JP3735457B2

JP3735457B2 - Product supply equipment

Info

Publication number: JP3735457B2
Application number: JP05398298A
Authority: JP
Inventors: 伸一須藤
Original assignee: Tokyo Automatic Machinery Works Ltd
Current assignee: Tokyo Automatic Machinery Works Ltd
Priority date: 1998-03-05
Filing date: 1998-03-05
Publication date: 2006-01-18
Anticipated expiration: 2018-03-05
Also published as: JPH11245915A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、製品を集積した状態で包装機に供給するための製品供給装置に関する。
【０００２】
【関連する背景技術】
この種の製品供給装置は例えば、複数個の製品を纏めて包装するための包装機に適用される。この種の製品供給装置によれば、ホッパ内に積み重ねられた状態の製品のうち、最下段から一定個数の製品が順次切り出され、そして、切り出された製品は集積した状態で包装機に向けて搬送される。
【０００３】
このような製品の切り出し及び搬送には例えば、チェーン駆動型のプッシャが使用されている。この場合、プッシャの押圧面は一定個数分の製品を押圧するだけの高さを有しており、また、ホッパ出口の高さは一定個数分の製品を集積した高さより僅かに高く設定されている。従って、ホッパ内に積み重ねられた状態の製品がプッシャにより押圧されたときは、一定個数分の製品がホッパ出口から押し出される一方、残りの製品はホッパの内壁に当接した状態でホッパ内に残留する。この結果、上述した切り出しが行われて、この後、一定個数の製品が集積した状態で包装機に向けて搬送される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した製品供給装置にあっては、製品の切り出しを行う際、切り出される製品のうち最上段の製品と、ホッパ内に残留する製品のうち最下段の製品とが互いに擦れ合う。このとき、これら製品の外面に摺り傷が付くことで、その製品価値を著しく損なう虞がある。
【０００５】
この発明は、上述した事情に基づいてなされたもので、その目的とするところは、製品同士を擦り合わせることなく一定個数の製品を包装機に供給できる製品供給装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため請求項１の製品供給装置は、製品ラインから搬出された製品を受け取って、製品を積み重ねて蓄えるホッパと、ホッパの下方に配置されて包装機に向けて延びる搬送面と、ホッパの出口を開閉し、このホッパ出口を開いて搬送面上にホッパ内の製品列を落下させ、ホッパ出口と搬送面との間に包装機に向けて供給すべき一定個数の集積製品を形成し、この後、ホッパ出口を閉じるとともにホッパ内に残る残留製品列を持ち上げ、集積製品から分離する集積製品切り出し手段と、搬送面上の集積製品を包装機に向けて搬送する搬送手段とを備え、集積製品切り出し手段は、ホッパの出口を開閉し且つ残留製品列を挟み付けて保持すべくホッパに対して水平方向に移動可能であるとともに、残留製品列の持ち上げをなすべく上下方向に移動可能な一対の製品受け板を含んでいる。
【０００７】
請求項１の製品供給装置によれば、集積製品切り出し手段の製品受け板によりホッパ出口が開かれたとき、ホッパ内に積み重ねられた製品は全て搬送面上に落下する。このとき、搬送面上には一定個数の集積製品が形成されており、この後、製品受け板により残留製品列が挟持され、そして、持ち上げられることで、集積製品と残留製品列との間には隙間が発生し、これにより、集積製品の切り出しが完了する。従って、この集積製品が搬送手段により搬送されるときは、製品同士が擦れ合うことはない。
【０００８】
請求項２の製品供給装置は、その搬送面が上下動可能となっている。この場合、包装機に供給するべき集積製品の設定個数に応じて、集積製品切り出し手段に対する搬送面の上下位置が調節される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１を参照すると、実施例としての製品供給装置を適用した包装機１の全体的な構成が概略的に示されている。この包装機１は、図示しない製品ラインから送出される製品を取り込むための供給コンベヤ２を備えており、この供給コンベヤ２は、一端部側にて脚４により支持されている。
【００１０】
この実施例の製品供給装置は、包装機１に組み込まれた状態で適用されており、具体的には、包装機１内にて、供給コンベヤ２の終端近傍に配置されたホッパ６と、このホッパ６の下方に配置された供給部８とを有している。ホッパ６は、供給コンベヤ２から搬出された製品を受け取って、その内部に製品を１列に積み上げて蓄える。ここで製品とは、例えばミニディスクフロッピーを収納したディスクケースを個々に包装したミニディスク製品である。なお、製品供給装置において取り扱われる製品は、個々に包装されていなくてもよい。供給部８は、集積された状態の製品を被包装品として、包装機１内の包装部に向けて供給する。
【００１１】
包装機１の機能は、フィルム繰り出し部１０にてフィルムリールＦＲから繰り出したフィルムを所定の長さ毎に切断して包装フィルムとし、この包装フィルムにて被包装品を包装するものとなっている。なお、フィルムには、その繰り出し経路の途中でティアテープボビンＴＢから繰り出されたティアテープが一側縁部に張り付けられるようになっている。包装フィルムは被包装品の外面に沿ってＵ字形に胴折りされ、この状態で、被包装品はターレット１２のポケットに挿入される。この後、包装フィルムはターレット１２の回転に伴って胴シールされ、そして、ターレット１２から被包装品が排出されると、次に包装フィルムの両サイドシールが行われて包装を完了する。
【００１２】
図２を参照すると、製品供給装置のホッパ６及び供給部８の構成が詳細に示されている。また図３には、図２中III−III線に沿うホッパ６の断面及び後述する集積製品切り出し機構１４の構成が詳細に示されている。
図２及び図３に示されるように、ホッパ６は、供給部８の搬送方向でみて左右一対ずつの側壁２０、前壁２２及び後壁２４を備えており、これら側壁２０、前壁２２及び後壁２４は、ホッパ６内部に製品ＭＤを平積みできるだけの間隔を存して配置されている。なお製品ＭＤは、供給コンベヤ２によって図２中矢印方向から供給される。また、供給部８は、水平面を有する左右一対の敷板２６と、チェーン駆動型のプッシャユニット２８から構成されている。プッシャユニット２８は、上述したように図示の矢印方向、つまり、ターレット１２に向けて集積された状態の製品ＭＤを搬送する。
【００１３】
これらホッパ６及び供給部８についてより詳しくは、ホッパ６の側壁２０は、その基部が水平方向に突出したフランジ部３０として形成されており、左右の側壁２０はそれぞれ、このフランジ部３０にて対応する側の敷板２６の上面に固定されている。また、左右の敷板２６はそれぞれ、後述するプッシャユニット２８のフレーム枠３２に固定されている。なお、図３には一方の側壁２０及び敷板２６の断面が示されている。
【００１４】
これら左右の側壁２０には、それぞれ対応する側の前壁２２及び後壁２４が固定されている。このうち前壁２２は、供給コンベヤ２の供給方向でみて側壁２０の前側縁部にて垂直に配置され、その上端は側壁２０の上端と同じレベルに設定されている。これに対し前壁２２の下端は、側壁２０の下端と同じレベルに設定されておらず、それ故、前壁２２の下端と敷板２６の上面との間には所定の間隔が確保されており、これにより、一対の前壁２２はホッパ６の前面を一部開口している。
【００１５】
