JP2022167663A - 回転工具、及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被削材の切削加工時における第１刃に加わる切削負荷と第２刃に加わる切削負荷のばらつきを抑えて、回転工具の耐久性を高めること。
【解決手段】本体（１２）の先端に向かって正面視した場合における、第１底刃（３０）と第２底刃（３８）との間の分割角を第１分割角（θ１）とし、第２底刃（３８）と第３底刃（４６）との間の分割角を第２分割角（θ２）としたときに、第２分割角(θ２)が第１分割角（θ１）よりも大きく設定されている。第１底刃（３０）を側面視した場合における回転軸（Ｓ）に対する第１底刃（３０）の傾斜角を第１すかし角とし、第２底刃（３８）を側面視した場合における回転軸（Ｓ）に対する第２底刃（３８）の傾斜角を第２すかし角としたときに、第１すかし角が第２すかし角よりも小さく設定されている。
【選択図】図３

Description

本開示は、被削材の切削加工（転削加工）に用いられる回転工具、及び切削加工物の製造方法に関する。

金属材料等からなる被削材を転削加工する際に用いられる回転工具として、例えば特許文献１に記載のエンドミルが知られている。特許文献１に記載のエンドミルは、本体の先端側に位置する複数の底刃を有する。複数の底刃は、外周側からチゼルエッジまで延びた一の底刃（親刃）と、外周側からチゼルエッジに離れた位置まで延びた他の底刃（子刃）とを有する。これらの底刃は、回転軸に近づくに従って本体の後端に近づくように径方向（回転軸に直交する方向）に傾斜する。このとき、子刃の径方向に対する傾斜角は、親刃の径方向に対する傾斜角よりも大きくなっている。

特開２０１０－２０１５６５号公報

親刃と底刃とを備える回転工具において、親刃が早期に摩耗したり又は早期に欠損したりすることを回避することが好ましい。

本開示の一態様に係る回転工具は、第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延び、第１端側に切削部を有した円柱形状の本体を備える。前記切削部は、前記本体の第１端側に位置する複数の切刃と、前記複数の切刃からそれぞれ前記本体の第２端に向かって延びた複数の排出溝と、を有している。前記複数の切刃は、外周側から前記回転軸に向かって延びた第１切刃と、前記第１切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第２切刃と、前記第２切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第３切刃と、を含んでいる。前記本体の第１端に向かって正面視した場合における、前記第１切刃と前記第２切刃との間の分割角を第１分割角とし、前記第２切刃と前記第３切刃との間の分割角を第２分割角としたときに、前記第２分割角が前記第１分割角よりも大きく設定されている。前記第１切刃は、前記回転軸に直交し、又は前記回転軸に近づくに従って前記本体の第２端に近づくように径方向（前記回転軸に直交する方向）に対して傾斜している。前記第２切刃は、前記回転軸に近づくに従って前記本体の第２端に近づくように前記径方向に対して傾斜している。前記第１切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第１切刃の傾斜角を第１すかし角とし、前記第２切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第２切刃の傾斜角を第２すかし角としたときに、前記第１すかし角が前記第２すかし角よりも小さく設定されている。

本開示の一態様によれば、被削材の切削加工時における第１刃に加わる切削負荷と第２刃に加わる切削負荷のばらつきを抑えて、回転工具の耐久性を高めることができる。

実施形態に係るエンドミルの斜視図である。 図１におけるＩＩ部の拡大斜視図である。 図１に示すエンドミルの正面図である。 図３におけるＩＶ方向から見た側面図である。 図３におけるＶ方向から見た側面図である。 図３におけるＶＩ－ＶＩ断面の拡大断面図である。 図３におけるＶＩＩ－ＶＩＩ断面の拡大断面図である。 実施形態の変形例１に係るエンドミルの部分側面図である。 実施形態の変形例２に係るエンドミルの部分側面図である。 実施形態の変形例３に係るエンドミルの部分側面図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する模式図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する模式図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する模式図である。 実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する模式図である。

