JP2825420B2 - ディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒 - Google Patents
ディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒Info
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- JP2825420B2 JP2825420B2 JP5218793A JP21879393A JP2825420B2 JP 2825420 B2 JP2825420 B2 JP 2825420B2 JP 5218793 A JP5218793 A JP 5218793A JP 21879393 A JP21879393 A JP 21879393A JP 2825420 B2 JP2825420 B2 JP 2825420B2
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- oxide
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
- F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ディーゼルエンジン排
ガス浄化用触媒に関するものである。詳しく述べると、
ディーゼルエンジン排ガス中の炭素系微粒子、未燃焼炭
化水素、一酸化炭素等のような有害成分を低温から燃焼
除去し、しかも二酸化硫黄からのサルフェートの生成を
抑制することができるディーゼルエンジン排ガス浄化用
触媒に関するものである。
ガス浄化用触媒に関するものである。詳しく述べると、
ディーゼルエンジン排ガス中の炭素系微粒子、未燃焼炭
化水素、一酸化炭素等のような有害成分を低温から燃焼
除去し、しかも二酸化硫黄からのサルフェートの生成を
抑制することができるディーゼルエンジン排ガス浄化用
触媒に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、特にディーゼルエンジン排ガス中
の微粒子物質（主として、固体状炭素微粒子、硫酸塩な
どの硫黄系微粒子、液状ないし固体状の高分子炭化水素
微粒子などからなるものであり、以下、これらを「微粒
子物質」と総称する）が、環境衛生上問題となってい
る。その理由は、これら微粒子物質は、その粒子系がほ
とんど１μｍ以下であるため、大気中に浮遊しやすく、
呼吸により人体内に取り込まれやすいためである。した
がって、これら微粒子物質のディーゼルエンジンからの
排出に関する規制を厳しくしていく方向で検討が進めら
れている。
の微粒子物質（主として、固体状炭素微粒子、硫酸塩な
どの硫黄系微粒子、液状ないし固体状の高分子炭化水素
微粒子などからなるものであり、以下、これらを「微粒
子物質」と総称する）が、環境衛生上問題となってい
る。その理由は、これら微粒子物質は、その粒子系がほ
とんど１μｍ以下であるため、大気中に浮遊しやすく、
呼吸により人体内に取り込まれやすいためである。した
がって、これら微粒子物質のディーゼルエンジンからの
排出に関する規制を厳しくしていく方向で検討が進めら
れている。
【０００３】一方、ディーゼルエンジンの燃料噴射の高
圧化、燃料噴射タイミングの制御などの改良にともな
い、ディーゼルエンジンから排出される微粒子物質の量
はある程度低減された。しかしながら、その低減化はま
だ十分とはいえず、また微粒子物質に含まれる、主とし
て液体状の高分子量炭化水素からなる有機溶媒に可溶な
成分（ＳＯＦ）は、上記のようなエンジンの改良によっ
ては除去できず、微粒子物質中のＳＯＦ割合は増加する
結果となっている。このＳＯＦは発ガン性物質などの有
害成分を含有することから、微粒子物質とともにＳＯＦ
の除去が重要な問題となっている。
圧化、燃料噴射タイミングの制御などの改良にともな
い、ディーゼルエンジンから排出される微粒子物質の量
はある程度低減された。しかしながら、その低減化はま
だ十分とはいえず、また微粒子物質に含まれる、主とし
て液体状の高分子量炭化水素からなる有機溶媒に可溶な
成分（ＳＯＦ）は、上記のようなエンジンの改良によっ
ては除去できず、微粒子物質中のＳＯＦ割合は増加する
結果となっている。このＳＯＦは発ガン性物質などの有
害成分を含有することから、微粒子物質とともにＳＯＦ
の除去が重要な問題となっている。
【０００４】微粒子物質の除去方法としては、セラミッ
クフォーム、ワイヤーメッシュ、金属発泡体、目封じタ
イプのセラミックハニカム、オープンフロータイプのセ
ラミックハニカム、メタルハニカム等の耐火性三次元構
造体に炭素系微粒子を燃焼させうる触媒物質を担持させ
た触媒を使用し、ディーゼルエンジン排ガス中の微粒子
物質を捕捉するとともに通常のディーゼルエンジンの走
行条件下で得られる排ガスの排出条件（ガス組成および
温度）下に、あるいは電気ヒータ等の加熱手段を用いて
炭素系微粒子を除去する触媒方式が検討されている。
クフォーム、ワイヤーメッシュ、金属発泡体、目封じタ
イプのセラミックハニカム、オープンフロータイプのセ
ラミックハニカム、メタルハニカム等の耐火性三次元構
造体に炭素系微粒子を燃焼させうる触媒物質を担持させ
た触媒を使用し、ディーゼルエンジン排ガス中の微粒子
物質を捕捉するとともに通常のディーゼルエンジンの走
行条件下で得られる排ガスの排出条件（ガス組成および
温度）下に、あるいは電気ヒータ等の加熱手段を用いて
炭素系微粒子を除去する触媒方式が検討されている。
【０００５】一般に、ディーゼルエンジンの排ガス浄化
用触媒としては、（イ）炭素系微粒子のほか未燃焼炭化
水素、一酸化炭素などの有害成分の低温からの燃焼除去
効率が高い、（ロ）燃料として用いる軽油中に多量に含
まれる硫黄成分から発生する二酸化硫黄（ＳＯ2 ）の三
酸化硫黄（ＳＯ3 ）への酸化能が低く、サルフェート
（二酸化硫黄が酸化されて三酸化硫黄や硫黄ミストにな
ったもの）の生成を抑制できる。また（ハ）高負荷での
連続混転下でも耐える、いわゆる高温耐久性が高いとい
う性能を有する触媒が望まれている。
用触媒としては、（イ）炭素系微粒子のほか未燃焼炭化
水素、一酸化炭素などの有害成分の低温からの燃焼除去
効率が高い、（ロ）燃料として用いる軽油中に多量に含
まれる硫黄成分から発生する二酸化硫黄（ＳＯ2 ）の三
酸化硫黄（ＳＯ3 ）への酸化能が低く、サルフェート
（二酸化硫黄が酸化されて三酸化硫黄や硫黄ミストにな
ったもの）の生成を抑制できる。また（ハ）高負荷での
連続混転下でも耐える、いわゆる高温耐久性が高いとい
う性能を有する触媒が望まれている。
【０００６】例えば、特開昭６１−１２９０３０号、同
６１−１４９２２２号および同６１−１４６３１４号公
報には、パラジウムとロジウムとを主な活性成分とし、
さらにアルカリ金属、アルカリ土類金属、銅、ランタ
ン、亜鉛およびマンガン等を添加した触媒組成物が、ま
た特開昭５９−８２９４４号公報には、銅、アルカリ金
属、モリブデンおよびバナジウムから選ばれる少なくと
も１種と白金、ロジウムおよびバラジウムから選ばれる
少なくとも１種とを組み合わせた触媒組成物が開示され
ている。
６１−１４９２２２号および同６１−１４６３１４号公
報には、パラジウムとロジウムとを主な活性成分とし、
さらにアルカリ金属、アルカリ土類金属、銅、ランタ
ン、亜鉛およびマンガン等を添加した触媒組成物が、ま
た特開昭５９−８２９４４号公報には、銅、アルカリ金
属、モリブデンおよびバナジウムから選ばれる少なくと
も１種と白金、ロジウムおよびバラジウムから選ばれる
少なくとも１種とを組み合わせた触媒組成物が開示され
ている。
【０００７】さらに、ディーゼルエンジン排ガス中のＳ
ＯＦを除去する触媒として、ガス流れに対し平行に貫通
孔を有するオープン式のハニカム状貴金属系酸化触媒が
報告されている（ＳＡＥ Ｐａｐｅｒ、８１０２６
３）。
ＯＦを除去する触媒として、ガス流れに対し平行に貫通
孔を有するオープン式のハニカム状貴金属系酸化触媒が
報告されている（ＳＡＥ Ｐａｐｅｒ、８１０２６
３）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の触媒は、いずれも炭素系微粒子の燃焼除去またはＳ
ＯＦの除去にはある程度効率的であるが、白金族金属を
含有する触媒系では、高温での排ガス条件において、二
酸化硫黄の酸化能が高いため、サルフェートの生成量が
増加し、このサルフェートが新たな環境問題を生じると
いう欠点があった。
来の触媒は、いずれも炭素系微粒子の燃焼除去またはＳ
ＯＦの除去にはある程度効率的であるが、白金族金属を
含有する触媒系では、高温での排ガス条件において、二
酸化硫黄の酸化能が高いため、サルフェートの生成量が
増加し、このサルフェートが新たな環境問題を生じると
いう欠点があった。
【０００９】すなわち、前記した（イ）〜（ハ）のディ
ーゼルエンジン排ガス浄化用の触媒に要求される性能、
さらにＳＯＦの除去性能を十分備えた触媒は未だ見出さ
れていない。
ーゼルエンジン排ガス浄化用の触媒に要求される性能、
さらにＳＯＦの除去性能を十分備えた触媒は未だ見出さ
れていない。
【００１０】したがって、本発明の一つの目的は、ディ
ーゼルエンジン排ガス中の微粒子物質を効率よく除去で
きるディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒を提供するこ
とである。
ーゼルエンジン排ガス中の微粒子物質を効率よく除去で
きるディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒を提供するこ
とである。
【００１１】本発明の他の目的は、ディーゼルエンジン
排ガス中の炭素系微粒子のほか未燃炭化水素、一酸化炭
素などの有害成分も低温から燃焼除去できる性能を有
し、しかも二酸化硫黄の酸化能が低くサルフェートの生
