JP3579614B2

JP3579614B2 - Golf club head and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3579614B2
Application number: JP11665499A
Authority: JP
Inventors: 眞徳藪
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1999-04-23
Filing date: 1999-04-23
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2019-04-23
Also published as: JP2000300702A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヘッド本体とフェース板とを接合することによって形成されるゴルフクラブヘッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ゴルフクラブヘッド、とりわけ金属材料で構成されるウッド型のゴルフクラブヘッドにあっては、ヘッド本体と、ボールを打球する面の少なくとも一部を構成するフェース板とをそれぞれ異なる金属材料で別々に形成し、これらを一体に接合することにより形成されるものがある。そして例えば、フェース板には、打球感や反発特性に優れた材料、低比重、高強度、高硬度などの材料などが用いられる。このようなフェース板をヘッド本体に装着する際には、例えば比較的簡単な方法として接着剤を用いて接合するものが挙げられる。
【０００３】
図４には、従来のウッド型のゴルフクラブヘッドをフェース面側から見た正面図を示し、図５には、その分解斜視図を例示している。本例のゴルフクラブヘッドａは、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板ｂと、フェース面側に形成された開口部ｄの周囲がなすフェース板取付部ｅを有するヘッド本体ｃとから構成される。
【０００４】
前記フェース板取付部ｅは、図４（Ａ）のＸ−Ｘ断面である図４（Ｂ）に示す如く、フェース板ｂを囲む内壁面ｇを有するフェース面周縁部ｉと、内壁面ｇから突出してフェース面周縁部ｉに沿って環状にのびるとともにフェース板ｂの裏面を受ける受面ｊを有するフェース板支持部ｋとを含んでいる。そして、これらの内壁面ｇ、受面ｊに接着剤を塗布しフェース板ｂをこのフェース板取付部ｅに装着して一体化される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなゴルフクラブヘッドの場合、前記フェース面周縁部ｉの内壁面ｇの形状は、その外観上、フェース板ｂの外周面の形状に限りなく同一に近いことが好ましいが、接着剤の接着強度を高める上での接着剤塗布代などを考慮すると両者の寸法差を例えば０．０５〜０．１３ｍｍ程度とするのが望ましい。このように、フェース面周縁部ｉの内壁面ｇには、フェース板ｂの外周面に応じた非常に精度の高い良い寸法が要求される。
【０００６】
ところが、ヘッド本体ｃは、通常、精密ロストワックス鋳造法や精密鍛造法などにより形成されるものの、このような成型法では、フェース面周縁部ｉを上述のような寸法精度に収めることが困難である。このため、従来では、図６（Ａ）、（Ｂ）に示す如く、前記内壁面ｇに、該内壁面ｇに沿って回転するエンドミルＥの外周面Ｅａを接触させることにより精密に切削加工（いわゆるフライス削り）することが行われる。
【０００７】
ところが、図６（Ｂ）に示すように、フェース面周縁部ｉの内壁面ｇをエンドミルＥの外周面Ｅａで順次切削していく際に、前記受面ｊの一部をエンドミルＥの端面Ｅｂにて同時に切削加工してしまう。このため、前記内壁面ｇをエンドミルにて精密に切削し終えたときには、前記受面ｊにエンドミルの端面Ｅｂによって深く削り込まれた環状の溝部ｍが内壁面ｇに沿って形成されてしまう。
【０００８】
このような溝部ｍは、通常、受面ｊから０．３〜０．８ｍｍ程度の深さで削り込まれることがあり、この部分は接合されるフェース板ｂの裏面とは大きく離間してしまうため十分な接着力が発揮できない。つまり、フェース板ｂと受面ｊとの有効接着面積は、フェース面支持部ｋのフェース板ｂの裏面を向く全表面積から前記溝部ｍの表面積を減じた面積となってしまう。従って、有効接着面積をある程度確保しようとすると、前記フェース板支持部ｋの内壁面ｇからの巾寸法Ｙ（図４に示す。）をある程度大きくせざるを得ない。しかしながら、フェース板ｂの弾性や反発特性を最大限発揮させるためには、このようなフェース板支持部ｋの巾Ｙはむしろ小さい程良いとされており、従来の接合方法ではヘッドの本来の性能を低下させるおそれがある。
【０００９】
また、エンドミルＥを用いて、受面ｊの他の部分も溝部ｍと面一になるよう切削してしまうことも考えられる。しかしながら、フェース板ｂは、通常、クラウン部−ソール部間にはロールという曲率を有し、またヒール部−トウ部間にはバルジという曲率を有する３次元曲面で構成されているため、このような形状に沿うよう受面ｊをエンドミルＥ、とりわけ端面が平坦なフラットエンドミルではこのような３次元平面を切削するためには、送り量を非常に小に設定するなど多くの手間と作業時間を必要とする。
【００１０】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、フェース板と受面との有効接着面積を確保しつつ、フェース板支持部の巾を減じることを可能としてヘッド本来の性能低下を効果的に防止しうるゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接着剤を介して接合したゴルフクラブヘッドであって、前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるとともにフェース板の裏面を前記接着剤を介して受ける受面を有するフェース板支持片とを含み、かつ前記受面は、前記フェース板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非切削部とを含むことを特徴としている。
【００１２】
また請求項２記載の発明は、ボールを打撃するフェース面の少なくとも一部を構成するフェース板を、ヘッド本体のフェース面側に形成された開口部の周囲がなすフェース板取付部に接合することによりゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記フェース板取付部は、前記フェース板を囲む内壁面を有するフェース面周縁部と、前記内壁面から突出してフェース面周縁部に沿って環状にのびるフェース板支持部とを含むとともに、前記フェース板の外周面を精密加工した加工外周面とするフェース板加工工程、前記フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の少なくとも一部に形成され前記膨出部よりも小高さの底部とを有する前記フェース板支持部を具えたヘッド本体素材を形成するヘッド本体素材形成工程、前記ヘッド本体素材の前記フェース面周縁部の内壁面と前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工することにより、加工された内壁面と、前記膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面とを有するヘッド本体を形成するヘッド本体加工工程、及び前記加工された内壁面にフェース板の加工外周面を装着して該フェース板と前記ヘッド本体とを接着固定するフェース板接着工程を含んでいる。
