JP2014082337A - 太陽電池モジュール、太陽電池セル保護シート及び太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】太陽電池モジュールを容易且つ確実に製造することができる太陽電池セル保護シート及び太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
【解決手段】太陽電池セル保護シートは、シート本体５と、このシート本体５の一方の面に積層された粘着剤層８とを有する。太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セル保護シートの粘着剤層８に太陽電池セル２を積層する工程、この太陽電池セル２に別の太陽電池セル保護シートを積層する工程、及び上記一対の太陽電池セル保護シートと太陽電池セル２との積層体を表裏面から加圧する工程を有する。一方の太陽電池セル保護シートは可撓性を有することが好ましい。
【選択図】図３

Description

本発明は、太陽電池モジュール、太陽電池セル保護シート及び太陽電池モジュールの製造方法に関するものである。

太陽電池モジュールは、一般的には、太陽電池セルと、この太陽電池セルを囲繞する充填剤層と、充填剤層の表面側に配設される透過性基板と、充填剤層の裏面側に配設されるバックシートとを備えている。この太陽電池セルの製造方法としては、透光性基板、充填剤層の表面側を構成する熱可塑性樹脂製の封止材シート、太陽電池セル、充填剤層の裏面側を構成する熱可塑性樹脂製の封止材シート、及びバックシートがこの順に積層され、この積層体を真空状態で加熱し表裏面から加圧する方法が用いられている。

上記封止材シートとしては、エチレン酢酸ビニル樹脂製のシートが用いられている（特開２０１２−３３５７１号公報等参照）。このようなエチレン酢酸ビニル樹脂製の封止材は、加熱によって溶融し、その後冷却されることで一対の封止材が一体的に固まり、太陽電池セルを囲繞することができる。

しかし、上記従来の太陽電池モジュールの製造方法にあっては、真空状態で加熱加圧するために専用の装置が必要であり、さらに真空状態で加熱加圧する作業は煩雑であり製造時間がかかるという問題を有している。また、太陽モジュールを構成する部品点数が多く、それぞれ保管及び管理する必要がある。

特開第２０１２−３３５７１号公報

本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、容易且つ確実に製造することができる太陽電池モジュールを提供することを課題とする。また、本発明は、太陽電池モジュールを容易且つ確実に製造することができる太陽電池セル保護シート及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の太陽電池モジュールは、
光起電力素子としての太陽電池セルと、
上記太陽電池セルを囲繞する充填剤層と、
上記充填剤層の表面側に配設されるフロントシートと、
上記充填剤層の裏面側に配設されるバックシートと
を備え、
上記充填剤層が粘着剤からなる。

当該太陽電池モジュールは、従来のような封止材シートを用いずに粘着剤からなる充填剤層によって太陽電池セルを囲繞することができるので、容易且つ確実に製造することができる。つまり、例えばフロントシート及びバックシートにそれぞれ粘着剤層を積層しておき、双方の粘着剤層が太陽電池セルを介して対向するようフロントシート及びバックシートを貼り合せることで容易且つ確実に当該太陽電池モジュールを製造することができる。このため、従来のように真空状態で加熱加圧を行う作業が特に必要ではなく、専用の装置も特に必要ではない。また、フロントシート及びバックシートにそれぞれ粘着剤層を形成した太陽電池セル保護シートと太陽電池セルとによって当該太陽電池モジュールは製造することができるので、部品点数が少なく、その保管及び管理が容易である。

当該太陽電池モジュールは、充填剤層が、上記太陽電池セルの表面側に位置する第一層と、上記太陽電池セルの裏面側に位置する第二層とを有するとよい。上記のようにフロントシート及びバックシートにそれぞれ粘着剤層を積層したものを用いて製造することで、フロントシートに積層された粘着剤層によって第一層が形成され、バックシートに積層された粘着剤層によって第二層が形成されることになる。

上記フロントシート及び第一層が透明であることが好ましい。これにより、フロントシートから入射する光が太陽電池セルに効率良く入射することができ、発電効率を高めることができる。

上記構成を採用した場合には、第二層も透明で、第一層の屈折率と第二層の屈折率とが異なる構成を採用可能である。第一層の屈折率と第二層の屈折率が異なることで、太陽電池セルの周囲の第一層と第二層との界面に入射した光の少なくとも一部は反射することになる。そして、この反射した光が第一層とフロントシートとの界面又はフロントシートと外気との界面（フロントシートの表面）において再反射することで太陽電池セルに再帰させることができる。このように、フロントシートから入射し太陽電池セルに入射せずに第一層と第二層との界面に入射した光を第一層側に反射して、太陽電池セルに再帰させることができるので、太陽電池モジュールに入射した光を有効利用することができる。

上記のように第一層の屈折率と第二層の屈折率とが異なる場合には、第一層に対する上記第二層の相対屈折率が０．９５以下または１．０５以上であることが好ましい。第一層に対する第二層の相対屈折率が上記値の範囲にあると、第一層と第二層との界面での光の反射率が高くなり、太陽電池セルの周囲の第一層と第二層との界面に入射した光を効率的に再帰させることができる。また、上記値のうち、０．９５以下であれば、第一層に比べて第二層の屈折率が十分に小さくなるため、第一層から第二層に向けて入射する光が全反射しやすくなるため、太陽電池セルの周囲の第一層と第二層との界面に入射した光をより効率的に再帰させることができる。

一方、上記第二層が着色されている構成を採用することも可能である。これにより、例えば第二層を反射性の高い色（例えば白）とすることで太陽電池セルの周囲の第一層と第二層との界面に入射した光を太陽電池セルに再帰させることができる。また、美観の観点から太陽電池セルが視認されにくくしたい場合には、例えば第二層を太陽電池セルと同系色（例えば黒）とすることができる。

上記フロントシート又はバックシートが可撓性を有するフィルムであり、第一層及び第二層が、フロントシート及びバックシートにそれぞれ積層された粘着剤層から形成されていることが好ましい。これにより、例えばフロントシート又はバックシートの何れか一方に積層された粘着剤層に太陽電池セルを載置し、この太陽電池セルにフロントシート又はバックシートの何れか他方の可撓性を有するシートに積層された粘着剤層を貼り合せることで当該太陽電池モジュールをより容易且つ確実に製造することができる。

当該太陽電池モジュールにおいて、上記充填剤層が、溶剤タイプの粘着剤から形成されていることが好ましい。溶剤タイプの粘着剤を用いることにより、所望する成分の粘着剤を容易に製造することができ、粘着剤層の厚さを容易に調整することができる。

