JP3877974B2

JP3877974B2 - Manufacturing method of artificial marble

Info

Publication number: JP3877974B2
Application number: JP2001125923A
Authority: JP
Inventors: 正明柴崎; 香織藤田
Original assignee: エムアールシー・デュポン株式会社
Priority date: 2001-04-24
Filing date: 2001-04-24
Publication date: 2007-02-07
Anticipated expiration: 2021-04-24
Also published as: JP2002321956A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、従来の人工大理石には見られない繊細で優美な外観を呈し、且つ物性の優れた人工大理石の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から様々な人工大理石が開発されており、優れた強度及び耐候性、優美な質感、施工及び加工の容易性などから、その使用量は年々増加してきている。その中で花崗岩調人工大理石は、重合性成分と無機充填材から成るマトリックスに、該マトリックスとほぼ同組成の着色もしくは半透明の粉砕粒子を添加することにより製造されており、また特開２０００−２１０９５６号公報には熱硬化性樹脂に熱硬化性樹脂製の鱗片状薄片柄材を混合した樹脂コンパウンドを注型成形して天然大理石に類似した人工大理石を製造する方法が開示されている。
【０００３】
このような重合性成分と無機充填材から成るマトリックスに、該マトリックスとほぼ同組成の柄材を添加することによって加工性、強度、耐候性等の物性を低下させることなく花崗岩調の人工大理石を製造することは出来るが、従来マトリックスに添加されていた柄材は、攪拌混合しても崩れない程硬い粒子又は厚い薄片であり、マトリックス中に添加混合してもそれ自体の形状に変化が無く、外観上は花崗岩調の域を出ず、人工大理石としては目新しいものではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し、物性を低下させることなく、従来の人工大理石には見られなかった、繊細且つ優美な外観を呈する意匠性の優れた人工大理石の製造方法の提供を課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、メタクリル酸メチルを主成分とする重合性成分（Ａ）２０〜７５質量％と、無機充填材（Ｂ）２０〜７５質量％と、前記重合性成分（Ａ）２０〜７５質量％及び前記無機充填材（Ｂ）２０〜７５質量％から成る厚さ０．００１〜０．１ｍｍ、面積１〜５００ｍｍ²の重合硬化物薄片（Ｃ）０．０１〜５質量％とを混合攪拌し、重合硬化させることを特徴とする人工大理石の製造方法により解決される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明に用いるメタクリル酸メチルを主成分とする重合性成分（Ａ）としては、メタクリル酸メチルまたはメタクリル酸メチルと分子内にビニル基１つ有する他のビニル単量体との単量体混合物、或いはその部分重合体シラップが用いられる。具体的にはメタクリル酸メチルまたはメタクリル酸メチル７０質量％以上と３０質量％以下のメタクリル酸メチルと共重合可能な分子内に１個のビニル基を有するビニル単量体、例えばスチレン、酢酸ビニル、アクリロニトリル、又はメタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ラリウル、メタクリル酸２−エチルヘキシエル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸エチル、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ラリウル等の（メタ）アクリル酸エステルなどのα、β−エチレン性不飽和化合物の１種又は２種以上の単量体混合物、或いは部分重合体シラップである。
【０００７】
この重合性成分（Ａ）は人工大理石の質量を基準として２０〜７５質量％の範囲で使用される。２０質量％未満になると人工大理石の成形が困難になり、質感、外観、物性上の点からも好ましくない。また７５質量％を越える場合は、質感、外観上の点から好ましくない上、難燃性が低下する。
【０００８】
この重合性成分（Ａ）としては、予備重合させたシラップを用いることが好ましい。シラップを製造するには、メタクリル酸メチルを重合させ、途中で重合を停止させる方法、または塊状重合や懸濁重合によってあらかじめ重合したメタクリル酸メチルを主成分とする重合体を、メタクリル酸メチルを主成分とする単量体に溶解する方法等が用いられる。シラップは２５℃における粘度が２０〜３００ｃｐ（センチポイズ）を有するようなものであることが好ましい。
【０００９】
本発明に用いる無機充填材（Ｂ）としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、粉末タルク、粉末石英、微細シリカ、珪藻土、石膏、粉末ガラス、粘度鉱物質、粉末チョーク、大理石、石灰岩、コロイド状アスベスト、ステアリン酸アルミニウム、ムライト、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウムなどが挙げられるが、これらのなかでも水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、炭酸カルシウムから選ばれる少なくとも１種が好ましく、その中でも水酸化アルミニウムが特に好ましい。これらの水酸化物は、高温時結晶水を放出し、人工大理石の難燃性改善にも有効に作用し、また加工性の向上にも寄与する。
【００１０】
