JP2019114405A - Ｘ線管及びｘ線管の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品信頼性の高いＸ線管及びＸ線管の製造方法を提供する。又は、製造歩留まりの高いＸ線管及びＸ線管の製造方法を提供する。【解決手段】Ｘ線管は、第１支持部材１１と、ベース部材１２と、ピンと、第１ろう材２１と、を備える。第１支持部材１１は、筒状に形成されている。ベース部材１２は、第１支持部材１１の一端と全周にわたって対向した板部１２ａと、板部１２ａから突出し第１支持部材の外周面Ｓｂと対向した突出部１２ｂと、を有する。ピンは、ベース部材１２により支持されている。第１ろう材２１は、第１支持部材１１とベース部材１２との間の隙間ｇに設けられ、第１支持部材１１とベース部材１２とを気密に接合する。【選択図】図４

Description

本発明の実施形態は、Ｘ線管及びＸ線管の製造方法に関する。

Ｘ線管は、電子を放出する陰極と、Ｘ線を放出する陽極ターゲットと、陰極及び陽極ターゲットを収容した真空外囲器と、真空外囲器に気密に取り付けられたピンと、を備えている。ピンを利用することにより、例えば、陰極に電流を与えたり、電圧を印加したりすることができる。Ｘ線管は、第１支持部材と、ベース部材とを備えている。ピンはベース部材などにより支持されている。

ベース部材は、円板状に形成されている。第１支持部材は、Ｘ線管の管軸に沿って筒状に形成されている。第１支持部材の一端部は、内周面側に全周にわたって形成された環状の段差を有している。第１支持部材において、上記段差が形成された領域の第１内周面の内径は、上記段差が形成されていない領域の第２内周面の内径より大きい。第１支持部材は、内周面側に上記段差により形成された環状の底面を有している。上記底面の内周縁は上記第２内周面につながり、上記底面の外周縁は上記第１内周面につながっている。

ベース部材は第１支持部材の上記段差に設置され、ベース部材の周縁部は、第１支持部材の上記底面に接している。第１支持部材の段差の全周にわたって、ベース部材は、第１支持部材にろう接されている。このため、ベース部材は、第１支持部材に気密に接続されている。

第１支持部材が延在する方向を垂直方向と称した場合、ベース部材は、上記管軸に垂直な水平面上にて延在している。言い換えると、ベース部材は、水平に維持されている。

特開２００３−３２３８５６号公報

上述したように、ベース部材を第１支持部材にろう接することにより、Ｘ線管を、大量、短時間、及び安価に製作することができる。

ところで、ベース部材と第１支持部材とを異なる材料で形成した場合、第１支持部材の熱膨張係数が、ベース部材の熱膨張係数より高くなる場合がある。その場合、ベース部材及び第１支持部材が加熱され高温となるろう接時に、第１支持部材の内径が、ベース部材の外径より大きくなる。すると、ベース部材の周縁部が第１支持部材の上記底面に接している状態が解除され、ベース部材が抜け落ちる恐れがある。

また、第１支持部材の厚みは小さいため、第１支持部材の上記底面の面積を十分に確保することは困難である。そのため、ベース部材と第１支持部材とを同一の材料で形成しても、製造誤差により、ベース部材の周縁部が第１支持部材の上記底面に接している状態にすることができず、ベース部材が抜け落ちる恐れがある。

上記のようにベース部材が抜け落ちると、第１支持部材に対するベース部材などの相対的な位置にずれが生じてしまう。ベース部材は、水平を維持できなくなる。すると、様々な不具合が生じることになる。例えば、ベース部材を第１支持部材に気密に接続させることが困難となる。

本実施形態は、製品信頼性の高いＸ線管及びＸ線管の製造方法を提供する。又は、製造歩留まりの高いＸ線管及びＸ線管の製造方法を提供する。

一実施形態に係るＸ線管は、
筒状に形成された第１支持部材と、
前記第１支持部材の一端と全周にわたって対向した板部と、前記板部から突出し前記第１支持部材の外周面と対向した突出部と、を有するベース部材と、
前記ベース部材により支持されたピンと、
前記第１支持部材と前記ベース部材との間の隙間に設けられ前記第１支持部材と前記ベース部材とを気密に接合する第１ろう材と、
を備える。

