JP3646627B2

JP3646627B2 - Steel plate manufacturing method

Info

Publication number: JP3646627B2
Application number: JP2000176651A
Authority: JP
Inventors: 康一堤; 早登史村田; 正之中田; 俊一川波; 洋一本屋敷; 幹雄鈴木
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2005-05-11
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: JP2001353564A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続鋳造機により鋳造された高温の鋳片を直接熱間圧延するか、あるいは鋳片のコーナー部を加熱・昇温した後に熱間圧延するか、又は、高温の鋳片を加熱炉に装入して表面温度を中心温度と同じにする程度の加熱を行った後に熱間圧延して鋼板を製造する方法に関し、詳しくは、熱間圧延時の鋼板の蛇行を防止すると共に、板厚精度の優れた鋼板を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的な鋼板の製造方法は、溶鋼を連続鋳造機にて鋳造し、連続鋳造機出口において所定長さの鋳片（スラブともいう）に切断し、この鋳片を何らかの手段により熱補償した後、熱間圧延する方法により製造される。
【０００３】
この熱補償の手段に関しては、一旦室温程度まで冷却した鋳片を加熱炉で所定温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＣＣＲ（Cold Charge Rolling）プロセスや、５００℃前後まで冷えた鋳片を加熱炉で所定温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＨＣＲ（Hot Charge Rolling）プロセスや、鋳造された高温の鋳片を直接熱間圧延するか、若しくは、鋳造された高温の鋳片の冷却されやすいコーナー部分のみをバーナー加熱又は誘導加熱等によるエッジヒーターで所定の温度まで加熱・昇温して熱間圧延するＨＤＲ（Hot Direct Rolling）プロセスや、連続鋳造機と熱間圧延機との間にエッジヒーターの代わりに鋳片を均一に加熱する簡易加熱炉（例えばトンネル炉）を設け、簡易加熱炉で高温の鋳片を加熱・昇温して熱間圧延するＤＨＣＲ（Direct Hot Charge Rolling）プロセスがある。
【０００４】
これらの技術においては、鋳片の幅方向の温度分布を適切に制御しないと、熱間圧延の際に鋼板に蛇行が生じて巻き取りができず、操業が中断してしまうという問題が発生する。又、仮に巻き取りができた場合でも、鋼板の表面に温度不均一を起因とする欠陥が生じるか、若しくは板厚精度の悪い鋼板が製造されるという問題が発生する。これは、鋳片の幅方向の温度差に起因して熱間抵抗値に差が生じ、それが原因で板厚がばらつくと共に、鋼板が蛇行するからである。
【０００５】
そのため、鋳片を熱間圧延する際には鋳片の幅方向の温度分布は非常に重要であり、安定して圧延を実施し、板厚精度の優れた鋼板を製造するためには、熱間圧延前の鋳片の温度分布を制御することが鍵となる。
【０００６】
従来、鋼板の蛇行防止の手段としては、主として、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセス用の加熱炉、ＨＤＲプロセス用のエッジヒーター、及び、ＤＨＣＲプロセス用の簡易加熱炉にて鋳片を均一に加熱することが行われてきた。
【０００７】
これらのプロセスの中で、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスでは加熱炉に装入する鋳片の鋳片幅方向の温度分布が不均一であっても、鋳片の加熱炉内の在炉時間が９０〜１５０分と長いため、加熱中に鋳片幅方向の温度が均一になり、問題が生じない。但し、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスでは加熱用の燃料コストが高価になると共に、熱間圧延機への鋳片の供給能率が悪いという欠点がある。
【０００８】
一方、ＨＤＲプロセス用のエッジヒーターやＤＨＣＲプロセス用の簡易加熱炉では加熱用の燃料コストは削減されるが、在炉時間が短く且つ熱効率も悪いため、高度な温度制御は困難である。又、連続鋳造機の二次冷却帯のスプレーノズルの詰まり等に起因して鋳片幅方向の温度分布が不均一になった場合、上記エッジヒーターや簡易加熱炉では、鋳片幅方向温度の不均一が解消するまで在炉させた場合、圧延能力が落ちると共に、エッジヒーターや簡易加熱炉の入口側で鋳片が滞留し、鋳造を中止するか、ＣＣＲプロセスやＨＣＲプロセスへ移行せざるを得ない状況に陥ることになる。
【０００９】
又、鋳片幅方向の温度不均一をエッジヒーターや簡易加熱炉で解消できない場合には、連続鋳造機の二次冷却帯のスプレーノズルの詰まり点検や鋳片幅方向のスプレー水量のバランス調整により鋳片幅方向の温度不均一を解消することはできるが、これらを行うためには連続鋳造機の鋳造を停止する必要があり、連続鋳造機の生産性が低下するという問題が生じる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する際に、熱間圧延時の鋼板の蛇行を防止すると共に、板厚精度の優れた鋼板を製造することのできる方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
第１の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１２】
第２の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明において、スプレー幅切り量が、鋳片幅方向両側で異なることを特徴とするものである。
【００１３】
第３の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明又は第２の発明において、鋳造中にスプレー幅切り量を変化させることを特徴とするものである。
【００１４】
第４の発明による鋼板の製造方法は、第１の発明乃至第３の発明の何れかにおいて、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量を決定することを特徴とするものである。
【００１５】
第５の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１６】
第６の発明による鋼板の製造方法は、第５の発明において、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とするものである。
【００１７】