一方、後壁２４は、側壁２０の後側縁部にて垂直に配置されており、その上端は供給コンベヤ２の終端より僅かに下方のレベルに位置付けられている。従って、供給コンベヤ２の終端から送出される製品ＭＤは、後壁２４の上端を乗り越えてホッパ２内に落下することができる。後壁２４の下端は、側壁２０の下端と同じレベルに位置付けられて敷板２６に接する一方、図３に示されるように、その下端部領域が大きく切り欠かれている。それ故、これら一対の後壁２４はホッパ６の背面を完全に閉塞しておらず、その切欠部分にてホッパ６の背面を一部開口している。
【００１６】
プッシャユニット２８は、その両側面を構成する左右一対のフレーム枠３２を有しており、これらフレーム枠３２は、幅方向に所定の間隔を存して配置されている。また、フレーム枠３２の間には、幅方向に水平に延びるクロスメンバ３４が前後方向に所定の間隔を存して複数配置されており、左右のフレーム枠３２は、これらクロスメンバ３４を介して相互に連結されている。
【００１７】
各フレーム枠３２には、それぞれ前後の両端部に軸受３６が設けられており、左右のフレーム枠３２は、これら軸受３６を介して前後一対のスプロケット軸３８，４０を回転自在に支持している。このうち後側のスプロケット軸３８はフレーム枠３２の外側に突出して延びており、その端部には図示しない駆動歯車が取り付けられている。なお、この駆動歯車には、包装機の主モータから駆動力が供給されるようになっている。
【００１８】
また、前後のスプロケット軸３８，４０にはそれぞれ、スプロケット４２，４４が一対ずつ取り付けられており、これらスプロケット４２，４４は、左右のフレーム枠３２の直ぐ内側にて、互いに前後方向の同一線上に配置されている。従って、スプロケット４２，４４は、左右でそれぞれ組をなしている。これら組をなすスプロケット４２，４４の間には、それぞれ無端状のローラチェーン４６が掛け回されており、これら左右のローラチェーン４６は互いに平行に配置されている。なお、図２にはローラチェーン４６を構成する１つのローラリンクのみが示されている。
【００１９】
公知のように、プッシャ４８は左右のローラチェーン４６の走行に伴って駆動され、敷板２６上にて、図示の矢印方向に集積製品ＭＤを搬送する。それ故、敷板２６の上面は搬送面となっている。なお、左右のローラチェーン４６の間には、プッシャ４８を駆動するためのロッド５０が架け渡して配置されている。このロッド５０は、プッシャ４８の基部を貫通して延び、両端はローラチェーン４６にそれぞれ接続されている。
【００２０】
また図２に示されるように、敷板２６の上面にはプッシャ４８の搬送方向に沿って延びる左右一対の横ガイド板５２が設けられており、これら横ガイド板５２は、プッシャ４８により搬送される集積製品ＭＤの両側面を案内する。また、ホッパ６の前壁２２には、ホッパ６の前面からプッシャ４８の搬送方向に延びる上ガイド板５４が設けられている。この上ガイド板５４は、前壁２２の下端にて屈曲して形成されており、その基部は前壁２２の内面に固定されている。
【００２１】
次に、図３を参照して集積製品切り出し機構１４について詳細に説明する。
集積製品切り出し機構１４は、左右一対のエアシリンダユニットを備えており、各エアシリンダユニットは、水平動タイプのシリンダ６０と、上下動タイプのシリンダ６２を備えている。このような左右のシリンダユニットは、包装機１の本体フレーム６４にブラケット６６を介して固定されている。ブラケット６６は、基端が本体フレーム６４に締結されて本体フレーム６４から垂直上方に延び、敷板２６よりも上方位置でホッパ６に向けて水平に屈曲されている。ブラケット６６の水平部分と垂直部分との間には、水平部分の垂れ下がり変位を防止するためのガセット板６８が設けられている。
【００２２】
ブラケット６６の水平部分は、プッシャ４８の搬送方向に一定の幅を有しており、その上面には、個々のシリンダ６０，６２を支持するための支持ベース７０，７２がそれぞれ立設されている。
シリンダ６０は、対応する支持ベース７０に対して上下方向に揺動自在に支持されている。具体的には、支持ベース７０には、その幅方向にピン７２が貫通して設けられている。一方、シリンダ６０の受け板７４は、その基端がピン７２を介して支持ベース７０に揺動自在に支持されている。従って、受け板７４の揺動に伴ってシリンダ６０もまた揺動することができる。
【００２３】
これに対しシリンダ６２は、図示の固定板７６を介して支持ベース７２に固定された状態となっている。具体的には、固定板７６は、その基端が支持ベース７２の頂部に締結されて、この頂部からホッパ６に向かって水平に延びている。そして、シリンダ６２は固定板７６の先端部に締結されている。
シリンダ６２のピストンロッド７８は、固定板７６を貫通して下方に延び、固定板７６の下方にて、固定板７６に直交して延びるリフト板８０に接続されている。このリフト板８０は、受け板７４の幅と同じ長さを有しており、ブラケット６６の幅方向でみて、リフト板８０の両端部には、それぞれボルト挿通孔が形成されている。一方、受け板７４には、リフト板８０のボルト挿通孔に対応する位置にボルト挿通孔が形成されており、これら対応するボルト挿通孔は互いに組をなしている。そして、これら組をなすボルト挿通孔には、それぞれリフト板８０の上面からリフトボルト８２が下方に向けて挿通されており、各リフトボルト８２には、受け板７４の下面にてナットが螺合されている。従って、シリンダ６２が駆動されてピストンロッド７８が引き上げられたときは、上述したリフト板８０、リフトボルト８２及び受け板７４を介してシリンダ６０が引き上げ力を受けることになる。
【００２４】
ここで、リフト板８０には、ストッパボルト８６がねじ込まれており、ストッパボルト８６の頭部頂面と固定板７６の下面との間には、所定のクリアランスが確保されている。一方、ブラケット６６の水平部分には、その下側からストッパボルト８８がねじ込まれており、図中実線に示す状態で、ストッパボルト８８の先端は受け板７４の下面に当接している。この状態でシリンダ６０及び受け板７４は、ストッパボルト８８を介してブラケット６６に支持されており、これによりシリンダ６０の下方への回動が停止されている。
【００２５】
従って、シリンダ６２の駆動によりピストンロッド７８が引き上げられる場合、ピストンロッド７８のストロークは、上述したストッパボルト８６の頭部頂面と固定板７６の下面との間のクリアランス分に限られる。なお、図３には、ピストンロッド７８の引き上げ作動により、上方へ回動された状態のシリンダ６０等が２点鎖線で示されている。
【００２６】
シリンダ６０のピストンロッド９０には、その先端に製品受け板９２が取り付けられており、ピストンロッド９０は、製品受け板９２を図中２点鎖線で示す位置から実線で示す位置まで押し出す分のストロークを有している。ここで、図示の実線位置にて製品受け板９２がホッパ６の側壁２０に干渉しないのは、図２に示されているように、左右の側壁２０には、製品受け板９２のための挿通孔９４が形成されているためである。
【００２７】
図４には製品受け板９２の平面図が示されており、同図からも明らかなように、製品受け板９２の幅は挿通孔９４の幅よりも小さく設定されている。一方、この挿通孔９４の幅は、製品ＭＤの前後長よりも小さく設定されているので、製品ＭＤが挿通孔９４を通じてホッパ６の外側へ脱落することはない。
その他、ブラケット６６には、ホッパ６内に集積された製品ＭＤの高さ及び積み上げ姿勢を検出するためのセンサ１００，１０２が、それぞれ左右に対をなして設けられている。より詳しくは、これらセンサ１００，１０２は、何れも送受光式センサからなっており、左右のブラケット６６の先端部から延出して設けられたセンサブラケット１０４を介してブラケット６６に固定されている。
【００２８】
ここで図４には、センサ１００，１０２及びセンサブラケット１０４の平面図もまた示されており、図３及び図４を参照してこれらセンサ１００，１０２の配置について説明する。