また、一実施形態に係るＸ線管の製造方法は、
筒状に形成された第１支持部材と、板部と前記板部から突出した突出部とを有するベース部材と、ピンと、第１ろう材と、を用意し、
前記第１支持部材、前記ベース部材、前記ピン、及び前記第１ろう材を組立品に組立て、前記組立品に組立てる際、前記板部を前記第１支持部材の一端と全周にわたって対向させ、前記第１支持部材と前記ベース部材との間の隙間に前記第１ろう材を設け、前記突出部を前記第１支持部材の外周面と対向させ、前記ベース部材により前記ピンを支持し、
前記組立品を加熱し、前記第１ろう材にて前記第１支持部材と前記ベース部材とを気密に接合する。

図１は、一実施形態に係るＸ線管を示す構成図である。 図２は、図１に示したＸ線管の一部を示す拡大断面図である。 図３は、図２に示したベース部材を第１支持部材側から見た平面図である。 図４は、図２に示したベース部材、第１支持部材、及び第１ろう材を示す拡大断面図である。 図５は、上記実施形態の変形例１に係るＸ線管のベース部材、第１支持部材、及び第１ろう材を示す拡大断面図である。 図６は、上記実施形態の変形例２に係るＸ線管のベース部材、第１支持部材、及び第１ろう材を示す拡大断面図である。 図７は、比較例に係るＸ線管の一部を示す拡大断面図である。

以下に、本発明の一実施形態及び変形例について、図面を参照しつつ説明する。なお、開示はあくまで一例にすぎず、当業者において、発明の主旨を保っての適宜変更について容易に想到し得るものについては、当然に本発明の範囲に含有されるものである。また、図面は説明をより明確にするため、実際の態様に比べ、各部の幅、厚さ、形状等について模式的に表される場合があるが、あくまで一例であって、本発明の解釈を限定するものではない。また、本明細書と各図において、既出の図に関して前述したものと同様の要素には、同一の符号を付して、詳細な説明を適宜省略することがある。

（一実施形態）
まず、一実施形態に係るＸ線管について詳細に説明する。

図１に示すように、Ｘ線管１は、固定陽極型のＸ線管である。Ｘ線管１は、陰極２と、陽極ターゲット３と、真空外囲器４と、を備えている。また、Ｘ線管１は、管軸Ａを備えている。陰極２は、電子（熱電子）を放出する。

陽極ターゲット３は、真空外囲器４に収容され、陰極２に間隔を置いて配置されている。陰極２及び真空外囲器４に対する陽極ターゲット３の相対的な位置は固定されている。陽極ターゲット３は、ターゲット本体３ａと、ターゲット面３ｂとを備えている。ターゲット面３ｂは、陰極２と対向した側のターゲット本体３ａの表面に形成されている。ターゲット面３ｂに電子が衝突することにより、Ｘ線を発生する焦点がターゲット面３ｂに形成される。ターゲット本体３ａ及びターゲット面３ｂは、耐熱性の高い金属で形成されている。ターゲット本体３ａは、ターゲット面３ｂに比べて耐熱性の低い材料を用いることが可能である。本実施形態において、ターゲット本体３ａは銅で形成され、ターゲット面３ｂはタングステン合金で形成されている。

真空外囲器４は、金属部材及びガラス部材の組合せで形成されている。例えば、上記ガラス部材は、Ｘ線を透過するＸ線透過窓として機能している。真空外囲器４は密閉され、真空外囲器４の内部は減圧状態（真空状態）に維持されている。真空外囲器４には、複数のピン１６が取り付けられている。

図２に示すように、Ｘ線管１は、第１支持部材１１と、ベース部材１２と、スリーブ１３と、第２支持部材１４と、ピン１６と、第１ろう材２１と、第２ろう材２２と、第３ろう材２３と、第４ろう材２４と、を備えている。第１支持部材１１、ベース部材１２、スリーブ１３、第２支持部材１４などは、上記真空外囲器４の一部を形成している。

