JP2015077621A - プレス加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 プレス成形時における歪みの発生を抑制するとともに発生した歪みを適切に除去できるプレス加工方法を提供すること【解決手段】 ダイ１１、パンチ１２、ダイホルダ１３、ブランクホルダ１４及び歪修正パンチ１５を備えたプレス装置１０を用いるプレス加工方法では、成形加工工程に続いて凹凸部成形加工工程が行われる。成形加工工程においては、ホルダ１３とホルダ１４とによって保持される薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２からダイ１１の成形部１１ａとパンチ１２の成形部１２ａとによって成形される薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１への材料の流動が許容された状態で、中央部分Ｚ１に複数の筋状の凹凸形状が成形される。凹凸部成形加工工程においては、ホルダ１３とホルダ１４とによって周縁部分Ｚ２が固定された状態で、歪修正パンチ１５によって周縁部分Ｚ２の任意の位置に凸部（凹部）Ｚ４が成形される。【選択図】 図７

Description

本発明は、薄肉のブランクに対して所定の形状を成形加工してプレス加工品を製造するプレス加工方法に関する。

プレス加工品は、一般に、成形後に歪み（ゆがみ）が残ることが多い。特に、プレス加工品の素材として薄肉のブランク（薄肉金属板）を採用する場合には、歪みが残りやすく、機能上又は商品性を確保する上で歪みの除去は極めて重要である。この点に関し、従来から、例えば、下記特許文献１に示すように、薄肉金属板を素材とするプレス加工品の歪みを除去するプレス加工品の歪み除去方法及びプレス装置は知られている。

この従来のプレス加工品の歪み除去方法及びプレス装置は、プレス装置のダイスとブランクホルダインサートにより薄肉金属板の周縁部を固定した状態でプレス成形し、このプレス成形したプレス加工品の中心部を上型と下型とにより部分的に挟持した状態でプレス方向に移動させるようになっている。このように、プレス加工品を移動させることにより、プレス加工品の中心部を囲む周囲部分を中心部から離れる方向に相対的に引き延ばしてプレス加工品を塑性変形させ、この塑性変形によりプレス加工品から歪みを除去するようになっている。これにより、プレス加工品の形状を維持した状態で、引き延ばすのみの作業により、薄肉金属板を素材とするプレス加工品の歪み除去を簡単に行うことができるようになっている。

特開２００３−２３０９１３号公報（特許第４１６６０１９号）

ところで、上記従来のプレス加工品の歪み除去方法及びプレス装置では、プレス加工品の周囲部分を中心部から離れる方向に相対的に引き延ばして、言い換えれば、周囲部分の全体を一様に引き延ばして塑性変形させて歪みを除去する。この場合、プレス加工品全体としてプレス加工に伴って発生した歪みを良好に除去することができるものの、歪みの発生していない部分に対しても無用な加工が行われるため、新たな歪みが発生する可能性がある。従って、プレス加工態様によって歪みの発生部位が予測できる場合には、歪みの発生が予測される部位にて優先的に歪み除去が行われることが望まれる。

又、上記従来のプレス加工品の歪み除去方法及びプレス装置では、薄肉のブランクである薄肉金属板の周縁部をダイスとブランクホルダインサートによって固定した状態で、すなわち、周縁部から中心部に向けた材料流動を禁止した状態で、上型と下型とにより中心部に多数の筋状の凹凸が成形される。この場合、材料流動が禁止されているため、薄肉金属板の中心部に形成される多数の筋状の凹凸（溝）は、所謂、張出しによって成形される。このため、多数の筋状の凹凸を成形する際に発生する歪みが大きくなる傾向にある。従って、歪みの発生自体を抑制することも望まれる。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、プレス成形時における歪みの発生を抑制するとともに発生した歪みを適切に除去できるプレス加工方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の特徴は、雌型と、雄型と、前記雌型の外周に位置するダイホルダと、前記雄型の外周に位置するブランクホルダとを有するプレス装置を用いて、前記雄型に設けた成形部を前記雌型に設けた成形部に進入させて薄肉のブランクに対して所定の形状を成形加工してプレス加工品を製造するプレス加工方法において、前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させて前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に成形加工する成形加工工程と、前記ブランクの周縁部分を固定するとともに前記ブランクの周縁部分に凹凸部を成形して前記ブランクの中央部分と前記ブランクの周縁部分との間における前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせる凹凸部成形加工工程とを含むように構成したことにある。ここで、前記雌型の成形部及び前記雄型の成形部は、例えば、前記ブランクの中央部分に複数の筋状の凹凸を成形加工することができる。又、前記凹凸部成形加工工程後、更に、前記ブランクの周囲部分の設定位置で前記ブランクの周縁部分をカットすることができる。

この場合、前記凹凸部成形加工工程は、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダのうちの少なくとも一方に設けられたパンチにより前記ブランクの周縁部分に前記凹凸部を形成して前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせるように構成することができる。

これらの場合、前記成形加工工程と前記凹凸部成形加工工程とが同時に完了するように構成することができる。

又、これらの場合、前記凹凸部成形加工工程にて成形される前記凹凸部は、前記ブランクの周縁部分の全周のうち、少なくとも一部に成形することができ、又、これらの場合、前記凹凸部成形加工工程にて成形される前記凹凸部の断面形状は、具体的に、円弧形状又は角形状とすることができる。