【００１３】
また請求項３記載の発明は、前記フェース板は、非晶質合金からなるとともに、前記ヘッド本体素材が、チタン又はチタン合金を用いた鋳造品又は鍛造品からなることを特徴とする請求項２記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１４】
また請求項４記載の発明は、前記膨出部は、前記底部からの高さが０．１〜１．０ｍｍでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状で連続するとともに、前記内壁面からの直角方向の巾が、２．０〜４．５ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１５】
また請求項５記載の発明は、前記底部は、前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の底部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の底部とを含むとともに、前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積Ｓが５〜１０ｃｍ^２であることを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態であるゴルフクラブヘッドをその製造方法とともに図面に基づき説明する。図１には、本実施形態としてウッド型のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１の分解斜視図を示している。図において、本例のヘッド１は、例えばヘッド体積が１７０〜３５０ｃｃのヘッドであって、ボールを打撃するフェース面Ｆの少なくとも一部を構成するフェース板２と、このフェース板２を装着することにより前記ヘッド１を構成するヘッド本体３とから構成されるものを例示しており、これらはそれぞれ異なる金属材料から構成されたものが例示されている。
【００１７】
本例のフェース板２は、例えば前記バルジ、ロールの曲率が形成された３次元曲面を有する略一定厚さをなし、本例では非晶質合金（アモルファス合金）から形成されたものが例示されている。このような非晶質合金は、非常に高い引張強度、表面硬度と、低いヤング率を有するため、ヘッド１のメカニカルインピーダンスの１次の極小値を示す周波数を、一般的なゴルフボールのメカニカルインピーダンスの１次の極小値を示す周波数（約６００〜１６００Ｈｚ）に近づけことを可能とし、いわゆるインピーダンスマッチング理論に基づいて反発係数を高める。つまり、インパクトされたボールの打ち出し速度を最大限に高めうる点で好ましい。
【００１８】
このような非晶質合金には、良好な非晶質構造をなす板状のものが比較的容易に成形できる点でジルコニウム系の非晶質合金が特に好ましく採用できる。そして、前記フェース板２は、成型された後、その外周面２ａを例えばエンドミルを用いて所定の仕上げ寸法に精密加工（本例では切削加工）された外周面として仕上げられる（フェース板加工工程）。なお、精密加工には、切削加工の他、研磨加工など種々の加工法が含まれる。
【００１９】
前記ヘッド本体３は、ヘッド１の上面をなすクラウン部Ｃのヒールｈ側にシャフト（図示せず。）の一端を装着しうるシャフト取付部３ａを具えるとともに、そのフェース面Ｆ側に形成された開口部Ｏの周囲がなすフェース板取付部４を有している。本例のヘッド本体３は、チタン合金（６Ａｌ−４Ｖ−Ｔｉ）から形成されたものが例示される。また前記フェース板取付部４は、例えばフェース板２の外周面２ａを囲む内壁面５を有するフェース面周縁部６と、この内壁面５から突出するフェース板支持片７とを含んでいる。
【００２０】
前記フェース板支持片７は、本例ではフェース面Ｆよりもヘッド内部側の位置でフェース面周縁部６に沿って環状に連続してのびるとともにフェース板２の裏面２ｂを接着剤を介して受ける受面９を含んでいる。この受面９は、本例では、切削加工された切削部９ａと、この切削部９ａの内周縁側で該切削部９ａと面一に連なりかつ切削加工されていない非切削部９ｂ（本例ではドットを付している。）とを含むことを特徴の一つとしている。なお面一とは実質的な段差を有することなく互いの面が滑らかに連なることを言う。
【００２１】
このようなヘッド本体３は、次のようにして提供することができる。
先ず、図２及びそのＡ−Ａ断面図である図３（Ａ）に示す如く、前記フェース板支持部７が、前記フェース面周縁部６に沿う膨出部１０と、その内周縁１０ｅ側の少なくとも一部に形成されこの膨出部１０よりも小高さの底部１１とを有するヘッド本体素材３’を形成する（ヘッド本体素材形成工程）。ここで、前記底部１１は、例えばフェース板２のヘッド本体３への接合時に、フェース板２の裏面２ｂに実質的に沿って適合する裏面位置をなし、前記膨出部１０は、この裏面位置からフェース面Ｆ側へと小高さＨで膨出して形成される。
【００２２】
また本例では、前記底部１１は、前記ヘッド本体３のヒールｈ側寄りに設けられたヒール側の底部１１Ａと、トウｔ側に寄りに設けられたトウ側の底部１１Ｂとを含む。そして、本例の各底部は、図２に示すように、「く」字状又は「逆く」字状をなし、例えばフェース巾方向に図った最大の各長さＬ１、Ｌ２が、フェース巾ＦＷの１０〜４０％をなしており、本例ではこれらの間には前記底部１１が設けられていないものを例示している。
【００２３】
このようなヘッド本体素材３’は、ロストワックス精密鋳造法やダイカスト法などを含む鋳造によって例えば一体形成されるのが好ましい。ただし、ヘッド本体素材３’を適宜分割して各部分を鍛造等により形成し、これらを溶接等により一体化してヘッド本体素材３’を形成することも勿論可能である。
【００２４】
次に、ヘッド本体素材３’の前記フェース面周縁部６の内壁面５’を、フェース板２との寸法差を小範囲としうるようエンドミルＥを用いて精密に切削加工する。エンドミルとは、図３（Ｂ）に示す如く、外周面Ｅａ及び端面Ｅｂに切れ刃を持った棒状のフライスであって、フライス盤に取り付けられて回転することより、前記外周面Ｅａ及び端面Ｅｂにて被切削物を加工しうる。なお本例では、エンドミルＥとして、端面がフラットをなすフラットエンドミルを例示しているが、これに限定されるものではない。また、エンドミルＥの切れ刃としては、直刃、ねじれ刃、千鳥刃など種々のものを採用しうる。
【００２５】
図３（Ｂ）に示す如く、例えば前記内壁面５’は、回転するエンドミルＥの外周面Ｅａによって精度良く切削され、例えばこの内壁面５’の寸法を前記フェース板２の外周面２ａとの差が０．０５〜０．１３ｍｍ程度の小範囲となるように切削して加工された内壁面５へと削り出ししうる。またこのとき、前記内壁面５を切削するエンドミルＥの端面Ｅｂにより前記膨出部１０も精密にかつ同時に切削できる。つまり、内壁面５が切削加工される他、前記膨出部１１を切削加工した切削部９ａが、前記底部１０をなす非切削部９ｂと面一に連なりかつフェース板２の裏面２ｂを受ける受面９を有するヘッド本体３が形成される（ヘッド本体加工工程）。
【００２６】
ここで、前記膨出部１０の前記小高さＨが小さすぎると、エンドミルＥの端面Ｅｂを用いてこの膨出部１０を底部１１と面一に切削仕上げするのが困難となる傾向があり、逆に大きすぎても、切削量が多くなって材料の無駄を生じるなど好ましくない。このような観点より、前記膨出部１０の小高さＨは、特に限定されるものではないが、例えば０．１〜１．０ｍｍとすることが望ましく、かつ前記フェース面周縁部６に沿って環状で連続するものが望ましい。