第１支持部材１１は、筒状に形成されている。第１支持部材１１は、内周面Ｓａと、外周面Ｓｂと、を有している。

ベース部材１２は、第１支持部材１１により支持されている。ベース部材１２は、板部１２ａと、突出部１２ｂと、を有している。板部１２ａは、第１支持部材１１の一端と全周にわたって対向している。ベース部材１２は、複数の貫通孔ｈを有している。突出部１２ｂは、板部１２ａから突出し、第１支持部材１１の外周面Ｓｂと対向している。

スリーブ１３は、例えば環状に形成されている。スリーブ１３ａは、第２支持部材１４ａにより支持されている。スリーブ１３ａは、ピン１６ａを案内しかつ支持している。スリーブ１３ｂは、ピン１６ｂを案内しかつ支持している。

第２支持部材１４ａは、筒状に形成され、全周にわたってスリーブ１３ａと対向した一端と、全周にわたって板部１２ａと対向した他端と、を有している。第２支持部材１４ａは、ピン１６ａ及びスリーブ１３ａとともにベース部材１２により支持されている。貫通孔ｈａは、第１支持部材１１の内部空間と、第２支持部材１４ａの内部空間と、に繋がっている。上記のことから、ピン１６ａは、ベース部材１２などにより支持されている。ピン１６ａは、第２支持部材１４ａの内側空間、貫通孔ｈａ、及び第１支持部材１１の内部空間を通り、延在している、
第２支持部材１４ｂは、筒状に形成され、全周にわたってスリーブ１３ｂと対向した一端と、全周にわたって板部１２ａと対向した他端と、を有している。第２支持部材１４ｂは、ピン１６ｂ及びスリーブ１３ｂとともにベース部材１２により支持されている。貫通孔ｈｂは、第１支持部材１１の内部空間と、第２支持部材１４ｂの内部空間と、に繋がっている。上記のことから、ピン１６ｂは、ベース部材１２などにより支持されている。ピン１６ｂは、第２支持部材１４ｂの内側空間、貫通孔ｈｂ、及び第１支持部材１１の内部空間を通り、延在している、
第１ろう材２１は、第１支持部材１１とベース部材１２との間の隙間ｇに設けられ、第１支持部材１１とベース部材１２とを気密に接合している。

第２ろう材２２ａは、スリーブ１３ａの上に位置し、ピン１６ａとスリーブ１３ａとを気密に接合している。このため、ピン１６ａは、ろう接によりスリーブ１３ａに固定されている。第２ろう材２２ｂに関しても、第２ろう材２２ａと同様である。

第３ろう材２３ａは、第２支持部材１４ａの一端とスリーブ１３ａとの間に設けられ、第２支持部材１４ａとスリーブ１３ａとを気密に接合している。このため、スリーブ１３ａは、ろう接により第２支持部材１４ａに固定されている。第３ろう材２３ｂに関しても、第３ろう材２３ａと同様である。

第４ろう材２４ａは、第２支持部材１４ａの他端と板部１２ａとの間に設けられ、第２支持部材１４ａとベース部材１２とを気密に接合している。このため、第２支持部材１４ａは、ろう接によりベース部材１２に固定されている。第４ろう材２４ｂに関しても、第４ろう材２４ａと同様である。

第１支持部材１１は、第１熱膨張係数を有する金属で形成されている。

ベース部材１２は、第２熱膨張係数を有する金属で形成されている。

上記第２熱膨張係数は、上記第１熱膨張係数と同一、又は上記第１熱膨張係数より低い方が望ましい。例えば、上記第２熱膨張係数が上記第１熱膨張係数より低い場合、第１支持部材１１はステンレスで形成され、ベース部材１２はコバール（ＫＯＶ）で形成されている。なお、コバールは、ステンレスと比較して、熱膨張係数の低い金属である。