更に、前記凹凸部成形加工工程にて前記凹凸部を成形するとき、前記雌型及び前記雄型の前記成形部を設けた面において前記雌型の成形部以外の一般面と前記雄型の成形部以外の一般面との間は前記ブランクの周囲部分における板厚よりも大きな隙間を有し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダの前記ブランクの周縁部分に対向する面において前記凹凸部の成形位置よりも前記雌型及び前記雄型側となる２面の間は前記ブランクの周縁部分における板厚よりも大きな隙間を有することができる。

これらによれば、雌型の成形部と雄型の成形部とによってブランクの中央部分に所定の形状を成形することによって歪みが発生する状況に対応して、ブランクの周縁部分を固定してブランクの周縁部分に凹凸部を成形することによりブランクの周囲部分に歪（ひずみ）を生じさせることができる。この場合、凹凸部は、ブランクの周縁部分における任意の位置に成形することができる。すなわち、ブランクの中央部分に所定の形状を成形した場合、ブランクの周囲部分に疎らに歪が生じ、この歪がプレス加工品の歪みを生じさせる。このため、ブランクの周囲部分における歪がほぼ均一の分布になるようにブランクの周縁部分に凹凸部を成形することにより、プレス加工品に生じた歪みを適切に且つ確実に除去することができる。ここで、凹凸部を成形するときには、ブランクの周囲部分及びブランクの周縁部分の一部が雌型及び雄型、並びに、ダイホルダ及びブランクホルダによって固定（拘束）されずに良好な材料流動性を有しているため、凹凸部の成形に伴ってブランクの周囲部分に確実に歪を生じさせることができて、プレス加工品の歪みを除去することができる。

又、本発明の他の特徴は、前記成形加工工程を、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に成形加工するように構成することにもある。

この場合、具体的に、前記成形加工工程は、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に前記所定の形状を成形加工するように構成することができる。すなわち、この場合には、ダイホルダとブランクホルダとによってブランクの周縁部分を固定することなく、ブランクの中央部分に向けてブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態でブランクの中央部分に最終的な所定の形状まで成形加工することができる。

或いは、前記成形加工工程は、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に第１の成形荷重により進入させて、前記ブランクの中央部分に前記所定の形状に至るまでの中間形状を成形加工する中間成形加工工程と、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定して前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を禁止した状態で、前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に前記第１の成形荷重よりも大きな第２の成形荷重により進入させて、前記ブランクの中央部分に前記中間形状から前記所定の形状に向けて最終的に成形加工する最終成形加工工程とからなるように構成することができる。すなわち、この場合には、ダイホルダとブランクホルダとによってブランクの周縁部分を固定することなくブランクの中央部分に向けてブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態でブランクの中央部分に中間形状を成形し、その後、ダイホルダとブランクホルダとによってブランクの周縁部分を固定してブランクの中央部分に向けてブランクの周縁部分からの材料流動を禁止した状態でブランクの中央部分に所定の形状を最終的に成形することができる。

この場合、前記最終成形加工工程は、前記凹凸部成形加工工程と同時に完了するように構成することができる。

これらによれば、雄型の成形部を雌型の成形部に進入させてブランクの中央部分に所定の形状を成形する際、少なくとも、ブランクの周縁部分からブランクの中央部分に向かう材料流動を確保することができる。これにより、雄型の成形部が雌型の成形部に進入することに伴って、特に、ブランクの周縁部分に近い成形部位においては材料を流入させることができるため、少なくとも、この成形部位では、所謂、絞り加工により所定の形状が成形される。従って、ブランクの中央部分に所定の形状を成形する場合であっても、プレス加工品における歪みの発生自体を良好に抑制することができる。尚、この場合、ブランクの周縁部分から離れた成形部位においては材料を流入させにくく、この成形部位では、所謂、張出し加工により中間形状が成形される。しかし、ブランクの周縁部分に近い成形部位に良好に材料を流入させることができるため、成形に進行に伴ってブランクの周囲部分から離れた成形部位との間で不可避的に発生する、所謂、材料の取り合いが軽減され、張出し加工においても過度に歪（ひずみ）を生じさせることを抑制することができる。これにより、歪みの発生自体を抑制、言い換えれば、ブランクの周囲部分に生じる歪（ひずみ）のムラを小さくした状態で上述した凹凸部成形加工工程を経ることにより、より確実にプレス加工品の歪みを除去することができる。

ここで、前記成形加工工程は、前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定して前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を禁止した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に前記所定の形状を成形加工するように構成することも可能である。この場合には、ブランクの周縁部分からブランクの中央部分に向かう材料流動が禁止された状態でブランクの中央部分に所定の形状が成形されるため、プレス加工品における歪みが発生しやすくなる。しかしながら、上述した凹凸部成形加工工程を経ることにより、適切にプレス加工品の歪みを除去することができる。

又、本発明の他の特徴は、前記凹凸部成形加工工程を、更に、前記雄型の成形部が前記雌型の成形部に進入している状態で前記雌型及び前記雄型を前記ブランクの周縁部分に固定している前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させて、前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせるように構成することにもある。

この場合、前記雌型及び前記雄型を前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させるとき、前記雌型及び前記雄型の前記成形部を設けた面において前記雌型の成形部以外の一般面と前記雄型の成形部以外の一般面との間は前記ブランクの周囲部分における板厚よりも大きな隙間を有し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダの前記ブランクの周縁部分に対向する面において前記凹凸部を成形位置よりも前記雌型及び前記雄型側となる２面の間は前記ブランクの周縁部分における板厚よりも大きな隙間を有することができる。

