JP2012131451A

JP2012131451A - Seat frame structure

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Publication number: JP2012131451A
Application number: JP2010287321A
Authority: JP
Inventors: Atsutaka Mihashi; 篤敬三橋
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2010-12-24
Filing date: 2010-12-24
Publication date: 2012-07-12
Anticipated expiration: 2030-12-24
Also published as: JP5609629B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To ensure enough strength of joint at welded parts, even by giving small laser irradiation coverage, in a seat frame structure to mutually join the frame structure parts by laser welding.SOLUTION: A laser irradiation direction of laser welding to irradiate to carry out joint is set to a direction along a surface extending direction of a contact face of inner flanges 23 and 27 (outside exposed surfaces 24 and 28 of the inner flanges 23 and 27) to carry out surface contact to form a joint surface. Accordingly, even if the point irradiation of laser welding of the width of laser irradiation ≤1 mm is carried out, the joint part connected by this laser welding can be extended to the range of 4-5 mm along the surface extending direction to which the contact side extends. The area of the joint part by the laser welding can be expanded to several times more than before, and even by giving the little laser flash coverage, the joint strength of the welded parts can be made enough bond strength according to this seat frame structure 20.

Description

本発明は、フレーム構成部品同士をレーザー溶接にて接合することにより車両用シートの骨格となるシートフレームを構成するシートフレーム構造に関する。 The present invention relates to a seat frame structure that constitutes a seat frame that becomes a skeleton of a vehicle seat by joining frame components together by laser welding.

従来、自動車等に設置される車両用シートは、一般に、座としてのシートクッションと、着座した際の背凭れとなるシートバックとを備える。このようなシートクッションやシートバックは、骨格となるシートフレーム（クッションフレームやバックフレーム）を備える。このシートフレームは、金属板や金属パイプを折曲加工したり溶接したりして、骨格となるフレーム構造をなしている。なお、このようなフレーム構造をなすための接合には、従来から用いられるアーク溶接のほか、昨今ではレーザー溶接も用いられるようになってきている（例えば、特許文献１参照）。このようにレーザー溶接を用いてシートフレームを構成する場合には、従来から用いられるアーク溶接よりも短時間でフレーム構成部品を接合することができる。 2. Description of the Related Art Conventionally, a vehicle seat installed in an automobile or the like generally includes a seat cushion as a seat and a seat back that serves as a backrest when seated. Such a seat cushion or seat back includes a seat frame (cushion frame or back frame) that serves as a skeleton. This seat frame has a frame structure that becomes a skeleton by bending or welding a metal plate or a metal pipe. In addition to the arc welding conventionally used for the joining for making such a frame structure, laser welding has come to be used recently (for example, refer patent document 1). When the seat frame is configured by using laser welding as described above, the frame components can be joined in a shorter time than the arc welding conventionally used.

独国特許出願ＤＥ１０２００７０１７２８９Ａ１明細書German Patent Application DE102007017289A1 Specification

ところで上記したレーザー溶接にあっては、レーザー溶接のレーザー照射幅は１ｍｍ以下であるので、このレーザー溶接を点照射した場合に接合される部分は、直径１ｍｍ程度となってしまう。このため、レーザー照射部分を動かしながらレーザー溶接した場合であっても、接合部分は１ｍｍ幅で移動した線状の接合となってしまい、接合強度の弱いものとなってしまっていた。そこで、このようなレーザー溶接による接合は、溶接個所の長さを長くなるように接合強度を高めるものとしていた。
しかしながら、この接合するシートフレームの大きさや形状によっては、このように溶接個所の長さを長く確保できないものもある。このため、接合するシートフレームの大きさや形状に関わらず、レーザー溶接による溶接個所の接合強度を高めておきたいという要請があった。 By the way, in the laser welding described above, since the laser irradiation width of laser welding is 1 mm or less, a portion to be joined when this laser welding is spot-irradiated has a diameter of about 1 mm. For this reason, even when laser welding is performed while moving the laser irradiation portion, the joining portion becomes a linear joining moved by a width of 1 mm, and the joining strength is weak. Therefore, such joining by laser welding is intended to increase the joining strength so as to increase the length of the welded part.
However, depending on the size and shape of the seat frame to be joined, there is a case in which the length of the welded portion cannot be ensured as described above. For this reason, there has been a demand to increase the joint strength of the welded part by laser welding regardless of the size and shape of the seat frame to be joined.

