JP2023094409A - インサート成形品の製造方法及びインサート成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】インサート成形品において、シート材の端部におけるシート材の剥離を簡便な構成でより確実に抑制し、インサート成形品の耐久性を向上させる。【解決手段】シート材１１０と、基材樹脂層１３０と、を備えたインサート成形品１００の製造方法である。シート材１１０の端部１１１に、凹凸状の切欠き部１１２を、該端部１１１の縁１１１Ａに沿って連続的に形成する端部加工工程と、シート材１１０を成形型２００内に配置する配置工程Ｓ２と、射出工程Ｓ４と、を備え、成形型２００は、切欠き部１１２に対向する位置に、該シート材１１０側に向かって凹状の段差部２０７を有しており、段差部２０７により、シート材１１０の端部１１１の一部と成形型２００との間に間隙部２０８が形成されており、射出工程Ｓ４で、切欠き部１１２を介して、間隙部２０８に、基材樹脂１３１を回り込ませる。【選択図】図８

Description

本開示は、インサート成形品の製造方法及びインサート成形品に関する。

従来、例えば加飾部品等として、シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品が用いられている。インサート成形品の劣化として、シート材の基材樹脂層からの剥離や、シート材が積層構造を有する場合は層間の界面剥離等が問題となるが、剥離の起点はシート材の端部であることが多い。例えば、特許文献１には、成形樹脂による固定部を形成してインサートフィルムの端部を覆うことにより、端部の剥離を抑制する技術が開示されている。

特開２０１８－９４８１３号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、固定部を形成するためのキャビティ形状が簡素ではなく、製造に係る工数及びコスト面等において問題があった。

そこで本開示では、インサート成形品において、シート材の端部におけるシート材の剥離を簡便な構成でより確実に抑制し、インサート成形品の耐久性を向上させる。

上記の課題を解決するために、ここに開示するインサート成形品の製造方法の一態様は、
シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品の製造方法であって、
上記シート材の端部に、凹凸状の切欠き部及び複数の開口部の少なくとも一方を、該端部の縁に沿って連続的に形成する端部加工工程と、
上記シート材を成形型内に配置する配置工程と、
上記シート材の裏面側に上記基材樹脂層の原料である基材樹脂を射出する射出工程と、を備え、
上記成形型は、該成形型内に上記シート材を配置したときに、該シート材の端部における上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方に対向する位置に、該シート材側に向かって凸状又は凹状の段差部を有しており、
上記成形型内に上記シート材を配置した状態で、上記段差部により、上記シート材の端部の一部と該成形型との間に間隙部が形成されており、
上記射出工程で、上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方を介して、上記間隙部に、該基材樹脂を回り込ませる
ことを特徴とする。

シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品では、シート材の端部において、シート材の剥離が生じやすい。本構成によれば、間隙部に基材樹脂を回り込ませることにより、シート材の端部における間隙部に対応する部分は、表面及び裏面の両者が基材樹脂層により覆われることになる。そうして、シート材の端部におけるシート材の剥離又は剥離の進行を抑制でき、インサート成形品の耐久性を向上できる。なお、本明細書において、「シート材の剥離」とは、基材樹脂層からのシート材の剥離、及び、シート材が積層構造を有する場合はシート材を構成する層間の界面剥離等を意味する。

好ましい態様では、上記成形型は、
上記シート材が配置されるキャビ型と、
上記キャビ型と互いの合わせ面で型閉めされることにより、上記基材樹脂が射出されるキャビティを形成するコア型と、を備えており、
上記段差部は、上記キャビ型と上記コア型とを型閉めしたときに、上記コア型における上記合わせ面の上記キャビティ側の端部が、上記キャビ型における上記合わせ面の上記キャビティ側の端部よりも、該キャビティ側に突出又は該キャビティ側から離れる方向に後退することにより形成されており、
上記配置工程で、上記シート材は、該シート材の表面が上記キャビ型の表面に接触するとともに、上記切欠き部及び開口部の少なくとも一方の上記縁側の一部が該キャビ型の上記端部から上記コア型側に突出するように、該キャビ型内に配置される。

