JP3965901B2 - 蒸発器 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷媒が流れる冷媒通路を構成する伝熱プレートのみからなり、フィンを廃止するようにしたフィンレスタイプの蒸発器に関するもので、例えば、車両空調用蒸発器に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、特開平１１−２８７５８０号公報にて、上述のフィンレスタイプの熱交換器が提案されている。この従来技術では、熱交換器を車両空調用蒸発器に適用しており、リブ状の流通路用突出部、位置決め用当接部、およびタンク部が同一面側に突出するようにプレス成形された伝熱プレートを積層配置して構成されている。そして、流通路用突出部の内側に冷媒（内部流体）通路を構成し、伝熱プレートの凸面頂部が隣接する伝熱プレートの積層間に空気（外部流体）通路を構成している。
【０００３】
以上の構成により、突出形状の流通路用突出部が、空気通路を流れる空気の流れの直進を妨げて乱流状態とする乱れ発生器として作用するため、伝熱プレートと空気との間における熱伝達率を向上でき、フィンレスタイプの熱交換器を実現させている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、フィンレスタイプの熱交換器では、空気通路を流れる空気の流れを乱して熱伝達率を向上させる度合いが熱交換器の性能を大きく左右する要素となっているため、空気の流れをより一層乱して熱伝達率を向上させることが要求される。
【０００５】
本発明は、上記点に鑑み、フィンレスタイプの蒸発器において、伝熱プレートと熱交換する空気の流れをより一層乱して、伝熱プレートと空気との熱伝達率を向上させることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の点に基づいて上記目的を達成するものであり、後述の図１に例示される蒸発器（熱交換器）を用いて説明すると、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）は、上下方向にリブ状に延びる流通路用突出部（１４）および流通路用突出部（１４）の側方に突出する位置決め用当接部（１４０、１４１）が同一面側に突出するようにプレス成形されて構成されており、２枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を突出面が互いに外側に向くように向かい合わせて、流通路用突出部（１４）の内側に冷媒（内部流体）の流れる冷媒通路（１９、２０）を構成している。
【０００７】
そして、２枚で１組となる伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の複数組を積層配置して、突出面側にて互いに隣接する伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の積層間に空気（外部流体）の流れる空気通路（１０ａ）を構成している。
【０００８】
そして、積層方向に隣接する位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士を当接させることにより、複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めしている。
【０００９】
ここで、上記公報の蒸発器では、流通路用突出部（１４）の突出高さ（以下、突出部高さと呼ぶ。）を、位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（以下、当接部高さと呼ぶ。）と同じ高さに形成しており、このような構造の蒸発器では、流通路用突出部（１４）の突出端（１４ａ）および位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）からなる突出端面は平らになり、このため、空気通路（１０ａ）の空気流れを十分に乱すには至っていないということが分かった。
【００１０】
本発明は、この点に着目して、上記目的を達成しようとするものであり、請求項１に記載の発明では、積層配置された伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）には、流通路用突出部（１４）および位置決め用当接部（１４０、１４１）が同一面側に突出しており、
流通路用突出部（１４）は、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の長手方向に連続して平行に延びる形状であり、
伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の長手方向が上下方向となるように配置し、
流通路用突出部（１４）の内側に冷媒通路（１９、２０）を構成し、
積層方向に隣接する位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士を当接させることにより、複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めし、
流通路用突出部（１４）の凸面頂部が隣接する伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）に対して隙間を介在して対向し、
この隙間により、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の外部側を空気が伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の幅方向に流れる空気通路（１０ａ）を構成するとともに、
流通路用突出部（１４）が空気の流れの直進を妨げて乱れを起こさせる乱れ発生器として作用するようになっており、
空気通路（１０ａ）を通過する空気が冷媒通路（１９、２０）の冷媒により吸熱されて冷却され、
流通路用突出部（１４）の突出高さ（Ｈ１）は位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）と異なるように形成することを特徴とする。
【００１１】
これにより、流通路用突出部（１４）の突出端（１４ａ）と、位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）との間には段差が生じるので、従来のように突出部高さ（Ｈ１）と当接部高さ（Ｈ３）を同じ高さに形成した場合に比べて、空気の流れをより一層乱すことができる。よって、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）と空気との間における熱伝達率を向上させることができ、蒸発器の熱交換性能を向上できる。
【００１２】
また、請求項２に記載の発明では、複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）のそれぞれには、内部流体通路（１９、２０）相互の間を積層方向に連通させるタンク部（１５〜１８）が、位置決め用当接部（１４０、１４１）と同一の突出面側に突出しており、タンク部（１５〜１８）の突出高さ（Ｈ２）を位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）と同じ高さに形成し、積層方向に隣接する位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士およびタンク部（１５〜１８）の突出端（１５ｂ〜１８ｂ）同士を当接させることにより、複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めするようになっていることを特徴とする。