無機充填材（Ｂ）のサイズは通常平均粒子径が１〜１５０μｍの範囲のものが用いられる。これは平均粒子径を１μｍ以上にすることによって成形性が良好になり、得られる成型品の意匠性が人工大理石特有のものとなる傾向に有り、また１５０μｍ以下にすることによって無機充填材がマトリックスに均一に分散されるためである。より好ましくは２０〜８０μｍである。
【００１１】
無機充填材（Ｂ）は人工大理石の質量を基準としたときに２０〜７５質量％の範囲で使用される。好ましくは３０〜７０質量％である。無機充填材（Ｂ）の含有量が２０質量％未満の場合は、外観、質感の点から好ましくなく、その上難燃性も低下する。また７５質量％を越える場合は成形が困難になり、外観、質感の点からも好ましくない。この無機充填材（Ｂ）の表面を例えばシラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、ステアリング酸などで処理したものも同様に用いることができる。
【００１２】
本発明の人工大理石を構成する（Ａ）及び（Ｂ）からなるマトリックスには外観を損ねない程度に種々の添加剤を加えても良い。添加剤としては、例えば紫外線吸収剤、難燃剤、抗菌剤、離型剤、流動化剤、増粘剤等が挙げられる。また、着色顔料を添加することもでき、着色顔料としてはチタン白、亜鉛華、鉛白、カーボンブラック、ベンガラ、朱、カドミウム赤、黄色鉛、群青、コバルト青、コバルト紫等の無機顔料、またはアゾ系、トリフェニルメタン系、キノリン系、アントラキノン系、フタロシアニン系等の有機顔料が挙げられる。
【００１３】
本発明に用いる薄片（Ｃ）は、メタクリル酸メチルを主成分とする重合性成分（Ａ）２０〜７５質量％及び無機充填材（Ｂ）２０〜７５質量％から成る混合物を重合硬化させた硬化物を用いて製造する。薄片（Ｃ）に用いる重合性成分（Ａ）及び無機充填材（Ｂ）は、マトリックスに用いる重合性成分（Ａ）及び無機充填材（Ｂ）と同じである。また薄片（Ｃ）にはマトリックスと同様種々の添加剤や着色顔料を添加することができる。
【００１４】
薄片（Ｃ）を構成する組成物を重合硬化させる方法としては、通常は硬化触媒を併用する。この硬化触媒としては、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸、過酸化ベンゾイル、クメンヒドロペルオキシド、ターシャリーブチルヒドロペルオキシド、ジクミルペルオキシド、過酸化アセチル、過酸化ラウロイル、アゾビスイソブチルニトリルなどが好ましい例として挙げられる。常温で重合硬化させる場合は、例えば過酸化物とアミン類、過酸化物とスルフィン酸類、過酸化物とコバルト化合物との組み合わせ、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸などのパーオキシル化合物とエチレングリコールギメチルカプトアセテート等のメルカプタン化合物との組み合わせが好ましい例として挙げられる。
【００１５】
薄片（Ｃ）を製造する方法としては、（Ａ）及び（Ｂ）からなる組成物をフィルムに非常に薄く塗布し、重合硬化後フィルムをはずして粉砕切断する方法、マトリックスをトリマーやカンナで削り、そのくずを利用する方法等が挙げられる。
【００１６】
本発明で用いる薄片（Ｃ）は、厚さが０．００１〜０．２ｍm、面積が１〜５００ｍｍ²であり、この薄片（Ｃ）がマトリックス中で折れ曲がったり切れたりすることにより、繊細且つ優美で意匠性に富んだ人工大理石としては全く新しい“和紙”のような外観を作り出すことが出来る。薄片（Ｃ）の厚みが０．2ｍｍを越えると、マトリックスと混合攪拌しても薄片自体の形状が変化せず、０．００１mm未満であると、薄すぎるため攪拌中に壊れて粉状になってしまう。また面積が1mm²未満であると添加されていても外観が従来の人工大理石と変わらず、５００ｍｍ²を越えると大きすぎて外観上好ましくない。
【００１７】
また薄片（Ｃ）は、人工大理石の質量を基準として０．０１〜５質量％の範囲で混合するのが好ましく、より好ましくは約０．２〜２質量％である。０．０１％未満もしくは５％を越えると外観上から好ましくない。
【００１８】
本発明の人工大理石は、（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）からなる組成物を重合硬化して得られる。上記組成物を重合硬化させる方法としては、薄片（Ｃ）の場合と同様に通常は硬化触媒を併用する。この硬化触媒としては、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸、過酸化ベンゾイル、クメンヒドロペルオキシド、ターシャリーブチルヒドロペルオキシド、ジクミルペルオキシド、過酸化アセチル、過酸化ラウロイル、アゾビスイソブチルニトリルなどが好ましい例として挙げられる。常温で重合硬化させる場合は、例えば過酸化物とアミン類、過酸化物とスルフィン酸類、過酸化物とコバルト化合物との組み合わせ、ターシャリーブチルパーオキシマレイン酸などのパーオキシル化合物とエチレングリコールギメチルカプトアセテート等のメルカプタン化合物との組み合わせが好ましい例として挙げられる。
【００１９】
成型方法としては、バッチ式注型法、バッチ式プレス成型法、連続キャスト成型法等のいずれでも良い。成形された人工大理石はその表面を研削することにより、よりクリアーな商品価値の高い外観を得ることが出来る。表面研削は０．１ｍｍ以上の深さで行うことが好ましい。
【００２０】
【実施例】
以下実施例に従い本発明を具体的に説明する。なお、実施例において、シラップにはメタクリル酸メチル８０質量％とメタクリル酸メチル重合体２０質量％を混合したものを使用した。
【００２１】
［半透明薄片（Ｃ１）の製造］
表１の配合例１に記載の組成物を混合し、攪拌しつつ真空脱気した。この真空脱気された混合物を、ポリエステルフィルムを貼り、塩化ビニルのガスケットで囲んだガラスセル内に注入した。このガラスセルを６５℃に加温した温水浴の中に入れて放置することによりシート状硬化物を得た。この硬化物をトリマーで削り厚さ０．０５〜０．１ｍｍ、面積２０〜２００ｍｍ²の半透明薄片（C１）を得た。
【００２２】
【表１】

【００２３】
［白薄片（Ｃ２−１），（Ｃ２−２）の製造］