第７の発明による鋼板の製造方法は、連続鋳造機で鋳造された高温の鋳片から、ＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造する方法において、連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御すると共に、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられた、鋳片温度を補償するための加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御することを特徴とするものである。
【００１８】
第８の発明による鋼板の製造方法は、第７の発明において、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量及び鋳片幅方向両側の加熱量を決定することを特徴とするものである。
【００１９】
第１の発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯において、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造後の鋳片の幅方向温度分布を均一化することができる。又、仮に鋳造中に鋳片幅方向の温度分布が不均一になっても、鋳片幅方向の温度分布の不均一を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で異ならせることや、鋳造中にスプレー幅切り量を適宜変化させること、及び、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２０】
第５の発明によれば、鋳片温度を補償するために、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられたエッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造後の鋳片の幅方向温度分布が不均一になっても、鋳片幅方向温度分布の不均一を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２１】
第７の発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯において、スプレー幅切り量を鋳片幅方向両側で独立して制御すると共に、鋳片温度を補償するために、連続鋳造機から熱間圧延機までの間に設けられたエッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段における鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御するので、鋳造される鋳片の幅方向温度分布の不均一を是正することができ、且つ、鋳片幅方向温度分布の不均一がスプレー幅切り量の変更では解消されない場合にも、エッジヒーターや簡易加熱炉等の加熱手段により鋳片幅方向温度分布を是正することができる。その結果、鋼板の蛇行は防止され、板厚精度の優れた鋼板を製造することができる。この場合、連続鋳造機の二次冷却帯以降で鋳片の表面温度を測定し、表面温度の測定結果に基づき、スプレー幅切り量及び鋳片幅方向両側の加熱量を決定することにより、鋳片幅方向温度分布の不均一を更に的確に且つ精度良く是正することができる。
【００２２】
尚、本発明のスプレー幅切り量とは、鋳片長辺面において、二次冷却水が直接噴霧されない範囲の鋳片コーナーからの距離のことである。従って、スプレー幅切り量が多いということは、換言すれば、二次冷却水が直接噴霧されない範囲が広いということである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。図１は本発明で用いる連続鋳造機の１例の側面概略図、図２は連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレーノズルの取り付け構造を示す概略図、図３はスプレーノズルの他の取り付け構造を示す概略図である。
【００２４】
図１に示すように、連続鋳造機には、溶鋼を注入して凝固させるための鋳型４が設置されており、この鋳型４の下方には、対向する一対のロールを１組として、それぞれ複数組のサポートロール１６、ガイドロール１７、及び駆動ロール１８からなる、鋳片１を支持するための案内ロール群が設置され、この案内ロール群の下流側には、複数本の搬送ロール２０と、搬送ロール２０の上方に位置して鋳片１の引き抜き速度と同調するガス切断機１９とが設置されている。又、案内ロール群には、鋳型４の直下から下流側に向かって、第１冷却ゾーン６ａ、６ｂ、第２冷却ゾーン７ａ、７ｂ、第３冷却ゾーン８ａ、８ｂ、第４冷却ゾーン９ａ、９ｂ、第５冷却ゾーン１０ａ、１０ｂ、及び、第６冷却ゾーン１１ａ、１１ｂの合計１２に分割された冷却ゾーンからなる二次冷却帯５が設置されている。尚、各冷却ゾーンにおいて、連続鋳造機の反基準面側（上面側）の冷却ゾーンをａで表示し、基準面側（下面側）の冷却ゾーンをｂで表示している。又、冷却ゾーンの設置数は図１では合計１２であるが、連続鋳造機の長さ等に応じて幾つに分割しても良い。
【００２５】
この二次冷却帯５の各冷却ゾーンには、図２及び図３に示すように、エアーミストスプレー用又は水スプレー用の複数個のスプレーノズル１２が設置されており、これらのスプレーノズル１２から鋳片１の表面に二次冷却水が噴霧される。本発明では二次冷却帯５において、鋳片１のコーナー側には二次冷却水を噴霧しない、所謂スプレー幅切りを鋳片１の幅方向両側で独立して実施する。以下、その方法について説明する。
【００２６】
先ず、図２に示す取り付け構造のスプレーノズル１２におけるスプレー幅切り方法を説明する。図２に示すように、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂは、支持架台１３に取り付けられており、鋳片１の幅方向に合計３個設置されている。鋳片幅方向左側に設置されたスプレーノズル１２ａは、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｘの方向に移動可能となっており、又、鋳片幅方向中央に設置されたスプレーノズル１２は、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｙの方向、即ち鋳片１の長辺面に対して垂直方向に移動可能となっており、更に、鋳片幅方向右側に設置されたスプレーノズル１２ｂは、支持架台１３に対して図２に示すＯ−Ｚの方向に移動可能となっている。
【００２７】
これらのスプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂは、鋳片１の長辺面からの距離を同一とした条件で上下移動することで、噴霧される二次冷却水は重なりあうことなく、鋳片１の長辺面への噴霧範囲を変更することができる。但し、左右のスプレーノズル１２ａ、１２ｂの移動方向は、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂの噴霧角度θに基づく、決まった角度で移動させる必要がある。図２に示す実線は鋳片１の幅方向両側にＬの幅のスプレー幅切り量を設けた状態を示しており、又、破線は鋳片１の全幅Ｗに二次冷却水を噴霧している状態を示している。