これらの場合、前記凹凸部成形加工工程は、前記ブランクの周縁部分と前記ブランクの周囲部分との間に、前記雌型及び前記雄型を前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させることに伴う塑性変形により段部を形成し、前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせることができる。

これらによれば、上述したようにブランクの周縁部分に凹凸部を成形することでブランクの周囲部分に歪を生じさせることに加え、雌型及び雄型をダイホルダ及びブランクホルダに対して相対的に変位させることに伴う塑性変形によっても（具体的に段部を形成することによっても）ブランクの周囲部分に歪を生じさせることができる。従って、プレス加工品に発生した歪みをより確実に除去することができる。尚、雌型及び雄型をダイホルダ及びブランクホルダに対して相対的に変位させるときには、ブランクの周囲部分及びブランクの周縁部分の一部が雌型及び雄型、並びに、ダイホルダ及びブランクホルダによって固定（拘束）されずに良好な材料流動性を有しているため、塑性変形に伴ってブランクの周囲部分に確実に歪を生じさせることができて、プレス加工品の歪みを除去することができる。

本発明の実施形態に係り、プレス加工方法に用いられるプレス装置の構成を概略的に示す概略図である。 本発明の実施形態に係り、プレス加工方法を経て製造されるメタルセパレータを示す概略図である。 ブランクセット工程を説明するための図である。 成形加工工程におけるブランクホルダの降下を説明するための図である。 成形加工工程におけるパンチの降下を説明するための図である。 成形加工工程における中間形状の成形を説明するための図である。 凹凸部成形加工工程を説明するための図である。 図７の凹凸部成形加工工程によって成形される凹凸部を説明するための図である。 プレス加工品の取り出し時におけるパンチとブランクホルダの動作を説明するための図である。 本発明のプレス加工方法を経て成形されるプレス加工品を示す概略図である。 プレス加工品に対するトリミング（周縁部分のカット）を説明するための図である。 本発明の実施形態の第３変形例に係り、プレス加工方法に用いられるプレス装置の構成を概略的に示す概略図である。 本発明の実施形態の第３変形例に係り、凹凸部成形加工工程を説明するための図である。 本発明の実施形態の第４変形例に係り、プレス加工方法に用いられるプレス装置の構成を概略的に示す概略図である。 本発明の実施形態の第４変形例に係り、凹凸部成形加工工程を説明するための図である。

以下に、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。図１は、本実施形態に係り、薄肉のブランクとしての薄肉金属板Ｚに複数の筋状の凹凸を成形するプレス装置１０を示している。プレス装置１０は、雌型としてのダイ１１と、雄型としてのパンチ１２と、ダイホルダ１３と、ブランクホルダ１４と、歪修正パンチ１５とを備えている。

ダイ１１は、図１に示すように、下端面にて、２個一対のエンドブロックＥＢを介してボルスタＢＲ上に設置されている。尚、本実施形態においては、ダイ１１に下端面とボルスタＢＲの上面との間にエンドブロックＥＢを設けて実施する。この場合、必要に応じて、エンドブロックＥＢを省略して実施可能であることは言うまでもない。又、ダイ１１の上端面には、薄肉金属板Ｚに複数の筋状の凹凸を成形するための成形部１１ａが収容凹部１１ｂ内に設けられている。

パンチ１２は、図１に示すように、上端側にて、鉛直方向にて上動及び下動するスライドＳＬに一体的に組み付けられている。これにより、パンチ１２は、スライドＳＬとともに一体的に鉛直方向にて上方及び下方に移動することができる。又、パンチ１２の下端面には、薄肉金属板Ｚに複数の筋状の凹凸を成形するための成形部１２ａがダイ１１に形成された成形部１１ａ及び収容凹部１１ｂに進入可能に設けられている。これにより、パンチ１２（より詳しくは、成形部１２ａ）は、スライドＳＬにより、ダイ１１の収容凹部１１ｂ内に設けられた成形部１１ａに向けて下降して進入し、又、成形部１１ａ及び収容凹部１１ｂから上方に離間するようになっている。

ダイホルダ１３は、図１に示すように、ダイ１１の外周に位置しており、その下端面にてボルスタＢＲ上に設置されている。尚、ダイホルダ１３の上端面は、後述するように、載置された薄肉金属板Ｚをブランクホルダ１４とともに強固に挟持して固定するために、滑り止め加工（例えば、ローレット加工等）が施される場合がある。又、ダイホルダ１３には、図１に示すように、歪修正パンチ１５を挿通させるための貫通孔１３ａが形成されている。

ブランクホルダ１４は、図１に示すように、パンチ１２の外周に位置しており、その上端にてガススプリングＧＳを介してスライドＳＬに一体的に組み付けられている。これにより、ブランクホルダ１４は、スライドＳＬとともに一体的に鉛直方向にて上方及び下方に移動することができ、ダイホルダとともに薄肉金属板Ｚを挟持する際にはガススプリングＧＳによって少なくとも低荷重と高荷重の２段階の荷重によって薄肉金属板Ｚを挟持するようになっている。尚、ブランクホルダ１４の下端面は、ダイホルダ１３に載置された薄肉金属板Ｚを強固に挟持して固定するために、滑り止め加工（例えば、ローレット加工等）が施される場合がある。又、ブランクホルダ１４の下端面には、歪修正パンチ１５を収容する凹部１４ａが形成されている。