当該太陽電池モジュールにおいて、上記充填剤層が、アクリル系粘着剤から形成されていることが好ましい。アクリル系粘着剤は、粘着力、保持力、タック力のバランスがよく、安価に入手可能であるため、粘着剤層を構成する粘着剤として、好適に用いることができる。

当該太陽電池モジュールにおいて、上記粘着剤層の平均厚さが、３０μｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、太陽電池モジュールの薄型化及び軽量化の要請に応えつつ、充填剤層を介したフロントシートとバックシートとの貼着力が十分に確保される。

さらに、上記課題を解決するためになされた本発明の太陽電池セル保護シートは、シート本体と、このシート本体の一方の面に積層された粘着剤層とを有する。

当該太陽電池セル保護シートを一対用意しておき、一対の太陽電池セル保護シートの粘着剤層同士が太陽電池セルを介して対向するよう貼り合せることで容易且つ確実に当該太陽電池モジュールを製造することができる。このため、従来のように真空状態で加熱加圧を行う作業が特に必要ではなく、専用の装置も特に必要ではない。また、当該太陽電池セルと太陽電池セルとによって太陽電池モジュールを製造することができるので、部品点数が少なく、その保管及び管理が容易である。

当該太陽電池セル保護シートは、上記シート本体が可撓性を有することが好ましい。これにより、他の太陽電池セル保護シートの粘着剤層に載置された太陽電池セルに、可撓性を有する当該太陽電池セル保護シートの粘着剤層を容易且つ確実に貼り合せることができる。

当該太陽電池セル保護シートは、シート本体及び粘着剤層が透明性を有することが好ましい。これにより、当該太陽電池セル保護シートのシート本体を、太陽電池セルの表面側に位置するフロントシートとして好適に用いることができる。

当該太陽電池セル保護シートは、シート本体又は粘着剤層が着色されていることが好ましい。これにより、当該太陽電池セル保護シートのシート本体を、太陽電池セルの裏面側に位置するバックシートとして好適に用いることができる。

また、上記課題を解決するためになされた本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルの一方の面に、当該太陽電池セル保護シートの粘着剤層を貼着する工程、この太陽電池セルの他方の面に、別の当該太陽電池セル保護シートの粘着剤層を貼着する工程、及び上記一対の太陽電池セル保護シートと太陽電池セルとの積層体を表裏面から加圧する工程を有する。これにより、既述のように容易且つ確実に太陽電池モジュールを製造することができる。

なお、「表面」とは太陽電池モジュールの受光側の面を意味する。「裏面」とは、この「表面」の反対側の面をいう。また、「透明」とは、全光線透過率が９０％以上を有することであり、ＪＩＳ Ｋ７３７５に準じている。「屈折率」とは、波長５８９．３ｎｍの光（ナトリウムのＤ線）によって測定される絶対屈折率を意味する。「第一層に対する第二層の相対屈折率」とは、第一層の屈折率と第二層の屈折率との比を示し、第二層の絶対屈折率を第一層の絶対屈折率で除算した値をいう。「溶剤タイプの粘着剤」とは、有機溶剤に原料を溶融し製造される粘着剤を意味する。

以上説明したように、本発明に係る太陽電池モジュールは、部品点数も少なく、真空状態で加熱加圧を行うことを特に要せず容易且つ確実に製造することができる。同様に、本発明に係る太陽電池セル保護シート及び太陽電池モジュールの製造方法は、容易且つ確実に太陽電池モジュールを製造することができる。

本発明の一実施形態に係る太陽電池モジュールの模式的断面図である。 図１の太陽電池モジュールを製造するために用いられる太陽電池セル保護シートの模式的断面図である。 図２の太陽電池セル保護シートを用いた太陽電池モジュールの製造工程を説明するための模式的断面図である。 図２とは異なる太陽電池セル保護シートの模式的断面図である。

以下、適宜図面を参照しつつ、本発明の実施形態を詳説する。

＜太陽電池モジュール１＞
図１に示す実施形態の太陽電池モジュール１は、板状の太陽電池セル２と、太陽電池セル２を囲繞する充填剤層３と、充填剤層３の表面に積層されるフロントシート５と、充填剤層３の裏面に積層されるバックシート６とを有している。

（太陽電池セル２）
当該太陽電池モジュール１は、略同一平面上に複数の太陽電池セル２が一定隙間を有する状態で配設されている。太陽電池セル２は、光エネルギーを電気エネルギーに変換する光起電力素子であり、複数の太陽電池セル２が直列又は並列に配線されている（図示省略）。この太陽電池セル２としては、例えば単結晶シリコン型太陽電池素子、多結晶シリコン型太陽電池素子等の結晶シリコン太陽電子素子、シングル接合型やタンデム構造型等からなるアモルファスシリコン太陽電池素子、ガリウムヒ素（ＧａＡｓ）やインジウム燐（ＩｎＰ）等の第３〜第５族化合物半導体太陽電子素子、カドミウムテルル（ＣｄＴｅ）や銅インジウムセレナイド（ＣｕＩｎＳｅ_２）等の第２〜第６族化合物半導体太陽電子素子等を使用することができ、それらのハイブリット素子も使用することができる。

太陽電池セル２の大きさ及び厚みは特に限定されるものではなく、用途に応じて種々のものが採用可能である。なお、太陽電池セル２の平均厚さとしては、８０μｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましく、９０μｍ以上２００μｍ以下であることがより好ましい。太陽電池セル２の平均厚さが上記下限未満であると、太陽電池セル２としての機能を十分に奏しないおれそがある。上記平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール１の薄型化の要請に沿えないおそれがある。

（充填剤層３）
充填剤層３は、フロントシート５及びバックシート６との密着性、太陽電池セル２を保護するための耐スクラッチ性及び衝撃吸収性等を有している。この充填剤層３は、粘着剤からなる。この粘着剤は、特に限定されないが、例えばアクリル系粘着剤、アクリル−ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、ブチルゴム系等の合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ポリエチレン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤から構成することができる。これらのうち粘着力、保持力、タック力のバランスがよく、安価に入手可能できることからアクリル系粘着剤であることが特に好ましい。

アクリル系粘着剤を構成するモノマーとして、特に限定されないが、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のアクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル（アルキル基としては例えば炭素数１〜２０のもの）；２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート等のアクリル酸ヒドロキシアルキルエステル、メタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル（ヒドロキシアルキル基としては例えば炭素数１〜２０のもの）；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和脂肪族カルボン酸；酢酸ビニル；これらの組み合わせ等が挙げられる。中でもｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートをモノマーとして用いることで、粘着力、保持力、タック力などの粘着特性が良好であるため、とくに好ましい。