第２支持部材１４は、第３熱膨張係数を有する金属で形成されている。

上記第３熱膨張係数は、上記第１熱膨張係数より低い方が望ましい。上記の場合、第１支持部材１１はステンレスで形成され、第２支持部材１４はコバールで形成されている。

さらに、上記第２熱膨張係数は、上記第１熱膨張係数と上記第３熱膨張係数との間の範囲内にある方が望ましい。第１支持部材１１がステンレスで形成され、第２支持部材１４がコバールで形成されている場合、ベース部材１２は、例えば、ステンレス又はコバールで形成されている。

スリーブ１３は、第４熱膨張係数を有する絶縁材料で形成されている。

上記の場合、第１熱膨張係数より第３熱膨張係数の方が第４熱膨張係数に近い。言い換えると、第３熱膨張係数が第４熱膨張係数に近い値となるように、第２支持部材１４の材料が選定されている。例えば、第３熱膨張係数は、第４熱膨張係数の１０倍以下、又は第４熱膨張係数の１０分の１以上である。

本実施形態において、第１支持部材１１及びピン１６はそれぞれステンレスで形成され、ベース部材１２及び第２支持部材１４はそれぞれコバールで形成され、スリーブ１３は電気絶縁性のセラミックスで形成されている。

第１ろう材２１、第２ろう材２２、第３ろう材２３、及び第４ろう材２４は、同一の材料で形成され、同一の融点を有する方が望ましい。但し、ろう材は、上記の関係に限定されるものではなく、種々変形可能である。例えば、第２ろう材２２、第３ろう材２３、及び第４ろう材２４のうち１以上のろう材の融点は、ろう材２１の融点と異なっていてもよい。

図３に示すように、ベース部材１２において、突出部１２ｂは、環状に形成されている。本実施形態において、突出部１２ｂは、上記第１支持部材１１の外周面Ｓｂに沿って連続して形成されている。上記の場合、突出部１２ｂの内周面Ｓｅは、上記外周面Ｓｂに沿って連続している。但し、本実施形態と異なり、突出部１２ｂは、上記外周面Ｓｂに沿って断続して形成されていてもよい。

板部１２ａには、上記貫通孔ｈａ，ｈｂの他に貫通孔ｈｃがさらに形成されている。このため、貫通孔ｈｃを利用することにより、ピン１６ａ，１６ｂ以外のピンを、第１支持部材１１の内部空間に導入することができる。なお、上記貫通孔ｈａ，ｈｂと同様、貫通孔ｈｃも、スリーブ１３、第２支持部材１４、第２ろう材２２、第３ろう材２３、及び第４ろう材２４を用いて気密に閉塞されている。本実施形態において、板部１２ａに３個の貫通孔が形成される場合を示したが、これに限定されるものではなく、板部１２ａに４個以上の貫通孔が形成されていてもよい。

図４に示すように、第１支持部材１１のうち板部１２ａと対向する側の一端は、段差１１ｓを有している。段差１１ｓは、第１支持部材１１の内周面Ｓａ側に全周にわたって環状に形成されている。第１支持部材１１において、段差１１ｓが形成された領域の第１内周面Ｓａ１の内径は、上記段差１１ｓが形成されていない領域の第２内周面Ｓａ２の内径より大きい。第１支持部材１１は、内周面Ｓａ側に段差１１ｓにより形成された環状の底面Ｓｃを有している。底面Ｓｃの内周縁は第２内周面Ｓａ２につながり、底面Ｓｃの外周縁は第１内周面Ｓａ１につながっている。

本実施形態において、上記隙間ｇは、段差１１ｓとベース部材１２との間の環状の隙間である。第１ろう材２１は、隙間ｇに沿って環状に設けられている。第１ろう材２１は、隙間ｇの全周にわたって、底面Ｓｃ、第１内周面Ｓａ１、及び板部１２ａに物理的に接続されている。