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、フレーム構成部品同士をレーザー溶接にて接合することにより車両用シートの骨格となるシートフレームを構成するシートフレーム構造において、僅かなレーザー照射範囲であっても、溶接個所同士の接合強度を十分な接合強度とすることにある。 This invention is made | formed in view of such a situation, Comprising: The subject which this invention tends to solve is the seat frame used as the frame | skeleton of a vehicle seat by joining frame components by laser welding. In the seat frame structure to be configured, even in a slight laser irradiation range, the bonding strength between the welded portions is to have a sufficient bonding strength.

上記した課題を解決するにあたって本発明に係るシートフレーム構造は次の手段を採用する。
すなわち、本発明の第１の発明に係るシートフレーム構造は、フレーム構成部品同士をレーザー溶接にて接合することにより車両用シートの骨格となるシートフレームを構成するシートフレーム構造であって、接合する前記フレーム構成部品同士の少なくとも一方の接合面は、前記レーザー溶接する際に面接触するように形成されたフランジ部位にて設定されており、前記接合するために照射する前記レーザー溶接のレーザー照射方向は、前記接合面をなすための前記フランジ部位の接触面の面延在方向に沿った方向に設定されていることを特徴とする。 In order to solve the above-described problems, the seat frame structure according to the present invention employs the following means.
That is, the seat frame structure according to the first aspect of the present invention is a seat frame structure that constitutes a seat frame that becomes a skeleton of a vehicle seat by joining frame components together by laser welding, and is joined. At least one joining surface between the frame components is set at a flange portion formed so as to be in surface contact when the laser welding is performed, and the laser irradiation direction of the laser welding irradiated for the joining is performed. Is set in a direction along the surface extending direction of the contact surface of the flange portion for forming the joint surface.

この第１の発明に係るシートフレーム構造によれば、接合するために照射するレーザー溶接のレーザー照射方向は、接合面をなすために面接触するフランジ部位の接触面の面延在方向に沿った方向に設定されている。このため、レーザー照射幅が１ｍｍ以下のレーザー溶接を点照射した場合でも、このレーザー溶接により接合される接合部分は、接触面が延在する面延在方向に沿って４〜５ｍｍの範囲まで延ばすことができる。これによって、このようなレーザー照射部分を動かしながらレーザー溶接した場合には、レーザー溶接により接合される接合部分は、４〜５ｍｍ幅で移動した面状に拡大することができる。
したがって、この第１の発明に係るシートフレーム構造によれば、レーザー溶接による接合部分の面積を従前よりも数倍に拡大させることができ、僅かなレーザー照射範囲であっても、溶接個所同士の接合強度を十分な接合強度とすることができる。もって、レーザー溶接を行うにあたってのシートフレームの設計条件を減らすことができて、レーザー溶接を行うにあたってのシートフレームの大きさや形状に対する選択幅を拡げることができる。 According to the seat frame structure according to the first aspect of the present invention, the laser irradiation direction of the laser welding to be irradiated for joining is along the surface extending direction of the contact surface of the flange portion that is in surface contact to form the joint surface. Set to direction. For this reason, even when laser welding with a laser irradiation width of 1 mm or less is spot-irradiated, the joining portion joined by this laser welding extends to a range of 4 to 5 mm along the surface extending direction in which the contact surface extends. be able to. Accordingly, when laser welding is performed while moving such a laser irradiation portion, the joining portion joined by laser welding can be expanded to a planar shape moved at a width of 4 to 5 mm.
Therefore, according to the seat frame structure according to the first aspect of the present invention, the area of the joint portion by laser welding can be expanded several times than before, and even in a slight laser irradiation range, The bonding strength can be sufficient. Therefore, the design condition of the seat frame when performing laser welding can be reduced, and the selection range for the size and shape of the seat frame when performing laser welding can be expanded.