表１の配合例２に記載の組成物を混合し、Ｃ１と同様な方法でシート状硬化物を得た。この硬化物をトリマーで削り、厚さ０．０５〜０．１mm、面積１０〜２００ｍｍ²の白薄片（Ｃ２−１）、厚さ０．２〜０．４ｍｍ、面積１０〜２００ｍｍ²の薄片（Ｃ２−２）を得た。
【００２４】
［焦げ茶薄片（Ｃ３）の製造］
表１の配合例３に記載の組成物を混合し、Ｃ１と同様な方法でシート状硬化物を得た。この硬化物をトリマーで削り０．０５〜０．１mm、面積２０〜２００ｍｍ²の焦げ茶薄片薄片（Ｃ３）を得た。
【００２５】
［ベージュ薄片（Ｃ４）の製造］
表１の配合例４に記載の組成物を混合し、Ｃ１と同様な方法でシート状硬化物を得た。この硬化物をトリマーで削り０．０５〜０．１mm、面積２０〜２００ｍｍ²のベージュ薄片（Ｃ４）を得た。
【００２６】
［薄茶薄片（Ｃ５）の製造］
表１の配合例５に記載の組成物を混合し、Ｃ１と同様な方法でシート状硬化物を得た。この硬化物をトリマーで削り０．０５〜０．１mm、面積２０〜２００ｍｍ²の薄茶薄片（Ｃ５）を得た。
【００２７】
（実施例１）
表２の配合例６に記載の▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲５▼から成る組成物を混合しミキサーで攪拌した。得られた混合スラリーを真空容器内で脱泡した後、さらに（Ｃ１）を添加して攪拌した混合物を、ポリエステルフィルムを貼り、塩化ビニルのガスケットで囲んだガラスセル内に注入した。このガラスセルを６５℃に加温した温水浴の中に入れ、放置することにより、薄片が全面に均一に分散している１３．５mm厚のシート状硬化物を得た。次に、このシート状硬化物の表面を、木工用プレーナーで深さ０．５ｍｍ以上に研削し、更に１２０番、４００番、６００番のサンドペーパーで順次研磨することにより、約１３＊２００＊２００ｍｍのクリアーな人工大理石を得た。得られた人口大理石は、黒の下地に半透明の薄片が散らばっており、従来の人工大理石には見られなかった全く新しい外観を有していた。
【００２８】
【表２】

【００２９】
（実施例２）
表２の配合例７に記載の▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼から成る組成物を混合しミキサーで攪拌した。得られた混合スラリーを真空容器内で脱泡した後、さらに（Ｃ２−１）を添加して攪拌し、実施例１と同様な方法で１３．５mm厚のシート状硬化物を得た。このシートの表面を実施例１と同様、研磨することにより約１３＊２００＊２００ｍｍのクリアーな人工大理石を得た。得られた人口大理石は、透明感のあるベージュの下地に白の薄片が散らばっており、従来の人工大理石には見られなかった全く新しい外観を有していた。
【００３０】
（実施例３）
表２の配合例８に記載の▲１▼、▲２▼、▲４▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼から成る組成物を混合しミキサーで攪拌した。得られた混合スラリーを真空容器内で脱泡した後、さらに（Ｃ３），（Ｃ４），（Ｃ５）を添加して攪拌したあと、実施例１と同様な方法でシート状硬化物を得た。このシートの表面を実施例１と同様、研磨することにより約１３＊２００＊２００ｍｍのクリアーな人工大理石を得た。得られた人口大理石は、ベージュの下地に茶系やベージュの薄片が散らばっており、従来の人工大理石には見られなかった全く新しい外観を有していた。
【００３１】
（比較例１）
表２の配合例９に記載の▲１▼、▲２▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼から成る組成物を混合しミキサーで攪拌した。得られた混合スラリーを真空容器内で脱泡した後、さらに（Ｃ２−２）を添加して攪拌し、実施例１と同様な方法で１３．５mm厚のシート状硬化物を得た。このシートの表面を実施例１と同様、研磨することにより約１３＊２００＊２００ｍｍのクリアーな人工大理石を得た。得られた人工大理石は、薄片が変形することなく樹脂中にそのままの形状で散りばめられており、特に目新しい外観のものではなかった。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、マトリックスと同組成で、且つマトリックスと混合攪拌することにより、折れ曲がったり少し切れたりするくらい薄い薄片を用いることにより、物性を低下させることなく、従来の人工大理石に見られなかった、繊細且つ優美な外観を呈する意匠性の優れた人工大理石を得ることが出来る。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing artificial marble that has a delicate and elegant appearance not found in conventional artificial marble and has excellent physical properties.
[0002]
[Prior art]
Various artificial marbles have been developed in the past, and their usage is increasing year by year due to excellent strength and weather resistance, elegant texture, ease of construction and processing, and the like. Among them, granite-like artificial marble is produced by adding colored or translucent pulverized particles having substantially the same composition as the matrix to a matrix composed of a polymerizable component and an inorganic filler. Japanese Patent No. 210956 discloses a method of producing an artificial marble similar to natural marble by casting a resin compound obtained by mixing a thermosetting resin and a scaly thin flake pattern material.