【００２７】
また前記内壁面５’からの直角方向の巾Ｗ（図３（Ａ）に示す）は、前記エンドミルＥの外径Ｄ（図３（Ｂ）に示す。）との兼ね合いにより適宜決定するのが好ましい。例えば、エンドミルＥは、前記内壁面５’を切削加工するために、その外周面Ｅａを内壁面５’に接触させつつ下降するが、エンドミルＥの外径寸法Ｄが前記膨出部１０の前記巾Ｗと実質的に同じであると、エンドミルが内壁面５’に寄っている分だけ、一回の削り込みでは、前記膨出部１０の全ての巾Ｗを切削する事ができないことがあり、再度エンドミルを膨出部１０の巾方向へと送り込むことが必要になるなど切削工程を複雑化させる傾向がある。
【００２８】
他方、エンドミルＥの強度は、エンドミルＥの外径Ｄの三乗に反比例して低下する。従って、エンドミルＥの外径Ｄを小さくしすぎると、例えばチタン合金のように加工性の悪い金属を加工する場合には、著しく加工コストが増大するおそれがある。よってこのような加工コストなどを考慮すると、その外径Ｄは２．５〜５．０ｍｍ程度とするのが望ましく、また膨出部１０の巾Ｗは、エンドミルの外径Ｄよりも０．５〜１．５ｍｍ小、本例の場合では２．０〜４．５ｍｍとするのが切削工程を複雑化することが無い点で好ましい。
【００２９】
このような工程を経て得られた受面９は、底部１１であった非切削部９ｂと、これに面一に連なりエンドミルＥの端面Ｅｂにより切削された切削部９ａとからなり、これらがいずれもフェース板２の裏面２ｂを受けることができる。そして、前記加工された内壁面５にフェース板２の加工外周面２ａを装着して該フェース板２と前記ヘッド本体３とを接着剤１３を介して接着固定するフェース板接着工程によってフェース板２とヘッド本体３とが一体接合され、ヘッド１が得られる。
【００３０】
前記接着剤１３には、例えば種々のものを用いうるが、例えば熱硬化型接着剤などを好適に用いることができる。より具体的には、粘度が１０００００〜１００００００ｃｐｓ（測定条件：回転粘度計ＢＳ型、ロータ＃７，１０ｒｐｍ、２５℃）の一液型エポキシ樹脂系接着剤が好ましい。このような接着剤としては、例えば住友スリーエム株式会社製の商品名「スコッチウエルド（商標）ＥＷ２０１０」が挙げられる。このものは、高いせん断接着強さと剥離接着強さを併せ持ち、耐水、耐湿製に優れる他、垂れ難いという特質を有している。
【００３１】
そして、フェース板２、フェース板取付部４の各接着面に付着している埃、油、離型剤、水分などを除去し、例えばフェース板取付部４の前記受面９及び内壁面６に、及び／又はフェース板２の外周面２ａなどに前記接着剤１３を塗布し、前記内壁面６にフェース板の加工外周面２ａを填め込んでフェース板２と前記ヘッド本体３とを一体化させる。このとき、前記接着剤１３の粘度が１０００００〜１００００００ｃｐｓという比較的高い粘度（低フロー性）を有しているため、フェース体２とヘッド本体３との接合時に塗布しておいた接着剤の流れ落ちを防止できる。
【００３２】
なお前記接着剤１３の粘度が１０００００ｃｐｓ未満であると、前記接合時や接着剤の硬化までの間に流れや垂れが生じやすく接着強度を低下させるおそれがあり、逆に前記粘度が１００００００ｃｐｓを超えると接着剤の被接着物へのなじみが悪くなり、そのため接着面積の減少を招いて接着不良が生じ易い傾向がある。
【００３３】
また、前記一体化されたフェース板２とヘッド本体３は、例えば位置ずれ不能に加圧された状態で所定の温度で一定時間加熱されて接着剤を硬化させ、前記ヘッド１を得る。なお上述した「スコッチウエルド（商標）ＥＷ２０１０」の場合、例えば１２０℃で６０分、又は１４０℃で２０分の加熱を行い硬化させる。なおこの程度の温度では、フェース板の結晶化は防止できる。
【００３４】
このようにして得られたヘッド１は、従来のように、エンドミルＥの端面Ｅｂにて深く削り込まれた溝部がフェース板支持部７に形成されておらず、受面９の全てでフェース板２の裏面２ｂを受けることができる。つまり、フェース板支持部７の巾寸法を減じても従来のものと同程度のフェース板２とヘッド本体３との有効接着面積を確保して接着強度を維持することができるため、フェース板支持部７の大型化によるフェース板２の撓み特性、反発特性などの低下を有効に防止できる。例えば本実施形態では、前記フェース板支持部７のフェース板２の裏面２ｂを向く全表面積Ｓ、つまり受面９の全表面積を１０．０ｃｍ^２以下、好ましくは５〜１０ｃｍ^２まで小さくすることが可能である。
【００３５】
以上本発明の実施形態についてフェース板２が非晶質合金、ヘッド本体３がチタン合金からなるものを例に挙げ説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではなく、例えばフェース板２とヘッド本体３とが同一の金属材料で構成されているものでも良く、また異なる場合には上述の実施形態で示した材料以外のものも適宜採用することができる。また受面９は、一部に途切れ部を有する環状をなしても良い。さらに、底部１１（非切削部９ｂ）は、上述の形態に限定されることなく、例えばクラウン側やソール側に形成されても良いなど種々の態様で実施できる。
【００３６】
【実施例】
本発明の効果を確認するために、ヘッド体積２６０ｃｃ（実施例１）及び１７０ｃｃ（実施例２）のウッド型のゴルフクラブヘッドを表１の仕様により試作し、その性能を確認した。また従来の方法にて製造された図４〜６に示したような溝部ｍを有するゴルフクラブヘッド（比較例１〜３）についても併せて試作し、以下の評価を行った。
【００３７】
＜フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積及び有効接着面積＞
フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積は、実施例１、２では切削部と被切削部とを含む全面積となる。また比較例１〜３では、図４に示す受面ｊと溝部ｍの各面積の合計となる。また有効接着面積とは、フェース板の裏面と前記フェース板支持部との間で十分な接着力が確保される接着面積であり、実施例１、２では切削部と被切削部とを含む全面積となり、また比較例１〜３では、図４に示す受面ｊだけの面積であり、溝部ｍは有効な接着強度を発揮できないため除かれる。
【００３８】
＜反発係数比＞
前記各ヘッドのシャフト取付部にシャフトを装着しウッド型ゴルフクラブを製造する。そして、クラブをスイングロボットに固定しインパクト時のヘッドスピードが４０ｍ／ｓになるよう設定してボールを打撃した。そのときの打撃されたボール初速Ｖ（ｍ／ｓ）を測定し、これをヘッドスピードで除して反発係数を求める。そして、比較例１の反発係数を１．００とする比率により各クラブの反発係数を表示した。数値が大きいほど、反発係数が大きく、フェース板の特性が発揮されていると言える。
【００３９】
＜耐久性＞
上記各ウッド型ゴルフクラブをスイングロボットに固定しインパクト時のヘッドスピードが５０ｍ／ｓ（いわゆるハードヒッター仕様）になるよう設定してボールを３０００球打撃し、ヘッドの状態を目視及び表面フェース部形状変形を接触式変位計を用いてテスト前後で比較し、変形が殆ど無いかどうかを調べた。
各ヘッドの仕様及びテスト結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】

【００４１】