第２の発明に係るシートフレーム構造は、前記第１の発明に係るシートフレーム構造において、前記フランジ部位は、該フランジ部位の連接支持部分とは反対側の該フランジ部位の端縁部分を該連接支持部分よりも外側へ突き出させるように、接合させる際の面接触方向に対して傾斜して形成されており、前記フランジ部位の前記端縁部分を当接させた状態で前記フレーム構成部品同士の互いを接近させるように該フレーム構成部品同士を加圧することによって、前記連接支持部分を支点にして前記フランジ部位を動かして該フランジ部位を接合させる際の面接触させる状態とすることを特徴とする。
なお、前記フランジ部位のうち連接支持部分とは反対側の端縁部分は、該フランジ部位の先端部分をなしており、この先端部分が連接支持部分よりも外側へ突き出している。そのため、前記フランジ部位の先端部分は、他のフレーム構成部品の接合部位に対して近づくようになっており、該フランジ部位の連接支持部分から先端部分にかけては、他のフレーム構成部品の接合部位に傾斜する構造となっている。
この第２の発明に係るシートフレーム構造によれば、フランジ部位の端縁部分を当接させた状態でフレーム構成部品同士の互いを接近させるようにフレーム構成部品同士を加圧することによって、連接支持部分を支点にしてフランジ部位を動かしてフランジ部位を接合させる際の面接触させる状態とする。これによって、このフランジ部位は、面接触対象に対して隙間無く面接触させることができて、この面接触させた状態でフランジ部位をレーザー溶接により接合することができる。もって、面接触状態をより確実にして、レーザー溶接による接合をより確実なものとすることができる。 The seat frame structure according to a second aspect of the invention is the seat frame structure according to the first aspect of the invention, wherein the flange part is connected to an end edge part of the flange part opposite to the connection support part of the flange part. It is formed to be inclined with respect to the surface contact direction at the time of joining so as to protrude outward from the support portion, and the frame components are in contact with each other at the edge portion of the flange portion. By pressing the frame components so as to approach each other, the flange part is moved with the connection support part as a fulcrum to bring it into a surface contact state when the flange part is joined. .
Note that an edge portion of the flange portion opposite to the connection support portion forms a tip portion of the flange portion, and the tip portion protrudes outward from the connection support portion. For this reason, the front end portion of the flange portion is closer to the joint portion of the other frame component, and the joint portion of the flange portion is connected to the joint portion of the other frame component from the joint support portion to the front end portion. It has an inclined structure.
According to the seat frame structure according to the second aspect of the present invention, the frame components are pressed together so that the frame components are brought close to each other with the edge portions of the flange portions in contact with each other, thereby supporting the connection. The flange part is moved using the part as a fulcrum to bring it into a surface contact state when the flange part is joined. Thus, the flange part can be brought into surface contact with the surface contact object without any gap, and the flange part can be joined by laser welding in the state of being in surface contact. Therefore, the surface contact state can be made more reliable, and joining by laser welding can be made more reliable.

第３の発明に係るシートフレーム構造は、前記第１または前記第２の発明に係るシートフレーム構造において、前記フランジ部位は、前記フレーム構成部品同士を接合した場合に、該フレーム構成部品同士の内部に位置するように形成されていることを特徴とする。
この第３の発明に係るシートフレーム構造によれば、フランジ部位をフレーム構成部品同士を接合した場合にフレーム構成部品同士の内部に位置させるので、溶接用の部位を外に張り出させなくシートフレームを構成することができる。これによって、シートフレームのスリム化を図ることができる。 The seat frame structure according to a third aspect of the present invention is the seat frame structure according to the first or second aspect of the present invention, wherein the flange portion is an interior of the frame constituent parts when the frame constituent parts are joined together. It is formed so that it may be located in.
According to the seat frame structure according to the third aspect of the present invention, the flange portion is positioned inside the frame component parts when the frame component parts are joined to each other, so that the welding frame does not protrude outside the seat frame. Can be configured. As a result, the seat frame can be slimmed.