【００１３】
ところで、蒸発器における熱交換性能（単位時間あたりに交換できる熱量（Ｊ／ｓ））および空気の流通抵抗（Ｐａ）の最適な仕様は、蒸発器の種類毎に異なる。例えば、本発明の蒸発器を車両空調用蒸発器に適用した場合において、計器盤内側に配置された蒸発器から車室後方まで空調ダクトを延ばすようにすると、空調ダクト内における空気の圧損が大きくなる。このような場合には、熱交換性能（Ｊ／ｓ）を低下させてでも通風抵抗（Ｐａ）を小さくさせるようにした仕様が望まれる。また、蒸発器の仕様に関わらず搭載スペースを共通の大きさにするために、外形寸法を同一としたまま仕様変更可能であることが望まれている。
【００１４】
従来では、外形寸法を同一としたまま仕様を変更させる具体例として以下の方法が挙げられる。すなわち、流通路用突出部（１４）の数を変えたり、流通路用突出部（１４）の突出高さ（Ｈ１）を変えるようにしていた。これにより、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）が空気と熱交換する面積が変えられ、熱交換性能を調節するとともに、通風抵抗を調節するようにしていた。
【００１５】
しかし、このように流通路用突出部（１４）の数や突出高さ（Ｈ１）を変えて蒸発器の仕様変更をしようとすると、流通路用突出部（１４）は伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の表面積を占める割合が大きいため、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の形状変更部分が多くなってしまい、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）をプレス成形するプレス用金型のうち形状変更部分のみの形状を変更させてプレス用金型のコストダウンを図ることは困難であり、変更された仕様毎に新規の金型を必要とするためコスト高となる。
【００１６】
これに対し、請求項２に記載の発明では、突出部高さ（Ｈ１）をタンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）と異なるように形成するとともに、位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士およびタンク部（１５〜１８）の突出端（１５ｂ〜１８ｂ）同士を当接させることにより、複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めするようになっているため、突出部高さ（Ｈ１）に関わらず、タンク部（１５〜１８）の突出高さ（以下タンク部高さ（Ｈ２）と呼ぶ。）および当接部高さ（Ｈ３）を調節すれば、積層方向における空気通路（１０ａ）の幅を調節できる。
【００１７】
そして、蒸発器の外形寸法を同一としたまま、空気通路（１０ａ）の幅を変えれば、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の積層枚数を変えることができ、空気との熱交換面積を変えることができる。
【００１８】
例えば、図９に例示するように、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を突出部高さ（Ｈ１）より低く形成する場合には、熱交換器の外形寸法を同一としたもののうち、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を突出部高さ（Ｈ１）と同じ高さに形成する場合に比べて空気通路（１０ａ）の通路幅を狭くして、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の積層枚数を増やして熱交換面積を増やして、熱交換性能を向上させる。また、その背反として、空気通路（１０ａ）の流通抵抗が大きくなる。
【００１９】
一方、図５に例示するように、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を突出部高さ（Ｈ１）より高く形成する場合には、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を突出部高さ（Ｈ１）と同じ高さに形成する場合に比べて空気通路（１０ａ）の流通抵抗を小さくさせ、その背反として、熱交換性能を低下させる。
【００２０】
以上のように、請求項２に記載の発明によれば、突出部高さ（Ｈ１）に関わらず、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を調節することにより、蒸発器の外形寸法を同一としたまま、仕様を変更できる。
【００２１】
ここで、タンク部（１５〜１８）および位置決め用当接部（１４０、１４１）は流通路用突出部（１４）に比べて、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の表面積を占める割合が小さいため、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の形状変更部分を少なくでき、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）をプレス成形するプレス用金型のうち形状変更部分のみの形状を変更させてプレス用金型のコストダウンを図ることを容易にできる。
【００２２】
また、請求項３に記載の発明では、流通路用突出部（１４）の突出高さ（Ｈ１）と、位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）との差が、０．２ｍｍ以内であることを特徴とする。
【００２３】
また、請求項４に記載の発明では、プレス用金型（１００）に、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）のうち位置決め用当接部（１４０、１４１）およびタンク部（１５〜１８）を除いた部分を成形する本体パンチ（１１０）を備え、本体パンチ（１１０）に、位置決め用当接部（１４０、１４１）およびタンク部（１５〜１８）のみを成形するスライドパンチ（１２０）を、プレス方向にスライドして位置調節可能な状態で設けることを特徴とする。
【００２４】
これにより、位置決め用当接部（１４０、１４１）およびタンク部（１５〜１８）のみを成形するスライドパンチ（１２０）は、本体パンチ（１１０）に対してプレス方向に位置を調節できるので、本体パンチ（１１０）およびスライドパンチ（１２０）を金属プレートに向けて押圧する前にスライドパンチ（１２０）の位置を調節すれば、タンク部高さ（Ｈ２）および当接部高さ（Ｈ３）を調節することが容易にできる。
よって、前述したように、蒸発器の外形寸法を同一としたまま仕様変更する場合に、仕様変更毎に新規のプレス用金型を必要とせず、スライドパンチ（１２０）の位置を調節だけで仕様変更できるため、金型（１００）のコストダウンを図ることができる。
【００２５】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２６】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１〜図７は本発明の一実施形態を示すもので、本発明を車両空調用蒸発器１０に適用した例を示している。図１は冷媒出入口側における伝熱プレート構成を示す分解斜視図で、図２は蒸発器全体の冷媒通路構成を示す分解斜視図である。
【００２７】
