するガラス基板を製作できると共に、板状ガラス体の搬送方向が屈曲するまでの間に、適切な温度調整等による好都合な作用を付与できることになり、板状ガラス体を湾曲させる時期および状態を最適化することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るガラス基板を示す単体斜視図である。
【図２】図２(a)は、本発明の実施形態に係るガラス基板の第一の撓み特性を示す概略図、図２(b)は、そのガラス基板の第二の撓み特性を示す概略図である。
【図３】本発明の実施形態に係るガラス基板の製造装置を示す概略縦断側面図である。
【図４】本発明の実施形態に係るガラス基板の製造装置を示す要部斜視図である。
【図５】図５(a)は、本発明の実施形態に係る製造装置の成形手段を示す概略正面図、図５(b)は、図５(a)のＸ−Ｘ線断面図である。
【図６】従来のガラス基板の製造装置を示す概略縦断側面図である。
【図７】両端支持されたガラス基板が撓んでいる状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ガラス基板
1w 板状ガラス体
１０製造装置
１１成形手段
１５搬送手段
16x ローラ群
16y ローラ群
16z ローラ群
Ｒローラ
δ１第一最大撓み量
δ２第二最大撓み量
Ｌｘ仮想直線
X1,X2 両支持点

Claims

水平状態で両端部を支持した時に自重による撓みが生じるガラス基板において、
両端部の両支持点を結ぶ仮想直線を撓み量零の基準位置として、一方の面を上側にした状態で両端部を支持した時の自重による第一最大撓み量δ１と、他方の面を上側にした状態で前記両端部と同位置を支持した時の自重による第二最大撓み量δ２とが相違しており、且つダウンドロー法により成形されていることを特徴とするガラス基板。
一方の面と他方の面との両面が未研磨面であることを特徴とする請求項１に記載のガラス基板。
液晶ディスプレイのパネルガラスの製作に用いられることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス基板。
溶融ガラスを成形手段により板状ガラス体に成形する成形工程と、その板状ガラス体の両側縁部近傍をそれぞれ一対のローラで挟持し且つそのローラ群を上流側から下流側に至る複数箇所に配列して該板状ガラス体を搬送する搬送工程とを含み、請求項１〜３の何れかに記載のガラス基板を製造する方法であって、
前記板状ガラス体を上流側のローラ群により一直線上に沿うように搬送した後、その下流側のローラ群により前記板状ガラス体を屈曲させて搬送することを特徴とするガラス基板の製造方法。
溶融ガラスを板状ガラス体に成形する成形手段と、該成形手段により成形された板状ガラス体の両側縁部近傍をそれぞれ一対のローラで挟持し且つそのローラ群を上流側から下流側に至る複数箇所に配列して該板状ガラス体を搬送する搬送手段とを備え、請求項１〜３の何れかに記載のガラス基板を製造する装置であって、
前記板状ガラス体を上流側で一直線上に沿うように搬送するローラ群と、その下流側の途中で前記板状ガラス体の搬送方向を屈曲させるローラ群とを有することを特徴とするガラス基板の製造装置。
上流側で板状ガラス体を一直線上に沿うように搬送させるローラ群が搬送方向の少なくとも２箇所に配列されると共に、これらのローラ群の配列方向の延長線に対して、その下流側のローラ群がズレを生じて配列されていることを特徴とする請求項５に記載のガラス基板の製造装置。