JP3112565B2 - トラックスケールの故障診断システム - Google Patents
トラックスケールの故障診断システムInfo
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Description
計量するトラックスケールの故障診断システムに関す
る。
料の入庫、製品の出荷の管理など、工場の自主管理およ
び取引証明にも数多く使用されている。
台上に被測トラックを停止させることなく移動させ、被
測トラックが載せ台上を通り過ぎる間にトラック重量を
計量するトラックスケールが提案されている。(例え
ば、先行技術として特開平1−148917号公報参
照) このトラックスケールは、被測トラックを載せ台上に載
せ、載せ台に配装した複数個の荷重センサーから出力さ
れる荷重信号をコンピュータ処理してトラック重量を表
示するものである。
の秤であって、常に高い信頼性が要求されるため、従来
より、荷重検査が行われている。この検査は、一般に、
載せ台上に分銅を載せて行う検査法や、別のトラックス
ケールによって計量した重量の判明しているトラックを
用いて検査する、いわゆる「掛け合わせ」と呼ばれる簡
易検査法で実施されている。
ールの荷重検査において、分銅を使用する検査には数十
トンもあるような分銅を必要とし、容易には実施できな
いために定期的に検査を行っているだけである。また、
トラックを用いる検査には、近くに同一規模の別のトラ
ックスケールを必要とし、頻繁に検査することは困難と
される。
ては、例えば、ケーブルの断線のように、全く荷重の変
化量を検出できないなど、計量値に大きな変化が現れる
場合は、オペレータもしくは車両の運転者が容易に故障
を見つけることができる。
どの天災で荷重検出部を構成する荷重センサーやA/D
変換器に生じる故障で、計量誤差が大きく、オペレータ
もしくは車両の運転者が即座にその故障を判断できる場
合は良いが、そうでない場合は、長期間に亘って故障状
況が続くことになり、その影響は甚大で商売上の信用も
大きく失うこともあり、多大の損害を発生させる恐れが
ある。
体の一部に亀裂が入り徐々に荷重センサーの感度が変化
する場合や、定格を超えたショック荷重(過負荷)が掛
かり、金属弾性体が僅かに変形し無負荷時の出力値が僅
かにシフトするようなときには、前述のように計量値が
極端に大きく変化するのでなく、計量値は荷重センサー
の計量範囲内の変化でしかなく、相当の時間を経過しな
いと故障とは判断できないことがある。
であって、故障の大小を問わず、故障を初期の段階で発
見または故障を予知して、故障に基づく影響の拡大を最
小限にとどめ、定期的な荷重検査などに頼ることなく、
常に高い信頼性を維持できるトラックスケールの故障診
断システムを提供することを目的とする。
めのこの発明の要旨とするところは、複数個の荷重セン
サーを配装した載せ台上に被測トラックを移動させ、該
被測トラックが載せ台上を移動する過程で、各荷重セン
サーから出力される荷重信号によって得られる荷重パタ
ーンに基づき、トラック重量を計量するトラックスケー
ルにおいて、計量時の荷重パターンを逐次チェックして
荷重パターンに異常が生じた時と、載せ台上に被測トラ
ックがない無負荷時における計測基準点の変動値を逐次
チェックしてこの変動値が予め設定された許容範囲を超
えた時に異常信号を出力する手段を備えたことを特徴と
するトラックスケールの故障診断システムにある。
故障は、A/D変換された出力値に基づく荷重パターン
を逐次チェックすることによって診断される。
い無負荷時における計測基準点の変動値を逐次チェック
することによりこの面からも故障診断される。
明する。
ール要部の側面図、図2は指示装置の基本構成図であ
る。
ーを示す。載せ台1は被測トラックAが移動する床面
(または地面)Bに設置され、被測トラックAが移動す
る方向における長さL2を被測トラックAの前輪A1か
ら後輪A2の間隔L1より長く設定している。荷重セン
サー2は、荷重(力)を金属弾性体のたわみに換え、そ
のたわみの大きさをストレンゲージを用いて電気抵抗の
変化に置き換えて荷重信号を出力するもので、実施例で
は4個の荷重センサー2a,2b,2c,2dを載せ台
1の各隅角部に配装している。なお、図面では載せ台1