蒸発器１０は、空調用空気の流れ方向Ａと、伝熱プレート部での冷媒流れ方向Ｂ（図２に示す上下方向）とが略直交する直交流熱交換器として構成されている。この蒸発器１０は、空調用空気（外部流体）と冷媒（内部流体）との熱交換を行うコア部１１を、多数枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂを積層するだけで構成している。
【００２８】
本実施形態においては、図３（ａ）に示す第１伝熱プレート１２ａと図３（ｂ）に示す第２伝熱プレート１２ｂとの組み合わせにより、コア部１１を構成している。
【００２９】
そして、各伝熱プレート１２ａ、１２ｂは、Ａ３０００系のアルミニウム芯材の両面にＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした両面クラッド材からなるもので、板厚ｔ＝０．１〜０．４ｍｍ程度の薄板をプレス成形（プレス成形方法は後に詳述する。）したものである。この伝熱プレート１２ａ、１２ｂは図３（ａ）、（ｂ）に示すような概略長方形の平面形状を有し、その外形寸法はいずれも同一であり、長辺方向の長さは例えば、２４５ｍｍで、短辺方向の幅は例えば、４５ｍｍである。
【００３０】
伝熱プレート１２ａ、１２ｂの打ち出し形状は基本的には同一形状でよいが、その具体的な形状は、冷媒通路成立、蒸発器の組付性、ろう付け性、凝縮水の排水性等の理由から異なっている。
【００３１】
図３（ａ）に示す第１伝熱プレート１２ａは平坦な基板部１３から紙面表側へ突出部（流通路用リブ）１４を打ち出し成形している。一方、図３（ｂ）に示す第２伝熱プレート１２ｂは平坦な基板部１３から紙面裏側へ突出部（流通路用リブ）１４を打ち出し成形している。
【００３２】
この突出部１４は、冷凍サイクルの減圧手段（膨張弁等）を通過した後の低圧側冷媒が流れる冷媒通路（内部流体通路）１９、２０を構成するものであって、伝熱プレート１２の長手方向（換言すると空気流れ方向Ａと略直交方向）に連続して平行に延びる形状である。また、図４（ａ）は図３（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、突出部１４の断面形状は略台形状である。
【００３３】
また、突出部１４の打ち出し数は、第１および第２伝熱プレート１２ａ、１２ｂともに５本であり、図４（ａ）に示すように、これらの突出部１４はいずれも同一の打ち出し高さ（以下、突出部高さと呼ぶ。）Ｈ１である。
【００３４】
そして、これらの突出部１４は、第１伝熱プレート１２ａと第２伝熱プレート１２ｂとにおいて、打ち出し位置が空気流れ方向Ａにずらされているから、図４（ｂ）に示すように、第１伝熱プレート１２ａと第２伝熱プレート１２ｂとを互いの突出部１４が外側に向くように向かい合わせて、互いの基板部１３同志を当接すると、第１伝熱プレート１２ａの突出部１４の中間に、第２伝熱プレート１２ｂの突出部１４が位置する。
【００３５】
そして、２枚の伝熱プレート１２ａと１２ｂの基板部１３同志を当接させ接合すると、一方の伝熱プレートの各突出部１４の内面側は相手側の伝熱プレートの基板部１３により密封されるので、各突出部１４の内面側と相手側の伝熱プレートの基板部１３との間に冷媒通路１９、２０を形成することができる。
【００３６】
すなわち、各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの幅方向（空気流れ方向）において、中央部より風上側に位置する突出部１４の内側には、風上側の冷媒通路２０を５本形成し、中央部より風下側に位置する突出部１４の内側には、風下側の冷媒通路１９を５本形成する。
【００３７】
一方、図３に示すように、伝熱プレート１２ａ、１２ｂのうち、空気流れ方向Ａと直交する方向（伝熱プレート長手方向）Ｂの両端部に、それぞれ伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）に分割されたタンク部１５〜１８が２個づつ形成してある。図６は、図３（ｂ）のＣ部拡大図であり、このタンク部１５〜１８は各伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおいて、突出部１４と同一方向に打ち出されて略円柱形状に形成されている。
【００３８】
また、図７（ａ）、（ｂ）は図６のＤ−Ｄ断面図、Ｅ−Ｅ断面図であり、タンク部１５〜１８の断面形状は略台形状である。そして、これらのタンク部１５〜１８の打ち出し高さ（以下、タンク部高さと呼ぶ。）Ｈ２は、を突出部高さＨ１と異なる高さに形成されている。図４、図７に示す本実施形態では、タンク部高さＨ２を突出部高さＨ１よりも高くなるように形成している。
【００３９】
そして、タンク部１５〜１８を突出部１４と同一方向に打ち出すとともに、突出部１４の長手方向の両端部において、打ち出しによる凹形状がタンク部１５〜１８の打ち出し凹形状に連続するようにしてあるので、風上側の冷媒通路２０の両端部は風上側のタンク部１７、１８に連通し、また、風下側の冷媒通路１９の両端部は風下側のタンク部１５、１６に連通する。なお、本実施形態ではタンク部１５〜１８形状を略円形に形成しているが、略Ｄ字状に形成してもよいし、略長円状に形成してもよい。
【００４０】
また、各タンク部１５〜１８の中央部には連通穴１５ａ〜１８ａが開口している。この連通穴１５ａ〜１８ａにより図１、２に示す左右方向（伝熱プレート積層方向）において、隣接する伝熱プレート相互間でタンク部１５〜１８同志の流路を連通させる。すなわち、隣接する各タンク部１５〜１８の打ち出し頂部であるタンク突出端１５ｂ〜１８ｂは互いに当接して接合されることにより、連通穴１５ａ〜１８ａ相互の連通がなされる。
【００４１】
また、図３に示すように、第１、第２伝熱プレート１２ａ、１２ｂのいずれにおいても、風上側のタンク部１７、１８に比して風下側のタンク部１５、１６の直径を所定寸法Ｌ１だけ小さくしている。これは、後述するようにコア部１１において風上側の領域に比して風下側の領域における通風面積を拡大するためである。
【００４２】
また、図３および図５（ａ）に示すように、各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの各突出部１４の側面部から伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）へ拡大する小突起（位置決め用の当接リブ）１４０を形成している。この小突起１４０は、各突出部１４の長手方向において同一位置にて多数個設けている。
【００４３】
そして、第１伝熱プレート１２ａの各突出部１４の多数個の小突起１４０は、伝熱プレート幅方向に対して、第２伝熱プレート１２ｂの小突起１４０と逆方向に拡大するように形成されている。そして、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、これらの小突起１４０の打ち出し高さ（以下、小突起高さと呼ぶ）Ｈ３は、タンク部高さＨ２と同じ高さになるように形成されている。すなわち、小突起高さＨ３もタンク部高さＨ２と同様に、突出部高さＨ１と異なる高さに形成されている。
【００４４】
因みに、本実施形態では、突出部高さＨ１を１．４５ｍｍ、タンク部高さＨ２を１．４ｍｍ、小突起高さＨ３を１．４ｍｍに形成している。
【００４５】
以上の構成により、積層方向に隣接するタンク部１５〜１８の打ち出し頂部である突出端１５ｂ〜１８ｂ同士を当接させるとともに、図５（ｂ）に示すように、積層方向に隣接する小突起１４０の打ち出し頂部である小突起突出端１４０ａ同志を当接させている。これにより、伝熱プレート１２ａ、１２ｂを積層方向に位置決めするとともに、この小突起１４０同志の小突起突出端１４０ａと、タンク部１５〜１８のタンク突出端１５ｂ〜１８ｂとに伝熱プレート積層方向の押圧力が作用した状態で、伝熱プレート１２ａ、１２ｂ相互を接合することができる。