第１支持部材１１は、厚みＴを有している。ここで言う厚みＴは、第１支持部材１１の第２内周面Ｓａ２から外周面Ｓｂまでの最短距離であり、管軸Ａに直交する方向における第２内周面Ｓａ２から外周面Ｓｂまでの距離である。厚みＴは、２ｍｍ以下である。例えば、厚みＴは、１．２乃至１．５ｍｍである。

Ｘ線管１は、上記のように構成されている。

次に、Ｘ線管１の製造方法について説明する。

図２に示すように、Ｘ線管１の製造が開始されると、まず、第１支持部材１１と、ベース部材１２と、スリーブ１３と、第２支持部材１４と、ピン１６と、第１ろう材２１と、第２ろう材２２と、第３ろう材２３と、第４ろう材２４とを用意し、その後、これらを組立品１０に組立てる。

ここでは、第１ろう材２１を用意する際、ワイヤ状に形成され隙間ｇの曲率より大きい曲率を有する弾性のろう材（ワイヤろう）を用意する。

第２ろう材２２を用意する際、ワイヤ状に形成されピン１６の外周の曲率より小さい曲率を有する弾性のろう材（ワイヤろう）を用意する。

第３ろう材２３及び第４ろう材２４を用意する際、第２支持部材１４に沿って環状に形成されたろう材（板ろう）を用意する。

組立品１０に組立てる際、板部１２ａを第１支持部材１１の一端と全周にわたって対向させ、第１支持部材１１とベース部材１２との間の隙間ｇに第１ろう材２１を設け、突出部１２ｂを第１支持部材１１の外周面Ｓｂと対向させ、ベース部材１２によりピン１６を支持する。

詳しくは、組立品１０に組立てる際、段差１１ｓ（隙間ｇ）に、第１ろう材２１のスプリングバック力を用い、第１ろう材２１を段差１１ｓ（隙間ｇ）に沿って環状に設ける。この状態にて、第１ろう材２１は、少なくとも第１内周面Ｓａ１に接している。その後、ベース部材１２を第１支持部材１１の上に載置する。続いて、板部１２ａの上に、第４ろう材２４、第２支持部材１４、第３ろう材２３、及びピン１６を支持したスリーブ１３を順に配置する。その後、又は板部１２ａの上方にスリーブ１３を配置する前に、第２ろう材２２のスプリングバック力を用い、第２ろう材２２をピン１６の外周に沿って環状に設ける。この状態にて、第２ろう材２２は、ピン１６の外周及びスリーブ１３に接している。

上記のように組立品１０に組立てた後、組立品１０を加熱する。その際、例えば、組立品１０を電気炉の内部に搬入し、組立品１０を加熱し、ろう材が融解する温度まで加熱する。例えば、複数の組立品１０を電気炉の内部に搬入に、複数の組立品１０を同時に加熱することができる。その後、電気炉の外部に、組立品１０を搬出する。上記のような炉中でのろう付により、第１ろう材２１にて第１支持部材１１とベース部材１２とを気密に接合することができる。第２ろう材２２にてピン１６とスリーブ１３とを気密に接合することができる。第３ろう材２３にて第２支持部材１４とスリーブ１３とを気密に接合することができる。第４ろう材２４にて第２支持部材１４とベース部材１２とを気密に接合することができる。

上記のように構成された一実施形態に係るＸ線管１、及びＸ線管１の製造方法によれば、第１支持部材１１はベース部材１２に嵌合されている。ろう接の期間に第１支持部材１１に膨張が生じても、第１支持部材１１はベース部材１２の突出部１２ｂに当たるため、第１支持部材１１とベース部材１２との相対的な位置は拘束される。このため、ろう接の期間においても、ベース部材１２を水平に維持することができる。ピン１６に注目すると、管軸Ａに平行にピン１６を延在させることができる。

これにより、信頼性の高いろう接を行うことができ、組立品１０を気密にろう接することができる。また、組立品１０に対して、図示しない陰極カバーの締結、リード線の配線などを良好に行うことができる。