[0003]
By adding a pattern material having almost the same composition as that of the matrix to such a matrix composed of a polymerizable component and an inorganic filler, granite-like artificial marble can be produced without deteriorating physical properties such as processability, strength, and weather resistance. Although it can be manufactured, the pattern material that has been added to the matrix in the past is particles or thick flakes that are so hard that they will not collapse even if they are stirred and mixed. In appearance, it did not go out of granite tone and was not new as an artificial marble.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention eliminates the conventional problems and provides a method for producing an artificial marble excellent in design and exhibiting a delicate and elegant appearance that has not been seen in conventional artificial marble without deteriorating physical properties. Is an issue.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The said subject is 20-75 mass% of polymeric components (A) which have methyl methacrylate as a main component, 20-75 mass% of inorganic fillers (B), and 20-75 mass% of said polymeric components (A). And 0.01 to 5% by mass of a polymerized cured product flake (C) having a thickness of 0.001 to 0.1 mm and an area of 1 to 500 mm ² composed of 20 to 75% by mass of the inorganic filler (B). And a method for producing artificial marble, which is characterized by being polymerized and cured.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As the polymerizable component (A) mainly composed of methyl methacrylate used in the present invention, a monomer mixture of methyl methacrylate or methyl methacrylate and another vinyl monomer having one vinyl group in the molecule, Alternatively, a partial polymer syrup is used. Specifically, a vinyl monomer having one vinyl group in a molecule copolymerizable with methyl methacrylate or 70% by mass and 30% by mass of methyl methacrylate, such as styrene, vinyl acetate, Acrylonitrile or ethyl methacrylate, butyl methacrylate, Rariul methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, glycidyl methacrylate, ethyl acrylate, methyl acrylate, butyl acrylate, 2-acrylic acid 2- It is one or a mixture of two or more monomers of α, β-ethylenically unsaturated compounds such as ethyl hexyl and (meth) acrylic acid esters such as lauryl acrylate, or a partial polymer syrup.