成を抑制したディーゼルエンジン浄化用触媒を提供する
ことである。
排ガス中の炭素系微粒子のほか未燃炭化水素、一酸化炭
素などの有害成分も低温から燃焼除去できる性能を有
し、しかも二酸化硫黄の酸化能が低くサルフェートの生
成を抑制したディーゼルエンジン浄化用触媒を提供する
ことである。
【００１２】本発明の他の目的は、ディーゼルエンジン
排ガス中のＳＯＦを効率よく除去できるディーゼルエン
ジン排ガス浄化用触媒を提供することである。
排ガス中のＳＯＦを効率よく除去できるディーゼルエン
ジン排ガス浄化用触媒を提供することである。
【００１３】本発明の他の目的は、高温耐久性が良好で
あって、実用上問題を生じることなくディーゼル車に搭
載できるディーゼルエンジン浄化用触媒を提供すること
である。
あって、実用上問題を生じることなくディーゼル車に搭
載できるディーゼルエンジン浄化用触媒を提供すること
である。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記諸目的は、（Ａ）鉄
およびマンガンの両元素および耐火性無機酸化物を含有
する第１の触媒成分と（Ｂ）パラジウム、白金およびロ
ジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属
および耐火性無機酸化物とを含有する第２の触媒成分が
耐火性三次元構造体に単一層に担持されてなることを特
徴とするディーゼルエンジン排ガスの浄化用触媒により
達成される。
およびマンガンの両元素および耐火性無機酸化物を含有
する第１の触媒成分と（Ｂ）パラジウム、白金およびロ
ジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種の貴金属
および耐火性無機酸化物とを含有する第２の触媒成分が
耐火性三次元構造体に単一層に担持されてなることを特
徴とするディーゼルエンジン排ガスの浄化用触媒により
達成される。
【００１５】上記諸目的は、（Ａ）鉄およびマンガンの
両元素、耐火性無機酸化物およびアルカリ土類元素およ
び／または希土類元素を含有する第２の触媒成分と
（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群から
選ばれた少なくとも１種の貴金属および耐火性無機酸化
物を含有する第３の触媒成分とが耐火性三次元構造体に
単一層に担持されてなることを特徴とするディーゼルエ
ンジン排ガスの浄化用触媒により達成される。
両元素、耐火性無機酸化物およびアルカリ土類元素およ
び／または希土類元素を含有する第２の触媒成分と
（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群から
選ばれた少なくとも１種の貴金属および耐火性無機酸化
物を含有する第３の触媒成分とが耐火性三次元構造体に
単一層に担持されてなることを特徴とするディーゼルエ
ンジン排ガスの浄化用触媒により達成される。
【００１６】上記諸目的は、（Ａ）鉄およびマンガンの
両元素および耐火性無機酸化物を含有する第１の触媒成
分と（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群
から選ばれた少なくとも１種の貴金属、銅元素および耐
火性無機酸化物を含有する第３の触媒成分とが耐火性三
次元構造体に単一層に担持されてなることを特徴とする
ディーゼルエンジン排ガスの浄化用触媒によっても達成
される。
両元素および耐火性無機酸化物を含有する第１の触媒成
分と（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群
から選ばれた少なくとも１種の貴金属、銅元素および耐
火性無機酸化物を含有する第３の触媒成分とが耐火性三
次元構造体に単一層に担持されてなることを特徴とする
ディーゼルエンジン排ガスの浄化用触媒によっても達成
される。
【００１７】上記諸目的は、（Ａ）鉄およびマンガンの
両元素、および耐火性無機酸化物およびアルカリ土類元
素および／または希土類元素を含有する第２の触媒成分
と（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群か
ら選ばれた少なくとも１種の貴金属、銅および耐火性無
機酸化物を含有する第４の触媒成分とが耐火性三次元構
造体に単一層に担持されてなることを特徴とするディー
ゼルエンジン排ガスの浄化用触媒によっても達成され
る。
両元素、および耐火性無機酸化物およびアルカリ土類元
素および／または希土類元素を含有する第２の触媒成分
と（Ｂ）パラジウム、白金およびロジウムよりなる群か
ら選ばれた少なくとも１種の貴金属、銅および耐火性無
機酸化物を含有する第４の触媒成分とが耐火性三次元構
造体に単一層に担持されてなることを特徴とするディー
ゼルエンジン排ガスの浄化用触媒によっても達成され
る。
【００１８】
【作用】以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００１９】本発明で使用される耐火性無機酸化物とし
ては、活性アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、
シリカ−アルミナ、アルミナ−ジルコニア、アルミナ−
チタニア、シリカ−チタニア、シリカ−ジルコニア、チ
タニア−ジルコニア、ゼオライト等が用いられる。その
平均粒径は０．１〜５μｍであり、好ましくは０．５〜
２μｍである。また、該耐火性無機酸化物のＢＥＴ（Br
unaer-Emmett-Teller）表面積は１〜２００ｍ2 ／ｇ、
好ましくは１０〜１５０ｍ2 ／ｇである。
ては、活性アルミナ、シリカ、チタニア、ジルコニア、
シリカ−アルミナ、アルミナ−ジルコニア、アルミナ−
チタニア、シリカ−チタニア、シリカ−ジルコニア、チ
タニア−ジルコニア、ゼオライト等が用いられる。その
平均粒径は０．１〜５μｍであり、好ましくは０．５〜
２μｍである。また、該耐火性無機酸化物のＢＥＴ（Br
unaer-Emmett-Teller）表面積は１〜２００ｍ2 ／ｇ、
好ましくは１０〜１５０ｍ2 ／ｇである。
【００２０】鉄およびマンガンの両元素の三次元構造体
１リットル当りの担持量は、０．５〜５０ｇ，好ましく
は、２〜２０ｇである。すなわち、該担持量が０．５ｇ
未満である場合は、活性が不充分であり、一方、５０ｇ
を越える場合には添加量に見合う活性の向上が得られな
いからである。また、鉄とマンガンのモル比（Ｆｅ：Ｍ
ｎ）は、１０：１〜１：１０、好ましくは４：１〜１：
４であり、特に約３：２であることが最も好ましい。
１リットル当りの担持量は、０．５〜５０ｇ，好ましく
は、２〜２０ｇである。すなわち、該担持量が０．５ｇ
未満である場合は、活性が不充分であり、一方、５０ｇ
を越える場合には添加量に見合う活性の向上が得られな
いからである。また、鉄とマンガンのモル比（Ｆｅ：Ｍ
ｎ）は、１０：１〜１：１０、好ましくは４：１〜１：
４であり、特に約３：２であることが最も好ましい。
【００２１】鉄およびマンガンの出発原料としては、特
に拘束されることはないが、通常当該技術分野で用いる
ことができる、例えば、金属、酸化物、炭酸塩、硝酸
塩、水酸化物、塩酸塩、酢酸塩等が使用される。
に拘束されることはないが、通常当該技術分野で用いる
ことができる、例えば、金属、酸化物、炭酸塩、硝酸
塩、水酸化物、塩酸塩、酢酸塩等が使用される。
【００２２】前記耐火性無機酸化物に対する鉄およびマ
ンガンの合計量は、前記耐火性無機酸化物に対して０．
１〜９８重量％、好ましくは２〜６０重量％配合されて
第１の触媒成分を形成する。
ンガンの合計量は、前記耐火性無機酸化物に対して０．
１〜９８重量％、好ましくは２〜６０重量％配合されて
第１の触媒成分を形成する。
【００２３】この第１の触媒成分には、アルカリ土類元
素あるいは希土類元素を配合することもでき、これによ
り第３の触媒成分が形成される。アルカリ土類元素は、
アルカリ土類族に含まれるすべての元素のことであり、
希土類元素は、ランタノイド系列に含まれるすべての元
素のことをいう。アルカリ土類金属の担持量は、耐火性
三次元構造体１リットル当り０〜２０ｇ，好ましくは、
０．１〜１０ｇである。すなわち、アルカリ土類元素の
量が２０ｇを越える場合は添加量に見合う活性の向上が
得られない。
素あるいは希土類元素を配合することもでき、これによ
り第３の触媒成分が形成される。アルカリ土類元素は、
アルカリ土類族に含まれるすべての元素のことであり、
希土類元素は、ランタノイド系列に含まれるすべての元
素のことをいう。アルカリ土類金属の担持量は、耐火性
三次元構造体１リットル当り０〜２０ｇ，好ましくは、
０．１〜１０ｇである。すなわち、アルカリ土類元素の
量が２０ｇを越える場合は添加量に見合う活性の向上が
得られない。
【００２４】また、希土類元素の担持量は耐火性三次元
構造体１リットル当り、０〜３０ｇ，好ましくは０．１
〜１０ｇである。すなわち、希土類の量が３０ｇを越え
る場合は添加量に見合う活性の向上が得られない。
構造体１リットル当り、０〜３０ｇ，好ましくは０．１
〜１０ｇである。すなわち、希土類の量が３０ｇを越え
る場合は添加量に見合う活性の向上が得られない。
【００２５】アルカリ土類元素および希土類元素の出発
原料としては、特に拘束されないが、通常、当該技術分
野で使用されるものを用いることができ、例えば、金
属、酸化物・炭酸塩・硝酸塩・硫酸塩・水酸化物・ハロ
ゲン化物・酢酸塩等が使用される。 パラジウム、白金
およびロジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種
の貴金属の三次元構造体１リットル当りの担持量は０．
００１〜６ｇ、好ましくは、０．０５〜３ｇである。す
なわち、０．００１ｇ未満では活性が不充分であり、一
方、６ｇを越える場合には、添加量に見合う活性の向上
が得られない。