また、上記ろう接を採用することにより、Ｘ線管１を、大量、短時間、及び安価に製作することができる。

上記のことから、製品信頼性の高いＸ線管１及びＸ線管１の製造方法を得ることができる。又は、製造歩留まりの高いＸ線管１及びＸ線管１の製造方法を得ることができる。

（変形例１）
次に、上記実施形態の変形例１に係るＸ線管について詳細に説明する。

図５に示すように、第１ろう材２１を設置する隙間ｇが形成されていてもよい。段差１１ｓは、第１支持部材１１の外周面Ｓｂ側に全周にわたって環状に形成されている。第１支持部材１１において、段差１１ｓが形成された領域の第１外周面Ｓｂ１の外径は、上記段差１１ｓが形成されていない領域の第２外周面Ｓｂ２の外径より小さい。第１支持部材１１は、外周面Ｓｂ側に段差１１ｓにより形成された環状の底面Ｓｃを有している。底面Ｓｃの内周縁は第１外周面Ｓｂ１につながり、底面Ｓｃの外周縁は第２外周面Ｓｂ２につながっている。突出部１２ｂの内周面Ｓｅは、第１支持部材１１の第２外周面Ｓｂ２と対向している。第１ろう材２１は、段差１１ｓとベース部材１２との間の環状の隙間ｇに沿って環状に設けられている。

本変形例１に係るＸ線管１の製造方法には、上述した実施形態に係るＸ線管１の製造方法を適用することが可能である。

但し、本変形例１では、第１ろう材２１を用意する際、ワイヤ状に形成され隙間ｇの曲率より小さい曲率を有する弾性のろう材（ワイヤろう）を用意している。組立品１０に組立てる際、段差１１ｓ（隙間ｇ）に、第１ろう材２１のスプリングバック力を用い、第１ろう材２１を段差１１ｓ（隙間ｇ）に沿って環状に設ける。この状態にて、第１ろう材２１は、少なくとも第１外周面Ｓｂ１に接している。

又は、第１ろう材２１を用意する際、ワイヤ状に形成され内周面Ｓｅの曲率より大きい曲率を有する弾性のろう材（ワイヤろう）を用意してもよい。組立品１０に組立てる際、第１ろう材２１のスプリングバック力を用い、ベース部材１２に第１ろう材２１を設け、ベース部材１２に第１支持部材１１を嵌合させることで、第１ろう材２１を隙間ｇに沿って環状に設けることができる。この状態にて、第１ろう材２１は、少なくとも内周面Ｓｅに接している。

上記のように構成された変形例１に係るＸ線管１、及びＸ線管１の製造方法においても、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。

（変形例２）
次に、上記実施形態の変形例２に係るＸ線管について詳細に説明する。

図６に示すように、第１ろう材２１を設置する隙間ｇが形成されていてもよい。第１支持部材１１は、上記段差１１ｓを有していない。第１支持部材１１は、板部１２ａと対向する環状の端面Ｓｄを有している。端面Ｓｄの内周縁は内周面Ｓａにつながり、端面Ｓｄの外周縁は外周面Ｓｂにつながっている。端面Ｓｄは、管軸Ａに垂直な水平面上に平行である。但し、本変形例２と異なり、端面Ｓｄ上記水平面に対して平行でなくともよい。第１ろう材２１は、端面Ｓｄとベース部材１２との間の環状の隙間ｇに沿って環状に設けられている。

本変形例２に係るＸ線管１の製造方法には、上述した実施形態に係るＸ線管１の製造方法を適用することが可能である。

但し、本変形例２では、第１ろう材２１を用意する際、端面Ｓｄに沿って環状に形成されたろう材（板ろう）を用意している。組立品１０に組立てる際、第１ろう材２１を端面Ｓｄの上、又は板部１２ａの上に配置した後、ベース部材１２に第１支持部材１１を嵌合させることで、第１ろう材２１を隙間ｇに沿って環状に設けることができる。この状態にて、第１ろう材２１は、端面Ｓｄ及び板部１２ａに接している。