歪修正パンチ１５は、後述するように、薄肉金属板Ｚの周縁部分に凹凸部を成形するものであり、図１に示すように、ダイホルダ１３に形成された貫通孔１３ａ内に収容されている。そして、歪修正パンチ１５は、下部に設けられた油圧シリンダＹＳ１により鉛直方向にてブランクホルダ１４に形成された凹部１４ａに向けて上動し、又、凹部１４ａから下動するようになっている。ここで、歪修正パンチ１５の先端側の断面形状は、例えば、円弧状又は角形状とされており、成形される凹凸部の断面形状も、円弧状又は角形状となる。

次に、上記のように構成したプレス装置１０を用いて、パンチ１２に設けた成形部１２ａをダイ１１の収容凹部１１ｂ内に設けた成形部１１ａに進入させて薄肉金属板Ｚに対して複数の筋状の凹凸を成形加工してプレス加工品を製造するプレス加工を説明する。尚、本実施形態においては、プレス加工品から仕上げ工程（カット工程）を経て得られる製品として、図２に示すように、多数の筋状の凹凸が成形されて、燃料電池に採用されるメタルセパレータを製造する場合を例示して説明する。

プレス装置１０は、図３に示したブランクセット工程、図４〜図６に示した成形加工工程、図７に示した凹凸部成形加工工程を経て図１０に示したプレス加工品Ｗを成形製造する。

図３に示したブランクセット工程では、油圧シリンダＹＳ１によって歪修正パンチ１５の先端面（上端面）をダイ１１の上端面（より具体的には、収容凹部１１ｂの上端面）に合わせる。そして、薄肉のブランクである薄肉金属板Ｚを載置してセットする。ここで、薄肉金属板Ｚについては、図３に示すような予め設定された大きさに切断されたシート材を逐一供給したり、コイルからアンコイルして連続供給したりすることが可能である。このように、ブランクセット工程が終了すると、成形加工工程に進む。

図４〜図６に示した成形加工工程では、図４に示すように、スライドＳＬが下動することによってパンチ１２及びブランクホルダ１４が降下し、先ずブランクホルダ１４の下端面が薄肉金属板Ｚに接触する。続いて、図５に示すように、パンチ１２の成形部１２ａが薄肉金属板Ｚに接触する。この場合、ガススプリングＧＳの調整によって、降下するブランクホルダ１４は、ダイホルダ１３とともに低荷重、具体的に、後述するような複数の筋状の凹凸形状（所定の形状）の成形に伴って材料が内部に引き込まれる（すなわち、材料の流動が許容される）程度の荷重により、薄肉金属板Ｚを保持する。

更に、図６に示すように、スライドＳＬが下動し、パンチ１２の成形部１２ａが薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１とともにダイ１１の成形部１１ａ及び収容凹部１１ｂに進入する。この場合、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とは、低荷重により薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を保持している。このため、パンチ１２の成形部１２ａがダイ１１の成形部１１ａに進入することに伴って、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２から中央部分Ｚ１に向けて材料が流動する、より詳しくは、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２が中央部分Ｚ１に向けて引き込まれるように流れる。これにより、パンチ１２の成形部１２ａとダイ１１の成形部１１ａとによって挟まれて最終的な製品形状（所定の形状）である筋状の凹凸形状が成形される成形部位のうち、少なくとも、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に近い成形部位においては良好な材料の流動によって、所謂、絞り加工により、筋状の凹凸形状が成形される。一方、筋状の凹凸形状が成形される成形部位のうち、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２から離れた成形部位においては良好な材料の流動が得られず、所謂、張出し加工により、筋状の凹凸形状が成形される。このように、筋状の凹凸形状を成形すると、凹凸部成形加工工程に進む。

ここで、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とによって周縁部分Ｚ２が低荷重で保持されることにより、周縁部分Ｚ２に近い成形部位には良好な材料の流動（より詳しくは、材料の流入）が生じる。このため、周縁部分Ｚ２に近い成形部位と周縁部分Ｚ２から離れた成形部位との間で、凹凸形状の成形が進行することに伴って不可避的に発生する材料流動の不均一な状態、所謂、材料の取り合いが軽減される。これにより、周縁部分Ｚ２から離れた成形部位では張出し加工となるものの、過度に歪を生じさせることなく必要な筋状の凹凸形状を成形することができる。

図７に示した凹凸部成形加工工程では、ガススプリングＧＳの調整によって、ブランクホルダ１４は、ダイホルダ１３とともに高荷重、具体的に、成形に伴って材料が内部に引き込まれない（すなわち、材料の流動が禁止される）ように薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を固定する荷重により、薄肉金属板Ｚを挟持する。そして、このダイホルダ１３とブランクホルダ１４とによる周縁部分Ｚ２の固定に合わせて、油圧シリンダＹＳ１が歪修正パンチ１５を上動させて、歪修正パンチ１５の先端部を周縁部分Ｚ２とともにブランクホルダ１４に形成された凹部１４ａに進入させる。これにより、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２には、図８に示すように、その断面形状が円弧形状又は角形状であり、周縁部分Ｚ２の全周に渡り、或いは、歪みの発生部位に合わせて任意の位置に凸部（又は凹部）Ｚ４が形成される。尚、凸部（凹部）Ｚ４は、図８に示すように、筋状に形成されても良いし、円や楕円に形成されても良い。