本構成によれば、キャビ型とコア型との互いの合わせ面における上記シート側の端部の相対的な位置を調整することにより段差部を設けることができるから、簡便な構成で、基材樹脂の回り込み流動を達成できる。そうして、簡便な構成で、シート材の端部におけるシート材の剥離又は剥離の進行を抑制できる。

他の好ましい態様では、上記成形型は、
上記シート材が配置されるキャビ型と、
上記キャビ型と互いの合わせ面で型閉めされることにより、上記基材樹脂が射出されるキャビティを形成するコア型と、を備えており、
上記段差部は、上記キャビ型及び上記コア型の少なくとも一方に形成されている。

本構成によれば、キャビ型及びコア型の少なくとも一方に段差部を設けるという簡便な構成で、基材樹脂の回り込み流動を達成できる。そうして、簡便な構成で、シート材の端部の剥離又は剥離の進行を抑制できる。

また、上記端部加工工程で、上記凹凸状の切欠き部を形成することが好ましい。

本構成によれば、シート材の端部の加工は、凹凸状の切欠き部を形成するだけでよいから、簡単な構成で、基材樹脂の回り込みを達成できる。

さらに、上記間隙部は、上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方に対応して連続的に形成されていることが好ましい。

間隙部が、切欠き部及び開口部の少なくとも一方に対応して連続的に形成されているから、シート材の端部において切欠き部及び開口部の少なくとも一方が設けられた部分に、基材樹脂の回り込みを連続的に生じさせることができる。そうして、シート材の端部におけるシート材の剥離又は剥離の進行を効果的に抑制できる。

また、上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方が設けられた上記端部は、上記シート材の中央部から該シート材の裏面側に屈曲するように延設されていることが好ましい。

シート材の端部は、シート材の裏面側に屈曲しているから、基材樹脂層に覆われた部分の視認性が低下し、インサート成形品の意匠性の低下を抑制できる。

ここに開示するインサート成形品の一態様は、シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品であって、
上記シート材の端部は、該端部の縁に沿って連続的に形成された凹凸状の切欠き部及び複数の開口部の少なくとも一方を有し、
上記端部における上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方が設けられた部分の少なくとも一部は、該シート材の表面及び裏面の両者が上記基材樹脂層により覆われている
ことを特徴とする。

シート材の端部における少なくとも一部において、該シート材の表面及び裏面が基材樹脂層により覆われているため、シート材の端部におけるシート材の剥離又は剥離の進行を効果的に抑制できる。

以上述べたように、本開示によると、シート材の端部の一部は、表面及び裏面の両者が基材樹脂層により覆われる。そうして、シート材の端部におけるシート材の剥離又は剥離の進行を抑制でき、インサート成形品の耐久性を向上できる。

実施形態１に係るインサート成形品を示す図。 シート材における端部の形状の変形例を示す図。 実施形態１に係るインサート成形品の製造方法を説明するためのフロー図。 準備工程の手順を説明するための図。 配置工程、型閉工程及び射出工程を説明するための図。 シート材の端部の配置を説明するための図。 図６のＢ１－Ｂ１線及びＢ２－Ｂ２線における断面図。 図７において基材樹脂射出後の様子及び基材樹脂の流れを説明するための図。 実施形態２に係るインサート成形品の製造方法を説明するための図７相当図。 図９において基材樹脂射出後の様子及び基材樹脂の流れを説明するための図８相当図。 実施形態２に係るインサート成形品を示す図１相当図。 本開示に係るインサート成形品の具体例を示す断面図。

以下、本開示の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本開示、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

（実施形態１）
＜インサート成形品＞
図１に示すように、本実施形態に係るインサート成形品１００は、シート材１１０と、該シート材１１０の裏面に形成された基材樹脂層１３０と、を備える。なお、図１の（ａ）は、インサート成形品１００の斜視図、（ｂ）及び（ｃ）は、それぞれ、（ａ）のＡ１－Ａ１線断面図及びＡ２－Ａ２線断面図である。