一対のセンサ１００は、図４に示す搬送方向と直交し且つ製品ＭＤの略中央を通る直線上に配置され、左右のセンサブラケット１０４の下面に締結された状態で、上述した挿通孔９４を通じてセンサ光を送受する。これらセンサ１００は、敷板２６上に集積された製品ＭＤが所定の段数（例えば５段）に達しているか否かを検出するためのものであり、それ故、これらセンサ１００の検出レベルは、集積製品ＭＤの最高位（５段目）に合わせて設定されている。
【００２９】
これに対し、センサ１０２は、図４に示す搬送方向でみて前後方向に一対ずつ、つまり、２組設けられており、図示の搬送方向と直交し且つ製品ＭＤの前後端部領域を通る直線上にそれぞれ１組ずつ配置されている。このような２組のセンサ１０２は、ホッパ６内に積み上げられた製品ＭＤの高さ及びその姿勢を検出するためのものであり、それ故、これらセンサ１０２は何れも、上述したセンサ１００よりも上方のレベルに位置付けられている。
【００３０】
ここで、前後２組のセンサ１０２の検出光レベルは互いに同レベルに配置されており、その検出光レベルにて、ホッパ６内に積み上げられた製品ＭＤの高さを検出可能であるとともに、前後各組のセンサ１０２が同時に製品ＭＤを検出することで、製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常、つまり、ホッパ６内での傾き等がないことを検出することができる。具体的には、前後２組のセンサ１０２が何れも製品ＭＤを検出できる場合、ホッパ６内にて製品ＭＤが所定の高さにまで積み上げられており、且つ、その積み上げ姿勢は正常な平積みの状態にあると考えられる。これに対し、前後何れか１組のセンサ１０２のみが製品ＭＤを検出しており、２組のセンサ１０２が同時に製品ＭＤを検出できない場合は、ホッパ６内にて製品ＭＤが傾いた状態にあり、積み上げ姿勢が正常でないものと考えられる。
【００３１】
なお、図２に示されるように、左右の側壁２０にはそれぞれ、縦方向に延びるセンサ光スリット１０６が前後に一対ずつ設けられており、各組のセンサ１０２は、これらセンサ光スリット１０６を通じてセンサ光を送受する。また、図３及び図４に示されるように、センサブラケット１０４は、搬送方向に離間して配置された前後一対の垂直部分１０５を有しており、これら垂直部分１０５にはそれぞれ、２個１組のボルト孔１０８を上下方向に配置したボルト孔列が形成されている。個々のセンサ１０２は、このようなボルト孔列のいずれか１組のボルト孔１０８に対応して締結されることで、その検出光レベルを可変することができるようになっている。
【００３２】
次に図５を参照すると、製品供給装置及び包装機１の制御ブロック図が示されている。図示のように、包装機１のコントローラには、メインの起動スイッチ１１０、手動用の切換スイッチ１１２、センサ１００，１０２、包装機１の電子カム１１４及び供給コンベヤ２の起動スイッチ１１５からそれぞれ信号が供給されるようになっている。一方、コントローラは、これら信号の供給を受けて主モータ１１６、シリンダ６０，６２及び供給コンベヤ２の作動を制御する。
【００３３】
また、図６を参照すると、包装機１のコントローラが実行する主運転ルーチンのフローチャートが示されており、以下には、このフローチャートに沿って製品供給装置の作動を説明する。
先ず、ステップＳ１０では、主モータ１１６の起動に伴ってプッシャユニット２８が駆動される。なお、この主運転ルーチンは、起動スイッチ１１０を投入することにより実行される。また、このとき供給コンベヤ起動スイッチ１１５の投入により、供給コンベヤ２も駆動される。
【００３４】
図７には、このような起動初期における製品供給装置の状態がモデル的に示されている。すなわち、ホッパ６内には、供給コンベヤ２の駆動により、個々に包装された状態の製品ＭＤが図中矢印方向から供給される。なお、図７及び以下に説明する図８〜図１４には、製品受け板９２の配置が実際とは違って示されているが、これは単に作図上の都合による。
【００３５】
起動初期には、左右のシリンダ６０は駆動された状態（図３の実線に示す位置）に保持されており、それ故、左右の製品受け板９２は、上述したように挿通孔９４を通じてホッパ６内に進入した状態にある。この状態でホッパ６内に製品ＭＤが供給されると、最初の製品ＭＤ（＃１）は製品受け板９２に受け取られるので（図８参照）、このような起動初期には、製品ＭＤが敷板２６上にまで落下することはない。すなわち、図９に示される状態は、ホッパ６の出口が閉じられた状態にある。
【００３６】
次のステップＳ１２では、ホッパ６内に積み重ねられた製品ＭＤが所定の段数に達したか否かが判別される。この判別は、センサ１０２のセンサ信号に基づいて行われる。具体的には、図９に示されるように、予めセンサ１０２の検出光レベルＬ₁は、製品受け板９２上に製品ＭＤが６個以上に積み重ねられたことを検出できる高さに設定されており、このときセンサ１０２は、コントローラに検出信号を供給する。
【００３７】
センサ１０２から検出信号が供給されないうちは、未だ製品ＭＤが６個以上に積み重ねられていないものと判定でき、この場合、ステップＳ１２での判別結果偽（Ｎｏ）となる。ステップＳ１２での判別結果が偽であるうちは、この判別を繰り返し実行する。
これに対して、図９に示されるように製品ＭＤが６個以上に積み重ねられると、センサ１０２から検出信号が供給されて、ステップＳ１２での判別結果は真（Ｙｅｓ）となる。この場合、次にステップＳ１３に進む。
【００３８】
次のステップＳ１３では、製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常であるか否かが判別される。この判別は、上述したように２組のセンサ１０２からの検出信号に基づいて行われる。通常どおり製品ＭＤの積み上げ姿勢が正常である場合は、ステップＳ１３での判別結果は真であり、次のステップＳ１４に進む。
ここで万が一、２組のセンサ１０２のうち、何れか一方から検出信号が供給されていなければ、例えば製品ＭＤがホッパ６内にて傾いており、製品姿勢が異常であるものと考えられ、ステップＳ１３での判別結果は偽となる。この場合、コントローラは主モータ１１６を直ちに停止して主運転ルーチンの実行を終了する。なお、このときコントローラは供給コンベヤ２の駆動も停止する。この後、例えば作業者がホッパ６内での製品ＭＤの姿勢を正常に修正すれば、主運転ルーチンの実行を再開することができる。
【００３９】
ステップＳ１４では、プッシャ４８の駆動タイミングが確認される。このようなタイミングは、包装機本体の電子カム信号に基づいて確認することができる。具体的には、個々のプッシャ４８がホッパ６内を通過すると、この時点で電子カム１１４からタイミング信号が出力されるようになっており、コントローラはこのタイミング信号に基づいてプッシャ４８がホッパ６内を通過したことを確認する。
【００４０】
図９に示される状態では、プッシャ４８が未だホッパ６を通過しておらず、この場合、ステップＳ１４での判別結果は偽である。この場合、ステップＳ１４が繰り返して実行される。
この後、プッシャ４８がホッパ６内を通過すると、コントローラに上述したタイミング信号が供給され、ステップＳ１４での判別結果は真となる。この場合、次のステップＳ１６に進む。
【００４１】
ステップＳ１６では、製品受け板９２が開作動される。具体的には、コントローラからシリンダ６０に対する作動制御信号が出力され、左右のシリンダ６０はピストンロッド９０を引き込み側にストロークさせる。従って、左右の製品受け板９２がホッパ６の外側へ移動する結果、ホッパ６の出口が開かれた状態となり、製品受け板９２により保持されていた製品ＭＤ列（＃１〜＃１０）は敷板２６上に落下する（図１０参照）。このとき、搬送面としての敷板２６上には、包装機に向けて供給すべき５個の集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）が形成される。なお、この間にも製品ＭＤは、供給コンベヤ２から連続して供給されていることは言うまでもない。
【００４２】