また、粘着剤は、粘着剤部の厚さを容易に調整することができるため溶剤タイプの粘着剤を用いることができ、つまり充填剤層は溶剤に粘着剤を含有する組成物により形成されている。なお、粘着剤としては、その他、エマルションタイプの粘着剤、ホットメルトタイプの粘着剤を採用することも可能である。

上記溶剤タイプの粘着剤は、有機溶剤に溶融させて製造される。上記有機溶剤として、例えば、トルエンや酢酸エチルが用いられる。上記アクリル系粘着剤の場合は、上記モノマーをトルエンや酢酸エチルの有機溶剤に溶融させて、重合開始剤によって重合させることにより溶剤タイプのアクリル系粘着剤を製造することができる。これにより、既述のアクリル系粘着剤の利点を有しつつ、所望する成分の粘着剤を容易に製造することができ、充填剤層３の厚さを容易に調整することができる。

また、上記粘着剤は、熱硬化性成分を含有する粘着剤を採用することも可能である。熱硬化性成分を含有する粘着剤として、特に限定されないが、熱硬化性ゴム系粘着剤、熱硬化性シリコーン系粘着剤、熱硬化性アクリル系粘着剤等を用いることができる。これらの粘着剤には、熱硬化性成分として、特に限定されないが、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂等が配合されることができる。また、熱硬化性アクリル系粘着剤としては、特開平１０−２９２１６３号公報に示される熱硬化型感圧性接着剤、具体的には、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系ポリマーにエポキシ系架橋剤等を付与して架橋処理したもの等も使用される。

充填剤層３の平均厚さは、３０μｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。充填剤層３の平均厚さが上記下限未満であると、太陽電池セル２を囲繞することができなくなるおそれがある。一方、上記平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール１の薄型化の要請に反するおそれがある。

また、充填剤層３は、上記太陽電池セル２の表面側に位置する第一層８と、上記太陽電池セル２の裏面側に位置する第二層９との二層構造であり、太陽電池セル２の周囲（太陽電池セル２同士の隙間）に第一層８と第二層９との界面が形成されている。

上記第一層８の平均厚さ及び第二層９の平均厚さは特に限定されないが、第一層８の平均厚さに対する第二層９の平均厚さの比が０．９以上１．１以下であることが好ましい。これにより、第一層８と第二層９とによって的確に太陽電池セル２を囲繞することができる。

上記第一層８と第二層９とは同一構成とすることも可能であるが、以下のように第一層８と第二層９とが異なる構成を有することも可能である。

つまり、第一層８は透明であることが好ましいが、第二層９は着色されたものを採用可能である。ここで、第二層９を着色するにあっては、第二層９を形成する粘着剤に顔料を含有させることが可能である。

上記顔料としては、例えば白色顔料、黒色顔料等を例示することができる。ここで、顔料として白色顔料を用いた場合には、第一層８と第二層９との界面に入射した光を拡散反射して太陽電池セル２に再帰させることができる。また、顔料として黒色顔料を用いた場合には、一般的に太陽電池セル２が黒色を呈しているので、太陽電池セル２とその隙間とが識別され難く、美観において優れる。

上記白色顔料としては、特に限定されるものではなく、例えば炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウムなどを使用することができる。中でも、粘着剤中への分散性に優れ、第二層９の耐久性、耐熱性、強度等の向上効果が比較的大きい炭酸カルシウムが好ましい。この炭酸カルシウムは、カルサイト、アラゴナイト、バテライトなどの結晶タイプがあり、どの結晶タイプでも使用できる。この炭酸カルシウムは、ステアリン酸、ドデジシルベンゼンスルホン酸ソーダ、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等で表面処理されていてもよく、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、二酸化チタン等の不純物が１０％以下程度含まれていてもよい。黒色顔料としては、カーボンブラック、黒色ペリレン系顔料等を用いることができる。その他の顔料としては、ウルトラマリン，紺青等の青色顔料、べんがら（酸化鉄赤），カドミウムレッド，モリブデンオレンジ等の赤色顔料、メタリック光沢を与える金属粉顔料などが挙げられる。

上記顔料の平均粒子径は、１００ｎｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以上２０μｍ以下であることがより好ましい。顔料の平均粒子径が上記下限未満であると、第二層９の着色の効果（反射性や黒色度）が十分に発揮されないおそれがある。一方、上記平均粒子径が上記上限を超えると、第二層９の太陽電池セル２との粘着性に欠けるおそれがある。

上記顔料の配合量（第二層９の形成材料であるポリマー組成物中の基材ポリマー１００重量部に対する第二層９に含まれる顔料全体の固形分換算の配合量）は、３質量部以上であることが好ましく、１０質量部以上であることがより好ましく、２０質量部以上であることがさらに好ましい。また、上記顔料の配合量は、５０質量部以下であることが好ましく、４０質量部以下であることがより好ましく、３０質量部以下であることがさらに好ましい。上記顔料の配合量が上記下限未満であると、第二層９の着色の効果が十分に発揮されないおそれがある。一方、上記配合量が上記上限を越えると、粘着剤の粘着力が低下するおそれがある。

また、第二層９が第一層８と同様に透明である構成を採用することも可能である。ここで、第一層８及び第二層９が透明である場合、第一層８の屈折率と第二層９の屈折率とが異なる構成を採用可能である。これにより、第一層８と第二層９との界面に入射した光を反射し、太陽電池セル２に再帰させることができる。また、第一層８に対する第二層９の相対屈折率が、１．０５以上である構成を採用することができる。これにより、第一層８と第二層９との界面での光の反射率が高くなり、この界面に入射した光を効率的に太陽電池セル２に再帰させることができる。

なお、第一層８と第二層９との構成が相違する場合であっても、第一層８を形成する粘着剤の主成分と第二層９を形成する粘着剤の主成分とは同一であることが好ましい。これにより、第一層８と第二層９との密着性が向上する。

（フロントシート５）
フロントシート５は、透明性及び可撓性を有しており、主成分が合成樹脂である合成樹脂シートを有している。なお、フロントシート５及び上記第一層８の二つの層の光線透過率は、９３％以上であることが好ましく、９５％以上であることがより好ましい。これにより、当該太陽電池モジュール１の発電効率を高めることができる。