以下、本開示の実施形態の回転工具の一例としてのエンドミル、及び切削加工物の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な構成要素のみを簡略化して示したものである。従って、回転工具の一例としてのエンドミルは、参照する各図に示されていない任意の構成要素を備え得る。また、各図中の構成要素の寸法は、実際の構成要素の寸法および各構成要素の寸法比率等を忠実に表したものではない。

本開示において、回転軸とは、回転工具の回転軸（回転軸心）のことであり、周方向とは、回転軸周りの方向のことをいう。径方向とは、回転軸及び周方向に対して直交する方向のことであり、径方向内側とは、径方向のうち回転軸に近づく方向又は近づく側のことであり、径方向外側とは、径方向のうち回転軸から遠ざかる方向又は遠ざかる側のことである。

＜本開示の実施形態に係るエンドミル＞
図１～７を参照して、実施形態の回転工具の一例であるエンドミル１０の構成について説明する。図１は、実施形態に係るエンドミルの斜視図である。図２は、図１におけるＩＩ部の拡大斜視図である。図３は、図１に示すエンドミルの正面図である。図４は、図３におけるＩＶ方向から見た側面図である。図５は、図３におけるＶ方向から見た側面図である。図６は、図３におけるＶＩ－ＶＩ断面の拡大断面図である。図７は、図３におけるＶＩＩ－ＶＩＩ断面の拡大断面図である。

図１及び２に示すように、本実施形態の回転工具の一例であるエンドミル１０は、金属材料等からなる被削材Ｗ（図８参照）の切削加工（転削加工）に用いられるエンドミルである。被削材Ｗの切削加工としては、例えば肩削り加工、溝加工、Ｒ削り加工、倣い加工等が挙げられる。エンドミル１０は、例えば超硬合金、サーメット、及びｃＢＮ等の硬質材料からなるソリッドタイプのエンドミルである。エンドミル１０は、円柱形状の本体１２を備えており、本体１２は、先端（第１端）１２ａから後端（第２端）１２ｂに向かって回転軸Ｓに沿って延びている。本体１２は、その先端１２ａ側に、被削材Ｗ（図１１参照）に接触して転削加工を行う切削部１４を有している。本体１２は、その後端１２ｂ側に、工作機械の主軸にアーバを介して装着されるシャンク部１６を有している。少なくとも切削部１４が例えば超硬合金、サーメット、及びｃＢＮ等の硬質材料からなるものであれば、エンドミル１０がソリッドタイプのエンドミルでなくてもよい。

図１～５に示すように、切削部１４は、複数の切刃の一例としての複数の底刃１８を有しており、複数の底刃１８は、本体１２の先端１２ａ側に周方向に間隔を置いて位置している。切削部１４は、回転軸Ｓを通るチゼルエッジ２０を有しており、チゼルエッジ２０は、本体１２の先端１２ａ側に位置している。チゼルエッジ２０は、被削材Ｗの一部を押し潰す作用を有する。

切削部１４は、切削加工によって生じた切屑を外部に排出するための複数の排出溝２２を有している。複数の排出溝２２は、本体１２の外周面に周方向に間隔を置いて形成されており、複数の底刃１８からそれぞれ本体１２の後端１２ｂに向かって螺旋状に延びている。各排出溝２２の回転軸Ｓの回転方向Ｔに向かう側の壁面の外周端には、切刃の一例としての外周刃２４が位置している。外周刃２４の数は、排出溝２２の数と同じである。各外周刃２４の排出溝２２側には、すくい面２６が位置しており、各外周刃２４における回転軸Ｓの回転方向Ｔの後方（回転方向Ｔの反対側）には、逃げ面２８が位置している。すくい面２６と逃げ面２８の交差稜線には、外周刃２４が位置している。

複数の底刃１８には、第１切刃としての第１底刃３０が含まれており、第１底刃３０は、外周側から回転軸Ｓに向かってチゼルエッジ２０から離れた位置まで延びた子刃である。第１底刃３０の排出溝２２側には、平面状のすくい面３２が位置しており、第１底刃３０における回転軸Ｓの回転方向Ｔの後方には、逃げ面３４が位置している。すくい面３２と逃げ面３４との交差稜線には、第１底刃３０が位置している。第１底刃３０の径方向外側の端部は、外周刃２４の先端にコーナ部３６を介して滑らかに接続されている。コーナ部３６は、切刃としての機能を有している。

