JP2021091420A - 排出用部材、収容容器、排出用部材の製造方法、射出成形用金型、および、塞ぎ部材付き排出用部材 - Google Patents

Abstract

【課題】機能性樹脂層の機能の低下を抑制し、容器に収容された内容物の品質をより長期に亘って保てるようにする。【解決手段】容器に収容された内容物の排出に用いられる排出用部材であって、前記容器に取り付けられる被取り付け部と、筒状に形成され、前記容器からの内容物が通り、径方向における内側に、機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた筒状部と、を備え、前記筒状部材に設けられた前記機能性樹脂層が、当該筒状部材の外周面および内周面のうちの当該外周面側に寄せられて配置されている排出用部材。【選択図】図３

Description

本発明は、排出用部材、収容容器、排出用部材の製造方法、射出成形用金型、および、塞ぎ部材付き排出用部材に関する。

従来、内容物を収容する容器に対して排出用部材が取り付けられ、容器に収容された内容物を、この排出用部材を通して、容器の外部へ排出させる構成が知られている。
特許文献１には、樹脂層の酸素透過度が、１００００ｍＬ・μｍ／ｍ²・２４ｈｒｓ・ＭＰａ（２３℃・６５％ＲＨ）以下であり、且つ樹脂層の水蒸気透過度が、１０００ｇ・μｍ／ｍ²・２４ｈｒｓ（３８℃・９０％ＲＨ）以下であり、筒状成形体が、容器内の内容物を外部に注出させるための注出流路を形成する構成が開示されている。

特開２０１７−１４１０６１号公報

内容物を収容する容器に対して排出用部材が取り付けられ、容器に収容された内容物を、この排出用部材を通して、容器の外部へ排出させることがある。
ここで、機能性樹脂層を排出用部材に設けると、例えば、内容物に影響を与えうる成分や光線が排出用部材を通りにくくなり、容器に収容された内容物の品質をより長期に亘って保てる。その一方で、機能性樹脂層の設置位置によっては、例えば、機能性樹脂層が水分の影響を受けて機能性樹脂層の機能が低下し、内容物の品質の維持が難しくなることも想定される。
本発明の目的は、機能性樹脂層の機能の低下を抑制し、容器に収容された内容物の品質をより長期に亘って保てるようにすることにある。

本発明が適用される排出用部材は、容器に収容された内容物の排出に用いられる排出用部材であって、前記容器に取り付けられる被取り付け部と、筒状に形成され、前記容器からの内容物が通り、径方向における内側に、機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた筒状部と、を備え、前記筒状部材に設けられた前記機能性樹脂層が、当該筒状部材の外周面および内周面のうちの当該外周面側に寄せられて配置されている排出用部材である。

ここで、前記筒状部を前記内容物が通る際、当該内容物は、一方向へ移動して当該筒状部の軸方向における一端部側へ向かい、前記筒状部には、前記筒状部材の径方向における外側に、筒状に形成され当該筒状部材を支持する筒状部本体が設けられ、前記筒状部本体の前記一方向における下流側に位置する下流側端面と、前記筒状部材の当該一方向における下流側に位置する下流側端面との位置を比べた場合に、当該筒状部材の当該下流側端面の方が、当該筒状部本体の当該下流側端面よりも、前記筒状部の軸方向における他端部側に位置することを特徴とすることができる。
また、前記機能性樹脂層は、前記筒状部材の軸方向に沿って形成されるとともに当該筒状部材の前記下流側端面まで達するように設けられ、前記筒状部材の前記下流側端面のうちの、前記機能性樹脂層が達する部分が、当該下流側端面に対向配置された樹脂層により覆われていることを特徴とすることができる。
また、前記筒状部材は、前記下流側端面とは反対側に上流側端面を有し、前記機能性樹脂層は、前記筒状部材の前記上流側端面まで達するように設けられ、前記筒状部材の前記上流側端面のうちの、前記機能性樹脂層が達する部分が、当該上流側端面に対向配置された樹脂層により覆われていることを特徴とすることができる。
また、中間層として配置された前記機能性樹脂層は、当該機能性樹脂層よりも内側に位置する他の層よりも酸素透過度が低く、当該機能性樹脂層よりも外側に位置する他の層よりも酸素透過度が低く、酸素の透過を抑制する層であることを特徴とすることができる。

また、本発明を収容容器と捉えた場合、本発明が適用される収容容器は、内容物を収容する容器と、当該容器に取り付けられ当該容器内の内容物の排出に用いられる排出用部材と、を備え、当該排出用部材が上記の何れかに記載の排出用部材を含んで構成された収容容器である。

また、本発明を排出用部材の製造方法と捉えた場合、本発明が適用される排出用部材の製造方法は、容器に収容された内容物の排出に用いられ内周面および外周面を有し機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた排出用部材の製造方法であって、基端側に大径部を有するコアピンの先端側から、前記機能性樹脂層が中間層として配置され且つ当該機能性樹脂層が前記外周面側に寄せられて配置された前記筒状部材の取り付けを行うとともに、当該大径部のうちの当該コアピンの径方向に沿って延びる面に対して当該筒状部材を突き当て、当該コアピンへの当該筒状部材の取り付けを行う取り付け工程と、前記筒状部材が取り付けられた状態の前記コアピンの周囲の空間に溶融樹脂を充填する充填工程と、を有する排出用部材の製造方法である。

ここで、前記径方向に沿って延びる面は、前記コアピンの軸方向と直交する方向に沿って延び、前記取り付け工程では、前記コアピンの軸方向と直交する方向に沿って延びる前記面に、前記筒状部材が突き当てられることを特徴とすることができる。
また、前記大径部の外径の方が、前記筒状部材の外径よりも小さく、前記径方向に沿って延びる前記面に対し、当該筒状部材の端面の一部が突き当てられることを特徴とすることができる。
また、前記大径部には、前記径方向に沿って延びる前記面である第１の面に接続され前記筒状部材の前記端面から離れる方向に沿って延びる第２の面が設けられ、前記充填工程では、前記離れる方向に沿って延びる前記第２の面の周囲の空間にも、溶融樹脂が充填され、前記離れる方向に沿って延びる前記第２の面は、前記コアピンの軸方向に沿って配置され、又は、当該コアピンの基端側へ向かって進むに従い当該コアピンの軸心から離れる方向へ向かうように傾斜した状態で形成されていることを特徴とすることができる。
また、前記機能性樹脂層の内径よりも前記大径部の外径の方が小さいことを特徴とすることができる。
また、前記大径部の外径の方が、前記筒状部材の外径よりも小さく、前記径方向に沿って延びる前記面である第１の面に対して前記筒状部材の端面が突き当たる際、当該筒状部材のうちの前記機能性樹脂層よりも径方向における内側に位置する部分が当該第１の面に突き当たり、当該機能性樹脂層が、当該第１の面に接触しないことを特徴とすることができる。
また、前記大径部の外径が、前記筒状部材の外径と内径との和を２で割った値よりも小さいことを特徴とすることができる。

また、本発明を射出成形用金型と捉えた場合、本発明が適用される射出成形用金型は、容器に収容された内容物の排出に用いられ内周面および外周面を有し機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた排出用部材の製造に用いる射出成形用金型であって、棒状に形成され、径方向に沿って延びる面が形成された大径部を基端側に有し、前記機能性樹脂層が中間層として配置され且つ前記外周面側に当該機能性樹脂層が寄せられて配置された前記筒状部材の取り付けが先端側から行われ、先端側から取り付けられた当該筒状部材が当該径方向に沿って延びる当該面に突き当てられるコアピンと、前記コアピンの周囲に配置され、溶融樹脂を充填するための空間を当該コアピンとの間に形成する型と、を備える射出成形用金型である。