原料としては、特に拘束されないが、通常、当該技術分
野で使用されるものを用いることができ、例えば、金
属、酸化物・炭酸塩・硝酸塩・硫酸塩・水酸化物・ハロ
ゲン化物・酢酸塩等が使用される。 パラジウム、白金
およびロジウムよりなる群から選ばれた少なくとも１種
の貴金属の三次元構造体１リットル当りの担持量は０．
００１〜６ｇ、好ましくは、０．０５〜３ｇである。す
なわち、０．００１ｇ未満では活性が不充分であり、一
方、６ｇを越える場合には、添加量に見合う活性の向上
が得られない。
【００２６】貴金属の出発原料としては、例えば金属、
硝酸塩、塩酸塩等が使用される。前記耐火性無機酸化物
に対する貴金属の量は、０．０００３〜８０重量％、好
ましくは０．０４〜２０重量％であり、該貴金属を配合
することにより第２の触媒成分が形成される。
硝酸塩、塩酸塩等が使用される。前記耐火性無機酸化物
に対する貴金属の量は、０．０００３〜８０重量％、好
ましくは０．０４〜２０重量％であり、該貴金属を配合
することにより第２の触媒成分が形成される。
【００２７】この第２の触媒成分には、銅を配合するこ
ともでき、これにより第４の触媒成分が形成される。銅
の担持量は、耐火性三次元構造体１リットル当り０〜１
０ｇ、好ましくは０．１〜３ｇである。すなわち、銅の
量が１０ｇを越える場合には５００℃以上でのサルフェ
ートの生成が高くなるからである。
ともでき、これにより第４の触媒成分が形成される。銅
の担持量は、耐火性三次元構造体１リットル当り０〜１
０ｇ、好ましくは０．１〜３ｇである。すなわち、銅の
量が１０ｇを越える場合には５００℃以上でのサルフェ
ートの生成が高くなるからである。
【００２８】銅の出発原料としては、特に拘束されない
が、通常、当該技術分野で使用されるものを用いること
ができ、例えば、金属、酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸
塩、水酸化物、ハロゲン化物、酢酸塩等が使用される。
が、通常、当該技術分野で使用されるものを用いること
ができ、例えば、金属、酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸
塩、水酸化物、ハロゲン化物、酢酸塩等が使用される。
【００２９】耐火性無機酸化物の合計量の触媒１リット
ル当り１〜３００ｇ、好ましくは１０〜１００ｇである
ことが好ましい。すなわち、１ｇ未満では、活性への寄
与が少なく、一方、３００ｇを越える場合には、添加量
に見合う活性の向上が少なく、かつ耐火性三次元構造体
触媒として使用したときに背圧が増加する傾向がある。
ル当り１〜３００ｇ、好ましくは１０〜１００ｇである
ことが好ましい。すなわち、１ｇ未満では、活性への寄
与が少なく、一方、３００ｇを越える場合には、添加量
に見合う活性の向上が少なく、かつ耐火性三次元構造体
触媒として使用したときに背圧が増加する傾向がある。
【００３０】上記元素は、耐火性無機酸化物に担持され
た状態であってもよく、あるいは、耐火性無機酸化物と
混合された状態であってもよい。
た状態であってもよく、あるいは、耐火性無機酸化物と
混合された状態であってもよい。
【００３１】本発明の触媒は、鉄およびマンガンの両元
素および場合によっては、アルカリ土類元素あるいは希
土類元素を耐火性無機酸化物に分散担持させた触媒成分
と、パラジウム、白金およびロジウムから選ばれる少な
くとも１種の貴金属および場合によっては銅元素を耐火
性無機酸化物に分散担持させた触媒成分が耐火性三次元
構造体に単一層に担持された構造のものであることがで
きる。
素および場合によっては、アルカリ土類元素あるいは希
土類元素を耐火性無機酸化物に分散担持させた触媒成分
と、パラジウム、白金およびロジウムから選ばれる少な
くとも１種の貴金属および場合によっては銅元素を耐火
性無機酸化物に分散担持させた触媒成分が耐火性三次元
構造体に単一層に担持された構造のものであることがで
きる。
【００３２】本発明で使用される耐火性三次元構造体と
しては、セラミックフォーム、オープンフローのセラミ
ックハニカム、ウォールフロータイプのハニカムモノリ
ス、オープンフローのメタルハニカム、金属発泡体、メ
タルメッシュ等のモノリスタイプの担体を用いることが
できる。特にディーゼルエンジン排ガスが、該排ガス１
ｍ3 当り１００ｍｇ以下の微粒子物質を含み、また、こ
の微粒子物質のＳＯＦ含有率が２０％以上である場合、
オープンフロータイプのセラミックハニカム、またはメ
タルハニカムが好適に使用される。
しては、セラミックフォーム、オープンフローのセラミ
ックハニカム、ウォールフロータイプのハニカムモノリ
ス、オープンフローのメタルハニカム、金属発泡体、メ
タルメッシュ等のモノリスタイプの担体を用いることが
できる。特にディーゼルエンジン排ガスが、該排ガス１
ｍ3 当り１００ｍｇ以下の微粒子物質を含み、また、こ
の微粒子物質のＳＯＦ含有率が２０％以上である場合、
オープンフロータイプのセラミックハニカム、またはメ
タルハニカムが好適に使用される。
【００３３】セラミックハニカム担体としては、特にコ
ージェライト、ムライト、α−アルミナ、ジリコニア、
チタニア、リン酸チタン、アルミニウムチタネート、ベ
タライト、スポンジュメン、アルミノシリケート、マグ
ネシウムシリケート等を材料とするものが好ましく、な
かでもコージェライト質のものが特に好ましい。また、
メタルハニカム担体としては、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｃ
ｒ−Ａｌ合金等のごとき酸化低抗性の耐熱金属を用いて
一体構造体としたものが好適に使用される。なお、本明
細書においては、元素なる語は、金属および酸化物を包
含する広い定義を有するものとして使用される。
ージェライト、ムライト、α−アルミナ、ジリコニア、
チタニア、リン酸チタン、アルミニウムチタネート、ベ
タライト、スポンジュメン、アルミノシリケート、マグ
ネシウムシリケート等を材料とするものが好ましく、な
かでもコージェライト質のものが特に好ましい。また、
メタルハニカム担体としては、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｃ
ｒ−Ａｌ合金等のごとき酸化低抗性の耐熱金属を用いて
一体構造体としたものが好適に使用される。なお、本明
細書においては、元素なる語は、金属および酸化物を包
含する広い定義を有するものとして使用される。
【００３４】本発明の触媒の調製方法は特に制限はな
く、例えば下記のような方法によって調製することがで
きる。
く、例えば下記のような方法によって調製することがで
きる。
【００３５】鉄およびマンガンの各化合物、そして場合
によってはアルカリ土類元素あるいは希土類元素の各化
合物を所定量含有する水溶液中に耐火性無機酸化物を投
入して含浸せしめ、８０〜２５０℃好ましくは１００〜
１５０℃の温度で乾燥し、次いで３００〜８５０℃好ま
しくは４００〜６００℃の温度で焼成して、各金属の酸
化物が耐火性無機酸化物上に分散担持された粉体をつく
る。また、パラジウム、白金およびロジウムよりなる群
から選ばれた少なくとも１種の貴金属、そして場合によ
っては銅の各化合物を所定量含有する水溶液中に耐火性
無機酸化物を投入して含浸せしめ、同様な方法で粉体を
つくる。
によってはアルカリ土類元素あるいは希土類元素の各化
合物を所定量含有する水溶液中に耐火性無機酸化物を投
入して含浸せしめ、８０〜２５０℃好ましくは１００〜
１５０℃の温度で乾燥し、次いで３００〜８５０℃好ま
しくは４００〜６００℃の温度で焼成して、各金属の酸
化物が耐火性無機酸化物上に分散担持された粉体をつく
る。また、パラジウム、白金およびロジウムよりなる群
から選ばれた少なくとも１種の貴金属、そして場合によ
っては銅の各化合物を所定量含有する水溶液中に耐火性
無機酸化物を投入して含浸せしめ、同様な方法で粉体を
つくる。
【００３６】これらの粉体を湿式粉砕してスラリー化
し、このスラリーに耐火性三次元構造体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、８０〜２５０℃好ましくは
１００〜１５０℃の温度で乾燥し、次いで３００〜８５
０℃好ましくは４００〜６００℃の温度で焼成して、目
的とする触媒を得る。
し、このスラリーに耐火性三次元構造体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、８０〜２５０℃好ましくは
１００〜１５０℃の温度で乾燥し、次いで３００〜８５
０℃好ましくは４００〜６００℃の温度で焼成して、目
的とする触媒を得る。
【００３７】
【実施例】以下、実施例をあげて本発明をさらに具体的
に説明する。
に説明する。
【００３８】実施例１ 比表面積が５６ｍ2 ／ｇであるジルコニア粉末（平均粒
径２．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇと酢酸マンガ
ン４０６ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投
入し、十分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さ
らに５００℃で１時間焼成して、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ 3）
と酸化マンガン（ＭｎＯ）を分散担持させたジルコニア
粉体（平均粒径１５μｍ）を得た。また、パラジウム８
０ｇ含有する硝酸パラジウムと硝酸銅１５５ｇを脱イオ
ン水に溶解した以外は、上記と同様の操作で別のジルコ
ニア粉体（平均粒径１．５μｍ）を得た。これらのジル
コニア粉体を混合して、湿式粉砕しスラリー化した。
径２．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇと酢酸マンガ