このフロントシート５の主成分の合成樹脂としては、特に限定されるものではないが、フロントシート５としては、目的に応じて耐候性、耐加水分解性、紫外線吸収能、ガスバリア性、耐電圧性等を有するものが好適に用いられ、また用途に応じて難燃性、耐塩害性、耐アンモニア性等を有するものが用いられる。ここで、このフロントシート５の主成分の合成樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ塩化ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレート系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アセタール系樹脂、セルロース系樹脂等が挙げられる。上記樹脂の中でも、高い耐熱性、強度、耐候性、耐久性、水蒸気等に対するガスバリア性等を有するポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂及び環状ポリオレフィン系樹脂が好ましい。

上記ポリエステル系樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。これらのポリエステル系樹脂の中でも、耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

上記フッ素系樹脂としては、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体からなるペルフルオロアルコキシ樹脂（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレンとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレンとペルフルオロアルキルビニルエーテルとヘキサフルオロプロピレンとのコポリマー（ＥＰＥ）、テトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、エチレンとクロロトリフルオロエチレンとのコポリマー（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン系樹脂（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）等が挙げられる。これらのフッ素系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるポリフッ化ビニル系樹脂（ＰＶＦ）やテトラフルオロエチレンとエチレン又はプロピレンとのコポリマー（ＥＴＦＥ）が特に好ましい。

上記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えばａ）シクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）、シクロヘキサジエン（及びその誘導体）、ノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンを重合させてなるポリマー、ｂ）当該環状ジエンとエチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン系モノマーの１種又は２種以上とを共重合させてなるコポリマー等が挙げられる。これらの環状ポリオレフィン系樹脂の中でも、強度、耐熱性、耐候性等に優れるシクロペンタジエン（及びその誘導体）、ジシクロペンタジエン（及びその誘導体）又はノルボルナジエン（及びその誘導体）等の環状ジエンのポリマーが特に好ましい。

なお、上記合成樹脂シートの形成材料としては、上記合成樹脂を１種又は２種以上混合して使用することができる。また表面側基材層の形成材料中には、加工性、耐熱性、耐候性、機械的性質、寸法安定性等を改良、改質する目的で、種々の添加剤等を混合することができる。この添加剤としては、例えば滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等が挙げられる。上記フロントシート５の成形方法としては、特に限定されず、例えば押出し法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の公知の方法が採用される。

上記合成樹脂シートの平均厚さの下限としては、２５μｍが好ましく、５０μｍがより好ましい。一方、合成樹脂シートの平均厚さの上限としては、３００μｍが好ましく、１８８μｍがより好ましい。フロントシート５の厚さが上記下限未満であると、太陽電池モジュール１製造前のフロントシート５の取扱いが困難になるおそれがある。また、上記平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール１の薄型化の要請に反することになる。

なお、上記説明において、フロントシート５が上記合成樹脂シート一層からなるものについて説明したが、フロントシート５が、上記合成樹脂シートの表面（最外面）に形成されたトップコート処理層（図示せず）を有することも可能である。

上記トップコート処理としてはトップコート剤を塗布することによって行うことができる。このトップコート剤としては、例えばポリエステル系トップコート剤、ポリアミド系トップコート剤、ポリウレタン系トップコート剤、エポキシ系トップコート剤、フェノール系トップコート剤、（メタ）アクリル系トップコート剤、ポリ酢酸ビニル系トップコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系トップコート剤、セルロース系トップコート剤等を用いることができる。なお、これらのトップコート剤の中、ポリエステル系トップコート剤が特に好ましい。

上記トップコート剤のコーティング量（固形分換算）の下限は、１ｇ／ｍ^２が好ましく、３ｇ／ｍ^２が特に好ましい。一方、トップコート剤のコーティング量の上限としては、２０ｇ／ｍ^２が好ましく、１０ｇ／ｍ^２が特に好ましい。トップコート剤のコーティング量が上記下限未満であると保護効果が小さくなるおそれがある。また、上記コーティング量が上記上限を超えても、保護効果があまり増大せず、フロントシート５の厚みが増大し、薄型化の要請に反するおそれがある。

なお、上記トップコート剤中には、密着性向上のためのシランカップリング剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤、耐熱性等を向上させるための無機フィラー等の各種添加剤を適宜混合することができる。かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とトップコート剤の機能阻害とのバランスから０．１質量％以上１０質量％以下が好ましい。

（バックシート６）
バックシート６は、可撓性を有し、フロントシート５と同様に主成分が合成樹脂である合成樹脂シートを有している。このバックシート６としては、フロントシート５と同様に、目的に応じて耐候性、耐加水分解性、紫外線吸収能、ガスバリア性、耐電圧性等を有するものが好適に用いられ、また用途に応じて難燃性、耐塩害性、耐アンモニア性等を有するものが用いられる。このバックシート６は、フロントシート５と同一構成のシートを用いることも可能であり、フロントシート５と異なる構成（例えば主成分異なる等）を採用することも可能である。なお、バックシート６の合成樹脂シートの具体的内容は、フロントシート５と同様であるため、詳細な説明は省略する。

なお、バックシート６は、フロントシート５と異なり着色されたシートを採用可能である。具体的には、バックシート６中に顔料を含有させることが可能である。

上記顔料としては、例えば白色顔料、黒色顔料等を例示することができる。ここで、顔料として白色顔料を用いた場合には、第一層８と第二層９との界面から入射しバックシート６に到達した光を拡散反射して太陽電池セル２に再帰させることができる。また、顔料として黒色顔料を用いた場合には、一般的に太陽電池セル２が黒色を呈しているので、太陽電池セル２とその隙間とが識別され難く、美観において優れる。

上記白色顔料としては、特に限定されるものではなく、例えば炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸鉛、硫酸バリウムなどを使用することができる。中でも、バックシート６を形成する合成樹脂材料中への分散性に優れ、バックシート６の耐久性、耐熱性、強度等の向上効果が比較的大きい炭酸カルシウムが好ましい。この炭酸カルシウムは、カルサイト、アラゴナイト、バテライトなどの結晶タイプがあり、どの結晶タイプでも使用できる。この炭酸カルシウムは、ステアリン酸、ドデジシルベンゼンスルホン酸ソーダ、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等で表面処理されていてもよく、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、二酸化チタン等の不純物が１０％以下程度含まれていてもよい。黒色顔料としては、カーボンブラック、黒色ペリレン系顔料等を用いることができる。その他の顔料としては、ウルトラマリン，紺青等の青色顔料、べんがら（酸化鉄赤），カドミウムレッド，モリブデンオレンジ等の赤色顔料、メタリック光沢を与える金属粉顔料などが挙げられる。