テストの結果、実施例では、比較例に比べフェース板支持部のフェース面の裏面を向く全表面積が減少しているにもかかわらず、その１００％を有効接着面積として利用しているため、比較例に比べて有効接着面積を増大させており、接着強度を高めかつ耐久性を向上させることが分かる。また、実施例のヘッドでは、比較例に比べて反発係数が大きい。これは、フェース板の裏面を受けるフェース板支持部の表面積が減少したことに伴い、フェース板の撓み特性、弾性特性などがより効果的に発揮されたことに基づいていると考えられる。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のゴルフクラブヘッドは、フェース板の裏面を受けるフェース板支持片の受面は、フェース板取付部の内壁面を前記フェース板の外周部に応じて切削する際のエンドミルの刃の端面にて切削された切削部と、この切削部の内周縁側で該切削部と面一に連なる非切削部とを含んでいるため、前記非切削部のみならず切削部をも含めてフェース板の裏面を受けることができる。従って、フェース板支持部の巾を減じつつも従来のものと同程度の有効接着面積を確保することができ、ひいては接着強度を維持しつつフェース板の撓み特性や反発特性などの低下を防止してヘッドの性能を向上しうる。
【００４３】
また、フェース面周縁部の内壁面がエンドミルによって切削されるため、フェース板の外周面に応じて精度の高い加工された内周面を提供でき、接着強度を向上しつつヘッドの外観を向上するのに役立つ。
【００４４】
また、本発明のゴルフクラブヘッド製造方法によれば、フェース面周縁部に沿う膨出部と、その内周縁側の少なくとも一部に形成され膨出部よりも小高さの底部とを有するフェース支持部を具えたヘッド本体素材を形成する工程と、このヘッド本体素材のフェース面周縁部の内壁面と、前記膨出部とをエンドミルにより同時に切削加工することにより、膨出部を切削加工した切削部が前記底部である非切削部と面一に連なりかつフェース板の裏面を受ける受面を有するヘッド本体を形成する工程とを含むため、とりわけ製造工程を煩雑化することなく、非切削部のみならず切削部をも含めてフェース板の裏面に接着させることが可能なヘッド本体を提供しうる。これにより、フェース板支持部の巾を減じつつも従来のものと同程度の有効接着面積を確保することができ、ひいては接着強度を維持しつつフェース板の撓み特性や反発特性などの低下を効果的に防止できるヘッドを提供しうる。
【００４５】
また、一般に塑性加工が困難な非晶質合金にてフェース板を構成した場合、カシメなどによってヘッド本体に装着することができず、また塑性変形させるために高温環境下におくと非晶質構造が結晶化してフェース板本来特性が損なわれるおそれがあるが、本発明によれば、このようなフェース板を精度良くヘッド本体に接合することができる点で特に好ましい。
【００４６】
また前記膨出部は、前記底部からの高さを０．１〜１．０ｍｍでかつ前記フェース面周縁部に沿って環状で連続させるとともに、前記内壁面からの直角方向の巾を２．０〜４．５ｍｍとしたときには、エンドミルの外径を著しく小とすることなく該膨出部をエンドミルの刃の端面で一度にかつ容易に切削することが可能となり、製造コストの低減に役立つ。
【００４７】
また前記底部は、前記ヘッド本体のヒール側寄りに設けられたヒール側の非切削部と、トウ側に寄りに設けられたトウ側の非切削部とを含むときには、ヒール、トウの各側でより多くの接着面積を確保することが可能となるため、フェース板とヘッド本体の強固な接合が得られる点で好ましい。
【００４８】
また前記フェース板支持部のフェース板の裏面を向く全表面積Ｓを５〜１０ｃｍ^２の小面積に規制することによって、フェース板とヘッド本体との接合をより確実としつつフェース板の本来の撓み特性、弾性特性などがより効果的に発揮させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示すウッド型のゴルフクラブヘッドの分解斜視図である。
【図２】ヘッド本体素材を例示する正面図である。
【図３】（Ａ）は図２のＡ−Ａ線部分断面図、（Ｂ）は内壁面、膨出部をエンドミルにて切削加工する状態を示す同位置の断面図、（Ｃ）はそれにフェース板を接着剤にて接合した状態を示す同部分の断面図である。
【図４】（Ａ）は従来のウッド型のゴルフクラブヘッドの正面図、（Ｂ）はそのＸ−Ｘ線断面図である。
【図５】その分解斜視図である。
【図６】（Ａ）は加工前の図４のＸ−Ｘ線部分断面図、（Ｂ）は内壁面を加工した状態を示す同部分の断面図である。
【符号の説明】
１ゴルフクラブヘッド
２フェース板
２ａフェース板の外周面
２ｂフェース板の裏面
３ヘッド本体
３’ ヘッド本体素材
４フェース板取付部
５、５’ 内周面
６フェース面周縁部
７フェース板支持部
９受面
９ａ切削面
９ｂ非切削面
１０膨出部
１１底部
Ｅエンドミル
Ｆフェース面
Ｏ開口部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a golf club head formed by joining a head body and a face plate, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, in golf club heads, particularly wood-type golf club heads made of metal materials, the head main body and the face plate constituting at least part of the surface on which the ball is struck are made of different metal materials. And are formed by joining them together. For example, a material excellent in feel at impact and rebound characteristics, a material having a low specific gravity, a high strength, a high hardness, or the like is used for the face plate. When such a face plate is mounted on the head body, for example, a relatively simple method is to join using an adhesive.
[0003]
FIG. 4 shows a front view of a conventional wood-type golf club head viewed from the face side, and FIG. 5 shows an exploded perspective view thereof. The golf club head a of this example includes a face plate b constituting at least a part of a face surface for hitting a ball, and a face plate mounting portion e formed by a periphery of an opening d formed on the face surface side. c.