に対する前位荷重センサー2a,2bおよび後位荷重セ
ンサー2c,2dをそれぞれ1つで示している。
D変換器4、演算回路5および表示部6を主要構成と
し、各荷重センサー2a,2b,2c,2dから出力さ
れる荷重信号をA/D変換した後、演算処理してトラッ
ク重量を表示するものである。
の総重量をW、前輪A1に掛かる重量をW1、後輪A2
に掛かる重量をW2とすると、W=W1+W2の関係式
がなりたつものとする。
まず載せ台1上に載ると、載せ台1に加わる荷重は、載
せ台1の自重を無視すると、前輪A1が載ってから後輪
A2が載ってくるまで一定値(W1)となり、次に後輪
A2が載ると、被測トラックA全体が載せ台1上に載る
ことになり、荷重は(W=W1+W2)となり、載せ台
1から降りる場合には、前輪A1が降りてから後輪A2
が降りてしまうまでは一定値(W2)になる。
図である。図面では、載せ台1の長さL2、被測トラッ
クAの前輪A1と後輪A2の間隔L1を用いて基本荷重
パターンを示している。すなわち、図において、0〜L
1の範囲は前輪A1だけの荷重が掛かり、L1〜L2の
範囲は前後両輪A1,A2の荷重(全重量)が掛かり、
また、L2〜L1+L2の範囲は後輪A2だけの荷重が
掛かった状態を示し、各荷重センサー2a,2b,2
c,2dが正常に動作している場合で、各範囲において
は荷重の変化は起きていない。
構成図である。
て比較機能部7を付設したもので、この比較機能部7
は、A/D変換器4においてA/D変換された出力値に
基づく荷重パターンを逐次チェックする機能と、被測ト
ラックAからの荷重が掛からない無負荷時(通常使用状
態)における計測基準点の変動値を逐次チェックする2
つのチェック機能を持ち、計量時の荷重パターンが変化
した時と、無負荷時で計測基準点の変動値が予め設定さ
れた許容範囲を超えた時に異常信号を出力するものであ
る。
置の構成図である。
a,2b,2c,2dごとに、A/D変換器2a,2
b,2c,2dを用意し、A/D変換後の値を加算する
加算回路8を設けたもので、各荷重センサー2a,2
b,2c,2dの故障だけでなく各A/D変換器2a,
2b,2c,2dの故障診断ができ、また、無負荷時の
計測基準点の変動値チェックにおいて、故障した荷重セ
ンサーとA/D変換器が特定できるようにしたものであ
る。
パターンの変化を示す図、図7は荷重パターン変化時の
比較機能部の機能を示す流れ図である。
重センサー2dが故障してこの荷重センサー2dの感度
が小さくなった場合を想定すると、計量時に、被測トラ
ックAの前輪A1およびA2が荷重センサー2dに近づ
くにつれて検出荷重は少なくなる荷重パターンになる。
ックAの前輪A1が載せ台1上に載った直後の値、Wb
は後輪A2が載せ台1上に載る直前の値、Wcは前輪A
1および後輪A2とも載せ台1上に載った直後の値、W
dは前輪A1だけが載せ台1上から降りる直前の値、W
eは前輪A1が載せ台1上から降りた直後の値、Wfは
後輪A2が載せ台1上から降りる直前の値を示す。
c,2dが正常に動作している場合は、WaとWbはW
1を、WcとWdはWを、WeとWfはW2を示すはず
であるが、荷重センサー2dの故障によって荷重パター
ンが変化するから、比較機能部7から異常信号を出力し
て故障が発生したかどうかが瞬時に診断できる。
は計測基準点変動時における比較機能部の機能を示す流
れ図である。
重量からして、載せ台はそれに耐える剛性が求められ、
載せ台の自重は可成り大きく、また、載せ台上には被測
トラックの車輪全部が載る広さが求められることからし
て面積的にも可成り広くできている。そして、取り扱い
面からは屋外に設置されて、載せ台には、計量時に被測
トラックの積荷とされる土砂や、タイヤに付着する土砂
などの落下があり、また、雨や雪などの付着堆積もあ
る。従って、トラックスケール自体は正常な状態にあっ
ても計量時の計測基準点の変動、つまり、ゼロ点と見做
される無負荷時荷重の変動は所定の範囲内で許容され
る。
掛からない無負荷時において、計量時の計測基準点の変
動値を実用上から設定したもので、例えば、載せ台上に
運ばれてきた土砂が落ちた場合や、雨水・雪が堆積する
場合を考慮し、実用面からの計量時の計測基準点の許容
変動値を被測トラック重量に合わせて10〜100kg