【００２８】
そして、支持架台１３は、連続鋳造機に固定された固定架台１４と鋳片幅方向に移動可能なように取り付けられており、従って、スプレーノズル１２、１２ａ、１２ｂの鋳片１の長辺面からの高さを任意に変更すると共に、支持架台１３を鋳片幅方向に任意に移動させることで、鋳片１の両側のスプレー幅切り量を独立して調整することができる。
【００２９】
次に、図３に示す取り付け構造のスプレーノズル１２におけるスプレー幅切り方法を説明する。この場合には、スプレーノズル１２と鋳片１の長辺面との間に鋳片幅方向に移動可能な邪魔板１５が設置されており、鋳片幅方向両側に設置された邪魔板１５を個別に且つ任意に移動させることで、鋳片１の両側のスプレー幅切り量を独立して調整することができる。図３では鋳片幅Ｗに対して幅方向両側にＬの幅のスプレー幅切り量を設けた状態を示している。
【００３０】
尚、スプレー幅切り方法は上記の２つの方法に限るものではなく、鋳片幅方向両側で独立して行うことができるものであれば、どのような方法であっても本発明に適用することができる。又、図２及び図３では鋳片１の片側の長辺面のみを示しているが、図示しない他の長辺面も同様にスプレー幅切りを実施する。この場合、スプレー幅切り量は鋳片１の上面側と下面側とで同一とする。
【００３１】
連続鋳造機と熱間圧延機との間には、鋳片温度を補償するための加熱手段としてエッジヒーターが設置されている。エッジヒーターでは、図４に示すように、搬送ロール２２の上を移動する鋳片１の幅方向両側にそれぞれ複数基設置したバーナー２１により鋳片１の両方の短辺側を独立して加熱することができる。図４は鋳片幅Ｗの鋳片１をエッジヒーターで加熱する状況を模式的に示す図であり、図４において鋳片１は紙面と垂直な方向に移動する。尚、図４において、バーナー２１は鋳片１の短辺面中央部に設置されているが、鋳片１の上面側コーナー部に向けて斜め上方から傾斜して設置しても良く、中央部と斜め上方との両方に設置しても良い。又、加熱手段はエッジヒーターに限るものではなく、鋳片１の幅方向両側を独立して加熱することができる装置であれば、どのような加熱装置であっても良い。具体的には、図４に示すエッジヒーターに、鋳片長辺面中心部を加熱するバーナーが追加設置された加熱装置であっても良い。
【００３２】
このような構成の連続鋳造機と加熱手段とを備えた製造工程における本発明の実施方法を以下に説明する。
【００３３】
浸漬ノズル（図示せず）を介して鋳型４内に溶鋼を鋳造する。鋳型４内に鋳造された溶鋼は鋳型４内で冷却されて凝固殻２を形成し、内部に未凝固層３を有する鋳片１として、駆動ロール１８の駆動力により鋳片案内ロールに支持されつつ下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１はこれらの鋳片案内ロールを通過する間、二次冷却帯５で冷却され、凝固殻２の厚みを増大して、やがて中心部までの凝固を完了する。凝固完了した鋳片１をガス切断機１９で所定長さに切断し、熱間圧延用の鋳片１として供する。
【００３４】
鋳造の際、二次冷却帯５では鋳片１のコーナー部は冷却されやすく、そのため、鋳片１の長辺面全面に二次冷却水を噴霧すると、コーナー部の温度がその他の部位に較べて低下する。この温度低下を抑えるために、二次冷却帯５ではスプレー幅切りを実施する。スプレー幅切り量は、鋳片幅方向両側で同一としても、又、鋳片幅方向両側で変更しても良い。要は、鋳片幅方向の温度分布が不均一にならないように、鋳片幅方向両側で独立して制御すれば良い。スプレー幅切りを開始する時期は、鋳造開始時期から実施しても、鋳造速度が所定値以上になってから開始しても、どちらでも良い。スプレー幅切りは全ての冷却ゾーンで実施しても又一部の冷却ゾーンで実施してもどちらでも良い。
【００３５】
二次冷却帯５の以降に鋳片長辺面温度を測定するための温度計（図示せず）設け、温度計による測定値に基づきスプレー幅切り量を設定することが好ましい。温度計にて測温することで、鋳片幅方向の温度分布を正確に把握することができ、それに基づきスプレー幅切り量を設定することで、鋳片幅方向温度分布を更に均一化させることが可能となる。又、温度計を設置した場合には、例えばスプレーノズルの詰まり等に起因する鋳造中の鋳片表面温度の変化にも自動的に対処することができる。
【００３６】
このようにして鋳造した鋳片１をエッジヒーターに装入する。エッジヒーターでは、鋳造された鋳片１の幅方向温度分布に基づき、鋳片１の両方のコーナー部の温度差が少なくなるように、鋳片幅方向両側の加熱量を鋳片幅方向両側で独立して制御する。鋳片１の両方のコーナー部の温度差をより少なくするために、連続鋳造機の二次冷却帯５以降で鋳片１の表面温度を測定し、この表面温度の測定結果に基づき、鋳片幅方向両側の加熱量を設定することが好ましい。又、圧延時の鋼板の蛇行を防止するために、加熱後の鋳片１の両側コーナーの温度差が少なくとも２０℃未満となるように制御することが好ましい。
【００３７】
次いで、加熱した鋳片１を熱間圧延機に搬送して熱間圧延し、鋼板を製造する。当然のことではあるが、鋳造された鋳片１の温度が高く且つ鋳片１の両側コーナーの温度差が２０℃未満であり、そのままの状態で熱間圧延しても鋼板の蛇行がなく、板厚精度が確保される場合には、エッジヒーターにおける加熱は行う必要がない。
【００３８】
このようなＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにより鋼板を製造することにより、熱間圧延時の鋼板の蛇行を未然に防止することができると共に、板厚精度の優れた鋼板を安定して製造することができる。
【００３９】
尚、上記説明では、連続鋳造機におけるスプレー幅切りと、エッジヒーターにおける両コーナー部の加熱量変更とを同時に実施した場合について説明したが、必ずしも両方を同時に行う必要はなく、どちらか一方のみを実施しても目的を達成することができる。但し、この場合には、スプレーノズル１２の詰まりや脱落等に起因する鋳片幅方向温度差が大きいときには対処できない場合が発生するので、可能ならば両方を実施することが好ましい。
【００４０】
【実施例】
以下、図１に示す連続鋳造機と図４に示すエッジヒーターとの組み合わせにより行ったＨＤＲプロセスにおける本発明の実施例を説明する。スプレーノズルはエアーミスト方式であり、その取り付け構造は図２に示す構造である。
【００４１】
表１及び表２は、本発明に基づき連続鋳造機の二次冷却帯におけるスプレー幅切り量と、エッジヒーターの加熱量とを変化させたときの鋼板の蛇行と板厚精度と合否判定結果とをまとめて示す表である。尚、表１及び表２におけるスプレー幅切り量は、二次冷却帯各冷却ゾーンのスプレー幅切り量の平均値を表した数値であり、板厚精度は、製品で必要とする板厚を基準として、板厚のばらつきを比率（％）で示した数値であり、又、合否の判定基準は、蛇行がなく且つ板厚精度が７．５％以下の場合を合格とした。
【００４２】
【表１】