ここで、歪修正パンチ１５によって凸部（凹部）Ｚ４が成形される際には、図７にてＡ部及びＢ部として示すように、ダイ１１の成形部１１ａ以外の一般面とパンチ１２の成形部１２ａ以外の一般面との間の隙間の大きさは、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１と周縁部分Ｚ２との間における周囲部分Ｚ３の板厚よりも大きくなるように設定される。又、図７にてＣ部として示すように、ダイホルダ１３の貫通孔１３ａよりも内側すなわち凸部（凹部）Ｚ４の成形位置よりもダイ１１側となる面とブランクホルダ１４の凹部１４ａよりも内側すなわち凸部（凹部）Ｚ４の成形位置よりもパンチ１２側となる面との間の隙間の大きさは薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２の板厚よりも大きくなるように設定される。一方、図７にてＤ部として示すように、ダイホルダ１３の貫通孔１３ａよりも外側となる面とブランクホルダ１４の凹部１４ａよりも外側となる面との間の隙間の大きさは薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を固定することができる大きさとなるように設定される。

これにより、歪修正パンチ１５によって凸部（凹部）Ｚ４が成形される際には、図７に示すＤ部にて薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２がダイホルダ１３とブランクホルダ１４とによって挟持されて固定され、図７に示すＡ部、Ｂ部及びＣ部にて、周囲部分Ｚ３及び周縁部分Ｚ２の一部の材料流動性が確保される。従って、歪修正パンチ１５が周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形すると、周囲部分Ｚ２がスムーズに周辺部分Ｚ２に向けて引っ張られ、周囲部分Ｚ３に適切に歪を発生させることができる。その結果、プレス加工品Ｗにおける歪みが良好に取り除かれる。

このように、凹凸部成形加工工程が完了すると、図９に示すように、スライドＳＬが上動することに伴ってパンチ１２及びブランクホルダ１４を上方に退避させ、プレス加工品Ｗを取り出す。そして、このようにプレス加工されたプレス加工品Ｗは、図１１に示すように、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３の設定位置でトリミングされて薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２及び凸部（凹部）Ｚ４がカットされる。これにより、図２に示したように、多数の筋状の凹凸形状が成形されたメタルセパレータが製造される。

以上の説明からも理解できるように、上記実施形態によれば、パンチ１２の成形部１２ａをダイ１１の成形部１１ａに進入させて薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１に複数の筋状の凹凸形状を成形する際、少なくとも、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２から薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１に向かう材料流動を確保することができる。これにより、パンチ１２の成形部１２ａがダイ１１の成形部１１ａに進入することに伴って、特に、周縁部分Ｚ２に近い成形部位においては材料を流入させることができるため、少なくとも、この成形部位では、所謂、絞り加工により筋状の凹凸形状が成形される。従って、中央部分Ｚ１に複数の筋状の凹凸形状を成形する場合であっても、例えば、材料の流入させない場合に比して周囲部分Ｚ３に発生する歪のムラを小さくすることができ、プレス加工品Ｗすなわち製品としてのメタルセパレータにおける歪みの発生自体を良好に抑制することができる。

又、歪修正パンチ１５によって薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形することにより、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３に歪（ひずみ）を生じさせることができる。この場合、凸部（凹部）Ｚ４は、周縁部分Ｚ２における任意の位置に成形することができる。すなわち、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１に複数の筋状の凹凸形状を成形した場合、周囲部分Ｚ３に疎らに歪が生じ、この歪がプレス加工品Ｗの歪みを生じさせる。このため、周囲部分Ｚ３における歪がほぼ均一の分布になるように周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形する、言い換えれば、周縁部分Ｚ３に発生する歪のムラを小さくすることにより、プレス加工品Ｗに生じた歪みを適切に且つ確実に除去することができる。ここで、凸部（凹部）Ｚ４を成形するときには、周囲部分Ｚ３及び周縁部分Ｚ２の一部がダイ１１及びパンチ１２、並びに、ダイホルダ１３及びブランクホルダ１４によって固定（拘束）されずに良好な材料流動性を有しているため、凸部（凹部）Ｚ４の成形に伴って周囲部分Ｚ２に確実に歪を生じさせることができて、プレス加工品Ｗの歪みを除去することができる。

ａ．第１変形例
上記実施形態では、成形加工工程において、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を固定することなく、すなわち、周縁部分Ｚ２から中央部分Ｚ１に向けての材料の流動を許容した状態で、ダイ１１の成形部１１ａとパンチ１２の成形部１２ａとによって最終的な形状（所定の形状）である複数の筋状の凹凸形状が成形されるように実施した。この場合、成形加工工程を、材料の流動を許容した状態で中間形状まで成形する中間成形加工工程と、材料の流動を禁止した状態で中間形状から所定の形状である筋状の凹凸形状を最終的に成形する最終成形加工工程とから構成して実施することも可能である。