程度に設定したものである。
用状態において被測トラックが載せ台上に載っている計
量期間、T2は載せ台に対して被測トラックからの荷重
が掛からない無負荷時の期間を示し、使用時にはこれが
交互に繰り返されるが、この発明においては、上記する
計量期間T1前後の無負荷時の期間T2における計測基
準点の変動値を予め設定してこれを記憶しておき、計量
期間T1前後においてこの許容変動値を超えた時に比較
機能部7から異常信号を出力して故障と診断するのであ
る。
時の計測基準点の変動値チェックにおいて、各荷重セン
サーがそれぞれに許容変動値を記憶しておき、各荷重セ
ンサーが独立してチェックするようにすると、故障した
荷重センサーを特定するのが簡単になり、修復の時間を
短くして保全度が高くなる。
計測基準点の変動値チェックによって故障と診断される
場合、必ずしもスケール自体の故障ではなく、載せ台上
に堆積する土砂や雪などを除去することによって解消さ
れることが多い。
重センサーで直接支える構成のトラックスケールについ
て説明したが、載せ台面の荷重をてこの原理を用いて、
さお、刃、刃受けで構成したものなどについても勿論適
用できる。
ラックスケールの荷重パターンの特性を利用して、計量
時の荷重パターンの変化と、無負荷時の計測基準点の変
動値の2つを運転中に逐次チェックすることにより瞬時
に故障診断ができるから、以後の迅速的確な処置を促す
ることができて影響の拡大防止が図られ、また、荷重を
加えるなどの特別な検査などを必要とせずしてトラック
スケールの信頼性を格段に向上するものである。
の側面図である。
ある。
図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 複数個の荷重センサーを配装した載せ台
上に被測トラックを移動させ、該被測トラックが載せ台
上を移動する過程で、各荷重センサーから出力される荷
重信号によって得られる荷重パターンに基づき、トラッ
ク重量を計量するトラックスケールにおいて、計量時の
荷重パターンを逐次チェックして荷重パターンに異常が
生じた時と、載せ台上に被測トラックがない無負荷時に
おける計測基準点の変動値を逐次チェックしてこの変動
値が予め設定された許容範囲を超えた時に異常信号を出
力する手段を備えたことを特徴とするトラックスケール
の故障診断システム。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP04130464A JP3112565B2 (ja) | 1992-05-22 | 1992-05-22 | トラックスケールの故障診断システム |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP04130464A JP3112565B2 (ja) | 1992-05-22 | 1992-05-22 | トラックスケールの故障診断システム |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH05322637A JPH05322637A (ja) | 1993-12-07 |
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Family
ID=15034868
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP04130464A Expired - Lifetime JP3112565B2 (ja) | 1992-05-22 | 1992-05-22 | トラックスケールの故障診断システム |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
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-
1992
- 1992-05-22 JP JP04130464A patent/JP3112565B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
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