複数の底刃１８には、第２切刃としての第２底刃３８が含まれており、第２底刃３８は、外周側から回転軸Ｓに向かってチゼルエッジ２０まで延びた親刃である。第２底刃３８は、第１底刃３０に対して回転軸Ｓの回転方向Ｔの前方に位置する。第２底刃３８の排出溝２２側には、平面状のすくい面４０が位置しており、第２底刃３８における回転軸Ｓの回転方向Ｔの後方には、逃げ面４２が位置している。すくい面４０と逃げ面４２との交差稜線には、第２底刃３８が位置している。第２底刃３８の径方向外側の端部は、外周刃２４の先端にコーナ部４４を介して滑らかに接続されている。コーナ部４４は、切刃としての機能を有している。

複数の底刃１８には、第３切刃としての第３底刃４６が含まれており、第３底刃４６は、外周側から回転軸Ｓに向かってチゼルエッジ２０から離れた位置まで延びた子刃である。第３底刃４６は、第２底刃３８に対して回転軸Ｓの回転方向Ｔの前方に位置する。第３底刃４６は、第１底刃３０に対して回転軸Ｓを中心として回転対称になっている。第３底刃４６の排出溝２２側には、平面状のすくい面４８が位置しており、第３底刃４６における回転軸Ｓの回転方向Ｔの後方には、逃げ面５０が位置している。すくい面４８と逃げ面５０との交差稜線には、第３底刃４６が位置している。第３底刃４６の径方向外側の端部は、外周刃２４の先端にコーナ部５２を介して滑らかに接続されている。コーナ部５２は、切刃としての機能を有している。

複数の底刃１８には、第４切刃としての第４底刃５４が含まれており、第４底刃５４は、外周側から回転軸Ｓに向かってチゼルエッジ２０まで延びた親刃である。第４底刃５４は、第３底刃４６に対して回転軸Ｓの回転方向Ｔの前方に位置する。第４底刃５４は、第２底刃３８に対して回転軸Ｓを中心として回転対称になっている。第４底刃５４の排出溝２２側には、平面状のすくい面５６が位置しており、第４底刃５４における回転軸Ｓの回転方向Ｔの後方には、逃げ面５８が位置している。すくい面５６と逃げ面５８との交差稜線には、第４底刃５４が位置している。第４底刃５４の径方向外側の端部は、外周刃２４の先端にコーナ部６０を介して滑らかに接続されている。コーナ部６０は、切刃としての機能を有している。第４底刃５４の逃げ面５８は、第２底刃３８の逃げ面４２にチゼルエッジ２０を介して接続されている。

一例としてのエンドミル１０は、４枚の底刃１８（第１底刃３０、第２底刃３８、第３底刃４６、第４底刃５４）を有しているが、底刃１８の枚数を３枚又は５枚以上にしてもよい。

図３、６、及び７に示すように、第１底刃３０のすくい角を第１すくい角α１とし、第２底刃３８のすくい角を第２すくい角α２とする。第１すくい角α１は、第２すくい角α２よりも大きく設定されてもよい。チゼルエッジ２０に接続される親刃である第２底刃３８と比較して、チゼルエッジ２０から離れて位置する子刃である第１底刃３０においては、例えば回転軸Ｓに近い端部などに切削負荷が集中する恐れがある。しかしながら、第１すくい角α１が第２すくい角α２よりも大きい場合には、第１底刃３０に加わる切削負荷を軽減できる。そのため、複数の底刃１８全体としても耐久性が高い。

第３底刃４６のすくい角を第３すくい角とし、第４底刃５４のすくい角を第４すくい角とする。第３すくい角は、第４すくい角よりも大きく設定されてもよい。この場合には、上記した内容と同じ理由で、子刃である第３底刃４６に加わる切削負荷を軽減できる。そのため、複数の底刃１８全体としても耐久性が高い。