[0004]
The face plate mounting portion e includes a face surface peripheral portion i having an inner wall surface g surrounding the face plate b, and an inner wall surface g as shown in FIG. And a face plate support portion k having a receiving surface j that protrudes in a ring shape along the peripheral edge portion i of the face surface and receives the back surface of the face plate b. Then, an adhesive is applied to the inner wall surface g and the receiving surface j, and the face plate b is attached to the face plate mounting portion e to be integrated.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in such a golf club head, the shape of the inner wall surface g of the peripheral edge portion i of the face surface is preferably close to the same as the shape of the outer peripheral surface of the face plate b in terms of its appearance. Considering the adhesive application fee for increasing the adhesive strength of the two, it is desirable that the dimensional difference between them is, for example, about 0.05 to 0.13 mm. In this way, the inner wall surface g of the peripheral edge portion i of the face surface is required to have a highly accurate and good dimension corresponding to the outer peripheral surface of the face plate b.
[0006]
However, the head body c is usually formed by a precision lost wax casting method, a precision forging method, or the like. However, with such a molding method, it is difficult to fit the peripheral edge i of the face surface with the above dimensional accuracy. is there. For this reason, conventionally, as shown in FIGS. 6A and 6B, the inner wall surface g is precisely cut by bringing the outer peripheral surface Ea of the end mill E rotating along the inner wall surface g into contact with the inner wall surface g ( So-called milling is performed.
[0007]
However, as shown in FIG. 6B, when the inner wall surface g of the peripheral edge portion i of the face surface is sequentially cut by the outer peripheral surface Ea of the end mill E, a part of the receiving surface j is part of the end surface Eb of the end mill E. At the same time. For this reason, when the inner wall surface g is precisely cut with an end mill, an annular groove portion m deeply cut into the receiving surface j by the end surface Eb of the end mill is formed along the inner wall surface g.
[0008]
Such a groove portion m is usually cut from the receiving surface j to a depth of about 0.3 to 0.8 mm, and this portion is greatly separated from the back surface of the face plate b to be joined. Therefore, sufficient adhesive strength cannot be exhibited. That is, the effective bonding area between the face plate b and the receiving surface j is an area obtained by subtracting the surface area of the groove portion m from the total surface area of the face surface support portion k facing the back surface of the face plate b. Therefore, in order to secure an effective bonding area to some extent, the width dimension Y (shown in FIG. 4) from the inner wall surface g of the face plate support k must be increased to some extent. However, in order to maximize the elasticity and rebound characteristics of the face plate b, it is considered that the width Y of the face plate support portion k is rather small, and the conventional performance of the head in the conventional joining method. May be reduced.
[0009]
It is also conceivable that the end mill E is used to cut other portions of the receiving surface j so as to be flush with the groove m. However, since the face plate b is normally formed of a three-dimensional curved surface having a curvature of a roll between the crown portion and the sole portion and a curvature of a bulge between the heel portion and the toe portion. In order to cut such a three-dimensional plane with the end mill E, especially a flat end mill with a flat end face, the receiving surface j should be set to a very small amount of time and work time. I need.
[0010]
The present invention has been devised in view of the above problems, and it is possible to reduce the width of the face plate support portion while ensuring the effective bonding area between the face plate and the receiving surface, and to achieve the original performance of the head. It is an object of the present invention to provide a golf club head and a method for manufacturing the same that can effectively prevent a decrease.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, the face plate constituting at least a part of the face surface for hitting the ball is a face plate mounting portion formed around the opening formed on the face surface side of the head body. A golf club head joined through an adhesive, wherein the face plate mounting portion includes a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and a ring projecting from the inner wall surface along the face surface peripheral portion. And a face plate support piece having a receiving surface for receiving the back surface of the face plate through the adhesive, and the receiving surface has an inner wall surface of the face plate mounting portion corresponding to an outer peripheral portion of the face plate. It includes a cutting part cut at the end face of the end mill when cutting and a non-cutting part continuous with the cutting part on the inner peripheral side of the cutting part.
[0012]
According to a second aspect of the present invention, a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is joined to a face plate mounting portion formed by the periphery of an opening formed on the face surface side of the head body. A method of manufacturing a golf club head according to claim 1, wherein the face plate mounting portion includes a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate and a face surface peripheral portion protruding from the inner wall surface. A face plate supporting portion extending in a ring shape along the outer peripheral surface of the face plate, and processing the outer peripheral surface of the face plate into a precisely processed peripheral surface, a bulging portion along the peripheral edge of the face surface, and an inner peripheral side thereof A head body element for forming a head body material having the face plate support portion formed on at least a part of the face plate and having a bottom portion having a lower height than the bulging portion. Forming the inner wall surface of the peripheral edge portion of the face surface of the head body material and the bulging portion by an end mill simultaneously to form a processed inner wall surface and a cutting portion obtained by cutting the bulging portion; A head body processing step for forming a head body having a receiving surface that is flush with the non-cutting portion, which is the bottom portion, and receives the back surface of the face plate, and mounting the outer peripheral surface of the face plate on the processed inner wall surface And a face plate bonding step for bonding and fixing the face plate and the head main body.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, the face plate is made of an amorphous alloy, and the head body material is made of a cast or forged product using titanium or a titanium alloy. It is a manufacturing method of the described golf club head.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, the bulge portion has a height from the bottom portion of 0.1 to 1.0 mm and continues in an annular shape along the peripheral edge portion of the face surface, and from the inner wall surface. 4. A golf club head manufacturing method according to claim 2, wherein the width in the perpendicular direction is 2.0 to 4.5 mm.
[0015]
According to a fifth aspect of the present invention, the bottom portion includes a heel side bottom portion provided near the heel side of the head body and a toe side bottom portion provided close to the toe side, and the face plate The total surface area S facing the back of the face plate of the support part is 5 to 10 cm. ² The method of manufacturing a golf club head according to claim 2, wherein the golf club head is a manufacturing method of a golf club head.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A golf club head according to an embodiment of the present invention will be described below together with a manufacturing method thereof with reference to the drawings. FIG. 1 shows an exploded perspective view of a wood-type golf club head (hereinafter sometimes simply referred to as “head”) 1 as the present embodiment. In the figure, a head 1 of this example is a head having a head volume of 170 to 350 cc, for example, and is equipped with a face plate 2 constituting at least a part of a face surface F for hitting a ball, and the face plate 2. Exemplifies those composed of the head main body 3 constituting the head 1, and those composed of different metal materials are illustrated.
[0017]
The face plate 2 of this example has a substantially constant thickness having a three-dimensional curved surface formed with the curvature of the bulge and roll, for example, and in this example, the face plate 2 is made of an amorphous alloy (amorphous alloy). ing. Since such an amorphous alloy has very high tensile strength, surface hardness, and low Young's modulus, a frequency indicating a first-order minimum value of the mechanical impedance of the head 1 is set to a mechanical impedance of a general golf ball. It is possible to make the frequency close to the frequency (about 600 to 1600 Hz) showing the first-order minimum value of the first and the restitution coefficient is increased based on the so-called impedance matching theory. That is, it is preferable in that the impacting ball launch speed can be maximized.