[0007]
This polymerizable component (A) is used in the range of 20 to 75% by mass based on the mass of the artificial marble. If it is less than 20% by mass, it becomes difficult to mold artificial marble, which is not preferable in terms of texture, appearance, and physical properties. On the other hand, when it exceeds 75% by mass, it is not preferable in terms of texture and appearance, and flame retardancy is lowered.
[0008]
As this polymerizable component (A), prepolymerized syrup is preferably used. In order to produce syrup, a method of polymerizing methyl methacrylate and stopping the polymerization in the middle, or a polymer mainly composed of methyl methacrylate previously polymerized by bulk polymerization or suspension polymerization is used. A method of dissolving in a monomer as a component is used. It is preferable that the syrup has a viscosity at 25 ° C. of 20 to 300 cp (centipoise).
[0009]
Examples of the inorganic filler (B) used in the present invention include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, calcium carbonate, powdered talc, powdered quartz, fine silica, diatomaceous earth, gypsum, powdered glass, viscous mineral, powdered chalk , Marble, limestone, colloidal asbestos, aluminum stearate, mullite, calcium silicate, aluminum silicate, etc., among these, at least one selected from aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, calcium carbonate Among them, aluminum hydroxide is particularly preferable. These hydroxides release crystal water at high temperatures, effectively act to improve the flame retardancy of artificial marble, and contribute to the improvement of workability.
[0010]
As the size of the inorganic filler (B), those having an average particle diameter in the range of 1 to 150 μm are usually used. This is because when the average particle size is 1 μm or more, the moldability is improved, and the design of the resulting molded product tends to be unique to artificial marble. When the average particle size is 150 μm or less, the inorganic filler is matrixed. This is because it is uniformly dispersed. More preferably, it is 20-80 micrometers.
[0011]
The inorganic filler (B) is used in the range of 20 to 75% by mass based on the mass of the artificial marble. Preferably it is 30-70 mass%. When content of an inorganic filler (B) is less than 20 mass%, it is unpreferable from the point of an external appearance and a texture, and also a flame retardance falls. On the other hand, when it exceeds 75% by mass, molding becomes difficult, which is not preferable in terms of appearance and texture. A material obtained by treating the surface of the inorganic filler (B) with, for example, a silane coupling agent, a titanate coupling agent, a steering acid, or the like can also be used.
[0012]
You may add various additives to the matrix which consists of (A) and (B) which comprises the artificial marble of this invention to such an extent that an external appearance is not impaired. Examples of the additive include an ultraviolet absorber, a flame retardant, an antibacterial agent, a mold release agent, a fluidizing agent, and a thickener. In addition, a coloring pigment can be added, and as the coloring pigment, an inorganic pigment such as titanium white, zinc white, lead white, carbon black, bengara, vermilion, cadmium red, yellow lead, ultramarine, cobalt blue, cobalt violet, or the like Organic pigments such as azo, triphenylmethane, quinoline, anthraquinone, and phthalocyanine are listed.
[0013]
The flakes (C) used in the present invention are cured by polymerizing and curing a mixture of 20 to 75% by mass of a polymerizable component (A) mainly composed of methyl methacrylate and 20 to 75% by mass of an inorganic filler (B). Manufacture using a product. The polymerizable component (A) and the inorganic filler (B) used for the flakes (C) are the same as the polymerizable component (A) and the inorganic filler (B) used for the matrix. In addition, various additives and coloring pigments can be added to the flakes (C) as in the matrix.
[0014]
As a method for polymerizing and curing the composition constituting the flakes (C), a curing catalyst is usually used in combination. Preferred examples of the curing catalyst include tertiary butyl peroxymaleic acid, benzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, tertiary butyl hydroperoxide, dicumyl peroxide, acetyl peroxide, lauroyl peroxide, and azobisisobutyl nitrile. It is done. When polymerizing and curing at room temperature, for example, peroxides and amines, peroxides and sulfinic acids, combinations of peroxides and cobalt compounds, peroxyl compounds such as tertiary butyl peroxymaleic acid and ethylene glycol gimethylcapto A preferred example is a combination with a mercaptan compound such as acetate.