また、本発明を排出用部材と捉えた場合、本発明が適用される排出用部材は、容器に収容された内容物の排出に用いられる排出用部材であって、筒状に形成され、前記容器からの内容物が通り、軸方向における一端部に開口が形成され当該開口の周囲に環状の端面が設けられ、機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部と、前記環状の前記端面に接触する環状の接触部を有し、前記筒状部の前記一端部に位置する前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、を備える、塞ぎ部材付き排出用部材である。

ここで、前記筒状部の径方向における位置を比べた場合に、前記環状の前記接触部と前記環状の前記端面とが接触する接触箇所の方が、前記機能性樹脂層よりも、当該筒状部の軸心に近い側に位置することを特徴とすることができる。
また、前記機能性樹脂層は、前記筒状部の前記端面まで達しておらず、当該機能性樹脂層の当該端面側の端部と、前記接触部が接触する当該端面との間に、樹脂層が設けられていることを特徴とすることができる。

また、本発明を収容容器と捉えた場合、本発明が適用される収容容器は、内容物を収容する容器と、当該容器に取り付けられ当該容器内の内容物の排出に用いられる塞ぎ部材付き排出用部材と、を備え、当該塞ぎ部材付き排出用部材が上記の何れかに記載の塞ぎ部材付き排出用部材を含んで構成された収容容器である。

本発明によれば、機能性樹脂層の機能の低下を抑制し、容器に収容された内容物の品質をより長期に亘って保てるようにすることができる。

本実施形態に係る収容容器を示した図である。 排出用部材を説明する図である。 図２のIII-III線の断面図である。 排出用部材の成形に用いる、射出成形金型の雄型を示した図である。 コアピンに対して、筒状部材が取り付けられた後の状態を示した図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、排出用部材の製造工程を示した図である。 比較例を示す図である。 収容容器の他の構成例を示した図である。 収容容器の他の構成例を示した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本実施形態に係る収容容器１を示した図である。
本実施形態の収容容器１には、容器１０と、排出用部材２０と、塞ぎ部材（キャップ）３０が設けられている。
容器１０は、密閉された袋体により構成されている。より具体的には、容器１０は、樹脂フィルムとアルミニウム等のガスバリアー性の高い（酸素透過度及び水蒸気透過度の低い）材料とが積層された積層フィルムによって形成されている。

排出用部材２０は、樹脂材料からなる成形品である。排出用部材２０は、容器１０に取り付けられる。排出用部材２０とは、容器１０に収容された内容物が容器１０の外部へ排出される際にこの内容物が通る部材である。本実施形態では、容器１０内の内容物は、容器１０に取り付けられたこの排出用部材２０を通って、収容容器１の外部へ排出される。
ここで、内容物としては、ゼリー飲料、フルーツピューレ、ベビーフード、ケチャップなどの流動体（粘度の高い液体）や、水、ジュースなどの液体（粘度が低い液体）が一例に挙げられる。また、内容物としては、食品に限らず、食品以外のものであってもよい。
塞ぎ部材３０とは、排出用部材２０に設けられた開口を通過しようとする内容物の移動を規制する機能を有する部材であり、本実施形態では、塞ぎ部材３０により、排出用部材２０に設けられた開口が塞がれ、内容物の移動が規制される（容器１０の外部への内容物の排出が規制される）。

図２は、排出用部材２０を説明する図である。
排出用部材２０には、容器１０（図１参照）に取り付けられる被取り付け部２１が設けられている。
被取り付け部２１とは、排出用部材２０のうちの容器１０に対して取り付けられる箇所を指す。この被取り付け部２１は、容器１０（図１参照）の内部に差し込まれる。また、本実施形態では、いわゆる溶着によって、この被取り付け部２１に対して、容器１０の内面が固定される。

さらに、排出用部材２０には、円筒状の筒状部２２が設けられている。
筒状部２２とは、貫通孔が形成され中空の形状となっている部位を指す。本実施形態では、容器１０から内容物の排出が行われる際、容器１０からの内容物は、この筒状部２２を通る。
より具体的には、本実施形態では、筒状部２２を内容物が通る際、この内容物は、筒状部２２の軸方向における一端部２２Ａ側へ向かい、この一端部２２Ａ側から排出される。

より具体的には、本実施形態では、筒状部２２を内容物が通る際、この内容物は、筒状部２２の軸方向における他端部２２Ｂ側から筒状部２２の内部へ入り、その後、筒状部２２の軸方向における一端部２２Ａ側から排出される。
より具体的には、本実施形態では、筒状部２２の他端部２２Ｂ側に、開口２２Ｃ（以下、「他端部側開口２２Ｃ」と称する）が形成され、本実施形態では、この他端部側開口２２Ｃを通って、筒状部２２の内部に内容物が入る。

そして、この内容物は、筒状部２２の内部を通った後、筒状部２２の一端部２２Ａに位置する開口２２Ｄ（以下、「一端部側開口２２Ｄ」と称する）へ達し、この一端部側開口２２Ｄから筒状部２２の外部へ排出される。
また、本実施形態では、図１に示すように、塞ぎ部材３０が設けられているが、この塞ぎ部材３０は、筒状部２２の一端部２２Ａ側に取り付けられ、一端部側開口２２Ｄを塞ぐ。

本実施形態では、図１に示すように、筒状部２２の外周面に、ねじ部２２Ｅが設けられ、また、塞ぎ部材３０の内周面にもねじ部（不図示）が設けられている。
本実施形態では、筒状部２２、塞ぎ部材３０の両者に設けられたねじ部によって、筒状部２２に対して、塞ぎ部材３０が着脱可能な状態で固定される。

さらに、本実施形態では、図２に示すように、筒状部２２の外周面から突出する突出部２２Ｆが設けられている。この突出部２２Ｆは、２つ設けられている。
また、この突出部２２Ｆは、筒状部２２の径方向に沿うように配置され、また、板状に形成されている。さらに、この２つの突出部２２Ｆは、互いに間隙を有した状態で配置されている。

図３は、図２のIII-III線の断面図である。
本実施形態の筒状部２２には、機能性樹脂層２２Ｇが中間層として配置されている。この機能性樹脂層２２Ｇは、筒状に形成され、また、筒状部２２と同軸上に配置されている。また、機能性樹脂層２２Ｇは、筒状部２２の軸方向に沿って配置されている。
より具体的には、本実施形態では、筒状部２２には、筒状部本体２２Ｈと、この筒状部本体２２Ｈの内側に設けられた筒状部材２２Ｋとが設けられている。
筒状部材２２Ｋとは、貫通孔が形成され中空になっている部材であり、本実施形態では、この中空になっている部分を内容物が通る。また、筒状部本体２２Ｈとは、筒状部２２の基体となる部分であり、本実施形態では、この筒状部本体２２Ｈにより、筒状部材２２Ｋが支持される。
本実施形態では、筒状部２２の径方向における内側に、筒状部材２２Ｋが設けられている。また、本実施形態では、筒状部２２には、筒状部材２２Ｋの径方向における外側に、筒状に形成され筒状部材２２Ｋを支持する筒状部本体２２Ｈが設けられている。
本実施形態では、この筒状部材２２Ｋに、機能性樹脂層２２Ｇが設けられている。