[0018]
As such an amorphous alloy, a zirconium-based amorphous alloy can be particularly preferably employed in that a plate-like material having a good amorphous structure can be formed relatively easily. Then, after the face plate 2 is molded, the outer peripheral surface 2a is finished as an outer peripheral surface that has been precisely machined (cut in this example) to a predetermined finish size using, for example, an end mill (face plate machining step). . Note that the precision machining includes various machining methods such as polishing as well as cutting.
[0019]
The head body 3 includes a shaft attachment portion 3a on which one end of a shaft (not shown) can be mounted on the heel h side of the crown portion C forming the upper surface of the head 1, and is formed on the face surface F side. A face plate mounting portion 4 formed around the opening O is provided. The head main body 3 of this example is exemplified by one formed from a titanium alloy (6Al-4V-Ti). Further, the face plate mounting portion 4 includes, for example, a face surface peripheral portion 6 having an inner wall surface 5 surrounding the outer peripheral surface 2 a of the face plate 2, and a face plate support piece 7 protruding from the inner wall surface 5.
[0020]
In this example, the face plate support piece 7 extends in an annular manner along the peripheral edge 6 of the face surface at a position inside the head from the face surface F and receives the back surface 2b of the face plate 2 via an adhesive. A receiving surface 9 is included. In this example, the receiving surface 9 includes a cut portion 9a that has been cut and a non-cut portion 9b that is continuous with the cut portion 9a on the inner peripheral edge side of the cut portion 9a and is not cut (this example). In this case, one of the features is that it includes a dot. Note that the term “equal” means that the surfaces are smoothly connected without having a substantial step.
[0021]
Such a head body 3 can be provided as follows.
First, as shown in FIG. 2 and FIG. 3A which is a cross-sectional view taken along the line A-A, the face plate support portion 7 has a bulging portion 10 along the peripheral edge portion 6 of the face surface and an inner peripheral edge 10e side. A head main body material 3 ′ formed at least in part and having a bottom 11 that is smaller than the bulging portion 10 is formed (head main body material forming step). Here, for example, when the face plate 2 is joined to the head main body 3, the bottom portion 11 has a back surface position that substantially conforms to the back surface 2b of the face plate 2, and the bulging portion 10 has the back surface position. Is formed to bulge from the face surface F side to the face surface F side with a small height H.
[0022]
Further, in this example, the bottom portion 11 includes a heel side bottom portion 11A provided closer to the heel h side of the head body 3 and a toe side bottom portion 11B provided closer to the toe t side. As shown in FIG. 2, each bottom portion of this example has a “<” shape or a “reverse” shape. For example, the maximum lengths L <b> 1 and L <b> 2 in the face width direction are the face widths. 10 to 40% of the FW is formed, and in this example, the bottom portion 11 is not provided between them.
[0023]
Such a head main body material 3 ′ is preferably integrally formed, for example, by casting including a lost wax precision casting method or a die casting method. However, it is of course possible to divide the head main body material 3 ′ as appropriate and form each part by forging or the like, and to integrate these by welding or the like to form the head main body material 3 ′.
[0024]
Next, the inner wall surface 5 ′ of the face surface peripheral edge 6 of the head main body material 3 ′ is precisely cut using an end mill E so that the dimensional difference from the face plate 2 can be reduced. As shown in FIG. 3 (B), the end mill is a rod-shaped milling cutter having cutting edges on the outer peripheral surface Ea and the end surface Eb. The end mill is attached to the milling machine and rotates to rotate the outer peripheral surface Ea and end surface Eb. Can cut the workpiece. In this example, the end mill E is exemplified by a flat end mill having a flat end surface, but is not limited thereto. As the cutting edge of the end mill E, various types such as a straight blade, a twisted blade, and a staggered blade can be adopted.
[0025]
As shown in FIG. 3B, for example, the inner wall surface 5 ′ is accurately cut by the outer peripheral surface Ea of the rotating end mill E. For example, the inner wall surface 5 ′ is dimensioned with the outer peripheral surface 2a of the face plate 2. It can be cut out to the inner wall surface 5 that has been cut and processed so that the difference becomes a small range of about 0.05 to 0.13 mm. At this time, the bulging portion 10 can also be precisely and simultaneously cut by the end face Eb of the end mill E that cuts the inner wall surface 5. In other words, in addition to cutting the inner wall surface 5, the cutting portion 9 a obtained by cutting the bulging portion 11 is continuous with the non-cutting portion 9 b forming the bottom portion 10 and receives the back surface 2 b of the face plate 2. The head body 3 having the surface 9 is formed (head body processing step).
[0026]
Here, if the small height H of the bulging part 10 is too small, it tends to be difficult to finish the bulging part 10 flush with the bottom part 11 using the end face Eb of the end mill E. On the other hand, if it is too large, the amount of cutting increases and material is wasted. From this point of view, the small height H of the bulging portion 10 is not particularly limited, but is preferably 0.1 to 1.0 mm, for example, and along the peripheral edge portion 6 of the face surface. An annular and continuous one is desirable.
[0027]
Further, the width W (shown in FIG. 3 (A)) from the inner wall surface 5 ′ in the perpendicular direction is appropriately determined depending on the balance with the outer diameter D (shown in FIG. 3 (B)) of the end mill E. preferable. For example, in order to cut the inner wall surface 5 ′, the end mill E descends while its outer peripheral surface Ea is in contact with the inner wall surface 5 ′, but the outer diameter D of the end mill E is that of the bulging portion 10. If it is substantially the same as the width W, it may not be possible to cut all the width W of the bulging portion 10 by a single cutting because the end mill is close to the inner wall surface 5 '. The cutting process tends to be complicated, for example, it becomes necessary to feed the end mill again in the width direction of the bulging portion 10.
[0028]
On the other hand, the strength of the end mill E decreases in inverse proportion to the cube of the outer diameter D of the end mill E. Therefore, if the outer diameter D of the end mill E is made too small, for example, when processing a metal having poor workability such as a titanium alloy, the processing cost may be remarkably increased. Therefore, in consideration of such processing costs, the outer diameter D is desirably about 2.5 to 5.0 mm, and the width W of the bulging portion 10 is 0.5 mm larger than the outer diameter D of the end mill. In the case of this example, it is preferable that the thickness is set to 2.0 to 4.5 mm, because the cutting process is not complicated.