次のステップＳ１８では、製品受け板９２が閉作動されるとともに、ホッパ６内に残る残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）が持ち上げられる。具体的には、コントローラは左右のシリンダ６０に対する作動制御信号を出力し、ピストンロッド９０を押し出し駆動させる。従って、左右の対向する製品受け板９２は、ホッパ６に向けて前進し、残留製品ＭＤ列のうち最下段の製品ＭＤ（＃６）を両側から挟み込む（図１１参照）。
【００４３】
この後、コントローラは左右のシリンダ６２に対する作動制御信号を出力し、それぞれのピストンロッド７８を引き上げ側に駆動させる。この場合、図１２に示されるように、製品受け板９２は製品ＭＤ（＃６）を挟持した状態で、図中矢印方向に移動し、残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）を持ち上げる。この結果、敷板２６上の集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）と残留製品ＭＤ列（＃６〜＃１２）との間にクリアランスが生じるので、これらは相互に分離された状態となる。
【００４４】
次のステップＳ２０では、供給するべき集積製品ＭＤが必要個数あるか否かが判別される。この判別は、上述したセンサ１００からの検出信号に基づいて行うことができる。集積製品ＭＤが所定の必要個数、つまり、５個あれば、センサ１００から検出信号が出力されるので、ステップＳ２０での判別結果は真となる。この場合、コントローラは本体主モータの運転を継続し、主運転ルーチン（ステップＳ１０〜Ｓ２０）を繰り返して実行する。従って、敷板２６上に形成された集積製品ＭＤ（＃１〜＃５）は、この後、プッシャ４８により搬送される（図１３参照）。
【００４５】
なお、図１３には、次回のステップＳ１６が実行されたときの状態が示されている。この後は、上述した主運転ルーチンの繰り返しにより、図１１〜図１３までの動作が繰り返される。
これに対し、ステップＳ２０での判別結果が偽となる場合、コントローラは主運転ルーチンを終了し、主モータの運転を停止する。従って、プッシャ４８の駆動が停止され、また、このときコントローラは供給コンベヤ２の駆動も停止する（図１４参照）。なお、このような場合、既にステップＳ１８までが実行されて製品受け板９２が閉じられていても、作業者が上述した切換スイッチ１１２の位置を切り換えることで、製品受け板９２を開かせることができる。この後、例えば作業者が不足分の製品ＭＤを補充して集積製品ＭＤを形成すれば、上述した主運転ルーチンの実行を再開することができる。
【００４６】
上述した実施例は、集積製品ＭＤの個数を５個に設定した場合の例であるが、この製品供給装置は、集積製品ＭＤの設定個数を所望に可変することができる。
具体的には、図２に示されるプッシャユニット２８において、左右のフレーム枠３２は、その下部において２本のクロスメンバ１２０を介して連結されており、このクロスメンバ１２０には、例えば２本ずつのフィードスクリュー１２２が螺合されている。これらフィードスクリュー１２２は、図１に示されるハンドル１２４の回転に連動して回転されるようになっており、このハンドル１２４を回転させることで、プッシャユニット２８の高さを所望に調整することができる。
【００４７】
図２に示される状態からプッシャユニット２８を上方に移動させれば、敷板２６の上面位置を高くすることができる。また、上述したようにホッパ６は敷板２６上に固定されているので、ホッパ６もまた上方に移動することになる。
一方、供給コンベヤ２及び集積製品切り出し機構１４の高さは、何れも一定に設定されているので、敷板２６の上面位置を高く設定することで、集積製品ＭＤの設定個数を５個より少なくすることができる。なお、センサ１００のセンサ光レベルもまた一定に設定されている。より詳しくは、図３からも明らかなように、集積製品ＭＤの設定個数は、敷板２６の上面から製品受け板９２に挟持されるべき製品ＭＤの下面までの高さ分に規定されるので、敷板２６の上面位置を高く設定すれば、その分だけ集積製品ＭＤの設定個数が少なくなる。
なお、集積製品ＭＤの設定個数分の高さに応じて、プッシャ４８やホッパ６の構成部材を交換することができる。この場合、プッシャ４８の高さや、ホッパ６の構成部材、つまり、交換されるべき後壁２４の高さは、集積製品ＭＤの設定個数に応じて設定されており、また、前壁２２に対する上ガイド板５４の取付高さは、設定個数に応じて調整される。
【００４８】
上述した実施例の製品供給装置によれば、図１２に示されるように、残留製品列が持ち上げられた状態で、集積製品ＭＤの切り出しが完了する。従って、プッシャ４８の搬送に伴う製品ＭＤ相互の擦れが防止されるので、製品ＭＤの品質保持に大きく貢献する。
また、ホッパ６に積み重ねられた製品ＭＤの高さが所定の高さ以上になるまでは、敷板２６上に製品ＭＤが落下することはないので、プッシャ４８を常に一定速度で運転することができる。一方、製品ＭＤ列が敷板２６上に落下された後は、直ちに必要個数分の集積製品ＭＤが切り出され、残留製品列がホッパ６内にて持ち上げられた状態となるので、供給コンベヤ２の運転状態を監視する必要がなく、製品ＭＤのランダム供給が可能である。
【００４９】
また、この製品供給装置は、敷板２６の上面高さを調節して集積製品ＭＤの設定個数を可変しているので、供給コンベヤ２の供給高さをいちいち調節する必要がなく、包装機に適用するための製品供給装置として合理的且つ好適である。
なお、上述したプッシャユニット２８は、単にベルトコンベヤであってもよく、また、その他の搬送機に置き換えることもできる。また、集積製品ＭＤの設定個数は、２個以上だけでなく１個でも良い。
【００５０】
実施例では、供給コンベヤ２のための起動スイッチ１１５を設けているが、供給コンベヤ２は、主運転ルーチンのステップＳ１０において、主モータ１１６の起動に連動して駆動されるようにしてもよい。また、センサ１００，１０２の設置個数は適宜に増減してもよい。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の製品供給装置によれば、集積製品の切り出しによる製品相互の擦れがないので、製品の外観品質を損なうことなく集積製品を安定して包装機に供給することができる。また、集積製品の切り出しタイミングを安定化させているので、包装機の運転を阻害することがない。
【００５２】
請求項２の製品供給装置によれば、集積製品の設定個数を容易に可変することができ、汎用性に優れた製品供給装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の製品供給装置が適用された包装機の概略構成図である。
【図２】製品供給装置のホッパ及びプッシャユニットを詳細に示した側面図である。
【図３】図２中、III−III線に沿うホッパの断面及び集積製品切り出し機構の構成を詳細に示した図である。
【図４】図３中、製品受け板及びセンサの配置を詳細に示した平面図である。
【図５】製品供給装置の制御ブロック図である。
【図６】主運転ルーチンを示したフローチャートである。
【図７】起動初期における製品供給装置の状態を示した図である。
【図８】ホッパ内に供給された製品が製品受け板に受け取られる状態を示した図である。
【図９】ホッパ内に製品が積み重ねて蓄積された状態を示した図である。
【図１０】図９の状態からホッパ出口が開かれ、集積製品列が形成された状態を示した図である。
【図１１】図１０の状態からホッパ出口が閉じられた状態を示した図である。
【図１２】図１１の状態から残留製品列が持ち上げられた状態を示した図である。
【図１３】図１２の状態から集積製品が搬送され、ホッパ出口が開かれた状態を示した図である。
【図１４】集積製品の形成が不完全な場合に、供給コンベヤ及びプッシャが停止されたときの状態を示した図である。
【符号の説明】
１包装機
６ホッパ
８プッシャユニット
１４集積製品切り出し機構
２６敷板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a product supply apparatus for supplying products to a packaging machine in an accumulated state.