ン４０６ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投
入し、十分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さ
らに５００℃で１時間焼成して、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ 3）
と酸化マンガン（ＭｎＯ）を分散担持させたジルコニア
粉体（平均粒径１５μｍ）を得た。また、パラジウム８
０ｇ含有する硝酸パラジウムと硝酸銅１５５ｇを脱イオ
ン水に溶解した以外は、上記と同様の操作で別のジルコ
ニア粉体（平均粒径１．５μｍ）を得た。これらのジル
コニア粉体を混合して、湿式粉砕しスラリー化した。
【００３９】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００４０】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
パラジウムおよび酸化銅の担持量は、構造体１リットル
当り各々５ｇ、３．６ｇ、２ｇおよび１ｇであり、ジル
コニアの担持量は、構造体１リットル当り各々２５ｇで
あった 実施例２ 比表面積が１１８ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径
１．０μｍ）１．２ｋｇならびに酸化鉄１２０ｇおよび
酸化マンガン４０ｇを脱イオン水に投入し、十分かきま
ぜた後、２００℃で１時間乾燥し、さらに６００℃で２
時間焼成し、アルミナ粉体を得た。また、比表面積機８
０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末（平均粒径１．２μｍ）８
００ｋｇをパラジウム２４０ｇを含有する硝酸パラジウ
ムを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十
分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さらに７０
０℃で１時間焼成して、パラジウムを分散担持させたジ
ルコニア粉体を得た。このアルミナ粉末およびジルコニ
ア粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー化した。
パラジウムおよび酸化銅の担持量は、構造体１リットル
当り各々５ｇ、３．６ｇ、２ｇおよび１ｇであり、ジル
コニアの担持量は、構造体１リットル当り各々２５ｇで
あった 実施例２ 比表面積が１１８ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径
１．０μｍ）１．２ｋｇならびに酸化鉄１２０ｇおよび
酸化マンガン４０ｇを脱イオン水に投入し、十分かきま
ぜた後、２００℃で１時間乾燥し、さらに６００℃で２
時間焼成し、アルミナ粉体を得た。また、比表面積機８
０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末（平均粒径１．２μｍ）８
００ｋｇをパラジウム２４０ｇを含有する硝酸パラジウ
ムを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十
分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さらに７０
０℃で１時間焼成して、パラジウムを分散担持させたジ
ルコニア粉体を得た。このアルミナ粉末およびジルコニ
ア粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー化した。
【００４１】このようにして得られたスラリーに実施例
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥し、次いで７００℃で１時間焼成して触媒を得
た。
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥し、次いで７００℃で１時間焼成して触媒を得
た。
【００４２】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
パラジウム、アルミナおよびジルコニアの担持量は、構
造体１リットル当り各々３ｇ、１ｇ、６ｇ、３０ｇ、お
よび２０ｇであった。
パラジウム、アルミナおよびジルコニアの担持量は、構
造体１リットル当り各々３ｇ、１ｇ、６ｇ、３０ｇ、お
よび２０ｇであった。
【００４３】実施例３ 比表面積１３０ｍ2 ／ｇのシリカ粉末（平均粒径１．２
μｍ）１ｋｇを、硫酸第２鉄１６７ｇと硝酸マンガン３
２５ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さら
に、５５０℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガン
を分散担持させたシリカ粉末を得た。また比表面積１０
０ｍ 2／ｇのチタニア粉末（平均粒径１．２μｍ）１ｋ
ｇをロジウム２０ｇを含有する硝酸ロジウムを脱イオン
水に溶解して調製した水溶液に投入した以外は、上記と
同様の操作でチタニア粉末を得た。このシリカおよびチ
タニア粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー化し
た。
μｍ）１ｋｇを、硫酸第２鉄１６７ｇと硝酸マンガン３
２５ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、さら
に、５５０℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガン
を分散担持させたシリカ粉末を得た。また比表面積１０
０ｍ 2／ｇのチタニア粉末（平均粒径１．２μｍ）１ｋ
ｇをロジウム２０ｇを含有する硝酸ロジウムを脱イオン
水に溶解して調製した水溶液に投入した以外は、上記と
同様の操作でチタニア粉末を得た。このシリカおよびチ
タニア粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー化し
た。
【００４４】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製ハニカム担体を浸漬し、余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥し、次
いで４００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製ハニカム担体を浸漬し、余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥し、次
いで４００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００４５】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
ロジウム、シリカおよびチタニアの担持量は、構造体１
リットル当り各々、２ｇ、３ｇ、１ｇ、５０ｇおよび５
０ｇであった。
ロジウム、シリカおよびチタニアの担持量は、構造体１
リットル当り各々、２ｇ、３ｇ、１ｇ、５０ｇおよび５
０ｇであった。
【００４６】実施例４ 比表面積が１４６ｍ2 ／ｇであるチタニア−ジルコニア
粉末（平均粒径１．０μｍ）（ＴｉＯ2 ／ＺｒＯ2 モル
比３／１）１ｋｇを、硝酸鉄５０６ｇと硝酸マンガン１
０８３ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガンを
分散担持させたチタニア−ジルコニア粉体を得た。ま
た、比表面積１１６ｍ2 ／ｇのシリカ−アルミナ（Ｓｉ
Ｏ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 モル比２／１）７００ｇを白金２０ｇ
含有する塩化白金酸を脱イオン水に溶解して調製した水
溶液に投入した以外は上記と同様の操作でシリカ−アル
ミナ粉体を得た。このチタニア−ジルコニアおよびシリ
カ−アルミナ粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー
化した。
粉末（平均粒径１．０μｍ）（ＴｉＯ2 ／ＺｒＯ2 モル
比３／１）１ｋｇを、硝酸鉄５０６ｇと硝酸マンガン１
０８３ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガンを
分散担持させたチタニア−ジルコニア粉体を得た。ま
た、比表面積１１６ｍ2 ／ｇのシリカ−アルミナ（Ｓｉ
Ｏ2 ／Ａｌ2 Ｏ3 モル比２／１）７００ｇを白金２０ｇ
含有する塩化白金酸を脱イオン水に溶解して調製した水
溶液に投入した以外は上記と同様の操作でシリカ−アル
ミナ粉体を得た。このチタニア−ジルコニアおよびシリ
カ−アルミナ粉末を十分混合し、湿式粉砕してスラリー
化した。
【００４７】このようにして得られたスラリーに実施例
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥して触媒を得た。
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥して触媒を得た。
【００４８】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
白金、チタニア−ジルコニアおよびシリカ−アルミナの
担持量は、構造体１リットル当り各々、１０ｇ、２０
ｇ、２ｇ、３ｇ、１００ｇおよび７０ｇであった。
白金、チタニア−ジルコニアおよびシリカ−アルミナの
担持量は、構造体１リットル当り各々、１０ｇ、２０
ｇ、２ｇ、３ｇ、１００ｇおよび７０ｇであった。
【００４９】実施例５ 比表面積が９０ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径１．