インサート成形品１００の用途は、限定されるものではないが、例えば車両用の内外装部品等や、電子機器、家電製品、建材及び家具等の筐体及び加飾部品等が挙げられ、特に高い意匠性が要求される部品等が挙げられる。

≪シート材≫
シート材１１０は、シート状の部材であれば材質は限定されない。具体的には例えば、シート材１１０は、樹脂フィルム、織物層、不織布層、薄板シート、突板、本革、薄膜金属シート等である。また、シート材１１０は、単一種類又は複数種類の材質のシートが複数枚積層されてなる積層構造を有していてもよい。

例えば、シート材１１０は、インサート成形品１００の表面側に配置される耐候性、耐光性、耐久性等に優れた樹脂層と、該樹脂層の裏面側に積層された加飾層と、該加飾層の裏面側に積層された繊維層と、を備えた積層構造を有していてもよい。

≪基材樹脂層≫
基材樹脂層１３０は、シート材のインサート成形に用いられる公知の基材樹脂により構成することができる。限定する意図ではないが、基材樹脂としては、具体的には例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリカＡＢＳ（ＰＣ／ＡＢＳ）、ガラス繊維入りポリカＡＢＳ（ＰＣ－ＡＢＳ－ＧＦ）、ポリカＰＢＴ（ＰＣ／ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等を採用できる。

≪シート材の端部≫
図１に示すように、シート材１１０の端部１１１は、該端部１１１の縁１１１Ａに沿って連続的に形成された凹凸状の切欠き部１１２を有している。

端部１１１における切欠き部１１２が設けられた部分の少なくとも一部は、シート材１１０の表面１１０Ａ及び裏面１１０Ｂの両者が基材樹脂層１３０により覆われている。詳細には、本実施形態では、切欠き部１１２の先端部１１２Ａにおいて、上記両者が基材樹脂層１３０により覆われている。なお、切欠き部１１２全体において上記両者が基材樹脂層１３０で覆われていてもよいが、本実施形態では、切欠き部１１２の基端部１１２Ｂの表面１１０Ａは、基材樹脂層１３０で覆われていない。このように、切欠き部１１２の少なくとも一部における上記両者が基材樹脂層１３０で覆われていればよい。

このように、シート材１１０の端部１１１において、該シート材１１０の表面１１０Ａの少なくとも一部が基材樹脂層１３０により覆われているため、シート材１１０の端部１１１におけるシート材１１０の剥離を効果的に抑制できる。

切欠き部１１２は、限定する意図ではないが、例えば所定のピッチＰ１のジグザグ状であることが好ましい。これにより、後述するシート材１１０の準備工程Ｓ１（端部加工工程）における端部１１１の加工が容易となる。ピッチＰ１は、限定する意図ではないが、端部１１１におけるシート材１１０の剥離を効果的に抑制する観点から、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。また、切欠き部１１２の幅Ｗ１は、特に限定されるものではないが、例えばピッチＰ１と同様に、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とすることができる。

なお、切欠き部１１２の形状は上記構成に限定されない。例えば図２に示すように、切欠き部１１２の先端部１１２Ａ及び／又は基端部１１２Ｂに平坦部１１２Ｃを有するような形状でもよいし、図示はしないが例えば波形などの曲線形状等でもよい。

また、端部１１１の形状は、切欠き部１１２に限定されない。切欠き部１１２に代えて又は切欠き部１１２と併用する形で、例えば複数の開口部１１４を縁１１１Ａに沿って連続的に形成してもよい。開口部１１４の形状は限定されるものではなく図２に示す円形であってもよいし、多角形状等であってもよい。開口部１１４のピッチＰ２は、限定する意図ではないが、切欠き部１１２のピッチＰ１と同様に設定できる。開口部１１４の径Ｒ１は、特に限定されるものではなく、ピッチＰ２に応じて適宜設定できる。開口部１１４の基端部１１４Ｂから縁１１１Ａまでの幅Ｗ２は、限定する意図ではないが、切欠き部１１２の幅Ｗ１と同様に設定できる。