【００４６】
これに反し、小突起１４０を形成しない場合は、各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの長手方向において、両端のタンク部１５〜１８のタンク突出端１５ｂ〜１８ｂが当接するのみで、長手方向の中間部位（冷媒通路１９、２０の形成部位）では図４（ｂ）に示すような小突起突出端１４０ａによる当接部の全然ない状態が連続することになる。しかし、本実施形態によると、小突起１４０の形成により、図５（ｂ）に示すように、長手方向の中間部位でも小突起１４０同志の当接部を形成できる。
【００４７】
これにより、伝熱プレート１２ａ、１２ｂのうち、長手方向両端のタンク部１５〜１８を除く中間部位（冷媒通路１９、２０の形成部位）でも、上記押圧力を作用させて伝熱プレート１２の基板部１３同志を全面的に確実に当接させて、この基板部１３同志の当接面を良好にろう付けすることができる。よって、ろう付け不良による冷媒通路１９、２０からの冷媒洩れを防止できる。
【００４８】
ところで、図４（ｂ）に示すように、各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの幅方向（空気流れ方向Ａ）において、複数の突出部１４は互いに隣接する各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの突出部１４と形成位置がずれており、これにより、隣接する各伝熱プレート１２ａ、１２ｂの基板部１３により形成される凹面部に、各突出部１４を位置させることができる。
【００４９】
その結果、各突出部１４の凸面側の頂部である突出端１４ａと隣接する他の伝熱プレート１２ａ、１２ｂの基板部１３の凹面部との間に必ず隙間が形成される。この隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって矢印Ａ１のごとく波状に蛇行した空気通路（外部流体通路）１０ａが連続して形成される。
【００５０】
従って、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、上記空気通路１０ａを矢印Ａ１のごとく波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂの間を通り抜けることができる。
【００５１】
ところで、空気通路１０ａの流路幅を決定する伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層ピッチＰ（図１、図４（ｂ）、図５（ｂ）参照）は、突出部高さＨ１に関わらず、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３により決定される。従って、蒸発器１０の外形寸法を同一とした場合においては、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を変えることにより、積層ピッチＰを変えることができる。
【００５２】
例えば、図９、図１０に示すように、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を低くすると積層ピッチＰが小さくなり、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの枚数が増加して伝熱面積が大きくなるとともに、空気の流速が速くなり、熱伝達率が高くなる。その背反として、矢印Ａ１に示す空気流れの流路幅が小さくなり、空気の通風抵抗が大きくなる。因みに、図９、図１０に示す伝熱プレート１２ａ、１２ｂでは、突出部高さＨ１を１．４５ｍｍ、タンク部高さＨ２を１．３ｍｍ、小突起高さＨ３を１．３ｍｍに形成している。
【００５３】
次に、コア部１１に対する冷媒の入出を行う部分について説明すると、図１、図２に示すように、伝熱プレート積層方向の両端側には、伝熱プレート１２ａ、１２ｂと同一の大きさを持ったエンドプレート２１、２２が配設されている。このエンドプレート２１、２２はいずれも伝熱プレート１２ａの突出部１４およびタンク部１５〜１８の凸面側に当接して伝熱プレート１２ａと接合される平坦な板形状になっている。
【００５４】
図１、２の左側のエンドプレート２１には、その下端部近傍位置に冷媒入口穴２１ａおよび冷媒出口穴２１ｂが開けられ、この冷媒入口穴２１ａは伝熱プレート１２ａの下端部の風下側タンク部１６の連通穴１６ａと連通し、また、冷媒出口穴２１ｂは伝熱プレート１２ａの下端部の風上側タンク部１８の連通穴１８ａと連通する。また、エンドプレート２１の冷媒入口穴２１ａおよび冷媒出口穴２１ｂにはそれぞれ冷媒入口パイプ２３、冷媒出口パイプ２４が接合される。
【００５５】
一方のエンドプレート２１は、冷媒入口、出口パイプ２３、２４との接合のために、伝熱プレート１２ａ、１２ｂと同様にＡ３０００系のアルミニウム芯材の両面にＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした両面クラッド材からなる。他方のエンドプレート２２は、Ａ３０００系のアルミニウム芯材の片面（伝熱プレート１２ａと接合される側の面）のみにＡ４０００系のアルミニウムろう材をクラッドした片面クラッド材からなる。また、両エンドプレート２１、２２は、伝熱プレート１２に比して板厚ｔを厚く（例えば、板厚ｔ＝１．０ｍｍ程度）して強度向上を図っている。
【００５６】
上記冷媒入口パイプ２３には、図示しない膨張弁等の減圧手段で減圧された気液２相冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２４は図示しない圧縮機吸入側に接続され、蒸発器１０で蒸発したガス冷媒を圧縮機吸入側に導くものである。
【００５７】
各伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおいて、風下側の冷媒通路１９は、冷媒入口パイプ２３からの冷媒が流入するため、蒸発器全体の冷媒通路の中で、入口側冷媒通路を構成し、風上側の冷媒通路２０は、風下側（入口側）の冷媒通路１９を通過した冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２４へと冷媒を流出させるため、出口側冷媒通路を構成することになる。
【００５８】
次に、蒸発器１０全体としての冷媒通路を図２により説明すると、まず、図１、２の左右方向（伝熱プレート積層方向）において、一方のエンドプレート２１側の半分領域Ｘでは、２枚の伝熱プレート１２ａと１２ｂを１組として多数組積層し、また、他方のエンドプレート２２側の半分領域Ｙでは、２枚の伝熱プレート１２ａと１２ｃを１組として多数組積層し、各伝熱プレート間を接合することによりコア部１１を構成している。
【００５９】
そして、蒸発器１０の上下両端部に位置するタンク部１５〜１８のうち、風下側のタンク部１５、１６が冷媒入口側タンク部を構成し、また、風上側のタンク部１７、１８が冷媒出口側タンク部を構成している。風下側の下側の冷媒入口側タンク部１６は、伝熱プレート１２の積層方向の中間位置（領域Ｘと領域Ｙの境界部）に配設した仕切り部２７により、図２左側流路（領域Ｘ側の流路）と図２右側流路（領域Ｙ側の流路）とに仕切られている。
【００６０】
同様に、風上側の下側の冷媒出口側タンク部１８も、同様に中間位置に配設した仕切り部２８により、図２左側流路（領域Ｘ側の流路）と図２右側流路（領域Ｙ側の流路）とに仕切られている。これらの仕切り部２７、２８は、前述した伝熱プレート１２ａ〜１２ｃのうち、該当部位に位置する伝熱プレートのみ、そのタンク部１５、１８の連通穴１５ａ、１８ａ部分を閉塞した盲蓋形状のものを使用することにより簡単に構成できる。