具体的に、中間成形加工工程においては、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが低荷重により薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を保持する、すなわち、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２が中央部分Ｚ１に向けて引き込まれるように流れることができる。そして、この中間成形加工工程においては、パンチ１２の成形部１２ａは、第１の成形荷重Ｆ０により、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１とともにダイ１１の成形部１１ａ及び収容凹部１１ｂに進入し、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１を成形する。尚、第１の成形荷重Ｆ０の大きさは、後述する最終成形加工工程における第２の成形荷重Ｆ１の大きさの半分（Ｆ１／２）程度の大きさに設定されている。このため、パンチ１２の成形部１２ａとダイ１１の成形部１１ａとに挟まれて成形される筋状の凹凸は未だ成形部１１ａ，１２ａの形状すなわち最終的な製品形状（所定の形状）を正確に転写した形状ではなく、製品形状に至るまでの中間形状となる。このように、中間成形工程において薄肉金属板Ｚの中央部分に中間形状を成形すると、最終成形加工工程に進む。

最終成形加工工程では、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが高荷重により薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を挟持して固定する、すなわち、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２が中央部分Ｚ１に向けて引き込まれるように流れることが禁止される。そして、この最終成形加工工程においては、パンチ１２の成形部１２ａは、第１の成形荷重Ｆ０よりも大きな第２の成形荷重Ｆ１により、更に薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１とともにダイ１１の成形部１１ａ及び収容凹部１１ｂに進入する。これにより、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１において、パンチ１２の成形部１２ａとダイ１１の成形部１１ａの形状すなわち最終的な製品形状（所定の形状）が正確に転写されて成形される。

ここで、上述したように、最終成形加工工程においては、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが高荷重により薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を挟持して固定する。従って、最終成形加工工程を設けて実施する場合には、最終成形加工工程と凹凸部成形加工工程とを同時に完了させることができる。このように、この第１変形例においても、上記実施形態と同様の効果が得られる。

ｂ．第２変形例
上記実施形態では、成形加工工程において、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を固定することなく、すなわち、周縁部分Ｚ２から中央部分Ｚ１に向けて材料の流動を許容した状態で、ダイ１１の成形部１１ａとパンチ１２の成形部１２ａとによって最終的な形状（所定の形状）である複数の筋状の凹凸形状が成形されるように実施した。この場合、成形加工工程において、ダイホルダ１３とブランクホルダ１４とが薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を挟持して固定して、すなわち、周縁部分Ｚ２から中央部分Ｚ１に向けて材料の流動を禁止した状態で、ダイ１１の成形部１１ａとパンチ１２の成形部１２ａとによって最終的な形状（所定の形状）である複数の筋状の凹凸形状が成形されるように実施することも可能である。

この場合、材料の流動が禁止されるため、ダイ１１の成形部１１ａとパンチ１２の成形部１２ａとは、所謂、張出し成形によって薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１に筋状の凹凸形状を成形する。従って、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３における歪の分布が不均一になりやすくプレス加工品Ｗから製造される製品に歪みが発生しやすくなる。しかしながら、凹凸部成形加工工程では、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３における歪分布を考慮して、この歪分布が均一化するように薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を選択的に成形することができる。これにより、材料の流動が禁止された成形加工工程を採用した場合であっても、凹凸部成形加工工程を経ることにより、プレス加工品Ｗにおける歪分布を均一化することができて、製品における歪みの発生を適切に抑制することができる。

ｃ．第３変形例
上記実施形態及び上記各変形例では、凹凸部成形加工工程において、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形し、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３における歪分布を均一化してプレス加工品Ｗすなわちメタルセパレータの歪みを除去するように実施した。この場合、より確実に薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３における歪分布を均一化するように、周縁部分Ｚ２及び周囲部分Ｚ３を積極的に塑性変形させるように実施することも可能である。以下、この第３変形例を具体的に説明する。

この第３変形例では、凹凸部成形加工工程において、上述したように薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形した後に、ダイ１１及びパンチ１２と、ダイホルダ１３及びブランクホルダ１４とを互いに相対的に変位させて、周縁部分Ｚ２及び周囲部分Ｚ３を積極的に塑性変形させる。具体的には、周縁部分Ｚ２と周囲部分Ｚ３との境界部分に段部Ｚ５を成形する。このため、この第３変形例においては、図１２に示すように、ダイホルダ１３が油圧シリンダＹＳ２を介してボルスタＢＲ上に設置されている。これにより、ダイホルダ１３は、油圧シリンダＹＳ２により、鉛直方向にて上下動することができるようになっている。尚、この場合、ダイホルダ１３を鉛直方向にて上下動させることに代えて、ダイ１１を鉛直方向にて上下動させるように実施することも可能である。この場合には、ダイ１１が油圧シリンダを介してボルスタＢＲ上に設置される。

そして、この第３変形例においては、凹凸部成形加工工程にて歪修正パンチ１５を作動させて薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形した後、図１３に示すように、ダイホルダ１３及びブランクホルダ１４を、ダイ１１及びパンチ１２に対して相対的に鉛直方向上方に移動させる。このとき、ダイホルダ１３及びブランクホルダ１４は薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２を固定しており、ダイ１１及びパンチ１２は薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１を挟持しているため、ダイホルダ１３及びブランクホルダ１４が一体的に上方に移動すると、所謂、段絞り加工が開始される。