[0029]
The receiving surface 9 obtained through such a process is composed of a non-cutting portion 9b that is the bottom portion 11 and a cutting portion 9a that is flush with the end surface Eb of the end mill E. Also, the back surface 2b of the face plate 2 can be received. Then, the face plate 2 is attached by a face plate bonding process in which the processed outer peripheral surface 2 a of the face plate 2 is mounted on the processed inner wall surface 5 and the face plate 2 and the head body 3 are bonded and fixed via an adhesive 13. And the head body 3 are integrally joined to obtain the head 1.
[0030]
For example, various adhesives can be used as the adhesive 13, and for example, a thermosetting adhesive can be preferably used. More specifically, a one-component epoxy resin adhesive having a viscosity of 100,000 to 1,000,000 cps (measurement conditions: rotational viscometer BS type,

rotor #

7, 10 rpm, 25 ° C.) is preferable. As such an adhesive, for example, trade name “Scotch Weld (trademark) EW2010” manufactured by Sumitomo 3M Limited may be mentioned. This has both high shear adhesive strength and peel adhesive strength, and is excellent in water resistance and moisture resistance, and has the property of being difficult to sag.
[0031]
Then, dust, oil, release agent, moisture, etc. adhering to each adhesive surface of the face plate 2 and the face plate mounting portion 4 are removed, and for example, on the receiving surface 9 and the inner wall surface 6 of the face plate mounting portion 4 And / or the adhesive 13 is applied to the outer peripheral surface 2a of the face plate 2 and the processed outer peripheral surface 2a of the face plate is fitted into the inner wall surface 6 so that the face plate 2 and the head body 3 are integrated. . At this time, since the adhesive 13 has a relatively high viscosity (low flowability) of 100,000 to 1,000,000 cps, the adhesive that has been applied at the time of joining the face body 2 and the head main body 3 flows down. Can be prevented.
[0032]
In addition, when the viscosity of the adhesive 13 is less than 100,000 cps, there is a possibility that flow and sag are likely to occur during the joining or until the adhesive is cured, and on the contrary, when the viscosity exceeds 1,000,000 cps. There is a tendency that the adhesion of the adhesive to the adherend is deteriorated, so that the adhesion area is reduced and adhesion failure is likely to occur.
[0033]
Further, the integrated face plate 2 and head main body 3 are heated for a predetermined time at a predetermined temperature, for example, in a state of being pressed so as not to be misaligned, and the adhesive is cured to obtain the head 1. In the case of the above-described “Scotch Weld (trademark) EW2010”, for example, heating is performed at 120 ° C. for 60 minutes or 140 ° C. for 20 minutes to be cured. Note that crystallization of the face plate can be prevented at such a temperature.
[0034]
In the head 1 thus obtained, the groove portion deeply cut by the end face Eb of the end mill E is not formed in the face plate support portion 7 as in the prior art, and the face plate is formed on the entire receiving surface 9. 2 can be received. That is, even if the width dimension of the face plate support portion 7 is reduced, the effective adhesion area between the face plate 2 and the head body 3 can be secured to the same extent as that of the conventional one, and the adhesion strength can be maintained. It is possible to effectively prevent the face plate 2 from being deteriorated in bending characteristics, rebound characteristics, and the like due to an increase in the size of the portion 7. For example, in this embodiment, the total surface area S facing the back surface 2b of the face plate 2 of the face plate support portion 7, that is, the total surface area of the receiving surface 9 is 10.0 cm. ² Below, preferably 5-10cm ² It is possible to make it smaller.
[0035]
The embodiment of the present invention has been described by taking the case where the face plate 2 is made of an amorphous alloy and the head body 3 is made of a titanium alloy as an example, but the present invention is not limited to such a configuration. The plate 2 and the head main body 3 may be made of the same metal material, and if they are different, materials other than those shown in the above-described embodiment can be appropriately employed. Further, the receiving surface 9 may have an annular shape with a discontinuous part. Furthermore, the bottom part 11 (non-cutting part 9b) is not limited to the above-mentioned form, For example, it can implement in various aspects, such as being formed in a crown side or a sole side.
[0036]
【Example】
In order to confirm the effects of the present invention, wood type golf club heads having a head volume of 260 cc (Example 1) and 170 cc (Example 2) were prototyped according to the specifications shown in Table 1 and their performance was confirmed. A golf club head (Comparative Examples 1 to 3) having a groove part m as shown in FIGS. 4 to 6 manufactured by a conventional method was also manufactured and evaluated as follows.
[0037]
<Total surface area and effective bonding area facing the back surface of the face plate of the face plate support>
In the first and second embodiments, the total surface area of the face plate support portion facing the back surface of the face plate is the total area including the cutting portion and the portion to be cut. Moreover, in Comparative Examples 1-3, it becomes the sum total of each area of the receiving surface j and the groove part m shown in FIG. Further, the effective adhesion area is an adhesion area that ensures a sufficient adhesion force between the back surface of the face plate and the face plate support part. In Examples 1 and 2, the entire area including the cutting part and the part to be cut is included. Moreover, in Comparative Examples 1-3, it is an area of only the receiving surface j shown in FIG. 4, and since the groove part m cannot exhibit effective adhesive strength, it is removed.
[0038]
<Restitution coefficient ratio>
A wood type golf club is manufactured by attaching a shaft to the shaft mounting portion of each head. The club was fixed to a swing robot, and the ball was hit with a head speed at impact set to 40 m / s. The ball initial velocity V (m / s) hit at that time is measured, and this is divided by the head speed to obtain the coefficient of restitution. And the restitution coefficient of each club was displayed by the ratio which sets the restitution coefficient of the comparative example 1 to 1.00. It can be said that the larger the numerical value, the larger the coefficient of restitution, and the characteristics of the face plate are exhibited.
[0039]
<Durability>
Each of the wood type golf clubs is fixed to a swing robot, the head speed at impact is set to 50 m / s (so-called hard hitter specification) and the ball is hit with 3000 balls. The deformation was compared before and after the test using a contact displacement meter to examine whether there was almost no deformation.
Table 1 shows the specifications and test results of each head.
[0040]
[Table 1]

[0041]
As a result of the test, in the example, although the total surface area facing the back surface of the face surface of the face plate support portion is reduced compared to the comparative example, 100% of the surface area is used as the effective adhesion area. It can be seen that the effective bonding area is increased as compared with the example, which increases the bonding strength and improves the durability. Further, the head of the example has a larger coefficient of restitution than the comparative example. This is considered to be based on the fact that the flexure characteristics, the elastic characteristics, etc. of the face plate are more effectively exhibited as the surface area of the face plate support part receiving the back surface of the face plate is reduced.