第１の発明に係るシートフレーム構造によれば、僅かなレーザー照射範囲であっても溶接個所同士の接合強度を十分な接合強度とすることができ、レーザー溶接を行うにあたってのシートフレームの設計条件を減らすことができる。
第２の発明に係るシートフレーム構造によれば、面接触状態をより確実にして、レーザー溶接による接合をより確実なものとすることができる。
第３の発明に係るシートフレーム構造によれば、シートフレームのスリム化を図ることができる。 According to the seat frame structure according to the first invention, the joining strength between the welded portions can be set to a sufficient joining strength even in a slight laser irradiation range, and the design condition of the seat frame when performing laser welding. Can be reduced.
According to the seat frame structure according to the second invention, the surface contact state can be made more reliable, and the joining by laser welding can be made more reliable.
According to the seat frame structure according to the third aspect of the invention, the seat frame can be slimmed.

車両用シートの骨格となるシートフレームを示す斜視図である。It is a perspective view which shows the seat frame used as the frame | skeleton of a vehicle seat. 図１のＩＩ−ＩＩ断面矢視を示すシートフレーム構造の断面図である。It is sectional drawing of the seat frame structure which shows the II-II sectional arrow of FIG. 第１の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 1st Embodiment in steps. 第２の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 2nd Embodiment in steps. 第３の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 3rd Embodiment in steps. 第４の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 4th Embodiment in steps. 第５の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 5th Embodiment in steps. 第６の実施の形態の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of 6th Embodiment in steps. 変形例の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of a modification in steps. レーザー溶接に有利な変形例の接合工程を段階的に示す断面図である。It is sectional drawing which shows the joining process of the modification advantageous to laser welding in steps.

［第１の実施の形態］
以下、本発明に係るシートフレーム構造を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１は、車両用シート１０の骨格となるシートフレーム１１を示す斜視図である。図１に示すように、車両用シート１０は、骨格をなすシートフレーム１１を具備して構成される。なお、この車両用シート１０には、シートフレーム１１には不図示のシートパッドやシートカバー等が取り付けられる。
シートフレーム１１は、着座する際の座となるシートクッションを構成するクッションフレーム１２と、着座した際の背凭れとなるシートバックを構成するバックフレーム１３とを備える。このクッションフレーム１２とバックフレーム１３とは、リクライニング装置１６にて連結されている。なお、バックフレーム１３には、ヘッドレストフレーム１４が取り付けられいてる。
図２は、図１におけるバックフレーム１３をＩＩ−ＩＩ断面矢視した場合のシートフレーム構造２０を示している。このシートフレーム構造２０は、シートバックの骨格をなすバックフレーム１３（シートフレーム）の側部の構造となっている。このバックフレーム１３の側部の構造となるシートフレーム構造２０は、図２に示すように断面矩形状となる筒形をなして形成されている。なお、この筒形をなすシートフレーム構造２０は、バックフレーム１３における側部の構造であり、上部の構造については折曲パイプ１５にて構成されている。このバックフレーム１３の側部をなすシートフレーム構造２０は、２つに分割された第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とをレーザー溶接にて接合することにより構成される。
以下、レーザー溶接により第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とを接合したシートフレーム構造における各種の接合工程について、各種の実施の形態として説明する。 [First Embodiment]
Hereinafter, embodiments for carrying out a seat frame structure according to the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view showing a seat frame 11 that is a skeleton of a vehicle seat 10. As shown in FIG. 1, the vehicle seat 10 includes a seat frame 11 having a skeleton. Note that a seat pad (not shown), a seat cover, and the like are attached to the seat frame 11 in the vehicle seat 10.
The seat frame 11 includes a cushion frame 12 that constitutes a seat cushion that serves as a seat when seated, and a back frame 13 that constitutes a seat back that serves as a backrest when seated. The cushion frame 12 and the back frame 13 are connected by a reclining device 16. A headrest frame 14 is attached to the back frame 13.
FIG. 2 shows a seat frame structure 20 when the back frame 13 in FIG. The seat frame structure 20 is a side structure of a back frame 13 (seat frame) that forms a skeleton of the seat back. The seat frame structure 20 which is the structure of the side portion of the back frame 13 is formed in a cylindrical shape having a rectangular cross section as shown in FIG. The cylindrical seat frame structure 20 is a side structure of the back frame 13, and the upper structure is constituted by a bent pipe 15. The seat frame structure 20 that forms the side portion of the back frame 13 is configured by joining a first frame component 21 and a second frame component 25 divided into two parts by laser welding.
Hereinafter, various joining processes in the seat frame structure in which the first frame component 21 and the second frame component 25 are joined by laser welding will be described as various embodiments.