より具体的には、本実施形態では、後述するように、筒状部材２２Ｋの周囲に、溶融樹脂を充填して、筒状部本体２２Ｈを形成する。
この場合、溶融樹脂の充填時に、筒状部材２２Ｋの外周面が溶融する。この場合、その後に、溶融樹脂が硬化すると、筒状部材２２Ｋと、溶融樹脂が硬化することにより形成される筒状部本体２２Ｈとが互いに固定され、筒状部材２２Ｋと筒状部本体２２Ｈとが一体化する。

本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇとして、酸素の透過を抑制する層が設けられている。より具体的には、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇとして、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）により構成された層が設けられている。
また、筒状部材２２Ｋには、機能性樹脂層２２Ｇよりも内側に位置する他の層の一例としての内側層２２Ｍと、機能性樹脂層２２Ｇよりも外側に位置する他の層の一例としての外側層２２Ｎとが設けられている。

内側層２２Ｍや外側層２２Ｎは、ポリエチレンやポリプロピレンなどの樹脂により構成される。
ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン(ＬＤＰＥ)、中密度ポリエチレン(ＭＤＰＥ)、高密度ポリエチレン(ＨＤＰＥ)、直鎖状低密度ポリエチレン(ＬＬＤＰＥ)などを一例に挙げることができる。これらの中でも水蒸気透過度や剛性に優れる点等からＨＤＰＥまたはＰＰが好ましいと言える。
ＨＤＰＥまたはＰＰを選択することによって、排出用部材２０の水蒸気透過度が低く(水蒸気が透過しづらく)なるので、内容物に含まれる水分や外気に含まれる水分の影響による機能性樹脂層２２Ｇのガスバリア性の低下を防ぐことができる。
更に、収容容器１に内容物を充填した後にレトルト殺菌する場合は、殺菌処理温度に応じて内側層２２Ｍ、外側層２２Ｎ及び接着剤層の樹脂を選定する必要がある。
殺菌処理温度１００度未満であるボイル殺菌の場合及び殺菌処理温度が１００℃以上１２０℃未満であるレトルト殺菌の場合は、ＰＥ系及びＰＰ系どちらでも使用できる。一方、殺菌処理温度が１２０℃以上のレトルト殺菌場合は、樹脂の耐熱性の関係でＰＰ系の樹脂を選定することが好ましい。
ここで、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）の酸素透過度（機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度）は、ポリエチレンやポリプロピレンなどの樹脂の酸素透過度よりも小さく（低く）、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇが、主に酸素等の気体の透過を抑制するガスバリア層として機能する。
なお、本実施形態では、筒状部本体２２Ｈも、ポリエチレンやポリプロピレンの樹脂により構成されている。

また、図示は省略するが、機能性樹脂層２２Ｇと外側層２２Ｎとの間には、機能性樹脂層２２Ｇと外側層２２Ｎとを接着する接着剤層（接着剤樹脂）が設けられている。
また、機能性樹脂層２２Ｇと内側層２２Ｍとの間にも、機能性樹脂層２２Ｇと内側層２２Ｍとを接着する接着剤層が設けられている。

この接着剤層を形成する接着性樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、およびエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などのエチレン系樹脂や、プロピレン単独重合体、およびプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体などのプロピレン系樹脂に、アクリル酸、あるいは、メタアクリル酸などの一塩基性不飽和脂肪酸、またはメチルアクリレート、メチルメタアクリレート、若しくはグリシジルメタアクリレートなどの一塩基性不飽和脂肪酸のエステル化合物、またはマレイン酸、フマル酸若しくはイタコン酸などの二塩基性脂肪酸の無水物などを化学的に結合させたポリオレフィン系接着性樹脂が好適に用いられる。
接着性樹脂の具体例としては、三井化学社製の商品名「アドマー」や三菱ケミカル社製の商品名「モディック」等を例示することができる。

本実施形態の筒状部材２２Ｋは、外側層２２Ｎ、接着剤層、機能性樹脂層２２Ｇ、接着剤層、内側層２２Ｍを有し、５層構造となっている。
機能性樹脂層２２Ｇの厚みは、好ましくは１０μｍ〜３００μｍ、より好ましくは２０μｍ〜２５０μｍである。外側層２２Ｎの厚みは、好ましくは５０μｍ〜３００μｍ、より好ましくは１００μｍ〜２５０μｍである。内側層２２Ｍの厚みは、好ましくは１５０μｍ〜５００μｍ、より好ましくは２００μｍ〜４００μｍである。接着剤層の厚みは、好ましくは１０μｍ〜５０μｍ、より好ましくは１５μｍ〜４０μｍである。
また、内側層２２Ｍの厚みは、少なくとも筒状部材２２Ｋを形成する層の中で最も厚くする必要がある。また、内側層２２Ｍの厚みは、外側層２２Ｎの厚みに対して、少なくとも１．３倍以上あることが好ましい。
内側層２２Ｍが厚ければ、水蒸気透過度が低くなり、内容物の湿度の影響を受けて機能性樹脂層２２Ｇのガスバリア性が低下することを防止できる。
また、本実施形態の筒状部材２２Ｋは、いわゆる押し出し成形により形成する。より具体的には、押し出し成形により形成した長尺状の部材を、予め定められた長さに切断することで、筒状部材２２Ｋを形成する。

より具体的には、本実施形態では、蒸気や熱水によって、内容物が収容された後の収容容器１の全体の殺菌が行われる場合があり、この場合、収容容器１は、水分に晒される。
この場合に、外側層２２Ｎや内側層２２Ｍの厚みが小さいと、水分が、外側層２２Ｎや内側層２２Ｍを通って機能性樹脂層２２Ｇに達しやすくなる。

この場合、機能性樹脂層２２Ｇは、水分に弱く、水分の影響を受けると、その機能が低下し、酸素透過度が上昇しやすくなる。
これに対し、機能性樹脂層２２Ｇの厚みを大きくせず、外側層２２Ｎや内側層２２Ｍの厚みが大きい状態にあると、機能性樹脂層２２Ｇへ水分が達しにくくなり、機能性樹脂層２２Ｇの性能が維持される。

なお、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇとして、エチレン−ビニルアルコール共重合体樹脂により構成された層を設けたが、これに限らず、機能性樹脂層２２Ｇとして、例えば、ＰＶＡ（Poly Vinyl Alchol）により構成された層を設けてもよい。この場合も、同様に、酸素の透過の抑制を行える。
また、機能性樹脂層２２Ｇとして、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）により構成された層や、アルミニウム等の金属材料により構成された層を設けてもよい。

また、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇとして、酸素の透過を抑制する層を設けた場合を一例に説明したが、これに限らず、機能性樹脂層２２Ｇとして、例えば、紫外線などの光の透過を抑制する層を設けてもよい。

本実施形態のように、筒状部２２に対して、酸素の透過を抑制する機能性樹脂層２２Ｇを設けると、筒状部２２の外側から筒状部２２の内側への酸素の移動が抑制される。また、収容容器１の外部の酸素が、筒状部２２の内側へ侵入することが抑制される。
これにより、筒状部２２の内部にて内容物が酸化することが抑制される。
なお、本実施形態では、容器１０については、上記のとおり、アルミニウム等のガスバリアー性の高い材料が設けられおり、容器１０においては、このガスバリアー性の高い材料により、酸素の透過が抑制される。

また、本実施形態では、図３の符号３Ｘで示すように、筒状部２２の内周面２２Ｐ且つ筒状部２２の先端部に、第１の径Ｌ１を有する第１内径部２３Ａが設けられている。
また、第１内径部２３Ａよりも筒状部２２の一端部２２Ａ側に、第２内径部２３Ｂが設けられている。
第２内径部２３Ｂは、第１の径Ｌ１よりも大きい第２の径Ｌ２を有する。