このように段絞り加工が開始されることにより、図１３に示すように、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３と周縁部分Ｚ２との間に塑性変形による段部Ｚ５が成形される。ここで、段絞り加工が行われる際には、図１３にてＡ部、Ｂ部及びＣ部として示すように、ダイ１１の成形部１１ａ以外の一般面とパンチ１２の成形部１２ａ以外の一般面との間の隙間の大きさは、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１と周縁部分Ｚ２との間における周囲部分Ｚ３の板厚よりも大きくなるように設定され、ダイホルダ１３の貫通孔１３ａよりも内側すなわち凸部（凹部）Ｚ４の成形位置よりもダイ１１側となる面とブランクホルダ１４の凹部１４ａよりも内側すなわち凸部（凹部）Ｚ４の成形位置よりもパンチ１２側となる面との間の隙間の大きさは薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２の板厚よりも大きくなるように設定される。従って、段絞り加工における周囲部分Ｚ３及び周縁部分Ｚ２の一部の材料流動性が確保されるようになっている。尚、この第３実施形態においては、図１３にてＤ部として示す部位にて、周縁部分Ｚ２がダイホルダ１３とブランクホルダ１４とによって固定される。

これにより、この第３変形例においては、凹凸部成形加工工程を経ることにより、プレス加工品Ｗにおける歪分布をより均一化することができて、製品における歪みの発生を適切に抑制することができる。従って、上記実施形態と同様の効果が得られる。

ｄ．第４変形例
上記実施形態及び上記各実施形態では、成形加工工程において薄肉金属板Ｚの中央部分に複数の筋状の凹凸形状を成形した後、凹凸部成形加工工程において歪修正パンチ１５を作動させて薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４を成形するように実施した。この場合、歪修正パンチ１５を設けることに代えて、又は、加えて、図１４に示すように、パンチ１２及びダイ１１に対して、凹凸部成形用突起１６及び突起収容部１７を設けて実施することも可能である。ここで、凹凸部成形用突起１６及び突起収容部１７は、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３における歪分布、すなわち、プレス加工品Ｗにおける歪み発生部位に対応させた位置に設けることができる。又、凹凸部成形用突起１６の形状については、発生させる歪の大きさ等に応じて、円弧形状又は角形状とすることができる。

このように凹凸部成形用突起１６及び突起収容部１７を設けることにより、図１５に示すように、成形加工工程において薄肉金属板Ｚの中央部分に複数の筋状の凹凸形状を成形すると同時に、薄肉金属板Ｚの周縁部分Ｚ２に凸部（凹部）Ｚ４が成形される。すなわち、凹凸部成形用突起１６及び突起収容部１７を設けることにより、成形加工工程と凹凸部成形加工工程とを同時に完了させることができる。これにより、上記実施形態と同様の効果が得られるとともに、製造タクトを早めることができるという効果も奏する。尚、このように凹凸部成形用突起１６及び突起収容部１７を設ける場合においても、上記第３変形例の場合と同様に、薄肉金属板Ｚの周囲部分Ｚ３と周縁部分Ｚ２との間に塑性変形による段部を成形するように実施可能であることは言うまでもない。

本発明の実施にあたっては、上記実施形態及び各変形例に限定されるものではなく、本発明の目的を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

例えば、上記実施形態及び上記第１〜３変形例においては、ダイホルダ１３に貫通孔１３ａを形成し、この貫通孔１３ａを挿通させるようにダイホルダ１３側に歪修正パンチ１５及び油圧シリンダＹＳ１を設けて実施した。この場合、ブランクホルダ１４に貫通孔を形成し、ブランクホルダ１４側に歪修正パンチ１５及び油圧シリンダＹＳ１を設けて実施可能であることは言うまでもない。この場合であっても、上記実施形態と同様の効果が得られる。

又、上記実施形態及び上記各変形例においては、プレス装置１０のダイ１１、パンチ１２、ダイホルダ１３、ブランクホルダ１４及び歪修正パンチ１５を鉛直方向にて上下に配置して実施した。この場合、プレス装置１０のダイ１１、パンチ１２、ダイホルダ１３、ブランクホルダ１４及び歪修正パンチ１５を、鉛直方向以外の方向、例えば、水平方向にて左右に配置して実施することも可能である。このようにプレス装置１０を配置する場合であっても、上記実施形態と同様の効果が得られる。

又、上記実施形態及び各変形例においては、パンチ１２及びブランクホルダ１４がスライドＳＬによって上方又は下方に移動するように実施した。又、歪修正パンチ１５が油圧シリンダＹＳ１、ダイホルダ１３が油圧シリンダＹＳ２によって上方又は下方に移動するように実施した。この場合、スライドＳＬ、油圧シリンダＹＳ１及び油圧シリンダＹＳ２に代えて他の駆動装置、例えば、電気的に駆動する電動機等を採用して実施可能であることは言うまでもない。この場合であっても、上記実施形態と同様の効果が得られる。

更に、上記実施形態及び各変形例においては、薄肉金属板Ｚの中央部分Ｚ１に複数の筋状の凹凸形状を成形するように実施した。この場合、複数の筋状の凹凸形状を成形することに代えて、例えば、点状（ディンプル状）の凹凸形状を成形するように実施可能であることは言うまでもない。この場合であっても、上記実施形態と同様の効果が得られる。

１０…プレス装置、１１…ダイ（雌型）、１１ａ…成形部、１１ｂ…収容凹部、１２…パンチ（雄型）、１２ａ…成形部、１３…ダイホルダ、１４…ブランクホルダ、１５…ひずみ修正パンチ（パンチ）、Ｚ…薄肉金属板（ブランク）、Ｚ１…中央部分、Ｚ２…周縁部分、Ｚ３…周囲部分、Ｚ４…凸部（凹凸部）、Ｚ５…段部、ＹＳ１…油圧シリンダ、ＹＳ２…油圧シリンダ、Ｗ…プレス加工品