なお、図１に示すように、切欠き部１１２が設けられた端部１１１は、シート材１１０の中央部１１３から該シート材１１０の裏面１１０Ｂ側に屈曲するように延設されていることが好ましい。すなわち、端部１１１と中央部１１３とは屈曲部１１５により接続されていることが好ましい。これにより、端部１１１における表面１１０Ａ及び裏面１１０Ｂの両者が基材樹脂層１３０で覆われた部分の視認性が低下するから、インサート成形品１００の意匠性の低下を抑制できる。

＜インサート成形品の製造方法＞
本実施形態に係るインサート成形品１００の製造方法の一例について説明する。

インサート成形品１００の製造方法は、図３に示すように、準備工程Ｓ１と、配置工程Ｓ２と、型閉工程Ｓ３と、射出工程Ｓ４と、冷却工程Ｓ５と、型開工程Ｓ６と、を備える。

≪準備工程≫
準備工程Ｓ１は、シート材１１０を準備する工程である。

図４に、準備工程Ｓ１の手順の一例を示す。まず、シート材１１０の原料である第１前駆体１０５を準備する。第１前駆体１０５が積層構造を有する場合、原料となる層を準備し、積層させてシート材１１０の第１前駆体１０５を形成する（積層工程）。なお、積層工程は任意の工程であり、必要に応じて設ければよい。また、積層方法は、限定されず、公知の方法を採用できる。

積層工程の一例として、シート材１１０が、樹脂層、加飾層及び繊維層の三層構造を有する場合には、例えば、樹脂層の原料である樹脂フィルム１０１と、加飾層の原料である加飾シート１０２と、繊維層の原料である繊維シート１０３と、を積層させて、第１前駆体１０５を得ることができる。

特に、インサート成形品１００が、車両用の内外装部品である場合、従来は、成形された基材樹脂層１３０に、接着等の手段により加飾層を設け、さらに部品の耐候性、耐光性及び耐久性等を向上させるための下塗り塗装、中塗り塗装、上塗り塗装等を行って、部品を得ることが一般的である。一方、本法では、加飾層の表面の塗装を樹脂フィルム１０１で代替し、樹脂層、加飾層及び繊維層の三層構造のシート材１１０を予め準備して、当該シート材１１０にインサート成形で基材樹脂層１３０を形成する。本法は、塗装工程を行う必要がないため、従来法に比べて、部品の製造工程を簡略化し、製造コストを削減できるため有利である。

樹脂フィルム１０１は、限定する意図ではないが、例えば、一様な厚さを有する透明又は半透明の樹脂製の単層又は多層フィルムで、耐候性、耐久性等に優れる。樹脂フィルム１０１の樹脂材料は、限定する意図ではないが、例えばフッ素を含有するアクリル樹脂等で形成される。樹脂フィルム１０１の厚さは限定的ではないが、例えば０．０５ｍｍ～３．０ｍｍである。

加飾シート１０２は、限定する意図ではないが、例えば、一様な厚さを有するシートであり、例えば突板、本革、薄膜金属シート、ポリ塩化ビニル系シート、ポリオレフィン系シート、ウレタンコート紙、コルクシート、カーボンシートなどから選択されてもよい。加飾シート１０２の厚さは限定的ではないが、例えば０．１５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。加飾シート１０２は、模様は、例えば杢目模様等の模様を有していてもよい。

繊維シート１０３は、限定する意図ではないが、例えば綿製の布、樹脂製の布等である。繊維シート１０３は、織物であってもよいし、不織布であってもよい。繊維シート１０３の厚さは限定的ではないが、例えば０．１５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。

次に、第１前駆体１０５の端部に、凹凸状の切欠き部１１２及び／又は開口部１１４を、該端部の縁に沿って連続的に形成し、第２前駆体１０７を得る（端部加工工程）。切欠き部１１２及び／又は開口部１１４の形成方法は、限定されるものではなく、トリミング、パンチング等の公知の手段を採用できる。