又は、第１ろう材２１を用意する際、ワイヤ状に形成され内周面Ｓｅの曲率より大きい曲率を有する弾性のろう材（ワイヤろう）を用意してもよい。組立品１０に組立てる際、第１ろう材２１のスプリングバック力を用い、ベース部材１２に第１ろう材２１を設け、ベース部材１２に第１支持部材１１を嵌合させることで、第１ろう材２１を隙間ｇに沿って環状に設けることができる。

上記のように構成された変形例２に係るＸ線管１、及びＸ線管１の製造方法においても、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。

（比較例）
次に、比較例に係るＸ線管について詳細に説明する。

図７に示すように、ベース部材１２は、円板状に形成されている。第１支持部材１１の一端部は、内周面Ｓａ側に全周にわたって形成された環状の段差１１ｓを有している。第１支持部材は、内周面Ｓａ側に段差１１ｓにより形成された環状の底面Ｓｃを有している。

ベース部材１２は第１支持部材１１の段差１１ｓに設置され、ベース部材１２の周縁部は、底面Ｓｃに接している。第１支持部材１１の段差１１ｓの全周にわたって、ベース部材１２は、第１支持部材１１にろう接されている。

しかしながら、第１支持部材１１の厚みＴは、２ｍｍ以下である。底面Ｓｃの面積を十分に確保することは困難である。そのため、ろう接時に、第１支持部材１１の内径が、ベース部材１２の外径より大きくなり、ベース部材１２の周縁部が第１支持部材１１の上記底面Ｓｃに載っている状態が解除され、ベース部材１２が抜け落ちる恐れがある。又は、製造誤差により、ベース部材１２の周縁部が第１支持部材１１の底面Ｓｃに安定して載せることができず、ベース部材１２が抜け落ちる恐れがある。

上記のようにベース部材１２が抜け落ちると、第１支持部材１１に対するベース部材１２などの相対的な位置にずれが生じてしまう。例えば、ベース部材１２は、水平を維持できなくなる。

本発明の実施形態を説明したが、上記の実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。上記の新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。上記の実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

例えば、本発明の実施形態は、上述したＸ線管１及びＸ線管１の製造方法に限定されるものではない。本発明の実施形態は、各種の固定陽極型Ｘ線管、各種の固定陽極型Ｘ線管の製造方法、各種の回転陽極型Ｘ線管、及び各種の回転陽極型Ｘ線管の製造方法に適用可能である。

１…Ｘ線管、２…陰極、３…陽極ターゲット、４…真空外囲器、１０…組立品、
１１…支持部材、１１ｓ…段差、１２…ベース部材、１２ａ…板部、１２ｂ…突出部、
１３，１３ａ，１３ｂ…スリーブ、１４，１４ａ，１４ｂ…支持部材、
１６，１６ａ，１６ｂ…ピン、２１…第１ろう材、２２，２２ａ，２２ｂ…第２ろう材、
２３，２３ａ，２３ｂ…第３ろう材、２４，２４ａ，２４ｂ…第４ろう材、
Ａ…管軸、Ｓａ，Ｓａ１，Ｓａ２，Ｓｅ…内周面、Ｓｂ，Ｓｂ１，Ｓｂ２…外周面、
Ｓｃ…底面、Ｓｄ…端面、ｈ，ｈａ，ｈｂ，ｈｃ…貫通孔、ｇ…隙間。

Claims (11)