上記顔料の平均粒子径の下限としては、１００ｎｍが好ましく、３００ｎｍがより好ましい。一方、上限としては、３０μｍが好ましく、３μｍがより好ましい。顔料の平均粒子径が上記下限未満だと、凝集等によりバックシート６中への均一な分散が困難になるおそれがある。一方、上記平均粒子径が上記上限を超えると、フロントシート５に対する耐熱性等の諸特性向上効果が低下するおそれがある。

上記顔料の配合量（バックシート形成材料の主成分である樹脂１００重量部に対するバックシート６に含まれる顔料全体の固形分換算の配合量）は、３質量部以上であることが好ましく、８質量部以上であることがより好ましい。また、上記顔料の配合量は、４５質量部以下であることが好ましく、２５質量部以下であることがより好ましい。顔料の含有量が上記下限より小さいと、バックシート６の耐久性、耐熱性、強度等の向上効果が小さくなる。一方、上記含有量が上記上限を超えると、バックシート６中での顔料の分散性が低下し、バックシート６の強度の低下を招来するおそれがある。

なお、上記説明において、バックシート６が上記合成樹脂シート一層からなるものについて説明したが、バックシート６が、上記合成樹脂シートの裏面側に積層されたガスバリア層（図示せず）を有するものを採用することも可能である。このガスバリア層は、水素ガス、酸素ガス等のガスの透過を低減する機能を有する層である。このガスバリア層は、例えば基材フィルムに無機酸化層が積層されたガスバリアフィルムより構成することができる。

このガスバリア層の基材フィルムは、合成樹脂を主成分として形成されている。この基材フィルムの主成分の合成樹脂としては、上記フロントシート５と同様の合成樹脂が用いられ、中でも耐熱性、耐候性等の諸機能面及び価格面のバランスが良好なポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。

上記基材フィルムの平均厚さの下限としては、７μｍが好ましく、１０μｍが特に好ましい。一方、上限としては、５０μｍが好ましく、２５μｍが特に好ましい。基材フィルムの厚さが上記下限未満であると、無機酸化物層を形成するための蒸着加工の際にカールが発生しやすくなってしまう、取扱いが困難になる等の不都合が発生する。逆に、基材フィルムの厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール１の薄型化及び軽量化の要請に反することになる。

無機酸化物層は、酸素、水蒸気等に対するガスバリア性を発現するための層であり、基材フィルムの裏面に無機酸化物を蒸着することで形成される。この無機酸化物層を形成する蒸着手段としては、合成樹脂製の基材フィルムに収縮、黄変等の劣化を招来することなく無機酸化物が蒸着できれば特に限定されるものではなく、（ａ）真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、イオンクラスタービーム法等の物理気相成長法（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＰＶＤ法）、（ｂ）プラズマ化学気相成長法、熱化学気相成長法、光化学気相成長法等の化学気相成長法（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法；ＣＶＤ法）が採用される。これらの蒸着法の中でも、生産性が高く良質な無機酸化物層が形成できる真空蒸着法やイオンプレーティング法が好ましい。

無機酸化物層を構成する無機酸化物としては、ガスバリア性を有するものであれば特に限定されるものではなく、例えば酸化アルミニウム、酸化シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化マグネシウム等が用いられ、中でもガスバリア性及び価格面のバランスが良好な酸化アルミニウム又は酸化シリカが特に好ましい。

無機酸化物層の平均厚さの下限としては、３Åが好ましく、４００Åが特に好ましい。一方、無機酸化物層の厚さの上限としては、３０００Åが好ましく、８００Åが特に好ましい。無機酸化物層の厚さが上記下限より小さいと、ガスバリア性が低下するおそれがある。一方、無機酸化物層の厚さが上記上限を超えると、無機酸化物層のフレキシビリティーが低下し、クラック等の欠陥が発生しやすくなる。

無機酸化物層は、単層構造でもよく、二層以上の多層構造でもよい。このように無機酸化物層を多層構造とすることで、蒸着の際に懸かる熱負担の軽減により基材フィルムの劣化が低減され、さらに基材フィルムと無機酸化物層との密着性等を改善することができる。また、上記物理気相成長法及び化学気相成長法における蒸着条件は、基材フィルムの樹脂種類、無機酸化物層の厚さ等に応じて適宜設計される。

また、基材フィルムと無機酸化物層との密着性等を向上させるため、基材フィルムの蒸着面に表面処理を施すとよい。このような密着性向上表面処理としては、例えば（ａ）コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガス若しくは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いた酸化処理や、（ｂ）プライマーコート処理、アンダーコート処理、アンカーコート処理、蒸着アンカーコート処理などが挙げられる。これらの表面処理の中でも、無機酸化物層との密着性に優れ、緻密かつ均一な無機酸化物層の形成に寄与するコロナ放電処理及びアンカーコート処理が好ましい。

上記アンカーコート処理に用いるアンカーコート剤としては、例えばポリエステル系アンカーコート剤、ポリアミド系アンカーコート剤、ポリウレタン系アンカーコート剤、エポキシ系アンカーコート剤、フェノール系アンカーコート剤、（メタ）アクリル系アンカーコート剤、ポリ酢酸ビニル系アンカーコート剤、ポリエチレンアルイハポリプロピレン等のポリオレフィン系アンカーコート剤、セルロース系アンカーコート剤などが挙げられる。これらのアンカーコート剤の中でも、基材フィルムと無機酸化物層との密着性をより向上することができるポリエステル系アンカーコート剤が特に好ましい。

上記アンカーコート剤のコーティング量（固形分換算）の下限としては、０．１ｇ／ｍ^２が好ましく、１ｇ／ｍ^２が特に好ましい。一方、当該アンカーコート剤のコーティング量の上限としては、５ｇ／ｍ^２が好ましく、３ｇ／ｍ^２が特に好ましい。アンカーコート剤のコーティング量が上記下限より小さいと、基材フィルムと無機酸化物層との密着性向上効果が小さくなるおそれがある。一方、当該アンカーコート剤のコーティング量が上記上限を超えると、バックシート６の強度、耐久性等が低下するおそれがある。

なお、上記アンカーコート剤中には、密着性向上のためのシランカップリング剤、基材フィルムとのブロッキングを防止するためのブロッキング防止剤、耐候性等を向上させるための紫外線吸収剤等の各種添加剤を適宜混合することができる。かかる添加剤の混合量としては、添加剤の効果発現とアンカーコート剤の機能阻害とのバランスから０．１重量％以上１０重量％以下が好ましい。