なお、端部１１１には、加工が容易な切欠き部１１２、特に所定のピッチＰ１のジグザグ状の切欠き部１１２を形成することが好ましい。これにより、簡単な構成で、シート材１１０の端部１１１の剥離を抑制できる。

そして、第２前駆体１０７を賦形して、インサート成形品１００に必要とされる形状を有するシート材１１０を得る（賦形工程）。シート材１１０が屈曲部１１５を有する場合は、賦形工程において形成される。

なお、図４に示す準備工程Ｓ１の手順では、端部加工工程後に賦形工程を行う例を記載しているが、賦形工程後に端部加工工程を行ってもよいし、賦形工程と端部加工工程とを同時に行ってもよい。また、インサート成形品１００の形状によっては、賦形工程が不要の場合もある。この場合は、端部加工工程後に、賦形工程を行わず、次の配置工程Ｓ２に進むことができる。

≪配置工程、型閉工程及び射出工程≫
次に、図５～図８を参照して、配置工程Ｓ２、型閉工程Ｓ３及び射出工程Ｓ４について説明する。

図５の（ａ）は配置工程Ｓ２、（ｂ）は型閉工程Ｓ３及び射出工程Ｓ４のそれぞれ一例を示す図である。

図５の（ａ）に示すように、配置工程Ｓ２において、シート材１１０を成形型２００内に配置する。

ここに、成形型２００は、キャビ型２０１と、コア型２０３と、を備えている。

シート材１１０は、シート材１１０の表面１１０Ａがキャビ型２０１の表面２０１Ａに接触するようにキャビ型２０１内に配置される。キャビ型２０１内に配置されたシート材１１０は、必要に応じて吸引装置２３１により吸引通路２３３を通じて吸引される。そうして、シート材１１０は、キャビ型２０１の表面２０１Ａに拘束される（配置工程Ｓ２）。なお、インサート成形品１００の形状等により、吸引装置２３１によるシート材１１０の吸引が不要の場合は、吸引を行わなくてもよい。

図６（ａ）及び図７に示すように、シート材１１０は、端部１１１に形成された切欠き部１１２の先端部１１２Ａ（縁側の一部）が該キャビ型２０１の端部２０１Ｃからコア型２０３側に突出するように配置される。これにより、後述するように、切欠き部１１２において、基材樹脂層１３０の原料である基材樹脂１３１のシート材１１０の表面１１０Ａへの回り込みが可能となる。

次に、図５（ｂ）に示すように、キャビ型２０１とコア型２０３とを接近させて、互いの合わせ面、すなわち、キャビ型２０１の合わせ面２０１Ｂとコア型２０３の合わせ面２０３Ｂとを当接させ、型閉めする（型閉工程Ｓ３）。そうして、図５、図７及び図８に示すように、シート材１１０の裏面、キャビ型２０１の表面２０１Ａ及びコア型２０３の表面２０３Ａにより、基材樹脂１３１が射出されるキャビティ２０５が形成される。

このとき、図７に示すように、コア型２０３は、その合わせ面２０３Ｂのキャビティ２０５側の端部２０３Ｃが、キャビ型２０１の合わせ面２０１Ｂのキャビティ２０５側の端部２０１Ｃよりも、キャビティ２０５側から離れる方向に後退した位置に配置されるように、構成されている。これにより、型閉めを行ったときに、キャビ型２０１の合わせ面２０１Ｂとコア型２０３の合わせ面２０３Ｂとにより、キャビティ２０５に段差部２０７が形成される。

上述のごとく、シート材１１０の切欠き部１１２は、その先端部１１２Ａがキャビ型２０１の端部２０１Ｃからコア型２０３側に突出するように配置されているから、当該段差部２０７は、切欠き部１１２に対向する位置に該シート材１１０側に向かって凹状に設けられた段差部となる。