[0042]
【The invention's effect】
As described above, in the golf club head of the present invention, the receiving surface of the face plate support piece that receives the back surface of the face plate is used when the inner wall surface of the face plate mounting portion is cut according to the outer peripheral portion of the face plate. Since the cutting portion cut at the end face of the end mill blade and the non-cutting portion continuous with the cutting portion on the inner peripheral edge side of the cutting portion are included, not only the non-cutting portion but also the cutting portion is included. Including the back surface of the face plate. Therefore, while reducing the width of the face plate support portion, it is possible to secure an effective bonding area comparable to that of the conventional one, and in turn, while maintaining the adhesive strength, prevents the face plate from being bent or rebounded. The head performance can be improved.
[0043]
In addition, since the inner wall surface of the peripheral portion of the face surface is cut by the end mill, it is possible to provide a highly accurate processed inner peripheral surface according to the outer peripheral surface of the face plate, and improve the appearance of the head while improving the adhesive strength. To help.
[0044]
Further, according to the golf club head manufacturing method of the present invention, the face support having a bulging portion along the peripheral edge portion of the face surface and a bottom portion formed on at least a part of the inner peripheral edge side and having a smaller height than the bulging portion. Cutting the bulged portion by cutting the bulged portion simultaneously with the process of forming the head main body material having the head portion, the inner wall surface of the peripheral edge of the face surface of the head main body material, and the bulged portion. And a step of forming a head body having a receiving surface that is flush with the non-cutting portion, which is the bottom portion, and receives the back surface of the face plate, so that only the non-cutting portion can be obtained without complicating the manufacturing process. In addition, it is possible to provide a head body that can be bonded to the back surface of the face plate including the cutting portion. This makes it possible to secure an effective bonding area comparable to that of the conventional one while reducing the width of the face plate support part, and thus reducing the flexing and rebound characteristics of the face plate while maintaining the adhesive strength. It is possible to provide a head that can be prevented automatically.
[0045]
In general, when the face plate is made of an amorphous alloy that is difficult to be plastically processed, it cannot be attached to the head body by caulking or the like, and when it is placed in a high-temperature environment for plastic deformation, the amorphous structure However, the present invention is particularly preferable in that the face plate can be bonded to the head body with high accuracy.
[0046]
The bulging portion has a height from the bottom portion of 0.1 to 1.0 mm and continues in an annular shape along the peripheral edge portion of the face surface, and a width in the direction perpendicular to the inner wall surface is 2.0. When it is set to ˜4.5 mm, the bulging portion can be easily and easily cut at the end face of the end mill blade without significantly reducing the outer diameter of the end mill, which helps to reduce the manufacturing cost.
[0047]
When the bottom portion includes a heel-side non-cutting portion provided near the heel side of the head body and a toe-side non-cutting portion provided close to the toe side, Since a larger bonding area can be secured, it is preferable in that a strong bond between the face plate and the head body can be obtained.
[0048]
Further, the total surface area S facing the back surface of the face plate of the face plate support portion is 5 to 10 cm. ² By limiting the area to a small area, it is possible to more effectively exhibit the original bending characteristics, elastic characteristics, and the like of the face plate while ensuring the bonding between the face plate and the head body.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a wood-type golf club head showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a front view illustrating a head main body material.
3A is a partial cross-sectional view taken along line AA in FIG. 2, FIG. 3B is a cross-sectional view at the same position showing a state where the inner wall surface and the bulging portion are cut by an end mill, and FIG. It is sectional drawing of the same part which shows the state which joined the face board with the adhesive agent.
4A is a front view of a conventional wood-type golf club head, and FIG. 4B is a sectional view taken along line XX.
FIG. 5 is an exploded perspective view thereof.
6A is a partial cross-sectional view taken along the line XX of FIG. 4 before processing, and FIG. 6B is a cross-sectional view of the same portion showing a state where the inner wall surface has been processed.
[Explanation of symbols]
1 Golf club head
2 Face plate
2a Outer surface of face plate
2b The back side of the face plate
3 Head body
3 'head body material
4 Face plate mounting part
5, 5 'inner surface
6 Face edge
7 Face plate support
9 Reception surface
9a Cutting surface
9b Non-cutting surface
10 bulge
11 Bottom
E End mill
F Face side
O opening

Claims

A golf club head in which a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball is bonded to a face plate mounting portion formed around the opening formed on the face surface side of the head body with an adhesive. And
The face plate mounting portion includes a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate,
A face plate support piece having a receiving surface that protrudes from the inner wall surface and extends annularly along the peripheral edge of the face surface and receives the back surface of the face plate through the adhesive,
The receiving surface includes a cutting portion cut by an end face of an end mill when the inner wall surface of the face plate mounting portion is cut according to the outer peripheral portion of the face plate, and the cutting surface on the inner peripheral side of the cutting portion. A golf club head comprising: a non-cutting portion continuous with the portion.

A golf club for manufacturing a golf club head by joining a face plate constituting at least a part of a face surface for hitting a ball to a face plate mounting portion formed around the opening formed on the face surface side of the head body. A method of manufacturing a head,
The face plate mounting portion includes a face surface peripheral portion having an inner wall surface surrounding the face plate, and a face plate support portion protruding from the inner wall surface and extending annularly along the face surface peripheral portion,
A face plate processing step in which the outer peripheral surface of the face plate is precisely processed,
A head body material having the face plate support portion having a bulging portion along the peripheral edge portion of the face surface and a bottom portion formed at least partially on the inner peripheral edge side and having a smaller height than the bulging portion is formed. Head body material forming process,
By cutting the inner wall surface and the bulging portion of the head body material at the periphery of the face surface simultaneously with an end mill,
A head body machining step of forming a head body having a receiving surface in which the cutting portion obtained by cutting the bulging portion is flush with the non-cutting portion which is the bottom portion and receives the back surface of the face plate;
And a method of manufacturing a golf club head comprising a face plate bonding step of attaching a processed outer peripheral surface of a face plate to the processed inner wall surface and bonding and fixing the face plate and the head body.

3. The golf club head manufacturing method according to claim 2, wherein the face plate is made of an amorphous alloy, and the head body material is made of a cast or forged product using titanium or a titanium alloy.

The bulging portion has a height from the bottom portion of 0.1 to 1.0 mm and continues in an annular shape along the peripheral edge portion of the face surface, and a width in a direction perpendicular to the inner wall surface is 2.0. 4. The method of manufacturing a golf club head according to claim 2, wherein the golf club head has a thickness of .about.4.5 mm.

The bottom portion includes a heel side bottom portion provided closer to the heel side of the head body, and a toe side bottom portion provided closer to the toe side,
5. The method of manufacturing a golf club head according to claim ² , wherein the total surface area S of the face plate support portion facing the back surface of the face plate is 5 to 10 cm ² .