第３すくい角は、第１すくい角α１と同じに設定されてもよく、第４すくい角は、第２すくい角α２と同じに設定されてもよい。２つのすくい角を同じするとは、２つのすくい角の差分を１度以内にすることである。第３すくい角が第１すくい角α１と同じである場合には、第１底刃３０及び第３底刃４６に加わる切削負荷のばらつきを抑えることができる。そのため、ビビリ振動が小さく抑えられる。また、第４すくい角が第２すくい角α２と同じである場合には、第２底刃３８及び第４底刃５４に加わる切削負荷のばらつきを抑えることができる。そのため、ビビリ振動が小さく抑えられる。

図３に示すように、本体１２の先端１２ａに向かって正面視した場合における、第１底刃３０と第２底刃３８との間の分割角を第１分割角θ１とし、第２底刃３８と第３底刃４６との分割角を第２分割角θ２とし、第３底刃４６と第４底刃５４との分割角を第３分割角θ３とする。このとき、第２分割角θ２は、第１分割角θ１よりも大きく設定されてもよい。第２分割角θ２が第１分割角θ１よりも大きい場合には、第１底刃３０に加わる切削負荷を軽減できる。そのため、複数の底刃１８全体としても耐久性が高い。

第３分割角θ３は、第１分割角θ１と同じに設定されてもよい。２つの分割角を同じするとは、２つの分割角の差分を１度以内にすることである。このように分割角が設定された場合には、第１底刃３０及び第３底刃４６に加わる切削負荷のばらつきを抑えることができる。

図４及び５に示すように、第１底刃３０は、回転軸Ｓに近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向（回転軸Ｓに直交する方向）に対して傾斜してもよい。また、第１底刃３０は、回転軸Ｓに直交してもよい。第２底刃３８は、回転軸Ｓに近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜している。ここで、第２底刃３８の径方向外側の端部は、第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂから離れてもよい。このような場合には、親刃である第２底刃３８が安定して被削材に接触し易い。また、子刃である第１底刃３０に加わる切削負荷が抑制されるため、第１底刃３０の耐久性を高めることができる。

上述したように、第１すくい角α１が第２すくい角α２よりも大きい場合には、第２底刃３８と比較して第１底刃３０の耐久性が低下し易い。しかしながら、子刃である第１底刃３０に加わる切削負荷が抑制されるため、第１底刃３０が損傷しにくい。

第３底刃４６は、回転軸Ｓに近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜してもよい。また、第３底刃４６は、回転軸Ｓに直交してもよい。第４底刃５４は、回転軸Ｓに近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜している。ここで、第４底刃５４の径方向外側の端部は、第３底刃４６の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂから離れてもよい。このような場合には、親刃である第４底刃５４が安定して被削材に接触し易い。また、子刃である第３底刃４６に加わる切削負荷が抑制されるため、第３底刃４６の耐久性を高めることができる。

第３底刃４６の径方向外側の端部は、回転軸Ｓに沿った方向において、第１底刃３０の径方向外側の端部と同じ位置に位置してもよい。この場合には、第１底刃３０に加わる切削負荷と、第３底刃４６に加わる切削負荷に加わる切削負荷とのばらつきを小さく抑えることができる。そのため、複数の底刃１８全体としての耐久性が高い。また、第４底刃５４の径方向外側の端部は、回転軸Ｓに沿った方向において、第２底刃３８の径方向外側の端部と同じ位置に位置してもよい。この場合には、第２底刃３８に加わる切削負荷と、第４底刃５４に加わる切削負荷に加わる切削負荷とのばらつきを小さく抑えることができる。そのため、複数の底刃１８全体としての耐久性が高い。

第１底刃３０を側面視した場合における回転軸Ｓに対する第１底刃３０の傾斜角を第１すかし角β１とし、第２底刃３８を側面視した場合における回転軸Ｓに対する第２底刃３８の傾斜角を第２すかし角β２とする。第３底刃４６を側面視した場合における回転軸Ｓに対する第３底刃４６の傾斜角を第３すかし角β３とし、第４底刃５４を側面視した場合における回転軸Ｓに対する第４底刃５４の傾斜角を第４すかし角β４とする。