まず、図２にて説明したシートフレーム構造２０を、第１の実施の形態として説明する。図２に示すように、シートフレーム構造２０は、上記したように分割された第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とをレーザー溶接により接合（図示符号２９）して構成される。図３は、図２に示すシートフレーム構造２０をなすにあたって、レーザー溶接による接合工程を段階的に示している。すなわち、図４〜図１０についても同様であるが、図３の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とが分離している状態を示しているのに対し、図３の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とが接合個所２９で一体化した接合状態を示している。なお、以下の図３〜図１０においての説明では、上段図を分離図と称し、下段図を接合図と称する。
シートフレーム構造２０は、図３の分離図および接合図にて示すように、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５との互いは、断面矩形状の筒形をなすシートフレーム構造２０を半割りするかのような構造を有して形成されている。すなわち、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とは、接合した際に中空の筒形をなすことができるように、互いに断面視略コ字状をなす囲われた形状にて形成されている。これら第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とは、それぞれ接合用の内フランジ部２３，２７が設けられている。この内フランジ部２３，２７は、本発明に係るフランジ部位に相当する。 First, the seat frame structure 20 described with reference to FIG. 2 will be described as a first embodiment. As shown in FIG. 2, the seat frame structure 20 is configured by joining the first frame component 21 and the second frame component 25 divided as described above by laser welding (reference numeral 29). FIG. 3 shows the step of joining by laser welding step by step in making the seat frame structure 20 shown in FIG. That is, the same applies to FIGS. 4 to 10, but the upper diagram of FIG. 3 shows a state in which the first frame component 21 and the second frame component 25 before joining are separated. On the other hand, the lower diagram of FIG. 3 shows a joined state in which the first frame component 21 and the second frame component 25 after joining are integrated at the joining location 29. In the following description of FIGS. 3 to 10, the upper diagram is referred to as a separation diagram, and the lower diagram is referred to as a joint diagram.
As shown in the separated view and the joint diagram of FIG. 3, the seat frame structure 20 includes a seat frame structure 20 in which the first frame component 21 and the second frame component 25 have a cylindrical shape with a rectangular cross section. Is formed to have a structure as if it were divided in half. That is, the first frame component 21 and the second frame component 25 are formed in an enclosed shape that is substantially U-shaped in cross-section so that a hollow cylindrical shape can be formed when joined. Has been. The first frame component 21 and the second frame component 25 are provided with inner flange portions 23 and 27 for joining, respectively. The inner flange portions 23 and 27 correspond to flange portions according to the present invention.