【００６１】
本実施形態の蒸発器１０によると、膨張弁で減圧された低圧の気液２相冷媒が冷媒入口パイプ２３から矢印ａのように風下側の下側の入口側タンク部１６に入る。この入口側タンク部１６の流路は仕切り部２７より左右の領域ＸとＹに分断されているので、冷媒は入口側タンク部１６の左側領域Ｘの流路のみに入る。
【００６２】
そして、冷媒は図２の左側領域Ｘにおいて、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの風下側突出部１４により形成される冷媒通路１９を矢印ｂのように上昇して上側の入口側タンク部１５に入る。次に、冷媒は上側の入口側タンク部１５を矢印ｃのように図２の右側領域Ｙに移行して、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの風下側突出部１４により形成される冷媒通路１９を矢印ｄのように下降して下側の入口側タンク部１６の右側領域Ｙの流路に入る。
【００６３】
ここで、右側領域Ｙに組み込まれている第２伝熱プレート１２ｃの下側のタンク部１６と１８の中間位置には、この両タンク部１６、１８を直接連通するための連通路１２０が形成されているので、タンク部１６の右側領域Ｙの冷媒は、次に、この連通路１２０を通って矢印ｅのように風上側の出口側タンク部１８に入る。
【００６４】
ここで、この出口側タンク部１８の流路は仕切り部２８より左右の領域ＸとＹに分断されているので、冷媒は出口側タンク部１８の右側領域Ｙの流路のみに入る。次に、冷媒はこのタンク部１８の右側領域Ｙにおいて、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの風上側突出部１４により形成される冷媒通路２０を矢印ｆのように上昇して上側の出口側タンク部１７の右側領域Ｙに入る。
【００６５】
この右側領域Ｙから冷媒は上側の出口側タンク部１７を矢印ｇのように図２の左側領域Ｘに移行し、その後、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの風上側突出部１４により形成される冷媒通路２０を矢印ｈのように下降して下側の出口側タンク部１８の左側領域Ｘの流路に入る。この出口側タンク部１８を冷媒は矢印ｉのように左側へ流れて、冷媒出口パイプ２４から蒸発器外部へ流出する。
【００６６】
本実施形態では蒸発器１０の冷媒通路が以上のように構成されており、図１、２に示す各構成部品を相互に当接した状態に積層して、その積層状態（組付状態）を適宜の治具により保持してろう付け加熱炉内に搬入して、組付体をろう材の融点まで加熱することにより組付体を一体ろう付けする。これにより、蒸発器１０の組付を完了できる。
【００６７】
この一体ろう付けにおいて、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの長手方向の接合面において、隣接する２枚の伝熱プレート１２ａ、１２ｂの小突起１４０同志を当接（図５（ｂ）参照）させ、この小突起１４０同志の当接部に伝熱プレート積層方向の押圧力を上記治具により作用させた状態で、伝熱プレート１２ａ、１２ｂ相互を接合することができる。
【００６８】
これにより、伝熱プレート１２ａ、１２ｂのうち、長手方向両端のタンク部１５〜１８を除く中間部位（冷媒通路１９、２０の形成部位）でも、上記押圧力を作用させて伝熱プレート１２ａ、１２ｂの基板部１３同志を全面的に確実に当接させて、この基板部１３同志の当接面を良好にろう付けすることができ、ろう付け不良による冷媒通路１９、２０からの冷媒洩れを防止できる。
【００６９】
次に、本実施形態の蒸発器１０の作用を説明すると、蒸発器１０は図示しない空調ユニットケース内に図１、２の上下方向を上下にして収容され、図示しない空調用送風機の作動により矢印Ａ方向に空気が送風される。
【００７０】
そして、冷凍サイクルの圧縮機が作動すると、図示しない膨張弁により減圧された低圧側の気液２相冷媒が前述した図２の矢印ａ〜ｉの通路構成に従って流れる。一方、コア部１１の伝熱プレート１２ａ、１２ｂの外面側に凸状に突出している突出部１４と基板部１３の間に形成される隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって図４（ｂ）の矢印Ａ１のごとく波状に蛇行した空気通路１０ａが連続して形成されている。
【００７１】
その結果、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、上記空気通路１０ａを矢印Ａ１のごとく波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２ａと１２ｂの間を通り抜けることができ、この空気の流れから冷媒は蒸発潜熱を吸熱して蒸発するので、空調空気は冷却され、冷風となる。
【００７２】
この際、空調空気の流れ方向Ａに対して、風下側に入口側冷媒通路１９を、また、風上側に出口側冷媒通路２０を配置することにより、空気流れに対する冷媒出入口が対向流の関係となる。
【００７３】
さらに、空気側においては、空気流れ方向Ａが、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの突出部１４の長手方向（冷媒通路１９、２０での冷媒流れ方向Ｂ）に対して直交する方向になっており、突出部１４が空気流れと直交状に突出する凸面（伝熱面）を形成しているので、空気はこの直交状に延びる突出部１４の凸面形状により直進を妨げられる。
【００７４】
このため、空気流は伝熱プレート１２ａ、１２ｂ間の隙間を図４（ｂ）の矢印Ａ１に示すように波状に蛇行した流れを形成して、その流れを乱すので、空気流が乱流状態となり、空気側の熱伝達率を飛躍的に向上することができる。ここで、コア部１１が伝熱プレート１２ａ、１２ｂのみで構成されているため、従来のフィン部材を備えている通常の蒸発器に比して、空気側の伝熱面積が大幅に減少するが、乱流状態の設定により空気側の熱伝達率が飛躍的に向上するため、空気側伝熱面積の減少を空気側熱伝達率の向上により補うことが可能となり、蒸発器１０の必要冷却性能を確保できるのである。
【００７５】
さらにまた、本実施形態では、小突起高さＨ３を突出部高さＨ１と異なる高さに形成している。よって、突出部１４の突出端１４ａと、小突起１４０の突出端１４０ａとには段差が生じることとなる。よって、従来のように突出部高さＨ１と小突起高さＨ３を同じ高さに形成した場合に比べて、外部空気通路１０ａを通過する空気の流れをより一層乱すことができる。よって、伝熱プレート１２ａ、１２ｂと外部流体との間における熱伝達率を向上させることができ、蒸発器１０の冷却性能を向上できる。
【００７６】
また、本実施形態によると、右側領域Ｙに組み込まれている第２伝熱プレート１２ｂの下側のタンク部１６と１８の中間位置に連通路１２０を形成して、この連通路１２０により両タンク部１６、１８間を直接連通しているので、エンドプレート２２部分に冷媒通路を形成する必要がなく、エンドプレート２２として単純な平板状のものを１枚用いるだけでよい。そのため、コア部１１における伝熱プレート配置容積を拡大でき、その容積拡大に伴って伝熱性能を向上できる。
【００７７】
次に、本実施形態における、蒸発器１０の凝縮水の排水性について説明すると、蒸発器１０は、図１、２に示すように伝熱プレート１２ａ、１２ｂの長手方向が上下方向となるように配置されて実際に使用される。従って、蒸発器１０の使用状態において、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの相互間に、その長手方向（上下方向）に延びる隙間（図４（ｂ）参照）を連続して形成できる。その結果、この上下方向に延びる隙間に沿って、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの表面に発生する凝縮水を下方側へスムースに落下させることができる。