このとき、第１すかし角β１は、第２すかし角β２よりも小さく設定されてもよい。この場合には、第２底刃３８をいわゆる主切刃、第１底刃３０をいわゆるさらい刃として使い分けることができる。第１底刃３０の第１すかし角β１が相対的に小さい場合には、切削加工物の加工面に対する第１底刃３０の傾斜角が小さい。そのため、第１底刃３０をさらい刃として用いることができる。

例えば、上述したように、第１すくい角α１が第２すくい角α２よりも大きい場合には、第１底刃３０のさらい刃としての機能が向上する。また、上述したように、第２底刃３８の径方向外側の端部が第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂから離れている場合には、第２底刃３８と比較して、第１底刃３０に加わる切削負荷が抑制されるため、第１底刃３０が損傷しにくい。したがって、第１底刃３０をさらい刃として用いた場合であっても第１底刃３０が損傷しにくい。
もよい。

第３すかし角β３は、第１すかし角β１と同じに設定されてもよく、第４すかし角β４は、第２すかし角β２と同じに設定されてもよい。２つのすかし角を同じするとは、２つのすかし角の差分を１度以内にすることである。このようにすかし角が設定された場合には、第３底刃４６をいわゆる主切刃、第４底刃５４をいわゆるさらい刃として使い分けることができる。さらに、さらい刃として用いられる第１底刃３０及び第３底刃４６に加わる切削負荷のばらつきが小さい。また、主切刃として用いられる第２底刃３８及び第４底刃５４に加わる切削負荷のばらつきが小さい。従って、複数の底刃１８全体としても耐久性が高い。

図３に示すように、第２底刃３８のすくい面４０側には、シンニング面６２が位置しており、シンニング面６２は、外周側に近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜している。第４底刃５４のすくい面５６側には、シンニング面６４が位置しており、シンニング面６４は、外周側に近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜している。これにより、第２底刃３８及び第４底刃５４によって生じた切屑を流すためのスペースを確保しつつ、エンドミル１０の芯厚を厚くすることができる。

前述のように、第２分割角θ２が第１分割角θ１よりも大きく設定されてもよく、第３分割角θ３が第１分割角θ１と同じに設定されてもよい。第１すかし角β１が第２すかし角β２よりも小さく設定されてもよく、第３すかし角β３が第１すかし角β１と同じに設定されてもよい。第１すくい角α１が第２すくい角α２よりも大きく設定されてもよく、第３すくい角が第４すくい角よりも大きく設定されてもよい。このように分割角及びすかし角が設定された場合には、被削材Ｗの切削加工時における第１底刃３０及び第３底刃４６に加わる切削負荷と、第２底刃３８及び第４底刃５４に加わる切削負荷のばらつきを抑えて、エンドミル１０の耐久性を高めることができる。特に、第１すくい角α１が第２すくい角α２よりも大きく設定されてもよく、第３すくい角が第４すくい角よりも大きく設定された場合には、前述の効果をより高めることができる。

＜本開示の実施形態の変形例１＞
本実施形態の変形例１の構成について図８を参照して説明する。図８は、実施形態の変形例１に係るエンドミルの部分側面図である。

図８に示すように、本実施形態の変形例１においては、第２底刃３８は、径方向外側に位置する外側部位（第１部位）３８ｅと、径方向内側に位置する内側部位（第２部位）３８ｉとを有している。第２底刃３８を側面視した場合における、回転軸Ｓに対する外側部位３８ｅの傾斜角を外側第２すかし角β２ｅとし、回転軸Ｓに対する内側部位３８ｉの傾斜角を内側第２すかし角β２ｉとする。