さらに、本実施形態では、第１内径部２３Ａと第２内径部２３Ｂとを接続する接続面２３Ｃが設けられている。
より具体的には、第１内径部２３Ａの端部（筒状部２２の一端部２２Ａに近い側に位置する端部）と、第２内径部２３Ｂの端部（筒状部２２の他端部２２Ｂ（図２参照）に近い側に位置する端部）とを接続する接続面２３Ｃが設けられている。
この接続面２３Ｃは、筒状部２２の径方向に沿って延びるように配置されている。より具体的には、この接続面２３Ｃは、筒状部２２の軸方向と直交する方向に沿って延びている。

また、本実施形態では、筒状部２２の内周面２２Ｐのうちの、第１内径部２３Ａに位置する部分は、筒状部２２の軸方向に沿うように形成されている。
また、本実施形態では、筒状部２２の内周面２２Ｐのうちの、第２内径部２３Ｂに位置する部分も、筒状部２２の軸方向に沿うように形成されている。
なお、筒状部２２の内周面２２Ｐのうちの、第２内径部２３Ｂに位置する部分は、破線３Ａで示すように、筒状部２２の一端部２２Ａ側へ進むに従い筒状部２２の径方向における外側方向へ向かうように傾斜させてもよい。

さらに、本実施形態では、筒状部２２の径方向における位置を比べた場合に、機能性樹脂層２２Ｇの方が、接続面２３Ｃと第２内径部２３Ｂとの接続部Ｘよりも、筒状部２２の径方向における外側に位置する。
また、本実施形態では、筒状部２２の軸方向における位置を比べた場合に、筒状部２２の一端部２２Ａ側に位置する端面２２Ｔよりも、機能性樹脂層２２Ｇのこの一端部２２Ａ側に位置する端部２２Ｓの方が、筒状部２２の他端部２２Ｂ（図２参照）に近い側に位置する。

また、本実施形態では、図３の符号３Ｘで示すように、筒状部材２２Ｋに設けられた機能性樹脂層２２Ｇが、筒状部材２２Ｋの外周面Ｋ１および内周面Ｋ２のうちの、外周面Ｋ１側に寄せられて配置されている。
また、本実施形態では、内周面Ｋ２の径ＬＸと外周面Ｋ１の径ＬＹとを足した値を２で割った値の径を有する仮想の円３Ｃよりも、この円３Ｃの径方向における外側に、機能性樹脂層２２Ｇが位置する。
また、本実施形態では、内側層２２Ｍの厚みの方が、外側層２２Ｎの厚みよりも大きくなっている。

ここで、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇが設けられており、これにより、筒状部２２の外側から筒状部２２の内側への酸素の移動が抑制される。また、収容容器１の外部の酸素が、筒状部２２の内側へ移動することが抑制される。
これにより、筒状部２２の内部にて内容物が酸化することが抑制される。

さらに、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇが、外周面Ｋ１側に寄せられて配置されており、内周面Ｋ２側に寄せられて配置されている場合に比べ、内容物の影響を受けにくくなっている。
ここで、機能性樹脂層２２Ｇが、内周面Ｋ２側に寄せられて配置されていると、内側層２２Ｍの厚みが薄くなり、内容物に含まれる水分が、薄いこの内側層２２Ｍを通って、機能性樹脂層２２Ｇに達しやすくなる。

この場合、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が大きくなる。機能性樹脂層２２Ｇは水分による影響を受けやすく、機能性樹脂層２２Ｇが、内周面Ｋ２側に寄せられて配置されていると、内容物に含まれる水分が、機能性樹脂層２２Ｇに達しやすくなり、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が大きくなる。
これに対し、本実施形態のように、機能性樹脂層２２Ｇが外周面Ｋ１側に寄り、内側層２２Ｍが厚くなる構成であると、機能性樹脂層２２Ｇは、水分による影響を受けにくくなり、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が大きくなることが抑制される。

さらに、本実施形態では、筒状部２２を内容物が通る際、この内容物は、一方向（図３における上方）へ移動して筒状部２２の軸方向における一端部２２Ａ側へ向かう。
さらに、本実施形態では、筒状部本体２２Ｈに下流側端面Ｋ３が設けられている。下流側端面Ｋ３は、筒状部本体２２Ｈが有する２つの端面のうちの、上記の一方向における下流側に位置する端面である。
また、本実施形態では、筒状部材２２Ｋにも下流側端面Ｋ４が設けられている。下流側端面Ｋ４は、筒状部材２２Ｋが有する２つの端面のうちの、上記の一方向における下流側に位置する端面である。
そして、本実施形態では、この２つの下流側端面Ｋ３，Ｋ４の位置を比べた場合に、筒状部材２２Ｋの下流側端面Ｋ４の方が、筒状部本体２２Ｈの下流側端面Ｋ３よりも、筒状部２２の他端部２２Ｂ（図２参照）側に位置する構成となっている。

さらに、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇは、筒状部材２２Ｋの軸方向に沿って形成されるとともに筒状部材２２Ｋの下流側端面Ｋ４まで達するように設けられている。
さらに、本実施形態では、筒状部材２２Ｋの下流側端面Ｋ４のうちの、機能性樹脂層２Ｇが達する部分３Ｓが、この下流側端面Ｋ４に対向配置された樹脂層３Ｇにより覆われている。より具体的には、機能性樹脂層２Ｇが達する部分３Ｓは、筒状部本体２２Ｈを構成する樹脂材料により覆われている。

また、本実施形態では、筒状部材２２Ｋは、下流側端面Ｋ４とは反対側に上流側端面Ｋ５を有する。そして、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇは、筒状部材２２Ｋのこの上流側端面Ｋ５まで達するように設けられている。
さらに、本実施形態では、筒状部材２２Ｋの上流側端面Ｋ５のうちの、機能性樹脂層２２Ｇが達する部分３Ｔが、この上流側端面Ｋ５に対向配置された樹脂層３Ｈにより覆われている。より具体的には、機能性樹脂層２２Ｇが達する部分３Ｔは、筒状部本体２２Ｈを構成する樹脂材料により覆われている。

なお、本実施形態のように、機能性樹脂層２２Ｇが外周面Ｋ１側に寄り、外側層２２Ｎの厚さが内側層２２Ｍの厚さよりも小さくなる場合は、外側層２２Ｎを構成する材料の収縮率（温度が所定の単位温度だけ低下した際の収縮率）が、内側層２２Ｍを構成する材料の収縮率（温度が所定の単位温度だけ低下した際の収縮率）よりも大きくなるように、外側層２２Ｎを構成する材料、内側層２２Ｍを構成する材料の各々を選定することが好ましい。

なお、外側層２２Ｎを構成する材料、内側層２２Ｍを構成する材料としては、互いに種類の異なる材料を用いてもよいし、例えば、同じ材料であって密度が互いに異なる材料を用いてもよい。
本実施形態のように、内側層２２Ｍの厚さが外側層２２Ｎの厚さよりも大きい場合において、内側層２２Ｍ、外側層２２Ｎの材料として同じ材料を用いると、内側層２２Ｍの変形の程度が外側層２２Ｎの変形の程度よりも大きくなり、筒状部材２２Ｋの胴部が外側に向かって突出するなど、筒状部材２２Ｋが変形するおそれがある。
これに対し、外側層２２Ｎを構成する材料の収縮率が、内側層２２Ｍを構成する材料の収縮率が大きいと、この変形の度合いが小さくなる。