Claims (16)

1. 雌型と、雄型と、前記雌型の外周に位置するダイホルダと、前記雄型の外周に位置するブランクホルダとを有するプレス装置を用いて、前記雄型に設けた成形部を前記雌型に設けた成形部に進入させて薄肉のブランクに対して所定の形状を成形加工してプレス加工品を製造するプレス加工方法において、
   前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させて前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に成形加工する成形加工工程と、
   前記ブランクの周縁部分を固定するとともに前記ブランクの周縁部分に凹凸部を成形して前記ブランクの中央部分と前記ブランクの周縁部分との間における前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせる凹凸部成形加工工程とを含むように構成されたプレス加工方法。
2. 請求項１に記載のプレス加工方法において、
   前記凹凸部成形加工工程は、
   前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダのうちの少なくとも一方に設けられたパンチにより前記ブランクの周縁部分に前記凹凸部を形成して前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせるように構成されたプレス加工方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のプレス加工方法において、
   前記成形加工工程と前記凹凸部成形加工工程とが同時に完了するように構成されたプレス加工方法。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
   前記凹凸部成形加工工程にて成形される前記凹凸部は、
   前記ブランクの周縁部分の全周のうち、少なくとも一部に成形されるプレス加工方法。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
   前記凹凸部成形加工工程にて成形される前記凹凸部の断面形状は、
   円弧形状又は角形状であるプレス加工方法。
6. 請求項１ないし請求項５のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
   前記凹凸部成形加工工程にて前記凹凸部を成形するとき、
   前記雌型及び前記雄型の前記成形部を設けた面において前記雌型の成形部以外の一般面と前記雄型の成形部以外の一般面との間は前記ブランクの周囲部分における板厚よりも大きな隙間を有し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダの前記ブランクの周縁部分に対向する面において前記凹凸部の成形位置よりも前記雌型及び前記雄型側となる２面の間は前記ブランクの周縁部分における板厚よりも大きな隙間を有するプレス加工方法。
7. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
   前記成形加工工程は、
   前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に成形加工するように構成されたプレス加工方法。
8. 請求項７に記載のプレス加工方法において、
   前記成形加工工程は、
   前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に前記所定の形状を成形加工するように構成されたプレス加工方法。
9. 請求項７に記載のプレス加工方法において、
   前記成形加工工程は、
   前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定することなく前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を許容した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に第１の成形荷重により進入させて、前記ブランクの中央部分に前記所定の形状に至るまでの中間形状を成形加工する中間成形加工工程と、
   前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定して前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を禁止した状態で、前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に前記第１の成形荷重よりも大きな第２の成形荷重により進入させて、前記ブランクの中央部分に前記中間形状から前記所定の形状に向けて最終的に成形加工する最終成形加工工程とからなるように構成されたプレス加工方法。
10. 請求項９に記載のプレス加工方法において、
    前記最終成形加工工程は、
    前記凹凸部成形加工工程と同時に完了するように構成されたプレス加工方法。
11. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
    前記成形加工工程は、
    前記ダイホルダと前記ブランクホルダとによって前記ブランクの周縁部分を固定して前記雌型の成形部と前記雄型の成形部との間に前記ブランクを介在させ、前記ブランクの中央部分に向けて前記ブランクの周縁部分からの材料流動を禁止した状態で前記雄型の成形部を前記雌型の成形部に進入させて前記ブランクの中央部分に前記所定の形状を成形加工するように構成されたプレス加工方法。
12. 請求項１ないし請求項１１のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
    前記凹凸部成形加工工程は、更に、
    前記雄型の成形部が前記雌型の成形部に進入している状態で前記雌型及び前記雄型を前記ブランクの周縁部分を固定している前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させて、前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせるように構成されたプレス加工方法。
13. 請求項１２に記載のプレス加工方法において、
    前記雌型及び前記雄型を前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させるとき、
    前記雌型及び前記雄型の前記成形部を設けた面において前記雌型の成形部以外の一般面と前記雄型の成形部以外の一般面との間は前記ブランクの周囲部分における板厚よりも大きな隙間を有し、前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダの前記ブランクの周縁部分に対向する面において前記凹凸部の成形位置よりも前記雌型及び前記雄型側となる２面の間は前記ブランクの周縁部分における板厚よりも大きな隙間を有するプレス加工方法。
14. 請求項１２又は請求項１３に記載のプレス加工方法において、
    前記凹凸部成形加工工程は、
    前記ブランクの周縁部分と前記ブランクの周囲部分との間に、前記雌型及び前記雄型を前記ダイホルダ及び前記ブランクホルダに対して相対的に変位させることに伴う塑性変形により段部を形成し、前記ブランクの周囲部分に歪を生じさせるプレス加工方法。
15. 請求項１ないし請求項１４のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
    前記雌型の成形部及び前記雄型の成形部は、前記ブランクの中央部分に複数の筋状の凹凸を成形加工するプレス加工方法。
16. 請求項１ないし請求項１５のうちのいずれか一つに記載のプレス加工方法において、
    前記凹凸部成形加工工程後、更に、前記ブランクの周囲部分の設定位置で前記ブランクの周縁部分をカットするプレス加工方法。

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