さらに、上記バックシート６は、上記合成樹脂層の裏面側に積層された耐加水分解樹脂層（図示せず）を有するものを採用することも可能である。なお、上記ガスバリア層も積層されている場合には、耐加水分解樹脂層はガスバリア層の裏面側に積層されていることが好ましい。

この耐加水分解樹脂層は、合成樹脂が主成分であるシートから構成可能である。この耐加水分解樹脂層の主成分の合成樹脂としては、耐加水分解性及び耐熱性に優れるポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が用いられている。

このポリエチレンナフタレートとは、エチレンナフタレートを主たる繰り返し単位とするポリエステル樹脂で、ナフタレンジカルボン酸を主たるジカルボン酸成分とし、エチレングリコールを主たるグリコール成分として合成される。

このエチレンナフタレート単位は、ポリエステルの全繰り返し単位の８０モル％以上が好ましい。エチレンナフタレート単位の割合が８０モル％未満となるとポリエチレンナフタレートの耐加水分解性、強度、バリア性が低下するおそれがある。

上記ナフタレンジカルボン酸としては、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、１，３−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、上記耐加水分解性等の面からは２，６−ナフタレンジカルボン酸が特に好ましい。

上記耐加水分解樹脂層は、主成分であるポリエチレンナフタレート中に、カルボジイミド化合物を含有するとよい。このようにガルボジイミド化合物を含有することで、上記裏面側基材層の耐加水分解性が格段に向上する。このカルボジイミド化合物の含有量としては、０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．５質量％以上３質量％以下が特に好ましい。このようにカルボジイミド化合物の含有量を上記範囲とすることで、上記耐加水分解樹脂層の耐加水分解性を効果的に向上することができる。

このカルボジイミド化合物としては、例えば（ａ）Ｎ，Ｎ’−ジフェニルカルボジイミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、Ｎ、Ｎ’−ジシクロヘキシルカルボジイミド、１，３−ジイソプロピルカルボジイミド、１−（３−ジメチルアミノプロピル）−３−エチルカルボジイミド等のモノカルボジイミド、及び（ｂ）ポリ（１，３，５−トリイソプロピルフェニレン−２，４−カルボジイミド）等のポリカルボジイミド化合物が挙げられる。これらの中でも、Ｎ，Ｎ’−ジフェニルカルボジイミド及びＮ，Ｎ’−ジイソプロピルフェニルカルボジイミドが好ましく、上記耐加水分解樹脂層の耐加水分解性をより向上することができる。また、カルボジイミド化合物の分子量としては、２００〜１０００の範囲、特に２００〜６００の範囲が好ましい。分子量が上記上限を超えると樹脂中でのカルボジイミド化合物の分散性が低下し、分子量が上記下限未満であるとカルボジイミド化合物の飛散性が上昇するおそれがある。

また、上記耐加水分解樹脂層は、主成分であるポリエチレンナフタレート中に、上記カルボジイミド化合物に加えて酸化防止剤を含有するとよい。このようにポリエチレンナフタレート中にカルボジイミド化合物と酸化防止剤を共に含有することで、上記耐加水分解性が格段に向上し、さらにカルボジイミド化合物の分解も抑制することができる。この酸化防止剤の含有量としては、０．０５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．１質量％以上０．５質量％以下が特に好ましい。酸化防止剤の含有量が上記下限未満では、カルボジイミドの分解抑制機能及び耐加水分解性の向上効果が低下するおそれがあり、酸化防止剤の含有量が上記上限を超えると上記裏面側基材層の色調が損なわれるおそれがある。この酸化防止剤としては、具体的にはヒンダードフェノール系化合物及びチオエーテル系化合物、特にヒンダードフェノール系化合物が好ましく、上記耐加水分解樹脂層の耐加水分解性を効果的に向上することができる。カルボジイミド化合物の含有量に対する酸化防止剤の含有量の質量比としては、０．１以上１．０以下が好ましく、０．１５以上０．８以下が特に好ましい。この質量比が上記下限未満では、カルボジイミド自体の加水分解を抑制する効果が不十分となるおそれがあり、逆に、この質量比が上記上限を越えると、カルボジイミドの加水分解を抑制する効果が頭打ちになる。なお、カルボジイミド化合物及び酸化防止剤の添加方法は、ポリエチレンナフタレートに混練する方法でも、ポリエチレンナフタレートの重縮合反応に添加する方法でもよい。

ポリエチレンナフタレートの末端カルボキシル基量としては、１０ｅｑ／Ｔ（当量／１０^６ｇ）以上４０ｅｑ／Ｔ以下、特に１０ｅｑ／Ｔ以上３０ｅｑ／Ｔ以下、さらに１０ｅｑ／Ｔ以上２５ｅｑ／Ｔ以下が好ましい。末端カルボキシル基量が上記上限を超えるとカルボジイミド化合物による耐加水分解性の向上効果が低下するおそれがあり、末端カルボキシル基量が上記下限より小さいと生産性が低下するおそれがある。

また、上記耐加水分解樹脂層は、ポリエチレンナフタレートに加えて、芳香族ポリエステルを含有するとよい。このようにポリエチレンナフタレート中に芳香族ポリエステルを含有することで、耐加水分解樹脂層の耐加水分解性を保持しつつ結節強度、耐デラミネーション性、機械的強度等を向上することができる。この芳香族ポリエステルの含有量としては、１質量％以上１０質量％以下が好ましい。芳香族ポリエステルの含有量を上記範囲とすることで、結節強度、耐デラミネーション性、機械的強度等を効果的に向上することができる。この芳香族ポリエステルとしては、具体的にはテレフタル酸成分及び４，４’−ジフェニルジカルボン酸を主たるジカルボン酸成分とし、エチレングリコールを主たるグリコール成分として共重合してなるポリエステルが好ましい。

上記耐加水分解樹脂層の平均厚さの下限としては、１２μｍが好ましく、２５μｍが特に好ましい。一方、上限としては、５０μｍが好ましく、４０μｍが特に好ましい。耐加水分解樹脂層の平均厚さが上記下限未満であると、ポリエチレンナフタレートの耐加水分解性による耐加水分解樹脂層の耐久性向上効果が十分に発揮されないおそれがあり、その取扱いが困難になる等の不都合も発生する。また、上記平均厚さが上記上限を超えると、太陽電池モジュール１の薄型化の要請に反するおそれがある。