そして、図７のＢ１－Ｂ１断面に示すように、段差部２０７により、シート材１１０の切欠き部１１２とコア型２０３との間に間隙部２０８が形成される。

次に、図５（ｂ）に示すように、導入ゲート２０４を介して、キャビティ２０５に溶融状態の基材樹脂１３１を射出する（射出工程）。こうして、シート材１１０の裏面１１０Ｂに基材樹脂層１３０を形成する。

ここに、本実施形態に係るインサート成形品１００の製造方法は、基材樹脂１３１を射出したときに、切欠き部１１２と、段差部２０７と、により形成された間隙部２０８に、基材樹脂１３１を回り込ませることに特徴がある。

図８のＢ１－Ｂ１及びＢ２－Ｂ２断面図に示すように、基材樹脂１３１を射出すると、図中矢印で示す基材樹脂１３１の圧力により、シート材１１０の大部分は、キャビ型２０１の表面２０１Ａに押し付けられる。一方、切欠き部１１２の先端部１１２Ａは、間隙部２０８が存在するために、段差部２０７の表面に押し付けられるまでに少し時間がかかる。そうすると、図８の下方の図において矢印で示すように、切欠き部１１２の基端部１１２Ｂとキャビ型２０１の端部２０１Ｃとの間に形成された導入口１１２Ｄを通じて間隙部２０８に基材樹脂１３１が流入する。そうして、図８のＢ１－Ｂ１断面図に示すように、切欠き部１１２の先端部１１２Ａの表面１１０Ａ側に基材樹脂を回り込ませることができる。

本構成によれば、間隙部２０８に基材樹脂１３１を回り込ませることにより、切欠き部１１２の先端部１１２Ａは、表面１１０Ａ及び裏面１１０Ｂの両者が基材樹脂層１３０により覆われることになる。そうして、シート材１１０の端部１１１におけるシート材１１０の剥離又は剥離の進行を抑制でき、インサート成形品１００の耐久性を向上できる。

なお、図６（ｂ）に示すように、切欠き部１１２がキャビ型２０１の端部２０１Ｃよりもキャビ型２０１側、すなわち、切欠き部１１２の表面１１０Ａ全体がキャビ型２０１の表面２０１Ａに接触している状態では、基材樹脂１３１の回り込みは達成されない。これは、基材樹脂１３１により切欠き部１１２の表面１１０Ａ全体がキャビ型２０１の表面２０１Ａに押し付けられるためである。また、図６（ｃ）に示すように、切欠き部１１２がキャビ型２０１の端部２０１Ｃよりもコア型２０３側に突出している状態、すなわち、切欠き部１１２の表面１１０Ａ全体が間隙部２０８を形成している状態でも、基材樹脂１３１の回り込みは達成されない。これは、導入口１１２Ｄが形成されていないために、切欠き部１１２の表面１１０Ａ全体が、基材樹脂１３１により、段差部２０７の表面に押し付けられることによる。従って、切欠き部１１２の一部である先端部１１２Ａがキャビ型２０１の端部２０１Ｃからコア型２０３側に突出するように、シート材１１０をキャビ型２０１に配置することが重要である。

また、図２に示すように、切欠き部１１２の形状を変更する場合及び／又は開口部１１４を設ける場合も、キャビ型２０１の端部２０１Ｃの位置は、切欠き部１１２及び／又は開口部１１４に対応する位置に配置される必要がある。

なお、本構成では、キャビ型２０１の端部２０１Ｃとコア型２０３の端部２０３Ｃとの相対的な位置を調整することにより、段差部２０７を形成している。これにより、成形型２００の大幅な設計変更を要さず、簡便な構成で、切欠き部１１２における基材樹脂１３１の回り込みを達成できる。

また、段差部２０７は、シート材１１０の切欠き部１１２及び／又は開口部１１４に対応する位置に連続的に形成されていることが好ましい。これにより、間隙部２０８が、切欠き部１１２及び／又は開口部１１４に対応して連続的に形成されるから、基材樹脂１３１の回り込みを切欠き部１１２及び／又は開口部１１４に対応して連続的に生じさせることができる。そうして、シート材１１０の端部１１１におけるシート材１１０の剥離又は剥離の進行を効果的に抑制できる。