【００４３】
【表２】

【００４４】
通常、事例１、７、１３、１７のように、二次冷却帯におけるスプレー幅切り量及びエッジヒーター両コーナー部の加熱量を一定にして鋳造するが、何らかの原因により事例２、８、１４、１８のように、鋳造された鋳片の左右の温度差が３０℃以上になると、主に仕上げ圧延時に鋼板の蛇行が発生し、所定の板厚精度を得ることができない上に、最悪の場合には仕上げ圧延後のコイラーで巻き取りミスが生じてしまう。尚、表１及び表２では鋳片の両コーナーを左側と右側とに区別して示している。
【００４５】
事例３は、事例２を改善するために、スプレー幅切り量を左側１８０ｍｍ、右側２６０ｍｍとしたときの結果である。これによって、鋳造後の鋳片の左右温度差は１９℃まで改善され、鋼板の蛇行は無くなったが、板厚精度が９．８％となり、板厚精度不良により不合格となった。事例４は、更に左右のスプレー幅切り量の差を大きくし、左側１１０ｍｍ、右側３３０ｍｍとした場合である。この場合は鋳造後の鋳片の左右温度差は８℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４６】
事例５は、事例２を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を左側１９０ｋＷ／本、右側２７０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１６℃まで低減し、蛇行は無くなり、板厚精度も合格範囲になり、製品として合格となった。事例６は、更に左右のバーナーの加熱量の差を大きくし、左側１２０ｋＷ／本、右側３４０ｋＷ／本としたときの結果である。この場合は蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４７】
事例９は、事例８を改善するために、スプレー幅切り量を左側１００ｍｍ、右側２００ｍｍとしたときの結果である。これによって、鋳造後の鋳片の左右温度差は２２℃まで改善されたが、鋼板の蛇行が発生すると共に、板厚精度は７．６％となり、製品として不合格となった。事例１０は、更に左右のスプレー幅切り量の差を大きくし、左側５０ｍｍ、右側２５０ｍｍとした場合である。この場合は鋳造後の鋳片の左右温度差は７℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４８】
事例１１は、事例８を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を左側１１０ｋＷ／本、右側２１０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１９℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が９．８％となり、板厚精度不良により不合格となった。事例１２は、更に左右のバーナーの加熱量の差を大きくし、左側６０ｋＷ／本、右側２６０ｋＷ／本としたときの結果である。この場合は蛇行も無く、板厚精度も合格範囲であり、製品として合格となった。
【００４９】
事例１５は、事例１４を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナー加熱量を左側１６０ｋＷ／本、右側２８０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１６℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が９．２％であり、板厚精度不良により不合格となった。事例１６は、事例１５では鋳片の左右温度差が解消されないために、二次冷却帯の左右の幅切り量を左側１２０ｍｍ、右側２８０ｍｍとし、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を事例１５と同じく左側１６０ｋＷ／本、右側２８０ｋＷ／本としたときの結果である。スプレー幅切り量を変更することで鋳造後の鋳片の左右温度差は１３℃まで低減し、更に、エッジヒーターの左右の加熱量に差を付けることで加熱後の鋳片の左右温度差は７℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も３．８％となり、製品として合格となった。
【００５０】
事例１９は、事例１８を改善するために、エッジヒーターの左右のバーナー加熱量を左側１２０ｋＷ／本、右側２４０ｋＷ／本としたときの結果である。これによって加熱後の鋳片の左右温度差は１８℃まで低減し、蛇行は無くなったが、板厚精度が８．８％であり、板厚精度不良により不合格となった。事例２０は、事例１９では鋳片の左右温度差が解消されないために、二次冷却帯の左右の幅切り量を左側７０ｍｍ、右側１７０ｍｍとし、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を事例１９と同じく左側１２０ｋＷ／本、右側２４０ｋＷ／本としたときの結果である。スプレー幅切り量を変更することで鋳造後の鋳片の左右温度差は１９℃まで低減し、更に、エッジヒーターの左右の加熱量に差を付けることで加熱後の鋳片の左右温度差は４℃まで低減し、蛇行も無く、板厚精度も４．１％となり、製品として合格となった。
【００５１】
以上説明したように、鋳片幅方向左右の温度不均一に応じて、鋳片幅方向左右で適切なスプレー幅切りを実施するか、又は、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を異ならせる、若しくは、鋳片幅方向左右で適切なスプレー幅切りを実施すると共に、エッジヒーターの左右のバーナーの加熱量を異ならせることで、鋼板の蛇行を発生させることなく、板厚精度の良い鋼板をＨＤＲプロセスにより製造することができた。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、鋳片の温度補償のための加熱手段における燃料コストの低いＨＤＲプロセス又はＤＨＣＲプロセスにおいて、圧延時における鋼板の蛇行による操業トラブルを未然に防止しつつ、板厚精度の優れた鋼板を安定して製造することができ、歩留まりの向上や製造コストの削減等、その効果は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で用いる連続鋳造機の１例の側面概略図である。
【図２】二次冷却帯のスプレーノズルの取り付け構造を示す概略図である。
【図３】二次冷却帯のスプレーノズルの他の取り付け構造を示す概略図である。
【図４】鋳片をエッジヒーターで加熱する状況を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１鋳片
２凝固殻
３未凝固層
４鋳型
５二次冷却帯
１２スプレーノズル
１３支持架台
１４固定架台
１５邪魔板
１９ガス切断機
２１バーナー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention directly hot-rolls a high-temperature slab cast by a continuous casting machine, or hot-rolls after heating / heating the corner of the slab, or heats a high-temperature slab. Regarding the method of manufacturing a steel sheet by hot rolling after charging the furnace so that the surface temperature is the same as the center temperature, specifically, while preventing meandering of the steel sheet during hot rolling, The present invention relates to a method of manufacturing a steel plate with excellent thickness accuracy.
[0002]
[Prior art]
A general steel sheet manufacturing method involves casting molten steel in a continuous casting machine, cutting it into a slab of a predetermined length (also referred to as a slab) at the outlet of the continuous casting machine, and thermally compensating the slab by some means. It is manufactured by a hot rolling method.
[0003]
As for this heat compensation means, a CCR (Cold Charge Rolling) process in which a slab once cooled to about room temperature is heated and heated to a predetermined temperature in a heating furnace and hot-rolled, or a slab cooled to about 500 ° C. HCR (Hot Charge Rolling) process that heats and heats steel to a specified temperature in a heating furnace and hot-rolls, hot-rolled cast slab directly or hot-cast slab cast Only the corner part that is easy to be cooled is heated to a predetermined temperature with an edge heater by burner heating or induction heating, etc., hot rolling (HDR) process, continuous casting machine and hot rolling mill DHCR (Direct Hot Charge) is used, in which a simple heating furnace (for example, a tunnel furnace) that uniformly heats the slab is provided instead of the edge heater, and the hot slab is heated and heated in the simple heating furnace. Rolling) There is a process.
[0004]
In these techniques, if the temperature distribution in the width direction of the slab is not properly controlled, the steel plate will meander during hot rolling and winding will not be possible, causing a problem that operation will be interrupted. . Moreover, even if it can wind up, the problem which a defect resulting from temperature nonuniformity arises on the surface of a steel plate, or a steel plate with a bad plate | board thickness precision generate | occur | produces will generate | occur | produce. This is because a difference occurs in the hot resistance value due to the temperature difference in the width direction of the slab, which causes the plate thickness to vary and the steel plate to meander.
[0005]
Therefore, when hot-rolling the slab, the temperature distribution in the width direction of the slab is very important. In order to carry out rolling stably and produce a steel plate with excellent thickness accuracy, Controlling the temperature distribution of the slab before hot rolling is the key.
[0006]
Conventionally, as a means for preventing meandering of a steel sheet, a slab is mainly heated uniformly in a heating furnace for a CCR process or an HCR process, an edge heater for an HDR process, and a simple heating furnace for a DHCR process. Has been done.
[0007]
Among these processes, in the CCR process and the HCR process, even if the temperature distribution in the slab width direction of the slab charged in the heating furnace is non-uniform, the in-furnace time in the slab heating furnace is 90 to Since it is as long as 150 minutes, the temperature in the slab width direction becomes uniform during heating, and no problem occurs. However, the CCR process and the HCR process have the disadvantage that the fuel cost for heating becomes expensive and the supply efficiency of the slab to the hot rolling mill is poor.
[0008]
On the other hand, the fuel cost for heating is reduced in the edge heater for the HDR process and the simple heating furnace for the DHCR process, but since the in-furnace time is short and the thermal efficiency is low, advanced temperature control is difficult. Also, if the temperature distribution in the slab width direction becomes non-uniform due to clogging of the spray nozzles in the secondary cooling zone of the continuous casting machine, the above-mentioned edge heater or simple heating furnace will reduce the temperature in the slab width direction. If the furnace remains in the furnace until the non-uniformity is resolved, the rolling capacity will drop and the slab will stay on the inlet side of the edge heater or simple heating furnace, so that the casting will be stopped or the CCR process or HCR process will be required. It will fall into the situation that cannot be obtained.
[0009]