【００７８】
凝縮水の一部は送風空気の風圧により風下側へ移行する傾向にあるが、本実施形態によると、伝熱プレート１２ａ、１２ｂのいずれにおいても、風上側のタンク部１７、１８に比して風下側のタンク部１５、１６の直径を所定寸法Ｌ１だけ小さくしている。これにより、コア部１１において風上側の領域に比して風下側の領域における通風面積を拡大することができ、風下側の領域における空気流速を低下できる。
【００７９】
そのため、凝縮水の一部が風下側へ移行しても、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの風下側端部から凝縮水が下流側へ飛散することを上記空気流速の低下により効果的に抑制できる。
【００８０】
ところで、車両空調用蒸発器１０の熱交換性能（単位時間あたりに交換できる熱量（Ｊ／ｓ））および通風抵抗（Ｐａ）の最適な仕様は、車種毎に異なる。例えば、計器盤内側に配置された空調用蒸発器１０により、車室後方の空間を冷房する場合には、計器盤内側から車室後方まで空調ダクトを延ばす必要があり、空調ダクト内における空気の圧損が大きくなる。このような場合には、熱交換性能（Ｊ／ｓ）を低下させてでも通風抵抗（Ｐａ）を小さくさるようにした仕様が望まれる。また、車室内の広さや車室内に送風する送風量等によっても上述の最適な仕様は異なる。
【００８１】
従来では、この仕様変更の具体例として以下の方法が挙げられる。すなわち、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層枚数を変えずに、突出部１４の数を増やしたり、突出部高さＨ１を高くすることにより、送風空気が蒸発器１０の外部空気通路１０ａを通過する際の通風抵抗を大きくさせ、その背反として蒸発器１０の熱交換性能を向上させる。一方、突出部１４の数を減らしたり突出部高さＨ１を低くすることにより、通風抵抗を小さくさせて熱交換性能を低下させる。
【００８２】
しかし、このように突出部１４の数や突出部高さＨ１を変えて蒸発器１０の仕様変更をしようとすると、突出部１４は伝熱プレート１２ａ、１２ｂの表面積を占める割合が大きいため、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの形状変更部分が多くなってしまい、伝熱プレート１２ａ、１２ｂをプレス成形するプレス用金型１００のうち形状変更部分のみの形状を変更させてプレス用金型１００のコストダウンを図ることは困難であり、変更された仕様毎に新規の金型を必要とするためコスト高となる。
【００８３】
これに対し、本実施形態では、突出部高さＨ１をタンク部高さＨ２および小突起高さＨ３と異なるように形成するので、例えば、図９、図１０に示すように、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１より低く形成する場合には、蒸発器１０の外形寸法を同一としたもののうち、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１と同じ高さに形成する場合に比べて外部空気通路１０ａの通路幅を狭くして、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層枚数を増やして熱交換面積を大きくするとともに、空気の流速を速めて熱伝達率を高めることができる。よって、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１と同じ高さに形成する場合に比べて、通風抵抗は大きいが熱交換性能は高いといった仕様にできる。
【００８４】
一方、図４、図７に示すように、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１より高く形成する場合には、蒸発器１０の外形寸法を同一としたもののうち、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１と同じ高さに形成する場合に比べて外部空気通路１０ａの通路幅を広くして、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層枚数を減らして熱交換面積を小さくするとともに、空気の流速を遅くして熱伝達率を高めることができる。よって、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を突出部高さＨ１と同じ高さに形成する場合に比べて、熱交換性能は低いが通風抵抗は小さいといった仕様にできる。
【００８５】
以上により、突出部１４の数や突出部高さＨ１を変えることなく、タンク部高さＨ２および小突起高さＨ３を変えるだけで外形寸法を同一としたまま蒸発器１０の仕様を変えることができる。従って、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの形状変更部分を少なくでき、伝熱プレート１２ａ、１２ｂをプレス成形するプレス用金型１００のうち形状変更部分となるタンク部１５〜１８および小突起１４０のみの形状を変更させてプレス用金型１００のコストダウンを図ることが容易にできる。
【００８６】
次に、本実施形態の伝熱プレート１２ａ、１２ｂのプレス成形方法を説明すると、図１１は、プレス用金型１００のパンチ部分を示しており、このパンチは本体パンチ１１０およびスライドパンチ１２０から構成されている。
【００８７】
本体パンチ１１０は、伝熱プレート１２ａ、１２ｂのうち小突起１４０およびタンク部１５〜１８を除いた部分を成形するものであり、スライドパンチ１２０は、小突起１４０およびタンク部１５〜１８のみを成形するものである。そして、スライドパンチ１２０は、本体パンチ１１０に対してプレス方向（図１１中の矢印方向）にスライドして位置調節可能な状態で、本体パンチ１１０に組み付けられている。
【００８８】
以上のプレス成形方法により、小突起１４０およびタンク部１５〜１８のみを成形するスライドパンチ１２０は、本体パンチ１１０に対してプレス方向に位置を調節できるので、本体パンチ１１０およびスライドパンチ１２０を金属プレートに向けて押圧する前にスライドパンチ１２０の位置を調節できる。これにより、蒸発器１０の外形寸法を同一としたまま仕様変更させることができる。よって、仕様変更毎に新規のプレス用金型を必要とせず、金型のコストダウンを図ることができる。
【００８９】
次に、図１２を用いて本発明者らによる実験結果を説明すると、蒸発器１０の外形寸法を同一としたもののうちタンク高さＨ２および小突起高さＨ３の高さを変えることにより、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層ピッチＰの違いによる冷却性能（単位時間（ｓ）あたりに交換できる熱量（Ｊ））および通風抵抗（Ｐａ）の変化を示している。
【００９０】
図１２の▲２▼は、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を１．４ｍｍにした蒸発器の場合であり、▲１▼は、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を▲２▼に比べて０．２ｍｍだけ低くして、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層ピッチＰを小さくした蒸発器の場合であり、▲３▼は、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を▲２▼に比べて０．２ｍｍだけ高くして、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの積層ピッチＰを大きくした蒸発器の場合である。