≪冷却工程及び型開工程≫
基材樹脂１３１の射出が完了すると、例えば、射出温度から金型温度まで一定の冷却速度で冷却する。そうして、基材樹脂１３１を固化させ、基材樹脂層１３０を形成する（冷却工程Ｓ５）。そして、基材樹脂１３１が固化後、キャビ型２０１とコア型２０３とを開いて、インサート成形品１００を離型する（型開工程Ｓ６）。

（実施形態２）
以下、本開示に係る他の実施形態について詳述する。なお、これらの実施形態の説明において、実施形態１と同じ部分については同じ符号を付して詳細な説明を省略する。

実施形態１では、コア型２０３の端部２０３Ｃは、キャビ型２０１の端部２０１Ｃよりも、キャビティ２０５側から離れる方向に後退する位置に配置されるように、構成されていたが、当該構成に限られない。コア型２０３の端部２０３Ｃは、図９に示すように、キャビ型２０１の端部２０１Ｃよりも、キャビティ２０５側に突出するように構成されていてもよい。

これにより、段差部２０７は、切欠き部１１２に対向する位置に該シート材１１０側に向かって凸状に設けられた段差部となる。

そして、図９のＢ１－Ｂ１断面に示すように、段差部２０７により、シート材１１０の切欠き部１１２の基端部１１２Ｂとキャビ型２０１との間に間隙部２０８が形成される。

本構成では、基材樹脂１３１を射出したときに、図１０に示すように、導入口１１２Ｄを通じて切欠き部１１２の基端部１１２Ｂとキャビ型２０１との間に形成された間隙部２０８に基材樹脂１３１が回り込む。

そうして、図１１の（ａ）～（ｃ）に示すように、切欠き部１１２の基端部１１２Ｂにおける表面１１０Ａが基材樹脂層１３０に覆われたインサート成形品１００が得られる。

なお、実施形態１、２のいずれの構成においても、基材樹脂１３１の回り込み速度が十分速い場合には、切欠き部１１２の表面１１０Ａのより広い範囲又は全体に基材樹脂１３１の回り込みが生じ得る。この場合、切欠き部１１２の表面１１０Ａのより広い範囲又は全体が、基材樹脂層１３０により覆われることになる。

（その他の実施形態）
実施形態１、２の構成では、キャビ型２０１の端部２０１Ｃとコア型２０３の端部２０３Ｃとの相対的な位置を調整することにより、段差部２０７を形成する構成であったが、当該構成に限られない。段差部２０７は、キャビ型２０１及びコア型２０３の少なくとも一方、好ましくはキャビ型２０１又はコア型２０３に形成されている構成でもよい。具体的には例えば、キャビ型２０１の端部２０１Ｃ周辺又はコア型２０３の端部２０３Ｃ周辺に段差部２０７を設けてもよい。この場合、図示はしないが、型閉めしたときに、シート材１１０の端部１１１に形成された切欠き部１１２の先端部１１２Ａ（縁側の一部）及び／又は開口部１１４の縁１１１Ａ側の一部が、段差部２０７におけるシート材１１０に接する端部（当該端部は、実施形態１の端部２０１Ｃ、実施形態２の端部２０３Ｃに相当）からコア型２０３側に突出するように、シート材１１０を配置すればよい。なお、成形型２００の構成を簡素化する観点からは、実施形態１、２の構成が望ましい。

また、切欠き部１１２及び／又は開口部１１４は、シート材１１０の端部１１１全体に亘って設けなくてもよい。

具体的に、図１２は、インサート成形品１００の一例としての、自動車用内装部品である。当該部品のうち、図１２の上側に位置する端部１１１には、切欠き部１１２が設けられ、切欠き部１１２の一部の表面１１０Ａは、基材樹脂層１３０により覆われている。一方、図１２の下側に位置する端部１１１の表面１１０Ａには、メッキ加飾部品４０１が当接している。当該端部１１１は、メッキ加飾部品４０１により押圧されているために、剥離の可能性が低い。従って、このように例えば他の部品等の存在により剥離が抑制される部分には、切欠き部１１２及び／又は開口部１１４を設けなくてもよい。