２μｍ）１ｋｇならびに酸化鉄５０ｇおよび酸化マンガ
ン１００ｇを脱イオン水に投入し、十分かきまぜた後、
１８０℃で１時間乾燥し、さらに５００℃で２時間焼成
して、アルミナ粉体を得た。また、比表面積１００ｍ2
／ｇのジルコニア粉末（平均１．２μｍ）１ｋｇを、ロ
ジウム５ｇ含有する硝酸ロジウム溶液と硝酸銅１９ｇを
脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十分か
きまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、６５０℃で１時
間焼成してロジウムと酸化銅を分散担持させたジルコニ
ア粉体を得た。このアルミナおよびジルコニア粉末を混
合し、湿式粉砕してスラリー化した。
２μｍ）１ｋｇならびに酸化鉄５０ｇおよび酸化マンガ
ン１００ｇを脱イオン水に投入し、十分かきまぜた後、
１８０℃で１時間乾燥し、さらに５００℃で２時間焼成
して、アルミナ粉体を得た。また、比表面積１００ｍ2
／ｇのジルコニア粉末（平均１．２μｍ）１ｋｇを、ロ
ジウム５ｇ含有する硝酸ロジウム溶液と硝酸銅１９ｇを
脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十分か
きまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、６５０℃で１時
間焼成してロジウムと酸化銅を分散担持させたジルコニ
ア粉体を得た。このアルミナおよびジルコニア粉末を混
合し、湿式粉砕してスラリー化した。
【００５０】このようにして得られたスラリーに実施例
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥して触媒を得た。
１で使用したと同じコージェライト製ハニカム担体を浸
漬し、余分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時
間乾燥して触媒を得た。
【００５１】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
ロジウム、酸化銅、アルミナおよびジルコニアの担持量
は、構造体１リットル当り各々、５ｇ、１０ｇ、０．５
ｇ、０．５ｇ、１００ｇおよび１００ｇであった。
ロジウム、酸化銅、アルミナおよびジルコニアの担持量
は、構造体１リットル当り各々、５ｇ、１０ｇ、０．５
ｇ、０．５ｇ、１００ｇおよび１００ｇであった。
【００５２】実施例６ 比表面積が１３５ｍ2 ／ｇであるアルミナ−ジルコニア
粉末（平均表面積１．０μｍ）（Ａｌ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2
モル数１／１）１ｋｇを塩化鉄７４７ｇと塩化マンガン
４５６ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１８０℃で２時間乾燥し、６０
０℃で１時間焼成して酸化鉄と酸化マンガンを分散担持
させたアルミナ−ジルコニア粉末を得た。また、比表面
積８０ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径１．０μｍ）
１ｋｇを、白金２０ｇ含有する塩化白金酸と塩化銅３．
４ｇを脱イオン水に溶解した以外は上記と同様の操作で
アルミナ粉体を得た。このアルミナ−ジルコニアおよび
アルミナ粉体を混合し十分に湿式粉砕してスラリー化し
た。
粉末（平均表面積１．０μｍ）（Ａｌ2 Ｏ3 ／ＺｒＯ2
モル数１／１）１ｋｇを塩化鉄７４７ｇと塩化マンガン
４５６ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に投入
し、十分かきまぜた後、１８０℃で２時間乾燥し、６０
０℃で１時間焼成して酸化鉄と酸化マンガンを分散担持
させたアルミナ−ジルコニア粉末を得た。また、比表面
積８０ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径１．０μｍ）
１ｋｇを、白金２０ｇ含有する塩化白金酸と塩化銅３．
４ｇを脱イオン水に溶解した以外は上記と同様の操作で
アルミナ粉体を得た。このアルミナ−ジルコニアおよび
アルミナ粉体を混合し十分に湿式粉砕してスラリー化し
た。
【００５３】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約２００個のオーブンフローのガス流
通セルを有する５．６５インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製ハニカム担体を浸漬し、余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥し、次
いで４００℃で１時間焼成して完成触媒を得た。
１平方インチ当り約２００個のオーブンフローのガス流
通セルを有する５．６５インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製ハニカム担体を浸漬し、余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥し、次
いで４００℃で１時間焼成して完成触媒を得た。
【００５４】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
白金、酸化銅、アルミナ−ジルコニアおよびアルミナの
担持量は、構造体１リットル当り各々、３０ｇ、１０
ｇ、１ｇ、０．１ｇ、５０ｇおよび５０ｇであった。
白金、酸化銅、アルミナ−ジルコニアおよびアルミナの
担持量は、構造体１リットル当り各々、３０ｇ、１０
ｇ、１ｇ、０．１ｇ、５０ｇおよび５０ｇであった。
【００５５】実施例７ 比表面積が１００ｍ2 ／ｇであるアルミナ粉末（平均粒
径１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄５０６ｇと酢酸マンガン
２０３ｇと硝酸セリウム５０ｇを脱イオン水に溶解して
調製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、２００℃
で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成して酸化
鉄と酸化マンガンと酸化セリウムを分散担持させたアル
ミナ粉体を得た。また、パラジウム４０ｇ含有する硝酸
パラジウムと硝酸銅７７ｇを脱イオン水に溶解して調製
した水溶液を比表面積が８０ｍ2／ｇであるジルコニア
粉末（平均粒径１．０μｍ）６００ｇに投入した以外は
上記と同様の操作でジルコニア粉体を得た。このアルミ
ナ粉体とジルコニア粉体を混合して、湿式粉砕してスラ
リー化した。
径１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄５０６ｇと酢酸マンガン
２０３ｇと硝酸セリウム５０ｇを脱イオン水に溶解して
調製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、２００℃
で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成して酸化
鉄と酸化マンガンと酸化セリウムを分散担持させたアル
ミナ粉体を得た。また、パラジウム４０ｇ含有する硝酸
パラジウムと硝酸銅７７ｇを脱イオン水に溶解して調製
した水溶液を比表面積が８０ｍ2／ｇであるジルコニア
粉末（平均粒径１．０μｍ）６００ｇに投入した以外は
上記と同様の操作でジルコニア粉体を得た。このアルミ
ナ粉体とジルコニア粉体を混合して、湿式粉砕してスラ
リー化した。
【００５６】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００５７】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
酸化セリウム、パラジウム、酸化銅、アルミナおよびジ
ルコニアの担持量は、構造体１リットル当り各々、５
ｇ、３．６ｇ、１ｇ、２ｇ、１ｇ、５０ｇおよび３０ｇ
であった。
酸化セリウム、パラジウム、酸化銅、アルミナおよびジ
ルコニアの担持量は、構造体１リットル当り各々、５
ｇ、３．６ｇ、１ｇ、２ｇ、１ｇ、５０ｇおよび３０ｇ
であった。
【００５８】実施例８ 比表面積が１２５ｍ2 ／ｇであるチタニア粉末（平均粒
径１．０μｍ）８００ｇならびに酸化鉄５０ｇ、酸化マ
ンガン３６ｇ、酸化ランタン５０ｇを脱イオン水に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成しチタニア粉体を得た。また、
比表面積１５０ｍ2 ／ｇであるシリカ粉末（平均粒径
０．８μｍ）７００ｇをパラジウム２０ｇを含有する硝
酸パラジウムと硝酸銅３９ｇを脱イオン水に溶解して調
製した水溶液に投入した以外は上記と同様の操作でシリ
カ粉体を得た。このチタニア粉体とシリカ粉体とを混合
して湿式粉砕してスラリー化した。
径１．０μｍ）８００ｇならびに酸化鉄５０ｇ、酸化マ
ンガン３６ｇ、酸化ランタン５０ｇを脱イオン水に投入
し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成しチタニア粉体を得た。また、
比表面積１５０ｍ2 ／ｇであるシリカ粉末（平均粒径
０．８μｍ）７００ｇをパラジウム２０ｇを含有する硝
酸パラジウムと硝酸銅３９ｇを脱イオン水に溶解して調
製した水溶液に投入した以外は上記と同様の操作でシリ
カ粉体を得た。このチタニア粉体とシリカ粉体とを混合
して湿式粉砕してスラリー化した。
【００５９】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状コージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、