If uneven temperature in the slab width direction cannot be resolved with an edge heater or simple heating furnace, check the clogging of the spray nozzle in the secondary cooling zone of the continuous casting machine and adjust the balance of the spray water amount in the slab width direction. Although the temperature non-uniformity in the slab width direction can be eliminated, in order to perform these, it is necessary to stop casting of the continuous casting machine, which causes a problem that productivity of the continuous casting machine is lowered.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and the object thereof is to prevent meandering of the steel plate during hot rolling and to provide excellent thickness accuracy when manufacturing the steel plate by the HDR process or the DHCR process. It is to provide a method capable of manufacturing a steel plate.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to a first aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel sheet from a high-temperature slab cast by a continuous casting machine by an HDR process or a DHCR process. Is controlled independently on both sides in the slab width direction.
[0012]
The steel sheet manufacturing method according to the second invention is characterized in that, in the first invention, the spray width cutting amount is different on both sides in the slab width direction.
[0013]
The manufacturing method of the steel sheet according to the third invention is characterized in that, in the first invention or the second invention, the spray width cutting amount is changed during casting.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel sheet, comprising: measuring a surface temperature of a slab after a secondary cooling zone of a continuous casting machine according to any one of the first to third aspects; Based on this, the spray width cutting amount is determined.
[0015]
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel sheet, comprising: a method for producing a steel sheet by a HDR process or a DHCR process from a high-temperature slab cast by a continuous casting machine; The heating amount on both sides of the slab width direction in the heating means for compensating the slab temperature is controlled independently on both sides of the slab width direction.
[0016]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel plate, comprising: measuring the surface temperature of the slab after the secondary cooling zone of the continuous casting machine; The heating amount is determined.
[0017]
According to a seventh aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel sheet from a high-temperature slab cast by a continuous casting machine by an HDR process or a DHCR process. Is controlled independently on both sides in the slab width direction, and the heating amount on both sides in the slab width direction in the heating means for compensating the slab temperature provided between the continuous casting machine and the hot rolling mill is controlled. It is characterized by being controlled independently on both sides of the slab width direction.
[0018]
According to an eighth aspect of the present invention, there is provided a method for producing a steel sheet according to the seventh aspect, wherein the surface temperature of the slab is measured after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and the spray width cutting amount and casting The heating amount on both sides in the single width direction is determined.
[0019]
According to the first invention, in the secondary cooling zone of the continuous casting machine, the spray width cutting amount is independently controlled on both sides of the slab width direction, so that the temperature distribution in the width direction of the slab after casting is made uniform. be able to. Even if the temperature distribution in the slab width direction becomes non-uniform during casting, the non-uniform temperature distribution in the slab width direction can be corrected. As a result, meandering of the steel sheet is prevented, and a steel sheet with excellent thickness accuracy can be manufactured. In this case, the spray slicing amount is varied on both sides in the slab width direction, the spray slicing amount is appropriately changed during casting, and the surface temperature of the slab is changed after the secondary cooling zone of the continuous casting machine. By measuring and determining the spray width cutting amount based on the measurement result of the surface temperature, the unevenness of the temperature distribution in the slab width direction can be corrected more accurately and accurately.
[0020]
According to the fifth invention, in order to compensate for the slab temperature, heating on both sides in the slab width direction in heating means such as an edge heater or a simple heating furnace provided between the continuous casting machine and the hot rolling mill. Since the amount is independently controlled on both sides in the slab width direction, even if the temperature distribution in the width direction of the slab after casting becomes non-uniform, the non-uniformity in temperature distribution in the slab width direction can be corrected. As a result, meandering of the steel sheet is prevented, and a steel sheet with excellent thickness accuracy can be manufactured. In this case, by measuring the surface temperature of the slab after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and determining the heating amount on both sides of the slab width direction based on the measurement result of the surface temperature, the temperature distribution in the slab width direction Can be corrected more accurately and accurately.
[0021]
According to the seventh aspect of the present invention, in the secondary cooling zone of the continuous casting machine, the amount of spray slicing is controlled independently on both sides in the slab width direction, and the heat from the continuous casting machine is used to compensate the slab temperature. Since the heating amount on both sides of the slab width direction in the heating means such as an edge heater and a simple heating furnace provided between the rolling mills is controlled independently on both sides of the slab width direction, the width of the cast slab Even if the uneven temperature distribution in the directional direction can be corrected and the uneven temperature distribution in the width direction of the slab cannot be resolved by changing the spray width cutting amount, the casting means can be cast by a heating means such as an edge heater or a simple heating furnace. The temperature distribution in the half-width direction can be corrected. As a result, meandering of the steel sheet is prevented, and a steel sheet with excellent thickness accuracy can be manufactured. In this case, the surface temperature of the slab is measured after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and based on the measurement result of the surface temperature, the spray width cutting amount and the heating amount on both sides in the slab width direction are determined. The non-uniformity of the temperature distribution in the single width direction can be corrected more accurately and accurately.
[0022]
The spray width cutting amount of the present invention is the distance from the slab corner in a range where the secondary cooling water is not directly sprayed on the long side surface of the slab. Therefore, a large amount of spray width cutting means, in other words, a wide range in which the secondary cooling water is not directly sprayed.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a schematic side view of an example of a continuous casting machine used in the present invention, FIG. 2 is a schematic view showing a spray nozzle mounting structure in a secondary cooling zone of the continuous casting machine, and FIG. 3 is another mounting structure of a spray nozzle. FIG.
[0024]
As shown in FIG. 1, a continuous casting machine is provided with a mold 4 for injecting and solidifying molten steel, and a plurality of pairs of opposing rolls are provided below the mold 4. A group of guide rolls for supporting the slab 1, which is composed of a set of support rolls 16, guide rolls 17, and drive rolls 18, is installed on the downstream side of the guide roll groups, and a plurality of transport rolls 20, A gas cutter 19 that is positioned above the transport roll 20 and that synchronizes with the drawing speed of the slab 1 is installed. The guide roll group includes