本開示は、インサート成形品において、シート材の端部におけるシート材の剥離を簡便な構成でより確実に抑制し、インサート成形品の耐久性を向上させることができるので、極めて有用である。

１００ インサート成形品
１１０ シート材
１１０Ａ 表面
１１０Ｂ 裏面
１１１ 端部
１１１Ａ 縁
１１２ 切欠き部
１１２Ａ 先端部
１１２Ｂ 基端部
１１２Ｄ 導入口
１１３ 中央部
１１４ 開口部
１１５ 屈曲部
１３０ 基材樹脂層
１３１ 基材樹脂
２００ 成形型
２０１ キャビ型
２０１Ａ 表面
２０１Ｂ 合わせ面
２０１Ｃ 端部
２０３ コア型
２０３Ａ 表面
２０３Ｂ 合わせ面
２０３Ｃ 端部
２０５ キャビティ
２０７ 段差部
２０８ 間隙部
Ｓ１ 準備工程（端部加工工程）
Ｓ２ 配置工程
Ｓ４ 射出工程

Claims (7)

1. シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品の製造方法であって、
   上記シート材の端部に、凹凸状の切欠き部及び複数の開口部の少なくとも一方を、該端部の縁に沿って連続的に形成する端部加工工程と、
   上記シート材を成形型内に配置する配置工程と、
   上記シート材の裏面側に上記基材樹脂層の原料である基材樹脂を射出する射出工程と、を備え、
   上記成形型は、該成形型内に上記シート材を配置したときに、該シート材の端部における上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方に対向する位置に、該シート材側に向かって凸状又は凹状の段差部を有しており、
   上記成形型内に上記シート材を配置した状態で、上記段差部により、上記シート材の端部の一部と該成形型との間に間隙部が形成されており、
   上記射出工程で、上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方を介して、上記間隙部に、該基材樹脂を回り込ませる
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
2. 請求項１において、
   上記成形型は、
   上記シート材が配置されるキャビ型と、
   上記キャビ型と互いの合わせ面で型閉めされることにより、上記基材樹脂が射出されるキャビティを形成するコア型と、を備えており、
   上記段差部は、上記キャビ型と上記コア型とを型閉めしたときに、上記コア型における上記合わせ面の上記キャビティ側の端部が、上記キャビ型における上記合わせ面の上記キャビティ側の端部よりも、該キャビティ側に突出又は該キャビティ側から離れる方向に後退することにより形成されており、
   上記配置工程で、上記シート材は、該シート材の表面が上記キャビ型の表面に接触するとともに、上記切欠き部及び開口部の少なくとも一方の上記縁側の一部が該キャビ型の上記端部から上記コア型側に突出するように、該キャビ型内に配置される
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
3. 請求項１において、
   上記成形型は、
   上記シート材が配置されるキャビ型と、
   上記キャビ型と互いの合わせ面で型閉めされることにより、上記基材樹脂が射出されるキャビティを形成するコア型と、を備えており、
   上記段差部は、上記キャビ型及び上記コア型の少なくとも一方に形成されている
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一において、
   上記端部加工工程で、上記凹凸状の切欠き部を形成する
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか一において、
   上記間隙部は、上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方に対応して連続的に形成されている
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか一において、
   上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方が設けられた上記端部は、上記シート材の中央部から該シート材の裏面側に屈曲するように延設されている
   ことを特徴とするインサート成形品の製造方法。
7. シート材と、該シート材の裏面に形成された基材樹脂層と、を備えたインサート成形品であって、
   上記シート材の端部は、該端部の縁に沿って連続的に形成された凹凸状の切欠き部及び複数の開口部の少なくとも一方を有し、
   上記端部における上記切欠き部及び上記開口部の少なくとも一方が設けられた部分の少なくとも一部は、該シート材の表面及び裏面の両者が上記基材樹脂層により覆われている
   ことを特徴とするインサート成形品。

Images