このとき、内側第２すかし角β２ｉは、外側第２すかし角β２ｅよりも大きく設定されてもよい。内側部位３８ｉと比較して外側部位３８ｅには大きな切削負荷が加わり易い。しかしながら、外側第２すかし角β２ｅが内側第２すかし角β２ｉよりも大きく設定されている場合には、外側部位３８ｅの耐久性を高めることができる。さらに、内側第２すかし角β２ｉが外側第２すかし角β２ｅよりも大きいことから、第２底刃３８に加わる切削負荷の全体としては、過度に大きくなることが避けられ易い。

第２底刃３８の外側部位３８ｅの少なくとも一部は、第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂから離れてもよい。この場合、子刃である第１底刃３０に加わる切削負荷が抑制されるため、第１底刃３０の耐久性を高めることができる。ここで、第２底刃３８の内側部位３８ｉの少なくとも一部は、第１底刃３０の径方向内側の端部よりも本体の後端１２ｂに近くなってもよい。この場合には、第１底刃３０に加わる切削負荷及び第２底刃３８に加わる切削負荷のばらつきが過度に大きくなることが避けられる。

第４底刃５４は、径方向外側に位置する外側部位５４ｅと、径方向内側に位置する内側部位５４ｉとを有している。第４底刃５４の外側部位５４ｅの少なくとも一部は、第１切刃としての第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂから離れてもよい。第４底刃５４を側面視した場合における、回転軸Ｓに対する外側部位５４ｅの傾斜角を外側第４すかし角β４ｅとし、回転軸Ｓに対する内側部位５４ｉの傾斜角を内側第４すかし角β４ｉとする。

このとき、内側第４すかし角β４ｉは、外側第４すかし角β４ｅよりも大きく設定されてもよい。内側部位５４ｉと比較して外側部位５４ｅには大きな切削負荷が加わり易い。しかしながら、外側第４すかし角β４ｅが内側第４すかし角β４ｉよりも大きく設定されている場合には、外側部位５４ｅの耐久性を高めることができる。さらに、内側第４すかし角β４ｉが外側第２すかし角β４ｅよりも大きいことから、第４底刃５４に加わる切削負荷の全体としては、過度に大きくなることが避けられ易い。

第４底刃５４の内側部位５４ｉの少なくとも一部は、第１底刃３０の径方向内側の端部よりも本体の後端１２ｂに近くなってもよい。この場合には、第１底刃３０に加わる切削負荷及び第４底刃５４に加わる切削負荷のばらつきが過度に大きくなることが避けられる。

＜本開示の実施形態の変形例２＞
本開示の実施形態の変形例２について図９を参照して説明する。図９は、実施形態の変形例２に係るエンドミルの部分側面図である。

図９に示すように、本実施形態の変形例２においては、第２切刃としての第２底刃３８の径方向外側の端部は、第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂに近くてもよい。第４底刃５４の径方向外側の端部は、第１底刃３０の径方向外側の端部よりも本体１２の後端１２ｂに近くてもよい。この場合には、切削加工物の加工面が第２底刃３８及び又は／第４底刃５４によって形成され易い。そのため、加工面の面品位を向上させることができる。良好な面品位の切削加工物を作製することが求められる場合、本変形例が有効である。

＜本開示の実施形態の変形例３＞
本開示の実施形態の変形例３について図１０を参照して説明する。図１０は、実施形態の変形例３に係るエンドミルの部分側面図である。

図１０に示すように、本実施形態の変形例３においては、第３分割角θ３は、第１分割角θ１よりも小さく設定されてもよい。このように第３分割角θ３が第１分割角θ１と異なる値である場合には、ビビリ振動を抑えることができる。第３底刃４６は、回転軸に近づくに従って本体１２の後端１２ｂに近づくように径方向に対して傾斜している。第１すかし角β１は、第３すかし角β３よりも小さく設定されてもよい。このようにすかし角が設定された場合には、加工面の面品位を向上させることができる。

＜本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法＞
本開示の実施形態に係る切削加工物の製造方法について図１１～１４を参照して説明する。図１１～１４は、実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する模式図である。