[0002]
[Related background]
This type of product supply apparatus is applied to, for example, a packaging machine for collectively packaging a plurality of products. According to this type of product supply apparatus, a certain number of products are sequentially cut out from the bottom of the products stacked in the hopper, and the cut products are accumulated and directed to the packaging machine. Be transported.
[0003]
For example, a chain drive type pusher is used for cutting and conveying such products. In this case, the pressing surface of the pusher has a height sufficient to press a certain number of products, and the height of the hopper outlet is set slightly higher than the height at which a certain number of products are accumulated. Yes. Therefore, when the products stacked in the hopper are pressed by the pusher, a certain number of products are pushed out from the hopper outlet, while the remaining products remain in the hopper in contact with the inner wall of the hopper. To do. As a result, the above-described cutting is performed, and thereafter, a certain number of products are conveyed toward the packaging machine in a state where they are accumulated.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the product supply apparatus described above, when the product is cut out, the uppermost product among the products to be cut out and the lowermost product among the products remaining in the hopper rub against each other. At this time, the outer surface of these products may be scratched, which may significantly impair the product value.
[0005]
The present invention has been made based on the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a product supply apparatus that can supply a fixed number of products to a packaging machine without rubbing the products together.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a product supply apparatus according to claim 1 receives a product carried out from a product line and stores the product in a stacked manner, and a conveying surface disposed below the hopper and extending toward the packaging machine. Open and close the hopper outlet, open the hopper outlet, drop the product row in the hopper onto the conveying surface, and supply a certain number of integrated products to be supplied to the packaging machine between the hopper outlet and the conveying surface Thereafter, the hopper outlet is closed and the remaining product row remaining in the hopper is lifted to separate the integrated product from the integrated product, and the conveying means for conveying the integrated product on the conveying surface toward the packaging machine With The integrated product cutting means can be moved horizontally with respect to the hopper to open and close the outlet of the hopper and sandwich and hold the remaining product row, and can be moved up and down to lift the remaining product row. Includes a pair of product backing plates .
[0007]
According to the product supply apparatus of claim 1, the integrated product cutting means. Product backing plate When the hopper exit is opened by, all the products stacked in the hopper fall on the transport surface. At this time, a certain number of integrated products are formed on the conveying surface. The residual product row is clamped by the product backing plate, and By being lifted, a gap is generated between the integrated product and the remaining product row, and thus the cutting of the integrated product is completed. Therefore, when the integrated product is conveyed by the conveying means, the products do not rub against each other.
[0008]
In the product supply apparatus according to the second aspect, the conveying surface can be moved up and down. In this case, the vertical position of the conveying surface with respect to the integrated product cutting means is adjusted according to the set number of integrated products to be supplied to the packaging machine.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Referring to FIG. 1, an overall configuration of a packaging machine 1 to which a product supply apparatus as an embodiment is applied is schematically shown. The packaging machine 1 includes a supply conveyor 2 for taking in products sent from a product line (not shown). The supply conveyor 2 is supported by legs 4 at one end side.
[0010]
The product supply apparatus of this embodiment is applied in a state of being incorporated in the packaging machine 1, and specifically, a hopper 6 disposed in the packaging machine 1 near the terminal end of the supply conveyor 2, and this And a supply unit 8 disposed below the hopper 6. The hopper 6 receives the products carried out from the supply conveyor 2 and stores the products stacked in one row. Here, the product is, for example, a mini-disc product in which disc cases containing mini-disc floppies are individually packaged. Note that the products handled in the product supply apparatus may not be individually packaged. The supply unit 8 supplies the product in an accumulated state as a packaged product toward the packaging unit in the packaging machine 1.
[0011]
The function of the packaging machine 1 is that the film fed from the film reel FR in the film feeding unit 10 is cut at a predetermined length to form a packaging film, and the packaged product is packaged with this packaging film. . In addition, the tear tape fed out from the tear tape bobbin TB in the middle of the feeding path is attached to the film on one side edge portion. The packaging film is folded into a U shape along the outer surface of the packaged product, and in this state, the packaged product is inserted into the pocket of the turret 12. Thereafter, the packaging film is sealed with the rotation of the turret 12, and when the article to be packaged is discharged from the turret 12, the packaging film is then sealed on both sides to complete the packaging.
[0012]
Referring to FIG. 2, the configurations of the hopper 6 and the supply unit 8 of the product supply apparatus are shown in detail. 3 shows in detail the cross section of the hopper 6 along the line III-III in FIG. 2 and the structure of the integrated product cutting mechanism 14 described later.
As shown in FIGS. 2 and 3, the hopper 6 includes a pair of left and right side walls 20, a front wall 22, and a rear wall 24 as viewed in the conveying direction of the supply unit 8. The rear wall 24 is arranged at an interval enough to flatly stack the products MD inside the hopper 6. The product MD is supplied from the direction indicated by the arrow in FIG. The supply unit 8 includes a pair of left and right floor plates 26 having a horizontal plane and a chain drive type pusher unit 28. As described above, the pusher unit 28 conveys the product MD in a state of being accumulated in the direction of the arrow shown in the drawing, that is, toward the turret 12.
[0013]
More specifically, the side wall 20 of the hopper 6 is formed as a flange portion 30 whose base portion protrudes in the horizontal direction, and the left and right side walls 20 correspond respectively to the flange portion 30. It is fixed to the upper surface of the floor plate 26 on the side to be used. Further, the left and right floor plates 26 are respectively fixed to a frame frame 32 of a pusher unit 28 described later. FIG. 3 shows a cross section of one side wall 20 and the floor plate 26.
[0014]
A front wall 22 and a rear wall 24 on the corresponding side are fixed to the left and right side walls 20, respectively. Among these, the front wall 22 is disposed vertically at the front edge of the side wall 20 as viewed in the supply direction of the supply conveyor 2, and the upper end thereof is set at the same level as the upper end of the side wall 20. On the other hand, the lower end of the front wall 22 is not set at the same level as the lower end of the side wall 20, and therefore, a predetermined interval is secured between the lower end of the front wall 22 and the upper surface of the floor plate 26. Thus, the pair of front walls 22 partially open the front surface of the hopper 6.
[0015]
On the other hand, the rear wall 24 is arranged vertically at the rear edge of the side wall 20, and its upper end is positioned at a level slightly below the end of the supply conveyor 2. Accordingly, the product MD delivered from the end of the supply conveyor 2 can fall over the upper end of the rear wall 24 and fall into the hopper 2. The lower end of the rear wall 24 is positioned at the same level as the lower end of the side wall 20 and is in contact with the floor plate 26, while its lower end region is greatly cut away as shown in FIG. Therefore, the pair of rear walls 24 do not completely close the back surface of the hopper 6, and partially open the back surface of the hopper 6 at the cutout portion.