また、その他に形態として、機能性樹脂層２２Ｇを、筒状部２２の内周面２２Ｊおよび外周面２２Ｌのうちの、外周面２２Ｌ側に寄せて設けるようにしてもよい。
機能性樹脂層２２Ｇを、筒状部２２の外周面２２Ｌ側に寄せると、機能性樹脂層２２Ｇが、筒状部２２の内部の内容物からさらに離れるようになり、機能性樹脂層２２Ｇが、この内容物の水分の影響をさらに受けにくくなる。
なお、機能性樹脂層２２Ｇを、筒状部２２の外周面２２Ｌ側に寄せる場合には、例えば、筒状部本体２２Ｈの肉厚を小さくし、また、筒状部材２２Ｋの外周面Ｋ１の径を大きくする。

排出用部材２０の製造方法について説明する。
図４は、排出用部材２０の成形に用いる、射出成形金型の雄型４１を示した図である。
雄型４１には、基台４２が設けられるとともに、この基台４２から突出する円柱状のコアピン４３が設けられている。
本実施形態では、このコアピン４３の基端（根本）４３Ｘ側に、大径部４３Ａが設けられ、また、この大径部４３Ａよりもコアピン４３の先端部４３Ｙ側に、小径部４３Ｂが設けられている。本実施形態は、この小径部４３Ｂの外径よりも、大径部４３Ａの外径の方が大きくなっている。

ここで、大径部４３Ａが有する面のうち、コアピン４３の先端部４３Ｙ側に位置する面（コアピン４３の先端部４３Ｙ側を向く面）（以下、「先端面４３Ｃ」と称する）は、コアピン４３の径方向に沿って延びるよう配置されている。
本実施形態では、大径部４３Ａの外面の一部を構成する面であるこの先端面４３Ｃ（第１の面の一例）は、コアピン４３の径方向に沿って延びるよう配置されている。より具体的には、コアピン４３の軸方向と直交する方向に沿って延びるように配置されている。

本実施形態では、排出用部材２０の製造にあたり、まず、矢印４Ａで示すように、コアピン４３に対して、上記にて説明した筒状部材２２Ｋを取り付ける。
より具体的には、本実施形態では、コアピン４３の先端部４３Ｙ側からこのコアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けを行う。より具体的には、筒状部材２２Ｋの内側にコアピン４３を通すようにして、コアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けを行う。

また、本実施形態では、コアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けにあたり、大径部４３Ａに設けられた上記の先端面４３Ｃに対して、筒状部材２２Ｋの端面Ｙを突き当てる。
ここで、本実施形態では、筒状部材２２Ｋのこの端面Ｙは、筒状部材２２Ｋの径方向に沿って延びるように配置されている。言い換えると、筒状部材２２Ｋのこの端面Ｙは、筒状部材２２Ｋの軸方向と直交する方向に沿って延びるように配置されている。

また、本実施形態では、コアピン４３の先端部４３Ｙに対し、先端に向かって細くする処理（テーパ処理）を行っており（コアピン４３の先端部４３Ｙにテーパ形状を付与しており）、コアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けを容易に行える。
また、コアピン４３の先端部４３Ｙにテーパ形状を付与すると、コアピン４３の先端部４３Ｙが、筒状部材２２Ｋに接触しにくくなり、筒状部材２２Ｋが削られることが抑制される。この場合、筒状部材２２Ｋが削られることにより生じる異物の内容物への混入を抑制できる。

なお、コアピン４３の基端（根本）４３Ｘ（基端４３Ｘのうちの大径部４３Ａよりも先端部４３Ｙ側に位置する部分）の外径を外径ａ、コアピン４３の先端部４３Ｙ（先端部４３Ｙのうちのテーパ形状が付与されている部分よりも基端４３Ｘ側に位置する部分）の外径を外径ｂ、筒状部材２２Ｋの一端部（コアピン４３に取り付けられる際に移動する筒状部材２２Ｋの移動方向下流側に位置する端部）の内径を内径ｃ、筒状部材２２Ｋの他端部（筒状部材２２Ｋの移動方向上流側に位置する端部）の内径を内径ｄとした場合に、外径ａと内径ｃとの寸法差、外径ｂと内径ｄとの寸法差の各々を、好ましくは０〜０．２ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．１５ｍｍとするとよい。
寸法差が、これらの範囲の下限値以下だと、筒状部材２２Ｋをコアピン４３に取り付けにくい又は取り付けることができない状態となる。
また、上限値以上だと、溶融樹脂が、筒状部材２２Ｋとコアピン４３との間に入ってしまうおそれがある。この場合、筒状部材２２Ｋの内部に、樹脂が付着した状態となり、この樹脂がその後に脱落して、異物混入の原因となるおそれがある。

また、コアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けを容易にするため、コアピン４３の外面および筒状部材２２Ｋの内面にテーパを付与し、外径ａ＞外径ｂ、内径ｃ＞内径ｄとしてもよい。
ここで、本実施形態の筒状部材２２Ｋは、押し出し成形により形成するため、内径ｃ＝内径ｄとなっているが、これに限らず、上記のように、コアピン４３への筒状部材２２Ｋの取り付けを容易にするため、内径ｃ＞内径ｄとしてもよい。

図５は、コアピン４３に対して、筒状部材２２Ｋが取り付けられた後の状態を示した図である。
本実施形態では、図５に示すように、大径部４３Ａの外径Ｇ１の方が、筒状部材２２Ｋの外径Ｇ２よりも小さく、コアピン４３の先端面４３Ｃに対し、筒状部材２２Ｋの端面Ｙの一部が突き当てられる。
本実施形態では、端面Ｙは、環状に形成されており、本実施形態では、コアピン４３の先端面４３Ｃに対し、環状の端面Ｙの一部が突き当たる。

さらに説明すると、本実施形態では、筒状部材２２Ｋに設けられた機能性樹脂層２２Ｇの内径Ｇ３よりも、大径部４３Ａの外径Ｇ１の方が小さくなっている。
このため、本実施形態では、筒状部材２２Ｋのうち、機能性樹脂層２２Ｇよりも径方向における内側に位置する部分が、先端面４３Ｃに突き当たる。

本実施形態では、第１の面の一例である先端面４３Ｃに対して筒状部材２２Ｋの端面Ｙが突き当たる際、筒状部材２２Ｋのうち、機能性樹脂層２２Ｇよりも径方向における内側に位置する部分が、この先端面４３Ｃに突き当たる。
機能性樹脂層２２Ｇについては、先端面４３Ｃに接触しない。
本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓの対向位置に、先端面４３Ｃが位置せず、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが、露出した状態となる。

さらに、本実施形態では、コアピン４３の大径部４３Ａに、第２の面の一例である外周面２２Ｚが設けられている。この外周面２２Ｚは、第１の面の一例である先端面４３Ｃに接続されている。
また、この外周面２２Ｚは、コアピン４３に取り付けられた状態にある筒状部材２２Ｋの端面Ｙから離れる方向に沿って延びるように形成されている。
また、外周面２２Ｚは、先端面４３Ｃとの接続部を始点とした場合に、筒状部材２２Ｋの端面Ｙから離れる方向に向かうように形成されている。

また、外周面２２Ｚは、コアピン４３の軸方向に沿って配置されている。
なお、これに限らず、符号５Ａで示すように、外周面２２Ｚは、コアピン４３の基端４３Ｘ側に向かって進むに従い、コアピン４３の軸心Ｇ８から離れる方向へ向かうように傾斜させてもよい。
この場合、図３における破線３Ａで示したように、筒状部２２の内周面２２Ｐのうちの、第２内径部２３Ｂに位置する部分が傾斜する。
本実施形態では、後に説明する充填工程において、この外周面２２Ｚ（図５参照）の周囲の空間にも溶融樹脂が充填される。