【００９１】
これら▲１▼〜▲３▼の３種類の蒸発器１０について、下記の実験条件にて測定した外部空気通路１０ａを通過する空気の圧損（通風抵抗による圧力損失）（Ｐａ）、および蒸発器１０の冷却性能（Ｊ／ｓ）を縦軸に示す。なお、この縦軸は、▲２▼の蒸発器の圧損および冷却性能を基準（１００％）として、▲１▼および▲３▼の蒸発器の圧損および冷却性能を▲２▼の蒸発器との比率で示すものである。そして、図中の実線は冷却性能変化を示し、図中の点線は通風抵抗による圧損を示す。
【００９２】
また、タンク高さＨ２（ｍｍ）および小突起高さＨ３（ｍｍ）を横軸に示す。なお、この横軸は、▲２▼の蒸発器のタンク高さＨ２および小突起高さＨ３との差を示すものである。
【００９３】
実験条件は、蒸発器への送風量：５００ｍ³／ｈ、蒸発器への流入空気温度（Ｔａ）：２７°Ｃ、蒸発器への流入空気湿度（ＲＨ）：５０％、冷凍サイクル側の条件として、蒸発器出口側低圧圧力（ＰＬ）：０．２８ＭＰａ、蒸発器出口側冷媒の過熱度（ＳＨ）：１０°Ｃ、高圧圧力（ＰＨ）：１．７４ＭＰａ、高圧液冷媒の過冷却度（ＳＣ）：３°Ｃ、蒸発器のコア部１１の外形寸法として、図１の左右方向幅：３００ｍｍ、高さ：２２０ｍｍ、空気流れ方向の幅：３６ｍｍである。
【００９４】
図１２の実線に示すように、上記実験条件下においては、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を▲１▼から▲２▼、▲３▼へと高くするほど冷却性能は低下する。また、図１２の点線に示すように、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を高くするほど通風抵抗による圧損は低下する。そして、▲２▼の冷却性能を１００％とすると、▲１▼の冷却性能は１０５％よりわずかに大きい値となり、▲３▼の冷却性能は９５％よりわずかに小さい値となることが分かった。すなわち、▲２▼の蒸発器におけるタンク高さＨ２および小突起高さＨ３を基準に、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を±０．２ｍｍだけ調整すれば、蒸発器の冷却性能を±５％変更できることが分かった。
【００９５】
ところで、前述したように、車両用空調用蒸発器１０の冷却性能（単位時間あたりに交換できる熱量（Ｊ／ｓ））および通風抵抗（Ｐａ）の最適な仕様は、車種毎に異なるが、蒸発器１０の仕様変更は、乗用車においては冷却性能を±５％変更させれば各車種に対応できる仕様変更が十分に可能である。
【００９６】
従って、▲２▼の蒸発器におけるタンク高さＨ２および小突起高さＨ３を基準に、タンク高さＨ２および小突起高さＨ３を±０．２ｍｍの範囲で調節すれば乗用車の各車種毎における空調用蒸発器の最適仕様に対応することができる。
【００９７】
（第２実施形態）
上記第１実施形態では、第１、第２伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおける突出部１４を空気（外部流体）の流れ方向Ａに対して略直交する方向に連続して延びるように形成しているが、突出部１４を空気（外部流体）の流れ方向Ａに対して斜め方向に延びるように形成した多数の独立した細長の突出形状で形成してもよい。
【００９８】
本実施形態は、図１３、１４に示すように突出部１４を空気の流れ方向Ａに対して所定角度θ（図１３）により斜め方向に延びる多数の独立した細長の突出形状で形成して、図１４に示すように、斜め方向の突出部１４相互の重合部分にて、多数の突出部１４の内部空間を相互に連通させて冷媒通路１９、２０を形成する。
【００９９】
図１４において、矢印Ｂ１は風下側の冷媒通路１９での冷媒流れを示し、矢印Ｂ２は風上側の冷媒通路２０での冷媒流れを示す。空気は、図１４の矢印Ａ２に示すように、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの平面方向（図１３の上下方向）において蛇行するとともに、伝熱プレート１２の積層方向（図１４の紙面垂直方向）においても蛇行する。
【０１００】
そして、本実施形態においても第１実施形態と同様に、突出部１４のうち図１３中の点線に囲まれた部分の重合部１４１の打ち出し高さ（以下、重合部高さと呼ぶ。）Ｈ３を、突出部高さＨ１とは異なる高さに形成し、突出部１４の突出端１４ａと、重合部１４１の突出端とに段差を生じさせている。これにより、第１実施形態と同様に、伝熱プレート１２ａ、１２ｂと外部流体との間における熱伝達率を向上させることができる。
【０１０１】
（第３実施形態）
図１５、１６は第３実施形態を示すもので、第２実施形態の図１３、１４に対応する図であり、第２実施形態では、伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおいて空気流れ方向Ａの前後に設ける２列の突出部１４を空気流れ方向Ａに対して所定角度θで傾斜させているが、本実施形態では２列の突出部１４を空気流れ方向Ａに対して直交状に配置している。換言すると、細長の突出部１４を伝熱プレート１２の長手方向（冷媒流れ方向Ｂ）と平行に配置している。
【０１０２】
ここで、本実施形態では、伝熱プレート１２の長手方向（冷媒流れ方向Ｂ）と平行な細長の突出部１４を千鳥状に配列することにより、凹面同志が接合される２枚１組の伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおいて、図１６に示すように細長の突出部１４相互間に部分的な重合部１４１を設定して、冷媒通路１９、２０を構成する。従って、本例によると、冷媒通路１９、２０の全長にわたって冷媒は伝熱プレート１２ａ、１２ｂの長手方向と平行に流れる。
【０１０３】
（第４実施形態）
図１７、１８は第４実施形態を示すもので、第２実施形態の図１３、１４に対応する図であり、第３実施形態の変形例である。すなわち、伝熱プレート１２ａ、１２ｂにおいて空気流れ方向Ａの前後に設ける２列の突出部１４のうち、一方の突出部１４を空気流れ方向Ａに対して直交状に配置し、かつ他方の突出部１４を空気流れ方向Ａに対して平行に配置したものである。
【０１０４】
従って、本例によると、冷媒通路１９、２０内を冷媒は伝熱プレート１２の長手方向および長手方向と直交する方向に交互に方向転換しながら流れる。
【０１０５】
（他の実施形態）
上述の第１実施形態において、小突起１４０は突出部１４の側面部から拡大させて形成しているが、小突起１４０は突出部１４に隣接していなくてもよく、基板部１３上において、小突起１４０を突出部１４から離れた位置に形成するようにしてもよい。また、第２〜第４実施形態においても同様に、重合部１４１を突出部１４から離れた位置に形成するようにしてもよい。
【０１０６】
また、第１〜第４実施形態では、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの冷媒通路（内部流体通路）１９、２０を冷凍サイクルの低圧側の低温冷媒が流れ、伝熱プレート１２ａ、１２ｂの外部を空調空気が流れ、冷媒の蒸発潜熱を空調空気から吸熱して冷媒を蒸発させる蒸発器１０に本発明を適用した場合について説明したが、これに限定されることなく、本発明は種々な用途の流体間の熱交換を行う熱交換器一般に広く適用可能であることは勿論である。
【０１０７】