[0016]
The pusher unit 28 has a pair of left and right frame frames 32 constituting both side surfaces thereof, and these frame frames 32 are arranged at a predetermined interval in the width direction. A plurality of cross members 34 extending horizontally in the width direction are arranged between the frame frames 32 at a predetermined interval in the front-rear direction, and the left and right frame frames 32 are interposed via the cross members 34. Are interconnected.
[0017]
Each frame frame 32 is provided with bearings 36 at both front and rear ends, and the left and right frame frames 32 rotatably support a pair of front and rear sprocket shafts 38 and 40 via the bearings 36. . Of these, the rear sprocket shaft 38 protrudes outward from the frame frame 32, and a driving gear (not shown) is attached to the end thereof. The driving gear is supplied with a driving force from a main motor of the packaging machine.
[0018]
Further, a pair of sprockets 42 and 44 are attached to the front and rear sprocket shafts 38 and 40, respectively, and these sprockets 42 and 44 are on the same line in the front-rear direction, just inside the left and right frame frames 32. Has been placed. Accordingly, the sprockets 42 and 44 form a pair on the left and right. An endless roller chain 46 is looped between the sprockets 42 and 44 forming these sets, and the left and right roller chains 46 are arranged in parallel to each other. In FIG. 2, only one roller link constituting the roller chain 46 is shown.
[0019]
As is well known, the pusher 48 is driven as the left and right roller chains 46 travel, and conveys the integrated product MD on the floor plate 26 in the direction of the arrow shown in the figure. Therefore, the upper surface of the floor plate 26 is a conveyance surface. A rod 50 for driving the pusher 48 is arranged between the left and right roller chains 46. The rod 50 extends through the base of the pusher 48, and both ends thereof are connected to the roller chain 46, respectively.
[0020]
As shown in FIG. 2, a pair of left and right lateral guide plates 52 extending along the transport direction of the pusher 48 are provided on the upper surface of the floor plate 26, and these lateral guide plates 52 are transported by the pusher 48. Guides both sides of the integrated product MD. Further, an upper guide plate 54 that extends from the front surface of the hopper 6 in the conveying direction of the pusher 48 is provided on the front wall 22 of the hopper 6. The upper guide plate 54 is bent at the lower end of the front wall 22, and its base is fixed to the inner surface of the front wall 22.
[0021]
Next, the integrated product cutout mechanism 14 will be described in detail with reference to FIG.
The integrated product cutting mechanism 14 includes a pair of left and right air cylinder units, and each air cylinder unit includes a horizontal movement type cylinder 60 and a vertical movement type cylinder 62. Such left and right cylinder units are fixed to the main body frame 64 of the packaging machine 1 via a bracket 66. The base end of the bracket 66 is fastened to the main body frame 64, extends vertically upward from the main body frame 64, and is bent horizontally toward the hopper 6 at a position above the floor plate 26. A gusset plate 68 is provided between the horizontal portion and the vertical portion of the bracket 66 to prevent the horizontal portion from drooping.
[0022]
The horizontal portion of the bracket 66 has a certain width in the conveying direction of the pusher 48, and support bases 70 and 72 for supporting the individual cylinders 60 and 62 are erected on the upper surface thereof. .
The cylinder 60 is supported so as to be swingable in the vertical direction with respect to the corresponding support base 70. Specifically, the support base 70 is provided with pins 72 penetrating in the width direction. On the other hand, the base end of the receiving plate 74 of the cylinder 60 is swingably supported by the support base 70 via a pin 72. Accordingly, the cylinder 60 can also swing as the receiving plate 74 swings.
[0023]
On the other hand, the cylinder 62 is fixed to the support base 72 via the illustrated fixing plate 76. Specifically, the base end of the fixing plate 76 is fastened to the top of the support base 72 and extends horizontally from the top toward the hopper 6. The cylinder 62 is fastened to the tip of the fixed plate 76.
The piston rod 78 of the cylinder 62 extends downward through the fixed plate 76, and is connected to a lift plate 80 that extends perpendicular to the fixed plate 76 below the fixed plate 76. The lift plate 80 has the same length as the width of the receiving plate 74, and bolt insertion holes are formed at both ends of the lift plate 80 as viewed in the width direction of the bracket 66. On the other hand, the receiving plate 74 is formed with bolt insertion holes at positions corresponding to the bolt insertion holes of the lift plate 80, and these corresponding bolt insertion holes form a pair. In addition, lift bolts 82 are respectively inserted downward from the upper surface of the lift plate 80 into the bolt insertion holes forming these sets, and nuts are screwed into the respective lift bolts 82 on the lower surface of the receiving plate 74. Has been. Therefore, when the cylinder 62 is driven and the piston rod 78 is pulled up, the cylinder 60 receives the lifting force via the lift plate 80, the lift bolt 82 and the receiving plate 74 described above.
[0024]
Here, a stopper bolt 86 is screwed into the lift plate 80, and a predetermined clearance is secured between the top surface of the head of the stopper bolt 86 and the lower surface of the fixing plate 76. On the other hand, a stopper bolt 88 is screwed into the horizontal portion of the bracket 66 from below, and the tip of the stopper bolt 88 is in contact with the lower surface of the receiving plate 74 in the state shown by the solid line in the figure. In this state, the cylinder 60 and the receiving plate 74 are supported by the bracket 66 via the stopper bolts 88, whereby the downward rotation of the cylinder 60 is stopped.
[0025]
Therefore, when the piston rod 78 is pulled up by driving the cylinder 62, the stroke of the piston rod 78 is limited to the clearance between the top surface of the head of the stopper bolt 86 and the lower surface of the fixing plate 76 described above. In FIG. 3, the cylinder 60 and the like rotated upward by the lifting operation of the piston rod 78 are indicated by a two-dot chain line.
[0026]
A product receiving plate 92 is attached to the tip of the piston rod 90 of the cylinder 60, and the piston rod 90 is a stroke for pushing the product receiving plate 92 from the position indicated by the two-dot chain line in the drawing to the position indicated by the solid line. have. Here, the reason why the product receiving plate 92 does not interfere with the side wall 20 of the hopper 6 at the position shown by the solid line in FIG. 2 is that the left and right side walls 20 are inserted for the product receiving plate 92 as shown in FIG. This is because the holes 94 are formed.
[0027]
FIG. 4 shows a plan view of the product receiving plate 92, and as is clear from the drawing, the width of the product receiving plate 92 is set smaller than the width of the insertion hole 94. On the other hand, since the width of the insertion hole 94 is set to be smaller than the longitudinal length of the product MD, the product MD does not fall out of the hopper 6 through the insertion hole 94.
In addition, the bracket 66 is provided with sensors 100 and 102 for detecting the height and stacked posture of the product MD integrated in the hopper 6 in pairs on the left and right. More specifically, each of these sensors 100 and 102 is composed of a light transmission / reception type sensor, and is fixed to the bracket 66 via a sensor bracket 104 provided to extend from the tip portions of the left and right brackets 66.
[0028]
Here, FIG. 4 also shows a plan view of the sensors 100 and 102 and the sensor bracket 104. The arrangement of the sensors 100 and 102 will be described with reference to FIGS.
The pair of sensors 100 are arranged on a straight line that is orthogonal to the conveyance direction shown in FIG. 4 and passes through the approximate center of the product MD, and are fastened to the lower surfaces of the left and right sensor brackets 104 through the insertion holes 94 described above. Send and receive light. These sensors 100 are for detecting whether or not the product MD integrated on the floor plate 26 has reached a predetermined number of stages (for example, five stages). Therefore, the detection level of these sensors 100 is the integrated level. It is set according to the highest level (5th stage) of the product MD.