first cooling zones

6a and 6b, second cooling zones 7a and 7b,

third cooling zones

8a and 8b, and

fourth cooling zones

9a and 9b from directly under the mold 4 toward the downstream side. In addition, a secondary cooling zone 5 including a cooling zone divided into a total of 12 of the fifth cooling zones 10a and 10b and the

sixth cooling zones

11a and 11b is installed. In each cooling zone, the cooling zone on the side opposite to the reference surface (upper surface side) of the continuous casting machine is indicated by a, and the cooling zone on the reference surface side (lower surface side) is indicated by b. Further, although the total number of cooling zones is 12 in FIG. 1, it may be divided into any number depending on the length of the continuous casting machine.
[0025]
As shown in FIGS. 2 and 3, a plurality of spray nozzles 12 for air mist spray or water spray are installed in each cooling zone of the secondary cooling zone 5. Secondary cooling water is sprayed on the surface of the slab 1. In the present invention, in the secondary cooling zone 5, the secondary cooling water is not sprayed on the corner side of the slab 1, so-called spray width cutting is performed independently on both sides in the width direction of the slab 1. The method will be described below.
[0026]
First, the spray width cutting method in the spray nozzle 12 having the mounting structure shown in FIG. 2 will be described. As shown in FIG. 2, the

spray nozzles

12, 12 a, 12 b are attached to the support frame 13, and a total of three

spray nozzles

12, 12 a, 12 b are installed in the width direction of the slab 1. The spray nozzle 12a installed on the left side of the slab width direction is movable in the direction of OX shown in FIG. 2 with respect to the support frame 13, and the spray nozzle 12 is installed in the center of the slab width direction. 2 is movable in the direction of O-Y shown in FIG. 2 with respect to the support frame 13, that is, in the direction perpendicular to the long side surface of the slab 1, and further installed on the right side in the slab width direction. The spray nozzle 12b is movable in the OZ direction shown in FIG.
[0027]
These

spray nozzles

12, 12a, 12b move up and down under the condition that the distance from the long side surface of the slab 1 is the same, so that the secondary cooling water to be sprayed does not overlap and the slab 1 The spray range on the long side surface can be changed. However, it is necessary to move the left and

right spray nozzles

12a and 12b at a fixed angle based on the spray angle θ of the

spray nozzles

12, 12a and 12b. The solid line shown in FIG. 2 shows a state in which a spray width of L width is provided on both sides in the width direction of the slab 1, and the broken line sprays secondary cooling water over the entire width W of the slab 1. It shows the state.
[0028]
The support frame 13 is attached to the fixed frame 14 fixed to the continuous casting machine so as to be movable in the slab width direction. Accordingly, the long side surface of the slab 1 of the