図１１～１４に示すように、本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、切削加工済みの被削材Ｗである切削加工物を製造Ｍするための方法であって、第１工程と、第２工程と、第３工程とを備えている。第１工程とは、回転工具としてのエンドミル１０を回転させる工程のことである。第２工程とは、回転しているエンドミル１０を被削材Ｗに接触させる工程のことである。第３工程とは、エンドミル１０を被削材Ｗから離す工程のことである。そして、本実施形態に係る切削加工物の製造方法の具体的な内容は、次の通りである。

図１１及び１２に示すように、エンドミル１０を回転軸Ｓの回転方向Ｔに回転させつつ、矢印Ｄ１方向へ移動させて、被削材Ｗに近づける。次に、図１３に示すように、回転しているエンドミル１０を被削材Ｗに接触させながら、矢印Ｄ２方向へ移動させる。これにより、被削材Ｗの切削加工（転削加工）が行われ、複数の外周刃２４によって被削材Ｗに側方加工面Ｗｓが形成されると共に、複数の底刃１８によって被削材Ｗに底加工面Ｗｆが形成される。

その後、図１４に示すように、エンドミル１０を矢印Ｄ３方向へ移動させて、被削材Ｗから離す。これにより、被削材Ｗの切削加工が終了し、切削加工済みの被削材Ｗである切削加工物Ｍを製造することができる。エンドミル１０が前述した理由から優れた切削能力を備えているので、加工精度に優れた切削加工物Ｍを製造することができる。

切削加工を継続する場合には、エンドミル１０を回転させた状態で、被削材Ｗの異なる箇所へのエンドミル１０の接触を繰り返せばよい。本実施形態では、エンドミル１０を被削材Ｗに近づけているが、エンドミル１０と被削材Ｗとが相対的に近づけばよいため、例えば被削材Ｗをエンドミル１０に近づけてもよい。この点、エンドミル１０を被削材Ｗから離す場合も同様である。

以上、本開示に係る発明について、諸図面および実施例に基づいて説明してきた。しかし、本開示に係る発明は前述した各実施形態に限定されるものではない。すなわち、本開示に係る発明は本開示で示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本開示に係る発明の技術的範囲に含まれる。つまり、当業者であれば本開示に基づき種々の変形または修正を行うことが容易であることに注意されたい。また、これらの変形または修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。

１０ エンドミル（回転工具）
１２ 本体
１２ａ 先端（第１端）
１２ｂ 後端（第２端）
１４ 切削部
１６ シャンク部
１８ 底刃（切刃）
２０ チゼルエッジ
２２ 排出溝
２４ 外周刃（切刃）
３０ 第１底刃（第１切刃、子刃）
３８ 第２底刃（第２切刃、親刃）
３８ｅ 外側部位（第１部位）
３８ｉ 内側部位（第２部位）
４６ 第３底刃（第３切刃、子刃）
５４ 第４底刃（第４切刃、親刃）
５４ｅ 外側部位（第１部位）
５４ｉ 内側部位（第２部位）
Ｓ 回転軸
Ｔ 回転方向
θ１ 第１分割角
θ２ 第２分割角
θ３ 第３分割角
α１ 第１すくい角
α２ 第２すくい角
β１ 第１すかし角
β２ 第２すかし角
β２ｅ 外側第２すかし角
β２ｉ 内側第２すかし角
β３ 第３すかし角
β４ 第４すかし角
β４ｅ 外側第４すかし角
β４ｉ 内側第４すかし角
Ｗ 被削材
Ｗｆ 底加工面
Ｗｓ 側方加工面
Ｍ 切削加工物

Claims (11)