[0015]
As a method for producing the flakes (C), the composition comprising (A) and (B) is applied to a film very thinly, and after polymerization and curing, the film is removed and pulverized and cut. The matrix is trimmed with a trimmer or a canna. And a method of using the waste.
[0016]
The flakes (C) used in the present invention have a thickness of 0.001 to 0.2 mm and an area of 1 to 500 mm ^2. The flakes (C) are delicate and graceful by being bent or cut in the matrix. As an artificial marble rich in design, it can create a completely new “Japanese paper” appearance. When the thickness of the flake (C) exceeds 0.2 mm, the shape of the flake itself does not change even when mixed and stirred with the matrix, and when it is less than 0.001 mm, it is too thin and breaks into powder. End up. The appearance and the area has not been added is less than 1 mm ² is unchanged from the conventional artificial marble, appearance unfavorably too large exceeds 500 mm ^2.
[0017]
The flakes (C) are preferably mixed in the range of 0.01 to 5% by mass, more preferably about 0.2 to 2% by mass, based on the mass of the artificial marble. If it is less than 0.01% or exceeds 5%, it is not preferable from the viewpoint of appearance.
[0018]
The artificial marble of the present invention is obtained by polymerizing and curing a composition comprising (A), (B) and (C). As a method for polymerizing and curing the composition, a curing catalyst is usually used in combination as in the case of the flakes (C). Preferred examples of the curing catalyst include tertiary butyl peroxymaleic acid, benzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, tertiary butyl hydroperoxide, dicumyl peroxide, acetyl peroxide, lauroyl peroxide, and azobisisobutyl nitrile. It is done. When polymerizing and curing at room temperature, for example, peroxides and amines, peroxides and sulfinic acids, combinations of peroxides and cobalt compounds, peroxyl compounds such as tertiary butyl peroxymaleic acid and ethylene glycol gimethylcapto A preferred example is a combination with a mercaptan compound such as acetate.
[0019]
As a molding method, any of a batch casting method, a batch press molding method, a continuous cast molding method and the like may be used. By grinding the surface of the molded artificial marble, a clearer appearance with a high commercial value can be obtained. The surface grinding is preferably performed at a depth of 0.1 mm or more.
[0020]
【Example】
The present invention will be specifically described below with reference to examples. In the examples, a mixture of 80% by mass of methyl methacrylate and 20% by mass of methyl methacrylate polymer was used as the syrup.
[0021]
[Manufacture of translucent flakes (C1)]
The composition described in Formulation Example 1 in Table 1 was mixed and vacuum degassed while stirring. The vacuum degassed mixture was poured into a glass cell with a polyester film attached and surrounded by a vinyl chloride gasket. The glass cell was placed in a warm water bath heated to 65 ° C. and allowed to stand to obtain a sheet-like cured product. The cured product was shaved with a trimmer to obtain a translucent flake (C1) having a thickness of 0.05 to 0.1 mm and an area of 20 to ²⁰⁰ mm ² .
[0022]
[Table 1]

[0023]
[Manufacture of white flakes (C2-1) and (C2-2)]
The composition described in Formulation Example 2 in Table 1 was mixed, and a sheet-like cured product was obtained in the same manner as C1. Scraping the cured product trimers, thickness 0.05 to 0.1 mm, the area of 10 to 200 mm ² white flakes (C2-1), thickness 0.2 to 0.4 mm, the area of 10 to 200 mm ² flakes ( C2-2) was obtained.
[0024]
[Production of dark brown flakes (C3)]
The composition described in Formulation Example 3 in Table 1 was mixed, and a sheet-like cured product was obtained in the same manner as C1. This cured product was shaved with a trimmer to obtain a dark brown flake (C3) having a thickness of 0.05 to 0.1 mm and an area of 20 to ²⁰⁰ mm ² .
[0025]
[Production of beige flakes (C4)]
The composition described in Formulation Example 4 in Table 1 was mixed, and a sheet-like cured product was obtained by the same method as C1. This cured product was shaved with a trimmer to obtain a beige flake (C4) having a thickness of 0.05 to 0.1 mm and an area of 20 to ²⁰⁰ mm ² .