spray nozzles

12, 12a, 12b. The amount of spray width cutting on both sides of the slab 1 can be independently adjusted by arbitrarily changing the height of the slab 1 and arbitrarily moving the support frame 13 in the slab width direction.
[0029]
Next, a spray width cutting method in the spray nozzle 12 having the mounting structure shown in FIG. 3 will be described. In this case, baffle plates 15 movable in the slab width direction are installed between the spray nozzle 12 and the long side surface of the slab 1, and the baffle plates 15 installed on both sides of the slab width direction are provided. By individually and arbitrarily moving, the spray width cutting amount on both sides of the slab 1 can be adjusted independently. FIG. 3 shows a state in which a spray width cutting amount having a width L is provided on both sides in the width direction with respect to the slab width W.
[0030]
The spray width cutting method is not limited to the above two methods, and any method can be applied to the present invention as long as it can be performed independently on both sides of the slab width direction. Can do. 2 and 3 show only the long side surface on one side of the slab 1, but the other long side surface (not shown) is similarly subjected to spray width cutting. In this case, the spray width cutting amount is the same on the upper surface side and the lower surface side of the slab 1.
[0031]
An edge heater is installed between the continuous casting machine and the hot rolling mill as a heating means for compensating the slab temperature. In the edge heater, as shown in FIG. 4, both short sides of the slab 1 are independently heated by a plurality of burners 21 installed on both sides in the width direction of the slab 1 moving on the transport roll 22. be able to. FIG. 4 is a diagram schematically showing a state in which the slab 1 having a slab width W is heated by an edge heater. In FIG. 4, the slab 1 moves in a direction perpendicular to the paper surface. In FIG. 4, the burner 21 is installed at the center of the short side surface of the slab 1, but it may be installed obliquely from the upper side toward the upper surface side corner of the slab 1. And diagonally above. Further, the heating means is not limited to the edge heater, and any heating device may be used as long as it can independently heat both sides in the width direction of the slab 1. Specifically, a heating device in which a burner for heating the center part of the long side of the slab is additionally installed in the edge heater shown in FIG.
[0032]
An implementation method of the present invention in a manufacturing process including the continuous casting machine and the heating means having such a configuration will be described below.
[0033]
Molten steel is cast into the mold 4 through an immersion nozzle (not shown). The molten steel cast in the mold 4 is cooled in the mold 4 to form the solidified shell 2 and is supported by the slab guide roll by the driving force of the drive roll 18 as the slab 1 having the unsolidified layer 3 therein. However, it is continuously pulled out downward. While the slab 1 passes through these slab guide rolls, it is cooled in the secondary cooling zone 5 to increase the thickness of the solidified shell 2 and eventually complete the solidification to the center. The solidified slab 1 is cut into a predetermined length by a gas cutter 19 and used as a slab 1 for hot rolling.
[0034]
During casting, the corner portion of the slab 1 is easily cooled in the secondary cooling zone 5. Therefore, when secondary cooling water is sprayed on the entire long side surface of the slab 1, the temperature of the corner portion is higher than that of other parts. Will drop. In order to suppress this temperature drop, spray width cutting is performed in the secondary cooling zone 5. The spray cutting amount may be the same on both sides of the slab width direction or may be changed on both sides of the slab width direction. In short, it may be controlled independently on both sides of the slab width direction so that the temperature distribution in the slab width direction does not become non-uniform. The spray width cutting may be started from the casting start time or may be started after the casting speed reaches a predetermined value or more. Spray width cutting may be performed in all cooling zones or in some cooling zones.
[0035]
It is preferable to provide a thermometer (not shown) for measuring the slab long side surface temperature after the secondary cooling zone 5 and set the spray width cutting amount based on the measured value by the thermometer. The temperature distribution in the slab width direction can be accurately grasped by measuring with a thermometer, and the slab width direction temperature distribution can be made more uniform by setting the spray width cutting amount based on the temperature distribution. Is possible. Further, when a thermometer is installed, it is possible to automatically cope with a change in the slab surface temperature during casting caused by, for example, clogging of the spray nozzle.
[0036]
The slab 1 thus cast is charged into an edge heater. In the edge heater, based on the temperature distribution of the cast slab 1 in the width direction, the heating amount on both sides of the slab width direction is reduced on both sides of the slab width direction so that the temperature difference between both corners of the slab 1 is reduced. Control independently. In order to reduce the temperature difference between both corners of the slab 1, the surface temperature of the slab 1 is measured after the secondary cooling zone 5 of the continuous casting machine, and based on the measurement result of this surface temperature, the slab is measured. It is preferable to set the heating amount on both sides in the width direction. In order to prevent meandering of the steel sheet during rolling, it is preferable to control so that the temperature difference between both corners of the slab 1 after heating is at least less than 20 ° C.
[0037]
Next, the heated slab 1 is conveyed to a hot rolling mill and hot rolled to produce a steel plate. As a matter of course, the temperature of the cast slab 1 is high and the temperature difference between the corners on both sides of the slab 1 is less than 20 ° C. When the plate thickness accuracy is ensured, it is not necessary to perform heating in the edge heater.
[0038]
By manufacturing a steel plate by such an HDR process or a DHCR process, meandering of the steel plate during hot rolling can be prevented in advance, and a steel plate with excellent thickness accuracy can be stably manufactured. .
[0039]
In the above description, the spray width cutting in the continuous casting machine and the heating amount change of both corners in the edge heater have been performed at the same time. However, it is not always necessary to perform both at the same time. Even if implemented, the purpose can be achieved. However, in this case, when the temperature difference in the slab width direction due to clogging or dropping off of the spray nozzle 12 is large, it may not be possible to deal with it. Therefore, it is preferable to implement both if possible.
[0040]
【Example】
Hereinafter, an embodiment of the present invention in the HDR process performed by the combination of the continuous casting machine shown in FIG. 1 and the edge heater shown in FIG. 4 will be described. The spray nozzle is an air mist system, and its mounting structure is the structure shown in FIG.
[0041]
Tables 1 and 2 show the meandering, thickness accuracy, and pass / fail judgment result of the steel sheet when the spray width cutting amount in the secondary cooling zone of the continuous casting machine and the heating amount of the edge heater are changed based on the present invention. It is a table | surface which shows collectively. In addition, the spray width cutting amount in Table 1 and Table 2 is a numerical value showing the average value of the spray width cutting amount in each cooling zone of the secondary cooling zone, and the plate thickness accuracy is based on the plate thickness required for the product. As a numerical value, the variation of the plate thickness is expressed as a ratio (%), and the pass / fail criterion is that there is no meandering and the plate thickness accuracy is 7.5% or less.
[0042]
[Table 1]

[0043]
[Table 2]

[0044]
Usually, as in

cases

1, 7, 13, and 17, casting is performed with the spray width cutting amount in the secondary cooling zone and the heating amount at both corners of the edge heater being constant, but for some reason,