[0029]
On the other hand, the sensors 102 are provided in pairs in the front-rear direction as seen in the transport direction shown in FIG. 4, that is, two sets are provided on a straight line that is orthogonal to the transport direction and passes through the front and rear end regions of the product MD. One set is arranged in each. Such two sets of sensors 102 are for detecting the height of the product MD stacked in the hopper 6 and the posture thereof, and therefore these sensors 102 are both more than the sensor 100 described above. Located on the upper level.
[0030]
Here, the detection light levels of the two front and rear sensors 102 are arranged at the same level, and the height of the product MD stacked in the hopper 6 can be detected at the detection light level. When each set of sensors 102 detects the product MD at the same time, it is possible to detect that the stacked posture of the product MD is normal, that is, there is no inclination in the hopper 6. Specifically, when both of the front and rear sensors 102 can detect the product MD, the product MD is stacked up to a predetermined height in the hopper 6 and the stacked posture is a normal flat stack. It is thought that it is in the state of. On the other hand, when only one set of sensors 102 before and after detects the product MD and two sets of sensors 102 cannot detect the product MD at the same time, the product MD is tilted in the hopper 6. It is considered that the stacked posture is not normal.
[0031]
As shown in FIG. 2, the left and right side walls 20 are each provided with a pair of longitudinally extending sensor light slits 106, and each set of sensors 102 passes through these sensor light slits 106. Send and receive light. As shown in FIGS. 3 and 4, the sensor bracket 104 has a pair of front and rear vertical portions 105 that are spaced apart from each other in the conveyance direction. A bolt hole row is formed by arranging a set of bolt holes 108 in the vertical direction. Each sensor 102 is configured to be fastened in correspondence with any one set of bolt holes 108 in such a bolt hole row, so that the detected light level can be varied.
[0032]
Next, referring to FIG. 5, a control block diagram of the product supply apparatus and the packaging machine 1 is shown. As shown in the figure, the controller of the packaging machine 1 receives signals from the main start switch 110, the manual changeover switch 112, the sensors 100 and 102, the electronic cam 114 of the packaging machine 1, and the start switch 115 of the supply conveyor 2. It comes to be supplied. On the other hand, the controller receives these signals and controls the operation of the main motor 116, the cylinders 60 and 62, and the supply conveyor 2.
[0033]
Further, referring to FIG. 6, a flowchart of a main operation routine executed by the controller of the packaging machine 1 is shown. Hereinafter, the operation of the product supply apparatus will be described along this flowchart.
First, in step S10, the pusher unit 28 is driven as the main motor 116 is started. This main operation routine is executed by turning on the start switch 110. At this time, the supply conveyor 2 is also driven by the input of the supply conveyor activation switch 115.
[0034]
FIG. 7 schematically shows the state of the product supply apparatus in the initial stage of startup. That is, the product MD in the individually packaged state is supplied into the hopper 6 from the arrow direction in the figure by driving the supply conveyor 2. 7 and FIG. 8 to FIG. 14 described below, the arrangement of the product receiving plate 92 is shown differently from the actual one, but this is merely for the convenience of drawing.
[0035]
In the initial stage of startup, the left and right cylinders 60 are held in a driven state (positions indicated by solid lines in FIG. 3). Therefore, the left and right product receiving plates 92 are inserted into the hopper 6 through the insertion holes 94 as described above. It is in a state of entering. When the product MD is supplied into the hopper 6 in this state, the first product MD (# 1) is received by the product receiving plate 92 (see FIG. 8). It will not fall on 26. That is, the state shown in FIG. 9 is a state in which the outlet of the hopper 6 is closed.
[0036]
In the next step S12, it is determined whether or not the products MD stacked in the hopper 6 have reached a predetermined number of stages. This determination is performed based on the sensor signal of the sensor 102. Specifically, as shown in FIG. 9, the detection light level L of the sensor 102 in advance. ₁ Is set to a height at which it is possible to detect that six or more products MD are stacked on the product receiving plate 92. At this time, the sensor 102 supplies a detection signal to the controller.
[0037]
While the detection signal is not supplied from the sensor 102, it can be determined that the product MD has not yet been stacked more than six, and in this case, the determination result in step S12 is false (No). While the determination result in step S12 is false, this determination is repeatedly executed.
On the other hand, as shown in FIG. 9, when six or more products MD are stacked, a detection signal is supplied from the sensor 102, and the determination result in step S12 becomes true (Yes). In this case, the process proceeds to step S13.
[0038]
In the next step S13, it is determined whether or not the stacked posture of the product MD is normal. This determination is performed based on the detection signals from the two sets of sensors 102 as described above. When the stacked posture of the product MD is normal as usual, the determination result in step S13 is true, and the process proceeds to the next step S14.
If no detection signal is supplied from either one of the two sets of sensors 102, for example, the product MD is inclined in the hopper 6 and the product posture is considered to be abnormal. The determination result in S13 is false. In this case, the controller immediately stops the main motor 116 and ends the execution of the main operation routine. At this time, the controller also stops driving the supply conveyor 2. Thereafter, for example, if the worker corrects the posture of the product MD in the hopper 6 normally, the execution of the main operation routine can be resumed.
[0039]
In step S14, the drive timing of the pusher 48 is confirmed. Such timing can be confirmed based on the electronic cam signal of the packaging machine body. Specifically, when each pusher 48 passes through the hopper 6, a timing signal is output from the electronic cam 114 at this time, and the controller 48 pushes the pusher 48 into the hopper 6 based on this timing signal. Confirm that it has passed.
[0040]
In the state shown in FIG. 9, the pusher 48 has not yet passed through the hopper 6, and in this case, the determination result in step S14 is false. In this case, step S14 is repeatedly executed.
Thereafter, when the pusher 48 passes through the hopper 6, the timing signal described above is supplied to the controller, and the determination result in step S14 becomes true. In this case, the process proceeds to the next step S16.
[0041]
In step S16, the product receiving plate 92 is opened. Specifically, an operation control signal for the cylinder 60 is output from the controller, and the left and right cylinders 60 stroke the piston rod 90 toward the drawing side. Therefore, as a result of the left and right product receiving plates 92 moving to the outside of the hopper 6, the outlet of the hopper 6 is opened, and the product MD row (# 1 to # 10) held by the product receiving plate 92 is the floor plate. 26 (see FIG. 10). At this time, five integrated products MD (# 1 to # 5) to be supplied to the packaging machine are formed on the floor plate 26 as the conveying surface. It goes without saying that the product MD is continuously supplied from the supply conveyor 2 during this time.
[0042]
In the next step S18, the product receiving plate 92 is closed and the remaining product MD row (# 6 to # 12) remaining in the hopper 6 is lifted. Specifically, the controller outputs an operation control signal for the left and right cylinders 60 to drive the piston rod 90 by pushing it out. Accordingly, the left and right opposing product receiving plates 92 move forward toward the hopper 6 and sandwich the lowest product MD (# 6) in the remaining product MD row from both sides (see FIG. 11).
[0043]
Thereafter, the controller outputs an operation control signal for the left and right cylinders 62 to drive the respective piston rods 78 to the lifting side. In this case, as shown in FIG. 12, the product receiving plate 92 moves in the direction of the arrow in the state of sandwiching the product MD (# 6), and lifts the remaining product MD row (# 6 to # 12). As a result, a clearance is generated between the integrated product MD (# 1 to # 5) and the remaining product MD row (# 6 to # 12) on the floor plate 26, so that they are separated from each other.