次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状コージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、
次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００６０】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
酸化ランタン、パラジウム、酸化銅、チタニアおよびシ
リカの担持量は、構造体１リットル当り、各々５ｇ、
３．６ｇ、５ｇ、２ｇ、１ｇ、８０ｇおよび７０ｇであ
った。
酸化ランタン、パラジウム、酸化銅、チタニアおよびシ
リカの担持量は、構造体１リットル当り、各々５ｇ、
３．６ｇ、５ｇ、２ｇ、１ｇ、８０ｇおよび７０ｇであ
った。
【００６１】実施例９ 比表面積が８０ｍ2 ／ｇであるジルコニア粉末（平均粒
径１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇと酢酸マンガ
ン４０６ｇと硝酸マグネシウム２５４ｇを脱イオン水に
溶解して調製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、
１８０℃で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成
して酸化鉄と酸化マンガン、酸化マグネシウムを分散担
持させたジルコニア粉体を得た。また、比表面積が８０
ｍ2 ／ｇであるジルコニア粉末（平均粒径１．０μｍ）
１ｋｇにパラジウム８０ｇ含有する硝酸パラジウムと硝
酸銅１１３ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に
投入した以外は上記と同様な方法でジルコニア粉体を得
た。これらのジルコニア粉体を混合して湿式粉砕してス
ラリー化した。
径１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇと酢酸マンガ
ン４０６ｇと硝酸マグネシウム２５４ｇを脱イオン水に
溶解して調製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、
１８０℃で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成
して酸化鉄と酸化マンガン、酸化マグネシウムを分散担
持させたジルコニア粉体を得た。また、比表面積が８０
ｍ2 ／ｇであるジルコニア粉末（平均粒径１．０μｍ）
１ｋｇにパラジウム８０ｇ含有する硝酸パラジウムと硝
酸銅１１３ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に
投入した以外は上記と同様な方法でジルコニア粉体を得
た。これらのジルコニア粉体を混合して湿式粉砕してス
ラリー化した。
【００６２】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約２００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製のハニカム担体を浸漬し余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、次
いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約２００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製のハニカム担体を浸漬し余分な
スラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、次
いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００６３】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
酸化マグネシウム、パラジウムおよび酸化銅の担持量
は、構造体１リットル当り、５ｇ、３．６ｇ、１ｇ、２
ｇおよび１ｇであり、ジルコニアの担持量は構造体１リ
ットル当り各々２５ｇであった。
酸化マグネシウム、パラジウムおよび酸化銅の担持量
は、構造体１リットル当り、５ｇ、３．６ｇ、１ｇ、２
ｇおよび１ｇであり、ジルコニアの担持量は構造体１リ
ットル当り各々２５ｇであった。
【００６４】実施例１０ 比表面積が１１０ｍ2 ／ｇであるジルコニア粉末（平均
粒径１．０μｍ）１ｋｇを酸化鉄５０ｇ、酸化マンガン
３６ｇ、硝酸カルシウム２１１ｇを脱イオン水に投入
し、十分かきまぜた後、２００℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成しジルコニア粉体を得た。ま
た、比表面積１５０ｍ2 ／ｇであるチタニア粉末（平均
粒径０．８μｍ）５００ｇにパラジウム２０ｇ含有する
硝酸パラジウムと硝酸銅３９ｇを脱イオン水に溶解して
調製した水溶液に投入した以外は上記と同様の操作でチ
タニア粉体を得た。このジルコニア粉体とチタニア粉体
を混合して湿式粉砕してスラリー化した。
粒径１．０μｍ）１ｋｇを酸化鉄５０ｇ、酸化マンガン
３６ｇ、硝酸カルシウム２１１ｇを脱イオン水に投入
し、十分かきまぜた後、２００℃で２時間乾燥し、さら
に６００℃で１時間焼成しジルコニア粉体を得た。ま
た、比表面積１５０ｍ2 ／ｇであるチタニア粉末（平均
粒径０．８μｍ）５００ｇにパラジウム２０ｇ含有する
硝酸パラジウムと硝酸銅３９ｇを脱イオン水に溶解して
調製した水溶液に投入した以外は上記と同様の操作でチ
タニア粉体を得た。このジルコニア粉体とチタニア粉体
を混合して湿式粉砕してスラリー化した。
【００６５】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００６６】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
酸化カルシウム、パラジウム、酸化銅、ジルコニアおよ
びチタニアの担持量は、構造体１リットル当り各々、５
ｇ、３．６ｇ、５ｇ、２ｇ、１ｇ、１００ｇおよび５０
ｇであった。
酸化カルシウム、パラジウム、酸化銅、ジルコニアおよ
びチタニアの担持量は、構造体１リットル当り各々、５
ｇ、３．６ｇ、５ｇ、２ｇ、１ｇ、１００ｇおよび５０
ｇであった。
【００６７】実施例１１ 比表面積が１００ｍ2 ／ｇのアルミナ粉末（平均粒径
１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇ、酢酸マンガン
４０６ｇ、硝酸マグネシウム２５４ｇ、硝酸セリウム１
０１ｇを脱イオン水に投入し、十分かきまぜた後、１５
０℃で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成して
酸化鉄、酸化マンガン、酸化マグネシウム、酸化セリウ
ムを分散担持させたアルミナ粉体を得た。また、比表面
積が８０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末（平均粒径１．０μ
ｍ）１ｋｇをパラジウム８０ｇを含有する硝酸パラジウ
ムと硝酸銅１５５ｇを脱イオン水に溶解して調製した水
溶液に投入した以外は上記と同様の操作でジルコニア粉
体を得た。このアルミナ粉体とジルコニア粉体を混合し
て湿式粉砕してスラリー化した。
１．０μｍ）１ｋｇを硝酸鉄１０１２ｇ、酢酸マンガン
４０６ｇ、硝酸マグネシウム２５４ｇ、硝酸セリウム１
０１ｇを脱イオン水に投入し、十分かきまぜた後、１５
０℃で２時間乾燥し、さらに５００℃で１時間焼成して
酸化鉄、酸化マンガン、酸化マグネシウム、酸化セリウ
ムを分散担持させたアルミナ粉体を得た。また、比表面
積が８０ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末（平均粒径１．０μ
ｍ）１ｋｇをパラジウム８０ｇを含有する硝酸パラジウ
ムと硝酸銅１５５ｇを脱イオン水に溶解して調製した水
溶液に投入した以外は上記と同様の操作でジルコニア粉
体を得た。このアルミナ粉体とジルコニア粉体を混合し
て湿式粉砕してスラリー化した。
【００６８】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製のハニカム担体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、
次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約４００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のステンレス製のハニカム担体を浸漬し、余分
なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し、
次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００６９】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
酸化マグネシウム、酸化セリウム、パラジウム、酸化
銅、アルミナおよびジルコニアの担持量は、構造体１リ
ットル当り各々、５ｇ、３．６ｇ、１ｇ、１ｇ、２ｇ、
１ｇ、２５ｇおよび２５ｇであった。
酸化マグネシウム、酸化セリウム、パラジウム、酸化
銅、アルミナおよびジルコニアの担持量は、構造体１リ
ットル当り各々、５ｇ、３．６ｇ、１ｇ、１ｇ、２ｇ、
１ｇ、２５ｇおよび２５ｇであった。
【００７０】比較例１ 比表面積が１００ｍ2 ／ｇのチタニア粉末（平均粒径
１．２μｍ）１ｋｇを、パラジウム３０ｇを含有する硝
酸パラジウム、硫酸銅３１．３ｇ、硝酸鉄２５３ｇおよ
び硝酸マンガン１９５ｇを脱イオン水に溶解して調製し