cases

2, 8, 14, As shown in FIG. 18, when the temperature difference between the left and right of the cast slab becomes 30 ° C. or more, the meandering of the steel sheet occurs mainly during finish rolling, and the predetermined thickness accuracy cannot be obtained. In this case, a winding error occurs in the coiler after finish rolling. In Tables 1 and 2, both corners of the slab are shown separately on the left side and the right side.
[0045]
Case 3 is the result when the spray width cutting amount is 180 mm on the left side and 260 mm on the right side in order to improve Case 2. As a result, the temperature difference between the left and right of the cast slab after casting was improved to 19 ° C., and the meandering of the steel plate was eliminated. However, the plate thickness accuracy was 9.8%, which was rejected due to the poor plate thickness accuracy. Case 4 is a case where the difference between the left and right spray widths is further increased to 110 mm on the left side and 330 mm on the right side. In this case, the left-right temperature difference of the cast slab after casting was reduced to 8 ° C., there was no meandering, the plate thickness accuracy was within the acceptable range, and the product was acceptable.
[0046]
Case 5 is a result when the heating amount of the left and right burners of the edge heater is set to 190 kW / line on the left side and 270 kW / line on the right side in order to improve case 2. As a result, the temperature difference between the left and right slabs after heating was reduced to 16 ° C., meandering was eliminated, the plate thickness accuracy was within the acceptable range, and the product was acceptable. Case 6 is the result when the heating amount difference between the left and right burners is further increased to 120 kW / line on the left side and 340 kW / line on the right side. In this case, there was no meandering and the thickness accuracy was within the acceptable range, and the product was acceptable.
[0047]
Case 9 is a result when the amount of spray width is set to 100 mm on the left side and 200 mm on the right side in order to improve Case 8. As a result, the left-right temperature difference of the cast slab after casting was improved to 22 ° C., but the meandering of the steel plate occurred and the plate thickness accuracy was 7.6%, which was rejected as a product. Case 10 is a case where the difference between the left and right spray widths is further increased to 50 mm on the left side and 250 mm on the right side. In this case, the left-right temperature difference of the cast slab after casting was reduced to 7 ° C., there was no meandering, the plate thickness accuracy was within the acceptable range, and the product was acceptable.
[0048]
Case 11 is the result when the heating amount of the left and right burners of the edge heater is set to 110 kW / line on the left side and 210 kW / line on the right side in order to improve case 8. As a result, the temperature difference between the left and right sides of the slab after heating was reduced to 19 ° C., and the meandering disappeared. Case 12 is the result when the difference in heating amount between the left and right burners is further increased to 60 kW / line on the left side and 260 kW / line on the right side. In this case, there was no meandering and the thickness accuracy was within the acceptable range, and the product was acceptable.
[0049]
Case 15 is a result when the left and right burner heating amounts of the edge heater are set to 160 kW / line on the left side and 280 kW / line on the right side in order to improve the case 14. As a result, the temperature difference between the left and right sides of the cast slab after heating was reduced to 16 ° C., and the meandering disappeared. In case 16, since the difference in temperature between the left and right sides of the slab is not eliminated in case 15, the left and right width cut amounts of the secondary cooling zone are 120 mm on the left side and 280 mm on the right side, and the heating amount of the left and right burners of the edge heater is Similarly, the result is 160 kW / line on the left side and 280 kW / line on the right side. By changing the spray width cutting amount, the difference in the left and right temperature of the cast slab after casting is reduced to 13 ° C. Furthermore, by adding a difference in the left and right heating amount of the edge heater, the difference in the left and right temperature of the slab after heating is The temperature was reduced to 7 ° C, there was no meandering, and the plate thickness accuracy was 3.8%.
[0050]
Case 19 is a result when the left and right burner heating amounts of the edge heater are set to 120 kW / line on the left side and 240 kW / line on the right side in order to improve the case 18. As a result, the temperature difference between the left and right sides of the slab after heating was reduced to 18 ° C., and the meandering disappeared. In case 20, since the difference in temperature between the left and right sides of the slab is not eliminated in case 19, the left and right width cut amounts of the secondary cooling zone are 70 mm on the left side and 170 mm on the right side, and the heating amounts of the left and right burners of the edge heater are Similarly, the results are obtained when the left side is 120 kW / line and the right side is 240 kW / line. By changing the spray width cutting amount, the left-right temperature difference of the slab after casting is reduced to 19 ° C. Furthermore, by adding a difference between the left and right heating amounts of the edge heater, the left-right temperature difference of the slab after heating is The temperature was reduced to 4 ° C, there was no meandering, and the plate thickness accuracy was 4.1%.
[0051]
As explained above, according to the temperature non-uniformity of the left and right sides of the slab width direction, appropriate spray width cutting is performed on the left and right sides of the slab width direction, or the heating amounts of the left and right burners of the edge heater are varied, Alternatively, by performing appropriate spray width cutting on the left and right sides of the slab width direction, and by changing the heating amount of the left and right burners of the edge heater, the steel plate with good thickness accuracy can be produced without causing meandering of the steel plate. It could be manufactured by the process.
[0052]
【The invention's effect】
According to the present invention, in the HDR process or DHCR process with a low fuel cost in the heating means for temperature compensation of the slab, an operation trouble due to meandering of the steel sheet during rolling is prevented, and the thickness accuracy is excellent. Steel sheets can be manufactured stably, and the effects such as improvement of yield and reduction of manufacturing cost are extremely great.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view of an example of a continuous casting machine used in the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a mounting structure of a spray nozzle in a secondary cooling zone.
FIG. 3 is a schematic view showing another mounting structure of a spray nozzle in a secondary cooling zone.
FIG. 4 is a diagram schematically showing a state in which a slab is heated by an edge heater.
[Explanation of symbols]
1 slab
2 Solidified shell
3 Unsolidified layer
4 Mold
5 Secondary cooling zone
12 Spray nozzle
13 Support stand
14 Fixed base
15 Baffle plate
19 Gas cutting machine
21 Burner

Claims

In the method of manufacturing steel sheets from the hot slab cast by the continuous casting machine by the HDR process or the DHCR process, the spray width cutting amount in the secondary cooling zone of the continuous casting machine is independently controlled on both sides of the slab width direction. A method for producing a steel sheet, comprising:

The method for producing a steel sheet according to claim 1, wherein the spray width cutting amount is different on both sides in the slab width direction.

The method for producing a steel sheet according to claim 1 or 2, wherein the amount of spray slicing is changed during casting.

The surface temperature of the slab is measured after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and the spray width cutting amount is determined based on the measurement result of the surface temperature. The manufacturing method of the steel plate as described in one.

In a method for producing a steel sheet from a hot slab cast by a continuous casting machine by an HDR process or a DHCR process, for compensating the slab temperature provided between the continuous casting machine and the hot rolling mill. A method for producing a steel sheet, wherein the heating amount on both sides of the slab width direction in the heating means is independently controlled on both sides of the slab width direction.

The steel sheet according to claim 5, wherein the surface temperature of the slab is measured after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and the heating amount on both sides of the slab width direction is determined based on the measurement result of the surface temperature. Manufacturing method.

In the method of manufacturing steel sheets from the hot slab cast by the continuous casting machine by the HDR process or the DHCR process, the spray width cutting amount in the secondary cooling zone of the continuous casting machine is independently controlled on both sides of the slab width direction. In addition, the heating amount provided on both sides of the slab width direction in the heating means for compensating the slab temperature provided between the continuous casting machine and the hot rolling mill is independently controlled on both sides of the slab width direction. A method for producing a steel sheet, comprising:

The surface temperature of the slab is measured after the secondary cooling zone of the continuous casting machine, and the spray width cutting amount and the heating amount on both sides in the slab width direction are determined based on the measurement result of the surface temperature. The manufacturing method of the steel plate of 7.