1. 筒状に形成された第１支持部材と、
   前記第１支持部材の一端と全周にわたって対向した板部と、前記板部から突出し前記第１支持部材の外周面と対向した突出部と、を有するベース部材と、
   前記ベース部材により支持されたピンと、
   前記第１支持部材と前記ベース部材との間の隙間に設けられ前記第１支持部材と前記ベース部材とを気密に接合する第１ろう材と、
   を備えるＸ線管。
2. 前記第１支持部材の前記一端は、内周面側に全周にわたって形成された環状の段差を有し、
   前記隙間は、前記段差と前記ベース部材との間の環状の隙間であり、
   前記第１ろう材は、前記隙間に沿って環状に設けられている、
   請求項１に記載のＸ線管。
3. 前記第１支持部材の前記一端は、外周面側に全周にわたって形成された環状の段差を有し、
   前記隙間は、前記段差と前記ベース部材との間の環状の隙間であり、
   前記第１ろう材は、前記隙間に沿って環状に設けられている、
   請求項１に記載のＸ線管。
4. 前記第１支持部材の前記一端は、前記板部と対向した端面を有し、
   前記隙間は、前記端面と前記ベース部材との間の環状の隙間であり、
   前記第１ろう材は、前記隙間に沿って環状に設けられている、
   請求項１に記載のＸ線管。
5. 前記第１支持部材は、第１熱膨張係数を有する金属で形成され、
   前記ベース部材は、第２熱膨張係数を有する金属で形成され、
   前記第２熱膨張係数は、前記第１熱膨張係数と同一、又は前記第１熱膨張係数より低い、
   請求項１に記載のＸ線管。
6. 前記ピンを案内しかつ支持したスリーブと、
   筒状に形成され、全周にわたって前記スリーブと対向した一端と、全周にわたって前記ベース部材と対向した他端と、を有し、前記ピン及び前記スリーブとともに前記ベース部材により支持された第２支持部材と、
   前記ピンと前記スリーブとを気密に接合する第２ろう材と、
   前記第２支持部材の前記一端と前記スリーブとの間に設けられ、前記第２支持部材と前記スリーブとを気密に接合する第３ろう材と、
   前記第２支持部材の前記他端と前記ベース部材との間に設けられ、前記第２支持部材と前記ベース部材とを気密に接合する第４ろう材と、をさらに備え、
   前記ベース部材は、前記第２支持部材の内部空間に繋がった貫通孔を有し、
   前記ピンは、前記第２支持部材の内側空間及び前記貫通孔を通り、延在している、
   請求項１に記載のＸ線管。
7. 前記スリーブは、絶縁材料で形成され、
   前記第１支持部材は、第１熱膨張係数を有する金属で形成され、
   前記ベース部材は、第２熱膨張係数を有する金属で形成され、
   前記第２支持部材は、第３熱膨張係数を有する金属で形成され、
   前記第３熱膨張係数は、前記第１熱膨張係数より低く、
   前記第２熱膨張係数は、前記第１熱膨張係数と前記第３熱膨張係数との間の範囲内にある、
   請求項６に記載のＸ線管。
8. 前記スリーブは、電気絶縁性のセラミックスで形成され、
   前記第１支持部材は、ステンレスで形成され、
   前記ベース部材及び前記第２支持部材は、それぞれコバールで形成されている、
   請求項７に記載のＸ線管。
9. 前記第１ろう材、前記第２ろう材、前記第３ろう材、及び前記第４ろう材は、同一の融点を有する、
   請求項６に記載のＸ線管。
10. 筒状に形成された第１支持部材と、板部と前記板部から突出した突出部とを有するベース部材と、ピンと、第１ろう材と、を用意し、
    前記第１支持部材、前記ベース部材、前記ピン、及び前記第１ろう材を組立品に組立て、前記組立品に組立てる際、前記板部を前記第１支持部材の一端と全周にわたって対向させ、前記第１支持部材と前記ベース部材との間の隙間に前記第１ろう材を設け、前記突出部を前記第１支持部材の外周面と対向させ、前記ベース部材により前記ピンを支持し、
    前記組立品を加熱し、前記第１ろう材にて前記第１支持部材と前記ベース部材とを気密に接合する、
    Ｘ線管の製造方法。
11. 前記第１支持部材の前記一端は、内周面側に全周にわたって形成された環状の段差を有し、
    前記隙間は、前記段差と前記ベース部材との間の環状の隙間であり、
    前記第１ろう材を用意する際、ワイヤ状に形成され前記隙間の曲率より大きい曲率を有する弾性のろう材を用意し、
    前記第１ろう材を前記隙間に設ける際、前記第１ろう材のスプリングバック力を用い前記隙間に沿って環状に設ける、
    請求項１０に記載のＸ線管の製造方法。

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