[0026]
[Manufacture of light brown flakes (C5)]
The composition described in Formulation Example 5 in Table 1 was mixed, and a sheet-like cured product was obtained by the same method as C1. The cured product was trimmed with a trimmer to obtain a thin brown flake (C5) having a thickness of 0.05 to 0.1 mm and an area of 20 to ²⁰⁰ mm ² .
[0027]
Example 1
Compositions consisting of (1), (2), (3), and (5) described in Formulation Example 6 in Table 2 were mixed and stirred with a mixer. The obtained mixed slurry was degassed in a vacuum container, and then the mixture added with (C1) and stirred was poured into a glass cell with a polyester film attached and surrounded by a vinyl chloride gasket. This glass cell was placed in a warm water bath heated to 65 ° C. and allowed to stand to obtain a 13.5 mm thick sheet-like cured product in which flakes were uniformly dispersed over the entire surface. Next, the surface of this sheet-like cured product is ground to a depth of 0.5 mm or more with a wood planer and further polished with sand papers of No. 120, No. 400 and No. 600 to obtain about 13 * 200 *. A 200 mm clear artificial marble was obtained. The resulting artificial marble had a completely new appearance that was not seen in conventional artificial marble, with translucent flakes scattered on a black base.
[0028]
[Table 2]

[0029]
(Example 2)
Compositions consisting of {circle around (1)}, {circle around (2)}, {circle around (3)}, {circle around (5)}, {circle around (6)} and {circle around (7)} shown in Formulation Example 7 of Table 2 were mixed and stirred with a mixer. After defoaming the obtained mixed slurry in a vacuum vessel, (C2-1) was further added and stirred, and a 13.5 mm thick sheet-like cured product was obtained in the same manner as in Example 1. The surface of this sheet was polished in the same manner as in Example 1 to obtain a clear artificial marble of about 13 * 200 * 200 mm. The artificial marble obtained had white flakes scattered on a transparent beige base, and had a completely new appearance not seen in conventional artificial marble.
[0030]
(Example 3)
Compositions consisting of {circle around (1)}, {circle around (2)}, {circle around (4)}, {circle around (5)}, {circle around (6)} and {circle around (7)} shown in Formulation Example 8 of Table 2 were mixed and stirred with a mixer. After defoaming the obtained mixed slurry in a vacuum vessel, (C3), (C4) and (C5) were further added and stirred, and then a sheet-like cured product was obtained in the same manner as in Example 1. . The surface of this sheet was polished in the same manner as in Example 1 to obtain a clear artificial marble of about 13 * 200 * 200 mm. The resulting artificial marble had a completely new appearance not seen in conventional artificial marble, with tea-based and beige flakes scattered on a beige base.
[0031]
(Comparative Example 1)
Compositions consisting of (1), (2), (5), (6), and (7) described in Formulation Example 9 in Table 2 were mixed and stirred with a mixer. After defoaming the obtained mixed slurry in a vacuum vessel, (C2-2) was further added and stirred, and a sheet-like cured product having a thickness of 13.5 mm was obtained in the same manner as in Example 1. The surface of this sheet was polished in the same manner as in Example 1 to obtain a clear artificial marble of about 13 * 200 * 200 mm. The obtained artificial marble was scattered in the resin as it was without deformation of the flakes, and was not particularly new in appearance.
[0032]
【The invention's effect】
According to the present invention, the same composition as the matrix, and by mixing and agitating with the matrix, thin flakes that are bent or slightly cut are used, so that they are not found in conventional artificial marble without deteriorating physical properties. In addition, it is possible to obtain an artificial marble having a delicate and elegant appearance and excellent design.

Claims

20 to 75% by mass of a polymerizable component (A) mainly composed of methyl methacrylate, 20 to 75% by mass of an inorganic filler (B), 20 to 75% by mass of the polymerizable component (A) and the inorganic filler Polymerized and cured material (B) having a thickness of 0.001 to 0.1 mm and an area of 1 to 500 mm ² composed of 20 to 75% by mass and 0.01 to 5% by mass of polymerized cured product (C) is mixed and stirred to polymerize and cure A method for producing artificial marble, characterized in that:

The method for producing artificial marble according to claim 1, wherein the content of the flakes (C) is 0.2 to 2% by mass.

The method for producing artificial marble according to claim 1 or 2, wherein the inorganic filler (B) is at least one selected from aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, and calcium carbonate.