1. 第１端から第２端に向かって回転軸に沿って延び、第１端側に切削部を有した円柱形状の本体を備え、
   前記切削部は、
   前記本体の第１端側に位置する複数の切刃と、
   前記複数の切刃からそれぞれ前記本体の第２端に向かって延びた複数の排出溝と、を有し、
   前記複数の切刃は、
   外周側から前記回転軸に向かって延びた第１切刃と、
   前記第１切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第２切刃と、
   前記第２切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第３切刃と、を含み、
   前記本体の第１端に向かって正面視した場合における、前記第１切刃と前記第２切刃との間の分割角を第１分割角とし、前記第２切刃と前記第３切刃との間の分割角を第２分割角としたときに、前記第２分割角が前記第１分割角よりも大きく設定され、
   前記第１切刃は、前記回転軸に直交し、又は前記回転軸に近づくに従って前記本体の第２端に近づくように径方向に対して傾斜し、
   前記第２切刃は、前記回転軸に近づくに従って前記本体の第１端に近づくように前記径方向に対して傾斜し、
   前記第１切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第１切刃の傾斜角を第１すかし角とし、前記第２切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第２切刃の傾斜角を第２すかし角としたときに、前記第１すかし角が前記第２すかし角よりも小さく設定されている、回転工具。
2. 前記切削部は、
   前記本体の第１端側に位置し、前記回転軸を通るチゼルエッジを有し、
   前記第２切刃は、前記チゼルエッジまで延びた親刃であり、
   前記第１切刃及び前記第３切刃は、それぞれ前記チゼルエッジに離れた位置まで延びた子刃である、請求項１に記載の回転工具。
3. 前記第２切刃の径方向外側の端部は、前記第１切刃の径方向外側の端部よりも前記本体の第２端から離れている、請求項２に記載の回転工具。
4. 前記第２切刃は、
   径方向外側に位置する第１部位と、
   径方向内側に位置する第２部位と、を有し、
   前記第２切刃を側面視した場合における、前記回転軸に対する前記第１部位の傾斜角を外側第２すかし角とし、前記回転軸に対する前記第２部位の傾斜角を内側第２すかし角としたときに、前記内側第２すかし角が前記外側第２すかし角よりも大きく設定されている、請求項３に記載の回転工具。
5. 前記第１部位の少なくとも一部は、前記第１切刃の径方向外側の端部よりも前記本体の第２端から離れ、
   前記第２部位の少なくとも一部は、前記第１切刃の径方向内側の端部よりも前記本体の第２端に近くなっている、請求項４に記載の回転工具。
6. 前記第２切刃の径方向外側の端部は、前記第１切刃の径方向外側の端部よりも前記本体の第２端に近くなっている、請求項２に記載の回転工具。
7. 前記第２切刃の径方向外側の端部は、前記回転軸に沿った方向において、前記第１切刃の径方向外側の端部と同じ位置に位置している、請求項２に記載の回転工具。
8. 前記第１切刃のすくい角を第１すくい角とし、前記第２切刃のすくい角を第２すくい角としたときに、前記第１すくい角が前記第２すくい角よりも大きく設定されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の回転工具。
9. 前記複数の切刃は、
   前記第３切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第４切刃を更に含み、
   前記本体の第１端に向かって正面視した場合における前記第３切刃と前記第４切刃との間の分割角を第３分割角としたときに、前記第３分割角が前記第１分割角よりも小さく設定され、
   前記第３切刃は、前記回転軸に近づくに従って前記本体の第２端に近づくように前記径方向に対して傾斜し、
   前記第３切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第３切刃の傾斜角を第３すかし角としたときに、前記第１すかし角が前記第３すかし角よりも小さく設定されている、請求項２から８のうちのいずれか１項に回転工具。
10. 前記複数の切刃は、
    前記第３切刃に対して前記回転軸の回転方向の前方に位置し、外周側から前記回転軸に向かって延びた第４切刃を更に含み、
    前記本体の第１端に向かって正面視した場合における前記第３切刃と前記第４切刃との間の分割角を第３分割角としたときに、前記第３分割角が前記第１分割角と同じに設定され、
    前記第３切刃は、前記回転軸に直交し、又は前記回転軸に近づくに従って前記本体の第２端に近づくように前記径方向に対して傾斜し、
    前記第３切刃を側面視した場合における前記回転軸に対する前記第３切刃の傾斜角を第３すかし角としたときに、前記第３すかし角が前記第１すかし角と同じに設定されている、請求項２から８のうちのいずれか１項に回転工具。
11. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の回転工具を回転させる工程と、
    回転している前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
    前記回転工具を前記被削材から離す工程と、を備える、切削加工物の製造方法。

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