[0044]
In the next step S20, it is determined whether or not there is a required number of integrated products MD to be supplied. This determination can be made based on the detection signal from the sensor 100 described above. If the number of integrated products MD is a predetermined required number, that is, five, the detection signal is output from the sensor 100, so the determination result in step S20 is true. In this case, the controller continues the operation of the main body main motor and repeatedly executes the main operation routine (steps S10 to S20). Accordingly, the integrated products MD (# 1 to # 5) formed on the floor plate 26 are thereafter conveyed by the pusher 48 (see FIG. 13).
[0045]
FIG. 13 shows a state when the next step S16 is executed. Thereafter, the operations of FIGS. 11 to 13 are repeated by repeating the main operation routine described above.
On the other hand, when the determination result in step S20 is false, the controller ends the main operation routine and stops the operation of the main motor. Accordingly, the drive of the pusher 48 is stopped, and at this time, the controller also stops the drive of the supply conveyor 2 (see FIG. 14). In such a case, even if the process up to step S18 has already been executed and the product receiving plate 92 is closed, the operator can cause the product receiving plate 92 to be opened by switching the position of the changeover switch 112 described above. it can. Thereafter, for example, if the worker replenishes the insufficient product MD to form the integrated product MD, the execution of the main operation routine described above can be resumed.
[0046]
The above-described embodiment is an example in which the number of integrated products MD is set to 5. However, this product supply apparatus can change the set number of integrated products MD as desired.
Specifically, the pusher unit shown in FIG. 2 In FIG. 8, the left and right frame frames 32 are connected to each other via two cross members 120 at the lower portion thereof. For example, two feed screws 122 are screwed to the cross members 120. These feed screws 122 are rotated in conjunction with the rotation of the handle 124 shown in FIG. 1, and the pusher unit is rotated by rotating the handle 124. 2 The height of 8 can be adjusted as desired.
[0047]
Pusher unit from the state shown in FIG. 2 If the 8 is moved upward, the upper surface position of the floor plate 26 can be increased. Since the hopper 6 is fixed on the floor plate 26 as described above, the hopper 6 also moves upward.
On the other hand, since the heights of the supply conveyor 2 and the integrated product cutting mechanism 14 are both set to be constant, the set number of the integrated products MD is reduced to less than 5 by setting the upper surface position of the floor plate 26 high. be able to. The sensor light level of the sensor 100 is also set to be constant. More specifically, as is clear from FIG. 3, the set number of integrated products MD is defined by the height from the upper surface of the floor plate 26 to the lower surface of the product MD to be sandwiched between the product receiving plates 92. If the upper surface position of the floor plate 26 is set higher, the set number of integrated products MD is reduced accordingly.
Note that the constituent members of the pusher 48 and the hopper 6 can be replaced according to the height of the set number of the integrated products MD. In this case, the height of the pusher 48 and the constituent members of the hopper 6, that is, the height of the rear wall 24 to be replaced are set according to the set number of the integrated products MD and are higher than the front wall 22. The mounting height of the guide plate 54 is adjusted according to the set number.
[0048]
According to the product supply apparatus of the above-described embodiment, as shown in FIG. 12, the cutout of the integrated product MD is completed in a state where the residual product row is lifted. Accordingly, since the friction between the products MD accompanying the conveyance of the pusher 48 is prevented, the quality of the product MD is greatly maintained.
Further, since the product MD does not fall on the floor plate 26 until the height of the product MD stacked on the hopper 6 reaches a predetermined height or more, the pusher 48 can always be operated at a constant speed. . On the other hand, after the product MD row is dropped on the floor plate 26, the necessary number of accumulated products MD are immediately cut out and the remaining product row is lifted in the hopper 6, so that the operation of the supply conveyor 2 is performed. There is no need to monitor the state, and random supply of the product MD is possible.
[0049]
In addition, since the product supply device adjusts the upper surface height of the floor plate 26 to change the set number of the integrated products MD, it is not necessary to adjust the supply height of the supply conveyor 2 one by one, and is applicable to a packaging machine. It is reasonable and suitable as a product supply device for the purpose.
The pusher unit mentioned above 2 8 may simply be a belt conveyor, or may be replaced with other conveyors. The set number of integrated products MD is not limited to two or more but may be one.
[0050]
In the embodiment, the activation switch 115 for the supply conveyor 2 is provided. However, the supply conveyor 2 may be driven in conjunction with the activation of the main motor 116 in step S10 of the main operation routine. Further, the number of sensors 100 and 102 may be increased or decreased as appropriate.
[0051]
【The invention's effect】
As described above, according to the product supply apparatus of claim 1, since there is no friction between the products due to the cutout of the integrated product, the integrated product can be stably supplied to the packaging machine without impairing the appearance quality of the product. Can do. Moreover, since the cut-out timing of the integrated product is stabilized, the operation of the packaging machine is not hindered.
[0052]
According to the product supply apparatus of the second aspect, the set number of integrated products can be easily changed, and a product supply apparatus having excellent versatility can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a packaging machine to which a product supply apparatus of an embodiment is applied.
FIG. 2 is a side view showing a hopper and a pusher unit of the product supply device in detail.
3 is a diagram showing in detail a cross section of the hopper along the line III-III in FIG. 2 and a configuration of an integrated product cutting mechanism.
4 is a plan view showing in detail the arrangement of the product receiving plate and the sensor in FIG. 3. FIG.
FIG. 5 is a control block diagram of the product supply apparatus.
FIG. 6 is a flowchart showing a main operation routine.
FIG. 7 is a diagram showing a state of the product supply apparatus in the initial stage of activation.
FIG. 8 is a diagram showing a state in which a product supplied into the hopper is received by a product receiving plate.
FIG. 9 is a diagram showing a state in which products are stacked and accumulated in a hopper.
10 is a view showing a state in which the hopper outlet is opened from the state of FIG. 9 and an integrated product row is formed. FIG.
11 is a view showing a state where the hopper outlet is closed from the state of FIG.
12 is a view showing a state in which a residual product row is lifted from the state of FIG.
13 is a view showing a state where the accumulated product is conveyed from the state of FIG. 12 and the hopper outlet is opened.
FIG. 14 is a view showing a state when a supply conveyor and a pusher are stopped when formation of an integrated product is incomplete.
[Explanation of symbols]
1 Packaging machine
6 Hopper
8 Pusher unit
14 Integrated product cutout mechanism
26 flooring

Claims

In a product supply device that supplies a certain number of products transported from the product line to the packaging machine,
A hopper for receiving products carried from the product line and storing the products stacked in a row;
A conveying surface disposed below the hopper and extending toward the packaging machine;
Open and close the outlet of the hopper, open the hopper outlet, drop the product row in the hopper onto the conveying surface, and supply a constant amount to the packaging machine between the hopper outlet and the conveying surface An integrated product cutting means for forming a number of integrated products, and then closing the hopper outlet and lifting the remaining product line remaining in the hopper to separate from the integrated products;
Conveying means for conveying the integrated product on the conveying surface toward the packaging machine ,
The integrated product cutting-out means is
A pair of moveable in the horizontal direction with respect to the hopper to open and close the outlet of the hopper and hold and hold the residual product row, and move in the vertical direction to lift the residual product row A product supply device including a product receiving plate .

The product supply apparatus according to claim 1, wherein the transport surface is movable up and down.