上記合成樹脂シート、ガスバリア層及び耐加水分解樹脂層は、接着剤層（図示せず）を介して積層接着することができる。この接着剤層を構成する接着剤としては、ラミネート用接着剤又は溶融押出樹脂が用いられる。このラミネート用接着剤としては、例えばドライラミネート用接着剤、ウェットラミネート用接着剤、ホットメルトラミネート用接着剤、ノンソルベントラミネート用接着剤等が挙げられる。これらのラミネート用接着剤のなかでも、接着強度、耐久性、耐候性等に優れ、無機酸化物層表面の欠陥（例えばキズ、ピンホール、凹部等）を封止及び保護する機能を有するドライラミネート用接着剤が特に好ましい。

上記ドライラミネート用接着剤としては、例えばポリ酢酸ビニル系接着剤、アクリル酸のエチル，ブチル，２−エチルヘキシルエステル等のホモポリマーまたはこれらとメタクリル酸メチル，アクリロニトリル，スチレン等との共重合体等からなるポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレンと酢酸ビニル，アクリル酸エチル，アクリル酸，メタクリル酸等のモノマーとの共重合体等からなるエチレン共重合体系接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、尿素樹脂，メラミン樹脂等からなるアミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、反応型（メタ）アクリル系接着剤、クロロプレンゴム，ニトリルゴム，スチレン−ブタジエンゴム等からなるゴム系接着剤、シリコーン系接着剤、アルカリ金属シリケート，低融点ガラス等からなる無機系接着剤などが挙げられる。これらのドライラミネート用接着剤の中でも、当該太陽電池モジュール１用バックシート６の屋外での長期間使用に起因する接着強度低下やデラミネーションが防止され、さらに接着剤層の黄変等の劣化が低減されるポリウレタン系接着剤、特にポリエステルウレタン系接着剤が好ましい。また硬化剤としては、熱黄変が少ない脂肪族系ポリイソシアネートが好ましい。

上記溶融押出樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、酸変性ポリエチレン系樹脂、酸変性ポリプロピレン系樹脂、エチレン−アクリル酸又はメタクリル酸共重合体、サーリン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル系樹脂、エチレン−アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステル共重合体、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂の１種又は２種以上を使用することができる。なお、上記溶融押出樹脂を用いた押出ラミネート法を採用する場合、より強固な接着強度を得るために、上記各シートの積層対向面に上述のアンカーコート処理等の表面処理を施すとよい。

接着剤層の積層量（固形分換算）の下限としては、１ｇ／ｍ^２が好ましく、３ｇ／ｍ^２が特に好ましい。一方、接着剤層の積層量の上限としては、２０ｇ／ｍ^２が好ましく、１５ｇ／ｍ^２が特に好ましい。接着剤層の積層量が上記下限より小さいと、接着強度や無機酸化物層の欠陥封止機能が得られないおそれがある。一方、接着剤層の積層量が上記上限を超えると、積層強度や耐久性が低下するおそれがある。

なお、接着剤層を形成するラミネート用接着剤又は溶融押出樹脂中には、取扱性、耐熱性、耐候性、機械的性質等を改良、改質する目的で、例えば溶媒、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、充填剤、強化繊維、補強剤、帯電防止剤、難燃剤、耐炎剤、発泡剤、防カビ剤、顔料等の種々の添加剤を適宜混合することができる。

また、バックシート６は、フロントシート５と同様に合成樹脂シートの裏面（最外面）に形成されたトップコート処理層（図示せず）を有することも可能である。

＜太陽電池セル保護シート＞
次に、当該太陽電池モジュール１を製造する際に用いられる太陽電池セル保護シートについて説明する。

この太陽電池セル保護シートは、一対の太陽電池セル保護シート１０を有している。一方の太陽電池セル保護シート１０（以下、表面側保護シート１０と言うことがある）は、当該太陽電池モジュール１のフロントシート５及び充填剤層３の第一層８を形成するものである。また、他方の太陽電池セル保護シート１０（以下、裏面側保護シートと言うことがある）は、当該太陽電池モジュール１のバックシート６及び充填剤層３の第二層９を形成するものである。なお、図２においては、表面側保護シート１０の例を示している。

（太陽電池セル保護シート１０）
当該太陽電池セル保護シート１０は、シート本体５と、このシート本体５の一方の面に積層される粘着剤層８とを備えている。図２に示す太陽電池セル保護シート１０は、粘着剤層８の一方の面に積層される離型シート１１さらに備えている。

太陽電池モジュール１製造後に、表面側保護シート１０のシート本体５はフロントシート５を構成し、表面側保護シート１０の粘着剤層８は充填剤層３の第一層８を構成し、裏面側保護シートのシート本体５はバックシート６を構成し、裏面側保護シートの粘着剤層８は充填剤層３の第二層９を構成するよう設けられている。なお、これらの各部材の具体的説明は、既述の太陽電池モジュール１の説明と同様であるため、説明を省略する。

なお、上記粘着剤層８の積層は、上記粘着剤をシート本体５の表面に転写することにより行うことができる。この転写には、粘着剤が付着した転写シートが用いられることができる。これにより、容易かつ安定的に粘着剤層８を形成することができる。

＜太陽電池モジュール１の製造方法＞
次に、上記太陽電池セル保護シートを用いた当該太陽電池モジュール１の製造方法について説明する。

当該太陽電池モジュール１の製造方法は、太陽電池セル２の裏面に裏面側保護シートの粘着剤層８を貼着する第一積層工程、この太陽電池セル２の表面に表面側保護シート１０の粘着剤層８を貼着する第二積層工程、及び一対の太陽電池セル保護シート１０と太陽電池セル２との積層体を表裏面から加圧する加圧工程を有している。

第一積層工程では、裏面側保護シートの離型シート１１を剥離する手順、及びこの離型シート１１が剥離され表出した裏面側保護シートの粘着剤層８に複数の太陽電池セル２を載置する手順を有する。

第二積層工程では、表面側保護シート１０の離型シート１１を剥離する手順、及びこの離型シート１１が剥離された表面側保護シート１０を、第一積層工程で裏面側保護シートの粘着剤層８に載置された太陽電池セル２に、図３に示すように粘着剤層８同士が対向するよう積層する手順を有している。この表面側保護シート１０を太陽電池セル２に積層する際、表面側保護シート１０は可撓性を有するので、図３に示すように表面側保護シート１０を撓ませつつ太陽電池セル２の上面に積層することができる。

加圧工程では、上記積層された積層体を例えば一対のローラ等によって表裏面（上下）から加圧し、太陽電池セル２の周囲（太陽電池セル２同士の隙間）に粘着剤層８同士が界面を形成している。これにより太陽電池セル２の周囲（太陽電池セル２同士の隙間）に空気が残存し難い。なお、この加圧工程は、上記第二積層工程において表面側保護シート１０を太陽電池セル２に積層する工程と同時に行うことも可能である。これにより太陽電池セル２の周囲に空気がより残存し難い。