なお、大径部４３Ａ（図５参照）の外周面２２Ｚを傾斜させる場合、この外周面２２Ｚの傾斜角度α（コアピン４３の軸方向と直交する方向に対する傾斜角度）は、６０°よりも大きくすることが好ましい。
６０°よりも大きいと、筒状部材２２Ｋの端面Ｙと外周面２２Ｚとの間に形成されるくさび状の領域Ｒ５の先端角度を大きくでき、このくさび状の領域Ｒ５に溶融樹脂が充填されにくくなるなどの不具合が生じにくくなる。

さらに、本実施形態では、大径部４３Ａの外径Ｇ１が、筒状部材２２Ｋの外径Ｇ２と内径Ｇ５との和を２で割った値よりも小さくなっている。
これにより、本実施形態では、大径部４３Ａの外周面２２Ｚが、筒状部材２２Ｋの内周面２３Ｍと外周面２３Ｎとの間に位置する中間地点Ｃよりも、コアピン４３の軸心Ｇ８に近い側に位置するようになる。

ここで、大径部４３Ａの外径Ｇ１が、筒状部材２２Ｋの外径Ｇ２と内径Ｇ５との和を２で割った値よりも大きいと、コアピン４３の大径部４３Ａの外周面２２Ｚが、機能性樹脂層２２Ｇに近づくようなり、場合によっては、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓの対向位置に、大径部４３Ａが位置してしまう。
より具体的には、筒状部材２２Ｋの位置ずれや筒状部材２２Ｋの寸法誤差などが想定され、この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓの対向位置に、大径部４３Ａが位置することが起こりうる。

この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが、樹脂により覆われない事態が生じやすくなる。そして、この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが露出し、機能性樹脂層２２Ｇが、水分の影響を受けやすくなる。
これに対し、本実施形態のように、大径部４３Ａの外径Ｇ１を、筒状部材２２Ｋの外径Ｇ２と内径Ｇ５との和を２で割った値よりも小さくすると、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓの対向位置に、大径部４３Ａが位置することが起こりにくくなる。
そして、この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが樹脂により覆われないなどの事態が生じにくくなる。

図６（Ａ）〜（Ｃ）は、排出用部材２０の製造工程を示した図である。
図６（Ａ）では、雌型８０を示している。
雌型８０は、左雌型８１と右雌型８２とにより構成され、左右に分割できるようになっている。雌型８０の内部には、キャビティ３２が形成されている。
また、雌型８０の内面の形状は、排出用部材２０（図１参照）の外形形状と同じとなっている。ここで、雌型８０には、キャビティ３２を１６個〜４８個設けるなど、キャビティ３２を複数設けることが好ましい。

本実施形態では、キャビティ３２内に、コアピン４３が入ると（後述）、左雌型８１と右雌型８２とが、コアピン４３の周囲に配置され、左雌型８１と右雌型８２は、溶融樹脂を充填するための空間をコアピン４３との間に形成する。
また、雌型８０にはゲート３３が設けられ、本実施形態では、射出成形機の射出口からの溶融樹脂は、このゲート３３を通ってキャビティ３２へ入る。
さらに、本実施形態では、雄型４１が、雌型８０に対して進退するようになっており、排出用部材２０の形成時には、雌型８０内に雄型４１が配置される。

排出用部材２０（図１参照）は、射出成形用金型および射出成形機によって形成される。ここで、射出成形用金型は、上記の雄型４１と雌型８０とにより構成される。
排出用部材２０の製造の際には、まず、ロボットなどの自動取り付け装置を用いて、図６（Ａ）に示すように、雄型４１のコアピン４３に対して筒状部材２２Ｋを取り付ける。このとき、本実施形態では、先端面４３Ｃ（図５参照）に対してこの筒状部材２２Ｋの端面Ｙ（図５参照）を突き当てる。

その後、本実施形態では、図６の（Ｂ）に示すように、筒状部材２２Ｋが取り付けた状態のコアピン４３を、雌型８０のキャビティ３２に入れる。
次いで、図６の（Ｃ）に示すように、射出成形機を用い、溶融樹脂を、ゲート３３を通じてキャビティ３２に射出する。これにより、キャビティ３２に溶融樹脂が充填される。本実施形態では、筒状部材２２Ｋが取り付けられた状態のコアピン４３の周囲の空間に、溶融樹脂が充填される。

ここで、溶融樹脂の充填を行うと、筒状部材２２Ｋは、溶融樹脂からの圧力を受け、コアピン４３の大径部４３Ａ（図５参照）に設けられた先端面４３Ｃへ付勢される。
ここで、本実施形態では、この先端面４３Ｃは、コアピン４３の径方向に沿っており、これにより、本実施形態では、この先端面４３Ｃによって、筒状部材２２Ｋが安定的に支持される。

ここで、比較例として、図７（比較例を示す図）に示す態様も考えられる。この比較例では、本実施形態の先端面４３Ｃに相当する面４００が傾斜している。
この場合、筒状部材２２Ｋの支持が不安定となりやすい。
より具体的には、筒状部材２２Ｋには、寸法のばらつきがあり、この場合、本来の位置よりもコアピン４３の基端４３Ｘ側にて、筒状部材２２Ｋの位置決めが行われたり、コアピン４３の径方向に筒状部材２２Ｋがずれた状態で、筒状部材２２Ｋの位置決めが行われたりする。

また、先端面４３Ｃに相当する面４００が傾斜していると、符号７Ａで示すように、鋭角状のくさび状の領域が形成され、このくさび状の領域には、溶融樹脂が入りにくくなる。このように、くさび状の領域に溶融樹脂が入りにくくなると、本来、充填が予定されていた箇所に、溶融樹脂が充填されない事態が生じやすくなる。
そして、この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが、樹脂により覆われなくなる事態が生じうる。

これに対し、本実施形態のように、コアピン４３の径方向に沿った先端面４３Ｃに、筒状部材２２Ｋが突き当たる構成では、筒状部材２２Ｋの軸方向における位置ずれが起きにくくなる（コアピン４３の基端４３Ｘ側への筒状部材２２Ｋの移動が起きにくくなる）。この場合、筒状部材２２Ｋが安定的に支持される。

また、本実施形態では、図５に示した通り、大径部４３Ａの外周面２２Ｚがコアピン４３の軸方向に沿っており、又は、コアピン４３の軸方向と直交する方向に対する外周面２２Ｚの傾斜角度αが、６０°よりも大きくなっている。
この場合、くさび状の領域が形成されず、又は、くさび状の領域Ｒ５（図５参照）の先端角度は大きくなる。
この場合、充填が予定されている箇所に、溶融樹脂が充填されないという上記の不具合が生じにくくなる。そして、この場合、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが、樹脂により覆われる。

本実施形態では、溶融樹脂の充填を行うと、図６（Ｃ）に示すように、外周面２２Ｚの周囲の空間にも溶融樹脂が充填される。
より具体的には、外周面２２Ｚの周囲の空間であって、基台４２と筒状部材２２Ｋの端面Ｙとの間に位置する空間に、溶融樹脂が充填される。

これにより、本実施形態では、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓが、樹脂により覆われるようになる。
なお、本実施形態では、図６（Ｂ）に示すように、機能性樹脂層２２Ｇの他端部２２Ｗも、キャビティ３２内に位置しており、機能性樹脂層２２Ｇの他端部２２Ｗも、樹脂により覆われる。