また、第１から第４実施形態では、２枚の第１および第２伝熱プレート１２ａ、１２ｂを１組としているが、１枚の伝熱プレートから折り曲げ形成するようにしてもよい。そして、本発明はこのような折り曲げ形成による構造をも包含しているから、本明細書において、プレートの数に関係する「複数枚」、「２枚」、「複数組」といった表現は、プレート状の断面形状として表れるプレート積層方向での伝熱プレートが複数であることを意味しているだけで、一体か、別体かは問わない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る熱交換器を示す分解斜視図である。
【図２】図１の熱交換器の冷媒通路を示す分解斜視図である。
【図３】（ａ）は図１の第１伝熱プレートを示す平面図であり、（ｂ）は図１の第２伝熱プレートを示す平面図である。
【図４】（ａ）は図３（ｂ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）はＡ−Ａ断面部分における第１および第２伝熱プレートの積層状態を示す断面図である。
【図５】（ａ）は図３（ｂ）のＢ−Ｂ断面図であり、（ｂ）はＢ−Ｂ断面部分における第１および第２伝熱プレートの積層状態を示す断面図である。
【図６】図３（ｂ）のＣ部拡大図である。
【図７】（ａ）は図６のＤ−Ｄ断面図であり、（ｂ）は図６のＥ−Ｅ断面図である。
【図８】図４に示す小突起の小突起高さを低くした状態を示しており、（ａ）はＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）はＡ−Ａ断面部分における第１および第２伝熱プレートの積層状態を示す断面図である。
【図９】図４に示す小突起の小突起高さを低くした状態を示しており、（ａ）はＢ−Ｂ断面図であり、（ｂ）はＢ−Ｂ断面部分における第１および第２伝熱プレートの積層状態を示す断面図である。
【図１０】図７に示すタンク部のタンク部高さを低くした状態を示しており、（ａ）はＤ−Ｄ断面図であり、（ｂ）はＥ−Ｅ断面図である。
【図１１】第１実施形態の伝熱プレートをプレス加工するプレス用金型のパンチ部分を示す斜視図である。
【図１２】本発明者らによる実験結果を説明する説明図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係る第２伝熱プレートの平面図である。
【図１４】第２実施形態に係る第１および第２伝熱プレートの重合状態を示す平面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態に係る第２伝熱プレートの平面図である。
【図１６】第３実施形態に係る第１および第２伝熱プレートの重合状態を示す平面図である。
【図１７】本発明の第４実施形態に係る第２伝熱プレートの平面図である。
【図１８】第４実施形態に係る第１および第２伝熱プレートの重合状態を示す平面図である。
【符号の説明】
１０…蒸発器、１０ａ…空気通路（外部流体通路）、
１２ａ…第１伝熱プレート、１２ｂ…第２伝熱プレート、
１４…突出部（流通路用リブ）、１４ａ…突出部の突出端、
１５〜１８…タンク部、１９、２０…冷媒通路（内部流体通路）、
１４０…小突起（位置決め用の当接リブ）、１４０ａ…小突起の突出端、
１４１…重合部、Ｈ１…突出部高さ、Ｈ２…タンク部高さ、
Ｈ３…小突起高さ。

Claims (4)

1. 積層配置された複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）のそれぞれに、流通路用突出部（１４）および位置決め用当接部（１４０、１４１）が同一面側に突出しており、
   前記流通路用突出部（１４）は、前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の長手方向に連続して平行に延びる形状であり、
   前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を、前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の長手方向が上下方向となるように配置し、
   前記流通路用突出部（１４）の内側に冷媒が流れる冷媒通路（１９、２０）を構成し、
   積層方向に隣接する前記位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士を当接させることにより、前記複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めし、
   前記流通路用突出部（１４）の凸面頂部が隣接する伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）に対して隙間を介在して対向し、
   前記隙間により、前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の外部側を空気が前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）の幅方向に流れる空気通路（１０ａ）を構成するとともに、
   前記流通路用突出部（１４）が前記空気の流れの直進を妨げて乱れを起こさせる乱れ発生器として作用するようになっており、
   前記空気通路（１０ａ）を通過する空気が前記冷媒通路（１９、２０）の冷媒により吸熱されて冷却され、
   前記流通路用突出部（１４）の突出高さ（Ｈ１）は前記位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）と異なるように形成されていることを特徴とする蒸発器。
2. 前記複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）のそれぞれには、前記内部流体通路（１９、２０）相互の間を前記積層方向に連通させるタンク部（１５〜１８）が、前記位置決め用当接部（１４０、１４１）と同一の突出面側に突出しており、
   前記タンク部（１５〜１８）の突出高さ（Ｈ２）を前記位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）と同じ高さに形成し、
   前記積層方向に隣接する前記位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出端（１４０ａ）同士および前記タンク部（１５〜１８）の突出端（１５ｂ〜１８ｂ）同士を当接させることにより、前記複数枚の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）を積層方向に位置決めするようになっていることを特徴とする請求項１に記載の蒸発器。
3. 前記流通路用突出部（１４）の突出高さ（Ｈ１）と、前記位置決め用当接部（１４０、１４１）の突出高さ（Ｈ３）との差は、０．２ｍｍ以内であることを特徴とする請求項１または２に記載の蒸発器。
4. 請求項２に記載の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）をプレス成形するプレス成形装置であって、
   プレス用金型（１００）に、前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ）のうち前記位置決め用当接部（１４０、１４１）および前記タンク部（１５〜１８）を除いた部分を成形する本体パンチ（１１０）を備え、
   前記本体パンチ（１１０）に、前記位置決め用当接部（１４０、１４１）および前記タンク部（１５〜１８）のみを成形するスライドパンチ（１２０）を、プレス方向にスライドして位置調節可能な状態で設けることを特徴とする伝熱プレートのプレス成形装置。

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