＜利点＞
当該太陽電池モジュール１は、表面側保護シート１０と裏面側保護シートとを用いて太陽電池セル２を挟み込むことで粘着剤層８，９（充填剤層３）によって太陽電池セル２を囲繞することができ、従来のような封止材シートを用いずに容易且つ確実に製造することができる。このため、従来のように真空状態で加熱加圧を行う作業が特に必要ではなく、専用の装置も必要ではない。

また、当該太陽電池モジュール１は、一対の太陽電池セル保護シート１０と太陽電池セル２とによって製造することができるので、部品点数が少なく、その保管及び管理が容易である。

また、一対の太陽電池セル保護シート１０のそれぞれの粘着剤層８によって充填剤層の第一層８と第二層９とが形成されるので、各粘着剤層８の光学特性を用途や目的に応じて変更することが可能となる。

＜その他の実施形態＞
上記実施形態は上記構成から上述の利点を有するものであったが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内において適宜設計変更可能である。

つまり、上記実施形態においては、異なる構成からなる表面側保護シート１０と裏面側保護シートとを用いて太陽電池モジュール１を製造する方法について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、一種類の太陽電池セル保護シート１０を用いて当該太陽電池モジュール１を製造することも可能である。つまり、同一構成の一対の太陽電池セル保護シート１０を、太陽電池セル２の表面側及び裏面側からそれぞれ貼着することで当該太陽電池モジュール１を製造することも可能である。

また、当該太陽電池セル保護シートにあっては、離型シート１１を必須の構成要件とするものではなく、離型シート１１がないものであっても、本発明の意図する範囲内である。例えば、図４に示すように、当該太陽電池セル保護シート１０が、粘着剤層８側を内側にしてロール状に巻かれた太陽電池セル保護シートロール１３も本発明の意図する範囲内である。この太陽電池セル保護シートロール１３は、当該太陽電池セル保護シート１０の保管スペースを少なくし、取扱い性を向上させることができる。

さらに、当該太陽電池モジュールにあっては、フロントシート５及びバックシート６の双方（太陽電池セル２のシート本体５）が可撓性を有するものに限定されるものではない。また、フロントシート５として、従来の太陽電池モジュール１で用いられている透明ガラス基板を用いることも可能である。但し、フロントシート５及びバックシート６の少なくとも一方が可撓性を有することが好ましく、これにより当該太陽電池セル保護シート１０を撓ませつつ太陽電池セル２に容易且つ確実に貼着することができる。また、当該太陽電池モジュールの製造に際して、一対の太陽電池セル保護シート１０と太陽電池セル２の積層体を表裏面から加圧した際に、可撓性を有するシート本体５が撓み、太陽電池セル２の周囲の空気が残存し難い。

また、当該太陽電池モジュールは、上記実施形態の製造方法によって製造されたものに限定されるものではない。また、充填剤層３が熱硬化性樹脂製の粘着剤又は紫外線硬化樹脂製の粘着剤によって形成されている場合には、当該太陽電池モジュールの製造方法にあっては、上記加圧工程の後に又は上記加圧工程と同時に加熱又は紫外線照射することによって粘着剤層を硬化させる工程をさらに有することも可能である。

さらに、当該太陽電池モジュールにあっては、バックシート６は透明であっても着色されていても良い。さらに、バックシート６が着色されている場合にあっても、上記実施形態のようにバックシート６の合成樹脂シートが顔料を含有するものに限定されるものではなく、合成樹脂シートに着色層を積層することで着色することも適宜設計変更可能な事項である。

以上のように、本発明は、太陽電池セルを用いた光電変換装置に好適に用いることができる。

１ 太陽電池モジュール
２ 太陽電池セル
３ 充填剤層
５ フロントシート（シート本体）
６ バックシート
８ 第一層（粘着剤層）
９ 第二層
１０ 太陽電池セル保護シート
１１ 離型シート
１３ 太陽電池セル保護シートロール

Claims (15)

1. 光起電力素子としての太陽電池セルと、
   上記太陽電池セルを囲繞する充填剤層と、
   上記充填剤層の表面側に配設されるフロントシートと、
   上記充填剤層の裏面側に配設されるバックシートと
   を備え、
   上記充填剤層が粘着剤からなる太陽電池モジュール。
2. 上記充填剤層が、上記太陽電池セルの表面側に位置する第一層と、上記太陽電池セルの裏面側に位置する第二層とを有する請求項１に記載の太陽電池モジュール。
3. 上記フロントシート及び第一層が透明である請求項２に記載の太陽電池モジュール。
4. 上記第二層が透明であり、上記第一層の屈折率と第二層の屈折率とが異なる請求項３に記載の太陽電池モジュール。
5. 上記第一層に対する第二層の相対屈折率が０．９５以下又は１．０５以上である請求項４に記載の太陽電池モジュール。
6. 上記第二層が着色されている請求項２又は請求項３に記載の太陽電池モジュール。
7. 上記フロントシート又はバックシートが可撓性を有するフィルムであり、
   上記第一層及び第二層が、上記フロントシート及びバックシートにそれぞれ積層された粘着剤層から形成されている請求項２から請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
8. 上記充填剤層が、溶剤に粘着剤を含有する組成物により形成されている請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
9. 上記充填剤層が、アクリル系粘着剤により形成されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
10. 上記充填剤層の平均厚さが、３０μｍ以上１ｍｍ以下である請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池モジュール。
11. シート本体と、このシート本体の一方の面に積層された粘着剤層とを有する太陽電池セル保護シート。
12. 上記シート本体が可撓性を有する請求項１１に記載の太陽電池セル保護シート。
13. 上記シート本体及び粘着剤層が透明性を有する請求項１１又は請求項１２に記載の太陽電池セル保護シート。
14. 上記シート本体又は粘着剤層が着色されている請求項１１又は請求項１２に記載の太陽電池セル保護シート。
15. 太陽電池セルの一方の面に、請求項１１、請求項１２又は請求項１４に記載の太陽電池セル保護シートの粘着剤層を貼着する工程、
    この太陽電池セルの他方の面に、別の請求項１１、請求項１２又は請求項１３に記載の太陽電池セル保護シートの粘着剤層を貼着する工程、及び
    上記一対の太陽電池セル保護シートと太陽電池セルとの積層体を表裏面から加圧する工程
    を有する太陽電池モジュールの製造方法。

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