ここで、機能性樹脂層２２Ｇの端部（一端部）２２Ｓや他端部２２Ｗが露出した状態にあると、機能性樹脂層２２Ｇが水分による影響を受けやすく、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が大きくなる。
具体的には、本実施形態では、上記のとおり、収容容器１への内容物の充填後に、蒸気や熱水によって、収容容器１の全体の殺菌が行われる場合があり、この場合、収容容器１は、水分に晒される。
本実施形態のように、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓや他端部２２Ｗが、樹脂により覆われる構成であると、機能性樹脂層２２Ｇは、水分による影響を受けにくくなり、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が大きくなることが抑制される。

さらに、本実施形態では、溶融樹脂の充填を行うと、筒状部材２２Ｋ（図５参照）の外周面２３Ｎが、溶融樹脂からの熱により溶融する。
これにより、本実施形態では、溶融樹脂が後に硬化すると、溶融樹脂が硬化することにより形成される筒状部本体２２Ｈ（図３参照）と、筒状部材２２Ｋとが互いに固定された状態となる。
その後、本実施形態では、予め定められた時間が経過した後に、雌型８０（図６（Ｃ）参照）を開いて、完成した排出用部材２０を取り出す。

図８は、収容容器１の他の構成例を示した図である。
この構成例では、筒状部材２２Ｋの端面Ｙが、樹脂により覆われずに、露出した状態となっている。
ここで、この構成例においても、上記と同様の製造方法で、排出用部材２０を製造する。
但し、図８にて示すこの排出用部材２０の製造のあたっては、コアピン４３に設ける大径部４３Ａ（図５参照）の厚さ（コアピン４３の軸方向における厚さ）を小さくしたうえで、また、筒状部材２２Ｋの端面Ｙのほぼ全面を先端面４３Ｃ（図５参照）に突き当てたうえで、溶融樹脂の充填を行う。

この構成例では、上記と同様に、筒状部２２の一端部側開口２２Ｄの周囲に、環状の端面Ｙが設けられている。また、この構成例では、筒状部材２２Ｋの端面Ｙ（筒状部２２の一端部２２Ａ側に位置する端面Ｙ）が、樹脂により覆われずに露出している。
さらに、この構成例では、塞ぎ部材３０に、環状の端面Ｙに接触する環状の接触部３４が設けられている。
この接触部３４は、塞ぎ部材３０のうちの、端面Ｙに対向する対向面３０Ｖから突出している。さらに、この接触部３４は、円筒状に形成された塞ぎ部材３０と同心軸上に配置され、また、筒状部２２と同心軸上に配置されている。

また、この構成例では、筒状部２２の径方向における位置を比べた場合に、環状の接触部３４と環状の端面Ｙとが接触する接触箇所ＳＰ１の方が、機能性樹脂層２２Ｇよりも、筒状部２２の軸中心２２Ｒに近い側に位置する。
さらに、この構成例では、塞ぎ部材３０の軸中心３０Ｒ上に、筒状部２２側に向かって突出し、その先端が、筒状部２２の内側に入り込む円柱状の突出部３０Ｔが設けられている。

機能性樹脂層２２Ｇは、上記のとおり、水分による影響を受けやすく、水分が機能性樹脂層２２Ｇへ与えられると、酸素透過度が上昇しやすい。
この構成例では、筒状部２２の内部の内容物が、筒状部材２２Ｋの端面Ｙの対向位置まで移動すると、水分が機能性樹脂層２２Ｇへ与えられる形となり、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が上昇しやすい。

これに対し、本実施形態では、接触部３４が設けられているため、筒状部２２の内部の内容物の移動が、この接触部３４により規制されるようになり、筒状部材２２Ｋの端面Ｙと対向面３０Ｖとの間を通って、内容物が機能性樹脂層２２Ｇに達することが起きにくくなる。
本実施形態では、筒状部材２２Ｋの内周面２３Ｍに突出部３０Ｔが接触し、この突出部３０Ｔによっても、機能性樹脂層２２Ｇへの内容部の移動が規制されるが、本実施形態では、接触部３４が設けられることによって、機能性樹脂層２２Ｇへの内容物の移動がさらに規制される。
この場合、機能性樹脂層２２Ｇの酸素透過度が上昇することが抑制され、収容容器１に収容された内容物の品質をより長期に亘って保てるようになる。

なお、図８にて示した塞ぎ部材３０は、図１〜３にて示した構成において用いてもよい。
図８にて示した塞ぎ部材３０を、図１〜３にて示した排出用部材２０に対して取り付けると、図９（収容容器１の他の構成例を示した図）に示す構成となる。
この構成では、図８にて示した構成とは異なり、筒状部材２２Ｋの端面Ｙに対して接触部３４が接触するのではなく、溶融樹脂の硬化によって形成された樹脂層２２０に対して、接触部３４が接触する。
図９にて示すこの構成では、筒状部材２２Ｋの端面Ｙを覆う部分（樹脂層２２０）に対して、接触部３４が接触する。

この構成では、機能性樹脂層２２Ｇは、筒状部２２の端面２２Ｔまで達しておらず、機能性樹脂層２２Ｇの端部２２Ｓと、接触部３４が接触する端面２２Ｔとの間に、筒状部材２２Ｋの端面Ｙを覆う樹脂層２２０が設けられている。
そして、この構成では、筒状部材２２Ｋの端面Ｙを覆うこの樹脂層２２０に対して、接触部３４が接触する。
また、この構成では、上記と同様、筒状部２２の径方向における位置を比べた場合に、環状の接触部３４と環状の端面２２Ｔとが接触する接触箇所ＳＰ２の方が、機能性樹脂層２２Ｇよりも、筒状部２２の軸心２２Ｒに近い側に位置している。

この構成例でも、符号１０Ａで示す空間（以下、「空間１０Ａ」と称する）への内容物の移動が起きにくくなり、機能性樹脂層２２Ｇへ水分が供給されることが起きにくくなる。
この構成例では、端面Ｙを覆う樹脂層２２０を挟み、端部２２Ｓが位置する側とは反対側に、空間１０Ａが存在するが、この空間１０Ａへの内容物の移動が起きにくくなる。

この場合、この空間１０Ａへ内容物が達しやすい構成に比べ、機能性樹脂層２２Ｇに水分が供給されることが起きにくくなる。
本実施形態では、基本的に、上記の樹脂層２２０を設けることで、機能性樹脂層２２Ｇへの水分の供給を抑えることができるが、接触部３４を設けることで、機能性樹脂層２２Ｇへの水分の供給をさらに抑えることができる。

（その他）
本実施形態では、図６にて説明した処理によって、排出用部材２０が製造される。
その後、本実施形態では、製造されたこの排出用部材２０が、容器１０に取り付けられる。そして、排出用部材２０の一端部側開口２２Ｄ（図２参照）を通じて、容器１０の内部に、内容物が充填される。次いで、塞ぎ部材３０が取り付けられ、収容容器１が完成する。

また、その他に、例えば、排出用部材２０が製造されたら、まず、この排出用部材２０に塞ぎ部材３０を取り付けてもよい。
この場合は、内容物が充填された後の容器１０に対して、塞ぎ部材３０が取り付けられたこの排出用部材２０を取り付け、収容容器１を完成させる。