た水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時
間乾燥し、さらに５５０℃で２時間焼成して、パラジウ
ム、酸化銅、酸化鉄および酸化マンガンを分散担持させ
たチタニア粉体を得た。このチタニア粉体を十分に湿式
粉砕してスラリー化した。
１．２μｍ）１ｋｇを、パラジウム３０ｇを含有する硝
酸パラジウム、硫酸銅３１．３ｇ、硝酸鉄２５３ｇおよ
び硝酸マンガン１９５ｇを脱イオン水に溶解して調製し
た水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１５０℃で２時
間乾燥し、さらに５５０℃で２時間焼成して、パラジウ
ム、酸化銅、酸化鉄および酸化マンガンを分散担持させ
たチタニア粉体を得た。このチタニア粉体を十分に湿式
粉砕してスラリー化した。
【００７１】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約３００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で１時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００７２】この触媒におけるパラジウム、酸化銅、酸
化鉄、酸化マンガンおよびチタニアの担持量は、構造体
１リットル当り各々、３ｇ、１ｇ、５ｇ、３．６ｇおよ
び１００ｇであった。
化鉄、酸化マンガンおよびチタニアの担持量は、構造体
１リットル当り各々、３ｇ、１ｇ、５ｇ、３．６ｇおよ
び１００ｇであった。
【００７３】比較例２ 比表面積が４５ｍ2 ／ｇのジルコニア粉末（平均粒径
２．０μｍ）１ｋｇを、パラジウム１ｇを含有する硝酸
パラジウムと硫酸銅３．２ｇを脱イオン水に溶解して調
製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１８０℃で
１時間乾燥し、７００℃で１時間焼成して、パラジウム
と酸化銅を分散担持させたジルコニア粉体を得た。この
ジルコニア粉末を十分湿式粉砕してスラリー化した。
２．０μｍ）１ｋｇを、パラジウム１ｇを含有する硝酸
パラジウムと硫酸銅３．２ｇを脱イオン水に溶解して調
製した水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１８０℃で
１時間乾燥し、７００℃で１時間焼成して、パラジウム
と酸化銅を分散担持させたジルコニア粉体を得た。この
ジルコニア粉末を十分湿式粉砕してスラリー化した。
【００７４】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約２００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
１平方インチ当り約２００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥
し、次いで５００℃で１時間焼成して触媒を得た。
【００７５】また、比表面積が９５ｍ2 ／ｇのアルミナ
粉末（平均粒径１．０μｍ）１ｋｇを、塩化鉄２４９ｇ
と塩化マンガン２２８ｇを脱イオン水に溶解して調製し
た水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１７０℃で１時
間乾燥し、６５０℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マ
ンガンを分散担持させたアルミナ粉体を得た。このアル
ミナ粉末を十分湿式粉砕してスラリー化した。
粉末（平均粒径１．０μｍ）１ｋｇを、塩化鉄２４９ｇ
と塩化マンガン２２８ｇを脱イオン水に溶解して調製し
た水溶液に投入し、十分かきまぜた後、１７０℃で１時
間乾燥し、６５０℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マ
ンガンを分散担持させたアルミナ粉体を得た。このアル
ミナ粉末を十分湿式粉砕してスラリー化した。
【００７６】このようにして得られたスラリーに上記の
ハニカム担体を浸漬し、同様の方法でジルコニア粉体の
上にアルミナ粉体を担持させて触媒を得た。
ハニカム担体を浸漬し、同様の方法でジルコニア粉体の
上にアルミナ粉体を担持させて触媒を得た。
【００７７】この触媒におけるパラジウム、酸化銅、酸
化鉄、酸化マンガン、ジルコニアおよびアルミナの担持
量は、構造体１リットル当り各々、０．１ｇ、０．１
ｇ、２０ｇ、１０ｇ、１００ｇおよび１００ｇであっ
た。
化鉄、酸化マンガン、ジルコニアおよびアルミナの担持
量は、構造体１リットル当り各々、０．１ｇ、０．１
ｇ、２０ｇ、１０ｇ、１００ｇおよび１００ｇであっ
た。
【００７８】比較例３ 比表面積が６０ｍ2 ／ｇであるアルミナ粉末（平均粒径
２．０μｍ）１．５ｋｇを、硝酸鉄２５３ｇと硝酸マン
ガン２７１ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に
投入し、十分かきまぜた後、１６０℃で１時間乾燥し、
５００℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガンを分
散担持させたアルミナ粉体を得た。このアルミナ粉末を
湿式粉砕してスラリー化した。
２．０μｍ）１．５ｋｇを、硝酸鉄２５３ｇと硝酸マン
ガン２７１ｇを脱イオン水に溶解して調製した水溶液に
投入し、十分かきまぜた後、１６０℃で１時間乾燥し、
５００℃で２時間焼成して、酸化鉄と酸化マンガンを分
散担持させたアルミナ粉体を得た。このアルミナ粉末を
湿式粉砕してスラリー化した。
【００７９】このようにして得られたスラリーに横断面
１平方インチ当り約１００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し
て触媒を得た。
１平方インチ当り約１００個のオープンフローのガス流
通セルを有する５．６６インチ径×６．００インチ長さ
の円筒状のコージェライト製ハニカム担体を浸漬し、余
分なスラリーを取り除いた後、１５０℃で２時間乾燥し
て触媒を得た。
【００８０】また、比表面積が１５０ｍ2 ／ｇのチタニ
ア粉末（平均粒径１．０μｍ）５００ｇを、パラジウム
１０ｇを含有する硝酸パラジウムと硝酸銅７．７ｇを脱
イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十分かき
まぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、６００℃で１時間
焼成して、パラジウムと酸化銅を分散担持させたチタニ
ア粉末を得た。このチタニア粉末を湿式粉砕してスラリ
ー化した。
ア粉末（平均粒径１．０μｍ）５００ｇを、パラジウム
１０ｇを含有する硝酸パラジウムと硝酸銅７．７ｇを脱
イオン水に溶解して調製した水溶液に投入し、十分かき
まぜた後、１５０℃で１時間乾燥し、６００℃で１時間
焼成して、パラジウムと酸化銅を分散担持させたチタニ
ア粉末を得た。このチタニア粉末を湿式粉砕してスラリ
ー化した。
【００８１】このようにして得られたスラリーに上記の
ハニカム担体を浸漬し、同様の方法でアルミナ粉体の上
にチタニア粉体を担持させて触媒を得た。
ハニカム担体を浸漬し、同様の方法でアルミナ粉体の上
にチタニア粉体を担持させて触媒を得た。
【００８２】この触媒における酸化鉄、酸化マンガン、
パラジウム、酸化銅、アルミナおよびチタニアの担持量
は、構造体１リットル当り各々、５ｇ、５ｇ、１ｇ、
０．２ｇ、１５０ｇおよび５０ｇであった。
パラジウム、酸化銅、アルミナおよびチタニアの担持量
は、構造体１リットル当り各々、５ｇ、５ｇ、１ｇ、
０．２ｇ、１５０ｇおよび５０ｇであった。
【００８３】比較例４ 硝酸銅２２８ｇを脱イオン水に溶解した以外は、比較例
１と全く同様にして触媒を得た。この触媒におけるアル
ミナおよび酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各
々５０ｇおよび３．０ｇであった。
１と全く同様にして触媒を得た。この触媒におけるアル
ミナおよび酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各
々５０ｇおよび３．０ｇであった。
【００８４】比較例５ 硝酸クロム１５８ｇを脱イオン水に溶解した以外は、比
較例１と全く同様にして触媒を得た。この触媒における
アルミナおよび酸化クロムの担持量は、構造体１リット
ル当り各々５０ｇおよび３．０ｇであった。
較例１と全く同様にして触媒を得た。この触媒における
アルミナおよび酸化クロムの担持量は、構造体１リット
ル当り各々５０ｇおよび３．０ｇであった。
【００８５】比較例６ パラジウムを２０ｇ含有する硝酸パラジウムを脱イオン
水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触媒を
得た。この触媒におけるアルミナおよびパラジウムの担
持量は、構造体１リットル当り各々５０ｇおよび０．１
ｇであった。
水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触媒を
得た。この触媒におけるアルミナおよびパラジウムの担
持量は、構造体１リットル当り各々５０ｇおよび０．１
ｇであった。
【００８６】比較例７ 白金を２０ｇ含有する塩化白金酸を脱イオン水に溶解し
た以外は、比較例１と全く同様にして触媒を得た。この
触媒におけるアルミナおよび白金の担持量は、構造体１
リットル当り各々５０ｇおよび１．０ｇであった。
た以外は、比較例１と全く同様にして触媒を得た。この
触媒におけるアルミナおよび白金の担持量は、構造体１
リットル当り各々５０ｇおよび１．０ｇであった。
【００８７】比較例８ ロジウムを２０ｇ含有する硝酸ロジウムを脱イオン水に
溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触媒を得
た。この触媒におけるアルミナおよびロジウムの担持量
は、構造体１リットル当り各々５０ｇおよび１．０ｇで
あった。
溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触媒を得
た。この触媒におけるアルミナおよびロジウムの担持量
は、構造体１リットル当り各々５０ｇおよび１．０ｇで
あった。
【００８８】比較例９ 酢酸ニッケル２００ｇならびに酢酸銅１２．１ｇを脱イ
オン水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触
媒を得た。この触媒におけるアルミナ、酸化ニッケルお
よび酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各々５０
ｇおよび３．０ｇおよび１．５ｇであった。
オン水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして触
媒を得た。この触媒におけるアルミナ、酸化ニッケルお
よび酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各々５０
ｇおよび３．０ｇおよび１．５ｇであった。
【００８９】比較例１０ 硝酸コバルト７２．５ｇならびに硝酸銅６０．７ｇを脱
イオン水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして
触媒を得た。この触媒におけるアルミナ、酸化コバルト
および酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各々５
０ｇおよび１．０ｇおよび１．０ｇであった。
イオン水に溶解した以外は、比較例１と全く同様にして
触媒を得た。この触媒におけるアルミナ、酸化コバルト
および酸化銅の担持量は、構造体１リットル当り各々５
０ｇおよび１．０ｇおよび１．０ｇであった。
【００９０】上記実施例１〜１１および比較例１〜１０
で得られた触媒における各成分の担持量をそれぞれ表１
および表２に示す。
で得られた触媒における各成分の担持量をそれぞれ表１
および表２に示す。
【００９１】
【表１】
【００９２】
【表２】
【００９３】（触媒の評価）各触媒のディーゼルエンジ
ン排ガス浄化性能を下記方法により評価した。
ン排ガス浄化性能を下記方法により評価した。
【００９４】なお、この方法においては、過給直噴式デ
ィーゼルエンジン（４気筒、２８００ｃｃ）および燃料
として硫黄含有量０．３８重量％である軽油を用いた。
ィーゼルエンジン（４気筒、２８００ｃｃ）および燃料
として硫黄含有量０．３８重量％である軽油を用いた。
【００９５】各触媒を上記エンジンからの排ガス管に取
り付け、エンジン回転数を２５０ｒｐｍの全負荷および
触媒入口温度６００℃の条件下で、３００時間の耐久試
験を実施した。
り付け、エンジン回転数を２５０ｒｐｍの全負荷および
触媒入口温度６００℃の条件下で、３００時間の耐久試
験を実施した。
【００９６】次に、エンジン回転数２０００ｒｐｍにお
ける触媒入口温度３００℃および５００℃に安定した条
件下で、触媒床に入る前（入口）および触媒床を出た後
（出口）での排ガス中の微粒子物質の含有量を、通常の
ダイリュウ−ショントンネル法により測定し、微粒子物
質の浄化率（％）を求めた。
ける触媒入口温度３００℃および５００℃に安定した条
件下で、触媒床に入る前（入口）および触媒床を出た後
（出口）での排ガス中の微粒子物質の含有量を、通常の
ダイリュウ−ショントンネル法により測定し、微粒子物
質の浄化率（％）を求めた。
【００９７】さらに、ダイリュウ−ショントンネルを用
いて捕捉された微粒子物質をジクロロメタン溶液で抽出
して、抽出前後の微粒子物質の重量変化からＳＯＦの排
出量を測定し、ＳＯＦの浄化率を求めた。
いて捕捉された微粒子物質をジクロロメタン溶液で抽出
して、抽出前後の微粒子物質の重量変化からＳＯＦの排
出量を測定し、ＳＯＦの浄化率を求めた。
【００９８】また、触媒床に入る前の排ガスおよび触媒
床を通過後の排ガス中の二酸化硫黄およびガス状炭化水
素の分析も同時に行い、その添加率（％）を求めた。結
果を表３に示す。
床を通過後の排ガス中の二酸化硫黄およびガス状炭化水
素の分析も同時に行い、その添加率（％）を求めた。結
果を表３に示す。
【００９９】
【表３】
【０１００】
【発明の効果】本発明の触媒は、炭素系微粒子のほか未
燃焼炭化水素、一酸化炭素などのような有害成分の低温
からの燃焼除去性能に優れ、しかも高温域においても二
酸化硫黄の酸化能が低いことからサルフェートの生成を
抑制することができる。従って、本発明の触媒は、ディ
ーゼルエンジン排ガス中の微粒子物質の低減化に優れ、
本発明の触媒を使用することによりディーゼルエンジン
排ガスを効率よく浄化することができる。
燃焼炭化水素、一酸化炭素などのような有害成分の低温
からの燃焼除去性能に優れ、しかも高温域においても二
酸化硫黄の酸化能が低いことからサルフェートの生成を
抑制することができる。従って、本発明の触媒は、ディ
ーゼルエンジン排ガス中の微粒子物質の低減化に優れ、
本発明の触媒を使用することによりディーゼルエンジン
排ガスを効率よく浄化することができる。
【０１０１】また、本発明の触媒は、ＳＯＦの除去能に
おいても優れていることから、ディーゼルエンジン排ガ
スの浄化にきわめて効果的である。
おいても優れていることから、ディーゼルエンジン排ガ
スの浄化にきわめて効果的である。
【０１０２】さらに、本発明の触媒は、高温耐久性にも
優れていることから、実用上問題を生じることなくディ
ーゼル車に搭載することができる。
優れていることから、実用上問題を生じることなくディ
ーゼル車に搭載することができる。
【０１０３】したがって、本発明の触媒は、低温からＳ
ＯＦ，未燃焼炭化水素などの浄化能を有し、かつ５００
℃にわたる高温域においても二酸化硫黄の酸化率を４％
以下に抑制する優れた性能を発揮できるものである。
ＯＦ，未燃焼炭化水素などの浄化能を有し、かつ５００
℃にわたる高温域においても二酸化硫黄の酸化率を４％
以下に抑制する優れた性能を発揮できるものである。
【０１０４】上記のように、本発明の触媒は、ディーゼ
ルエンジン排ガス浄化用触媒としてきわめて有用なもの
である。
ルエンジン排ガス浄化用触媒としてきわめて有用なもの
である。
Claims (4)
- 【請求項１】 （Ａ）鉄およびマンガンの両元素および
耐火性無機酸化物を含有する第１の触媒成分と（Ｂ）パ
ラジウム、白金およびロジウムよりなる群から選ばれた
少なくとも１種の貴金属および耐火性無機酸化物を含有
する第３の触媒成分とが耐火性三次元構造体に単一層に
担持されてなることを特徴とするディーゼルエンジン排
ガスの浄化用触媒。 - 【請求項２】 （Ａ）鉄およびマンガンの両元素、耐火
性無機酸化物をおよびアルカリ土類元素および／または
希土類元素を含有する第２の触媒成分と（Ｂ）パラジウ
ム、白金およびロジウムよりなる群から選ばれた少なく
とも１種の貴金属および耐火性無機酸化物を含有する第
３の触媒成分とが耐火性三次元構造体に単一層に担持さ
れてなることを特徴とするディーゼルエンジン排ガスの
浄化用触媒 - 【請求項３】 （Ａ）鉄およびマンガンの両元素および
耐火性無機酸化物を含有する第１の触媒成分と（Ｂ）パ
ラジウム、白金およびロジウムよりなる群から選ばれた
少なくとも１種の貴金属、銅および耐火性無機酸化物を
含有する第４の触媒成分とが耐火性三次元構造体に単一
層に担持されてなることを特徴とするディーゼルエンジ
ン排ガスの浄化用触媒。 - 【請求項４】 （Ａ）鉄およびマンガンの両元素および
耐火性無機酸化物およびアルカリ土類元素および／また
は希土類元素を含有する第１の触媒成分と（Ｂ）パラジ
ウム、白金およびロジウムよりなる群から選ばれた少な
くとも１種の貴金属、銅および耐火性無機酸化物を含有
する第４の触媒成分とが耐火性三次元構造体に単一層に
担持されてなることを特徴とするディーゼルエンジン排
ガスの浄化用触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5218793A JP2825420B2 (ja) | 1993-09-02 | 1993-09-02 | ディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5218793A JP2825420B2 (ja) | 1993-09-02 | 1993-09-02 | ディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0768176A JPH0768176A (ja) | 1995-03-14 |
| JP2825420B2 true JP2825420B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=16725460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5218793A Expired - Lifetime JP2825420B2 (ja) | 1993-09-02 | 1993-09-02 | ディーゼルエンジン排ガス浄化用触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2825420B2 (ja) |
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- 1993-09-02 JP JP5218793A patent/JP2825420B2/ja not_active Expired - Lifetime
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