１…収容容器、３Ｇ…樹脂層、３Ｈ…樹脂層、１０…容器、２０…排出用部材、２１…被取り付け部、２２…筒状部、２２Ａ…一端部、２２Ｂ…他端部、２２Ｇ…機能性樹脂層、２２Ｈ…筒状部本体、２２Ｋ…筒状部材、２２Ｒ…軸心、２２Ｚ…外周面、２３Ａ…第１内径部、２３Ｂ…第２内径部、２３Ｃ…接続面、３０…塞ぎ部材、３４…接触部、４１…雄型、４３…コアピン、４３Ａ…大径部、４３Ｃ…先端面、Ｋ１…外周面、Ｋ２…内周面、Ｋ３…下流側端面、Ｋ４…下流側端面、Ｋ５…上流側端面、Ｙ…端面

Claims (18)

1. 容器に収容された内容物の排出に用いられる排出用部材であって、
   前記容器に取り付けられる被取り付け部と、
   筒状に形成され、前記容器からの内容物が通り、径方向における内側に、機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた筒状部と、
   を備え、
   前記筒状部材に設けられた前記機能性樹脂層が、当該筒状部材の外周面および内周面のうちの当該外周面側に寄せられて配置されている排出用部材。
2. 前記筒状部を前記内容物が通る際、当該内容物は、一方向へ移動して当該筒状部の軸方向における一端部側へ向かい、
   前記筒状部には、前記筒状部材の径方向における外側に、筒状に形成され当該筒状部材を支持する筒状部本体が設けられ、
   前記筒状部本体の前記一方向における下流側に位置する下流側端面と、前記筒状部材の当該一方向における下流側に位置する下流側端面との位置を比べた場合に、当該筒状部材の当該下流側端面の方が、当該筒状部本体の当該下流側端面よりも、前記筒状部の軸方向における他端部側に位置する請求項１に記載の排出用部材。
3. 前記機能性樹脂層は、前記筒状部材の軸方向に沿って形成されるとともに当該筒状部材の前記下流側端面まで達するように設けられ、
   前記筒状部材の前記下流側端面のうちの、前記機能性樹脂層が達する部分が、当該下流側端面に対向配置された樹脂層により覆われている請求項２に記載の排出用部材。
4. 前記筒状部材は、前記下流側端面とは反対側に上流側端面を有し、
   前記機能性樹脂層は、前記筒状部材の前記上流側端面まで達するように設けられ、
   前記筒状部材の前記上流側端面のうちの、前記機能性樹脂層が達する部分が、当該上流側端面に対向配置された樹脂層により覆われている請求項２又は３に記載の排出用部材。
5. 中間層として配置された前記機能性樹脂層は、当該機能性樹脂層よりも内側に位置する他の層よりも酸素透過度が低く、当該機能性樹脂層よりも外側に位置する他の層よりも酸素透過度が低く、酸素の透過を抑制する層である請求項１乃至４の何れかに記載の排出用部材。
6. 内容物を収容する容器と、当該容器に取り付けられ当該容器内の内容物の排出に用いられる排出用部材と、を備え、当該排出用部材が請求項１乃至５の何れかに記載の排出用部材を含んで構成された収容容器。
7. 容器に収容された内容物の排出に用いられ内周面および外周面を有し機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた排出用部材の製造方法であって、
   基端側に大径部を有するコアピンの先端側から、前記機能性樹脂層が中間層として配置され且つ当該機能性樹脂層が前記外周面側に寄せられて配置された前記筒状部材の取り付けを行うとともに、当該大径部のうちの当該コアピンの径方向に沿って延びる面に対して当該筒状部材を突き当て、当該コアピンへの当該筒状部材の取り付けを行う取り付け工程と、
   前記筒状部材が取り付けられた状態の前記コアピンの周囲の空間に溶融樹脂を充填する充填工程と、
   を有する排出用部材の製造方法。
8. 前記径方向に沿って延びる面は、前記コアピンの軸方向と直交する方向に沿って延び、
   前記取り付け工程では、前記コアピンの軸方向と直交する方向に沿って延びる前記面に、前記筒状部材が突き当てられる請求項７に記載の排出用部材の製造方法。
9. 前記大径部の外径の方が、前記筒状部材の外径よりも小さく、前記径方向に沿って延びる前記面に対し、当該筒状部材の端面の一部が突き当てられる請求項７又は８に記載の排出用部材の製造方法。
10. 前記大径部には、前記径方向に沿って延びる前記面である第１の面に接続され前記筒状部材の前記端面から離れる方向に沿って延びる第２の面が設けられ、
    前記充填工程では、前記離れる方向に沿って延びる前記第２の面の周囲の空間にも、溶融樹脂が充填され、
    前記離れる方向に沿って延びる前記第２の面は、前記コアピンの軸方向に沿って配置され、又は、当該コアピンの基端側へ向かって進むに従い当該コアピンの軸心から離れる方向へ向かうように傾斜した状態で形成されている請求項９に記載の排出用部材の製造方法。
11. 前記機能性樹脂層の内径よりも前記大径部の外径の方が小さい請求項７乃至１０の何れかに記載の排出用部材の製造方法。
12. 前記大径部の外径の方が、前記筒状部材の外径よりも小さく、
    前記径方向に沿って延びる前記面である第１の面に対して前記筒状部材の端面が突き当たる際、当該筒状部材のうちの前記機能性樹脂層よりも径方向における内側に位置する部分が当該第１の面に突き当たり、当該機能性樹脂層が、当該第１の面に接触しない請求項７乃至１１の何れかに記載の排出用部材の製造方法。
13. 前記大径部の外径が、前記筒状部材の外径と内径との和を２で割った値よりも小さい請求項７乃至１２の何れかに記載の排出用部材の製造方法。
14. 容器に収容された内容物の排出に用いられ内周面および外周面を有し機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部材が設けられた排出用部材の製造に用いる射出成形用金型であって、
    棒状に形成され、径方向に沿って延びる面が形成された大径部を基端側に有し、前記機能性樹脂層が中間層として配置され且つ前記外周面側に当該機能性樹脂層が寄せられて配置された前記筒状部材の取り付けが先端側から行われ、先端側から取り付けられた当該筒状部材が当該径方向に沿って延びる当該面に突き当てられるコアピンと、
    前記コアピンの周囲に配置され、溶融樹脂を充填するための空間を当該コアピンとの間に形成する型と、
    を備える射出成形用金型。
15. 容器に収容された内容物の排出に用いられる排出用部材であって、
    筒状に形成され、前記容器からの内容物が通り、軸方向における一端部に開口が形成され当該開口の周囲に環状の端面が設けられ、機能性樹脂層が中間層として配置された筒状部と、
    前記環状の前記端面に接触する環状の接触部を有し、前記筒状部の前記一端部に位置する前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、
    を備える、塞ぎ部材付き排出用部材。
16. 前記筒状部の径方向における位置を比べた場合に、前記環状の前記接触部と前記環状の前記端面とが接触する接触箇所の方が、前記機能性樹脂層よりも、当該筒状部の軸心に近い側に位置する請求項１５に記載の塞ぎ部材付き排出用部材。
17. 前記機能性樹脂層は、前記筒状部の前記端面まで達しておらず、当該機能性樹脂層の当該端面側の端部と、前記接触部が接触する当該端面との間に、樹脂層が設けられている請求項１５に記載の塞ぎ部材付き排出用部材。
18. 内容物を収容する容器と、当該容器に取り付けられ当該容器内の内容物の排出に用いられる塞ぎ部材付き排出用部材と、を備え、当該塞ぎ部材付き排出用部材が請求項１５乃至１７の何れかに記載の塞ぎ部材付き排出用部材を含んで構成された収容容器。

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