次に第１フレーム構成部品２１および第２フレーム構成部品２５について説明する。なお、第１フレーム構成部品２１および第２フレーム構成部品２５は対称構造にて構成されるため、両者を一括で説明する。
具体的には、図３の分離図に示すように、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とのそれぞれは、第１側壁２１１，２５１と、この第１側壁２１１，２５１に対して直交する第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３とを有する。なお、この第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３とは、互いに対向した位置に平行配置されている。ここで第１側壁２１１，２５１に対して対向し且つ第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３に対して互いに直交する方向に延在するように、内フランジ部２３，２７が形成されている。この内フランジ部２３，２７は、第２側壁２１２および第３側壁２１３のうち、第１側壁２１１，２５１と連接している側とは反対側に位置する部分から突き出して形成されている。この突出し方向は、内向きのフランジと同様に互いに向かい合う方向に設定されている。なお、この内フランジ部２３，２７のうち、第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３と連接している部分が、内フランジ部２３，２７の連接支持部分２３１，２７１として設定されている。これに対して内フランジ部２３，２７の連接支持部分２３１，２７１と反対側の端縁が、内フランジ部２３，２７の端縁部分２３２，２７２に設定されている。 Next, the first frame component 21 and the second frame component 25 will be described. In addition, since the 1st frame component 21 and the 2nd frame component 25 are comprised by symmetrical structure, both are demonstrated collectively.
Specifically, as shown in the separated view of FIG. 3, each of the first frame component 21 and the second frame component 25 has a first side wall 211, 251 and a first side wall 211, 251. The second side walls 212 and 252 and the third side walls 213 and 253 are orthogonal to each other. The second side walls 212 and 252 and the third side walls 213 and 253 are arranged in parallel at positions facing each other. Here, the inner flange portions 23 and 27 are formed so as to face the first side walls 211 and 251 and extend in directions orthogonal to the second side walls 212 and 252 and the third side walls 213 and 253. ing. The inner flange portions 23, 27 are formed so as to protrude from portions of the second side wall 212 and the third side wall 213 that are located on the opposite side to the side connected to the first side walls 211, 251. The protruding direction is set to face each other like the inward flange. Of the inner flange portions 23 and 27, the portions connected to the second side walls 212 and 252 and the third side walls 213 and 253 are set as connection support portions 231 and 271 of the inner flange portions 23 and 27. Yes. In contrast, the end edges of the inner flange portions 23 and 27 opposite to the connecting support portions 231 and 271 are set to the end edge portions 232 and 272 of the inner flange portions 23 and 27.

ここで内フランジ部２３，２７は、これら第１〜第３の側壁２１１，２１２，２１３にて形成された中空内部から外に向いて傾くように形成されている。すなわち、内フランジ部２３，２７は、この端縁部分２３２，２７２を連接支持部分２３１，２７１よりも外側へ突き出させて形成されている。この端縁部分２３２，２７２が連接支持部分２３１，２７１より外側に突き出していることにより、内フランジ部２３，２７は、図３の接合図に示すような接合させる際の面接触方向に対して、図３の分離図に示すような傾斜した方向に延在するように形成されている。
この内フランジ部２３，２７の外側露出面２４，２８同士は、レーザー溶接する際の接触面となる部分であり、レーザー溶接をした場合には接合面となる部分である。ここで、この内フランジ部２３，２７の外側露出面２４，２８は、接合の際における後に説明する第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５との加圧により面接触する。この面接触した際の方向が、上記した面接触方向として設定される。なお、図３の接合図に示すように、この内フランジ部２３，２７同士は、互いの外側露出面２４，２８を突き合わせた状態で互いを接近させるように、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とを加圧することにより、連接支持部分２３１，２７１を支点にして内フランジ部２３，２７を動かして内フランジ部２３，２７を接合させる際の面接触させる状態とする。この面接触させた状態の接触面は、レーザー溶接した際に接合面となる。
なお、図３の接合図に示すように、この内フランジ部２３，２７は、上記したように内向きのフランジにて形成されるものであるため、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とを接合した場合には、これら第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５との内部に位置するように形成されている。 Here, the inner flange portions 23 and 27 are formed so as to incline outward from the hollow interior formed by the first to third side walls 211, 212, and 213. That is, the inner flange portions 23 and 27 are formed by projecting the end edge portions 232 and 272 outward from the connection support portions 231 and 271. Since the end edge portions 232 and 272 protrude outward from the connection support portions 231 and 271, the inner flange portions 23 and 27 are in contact with the surface contact direction when joining as shown in the joint diagram of FIG. 3. 3 is formed so as to extend in an inclined direction as shown in the separation view of FIG.
The outer exposed surfaces 24 and 28 of the inner flange portions 23 and 27 are portions that become contact surfaces when laser welding is performed, and are portions that become joint surfaces when laser welding is performed. Here, the outer exposed surfaces 24 and 28 of the inner flange portions 23 and 27 are brought into surface contact by pressurization of the first frame component 21 and the second frame component 25 which will be described later at the time of joining. The direction at the time of the surface contact is set as the above-described surface contact direction. As shown in the joint diagram of FIG. 3, the inner flange portions 23, 27 are connected to the first frame component 21 and the first frame 21 so that the outer exposed surfaces 24, 28 face each other. By pressurizing the two-frame component 25, the inner flange portions 23 and 27 are moved using the connection support portions 231 and 271 as fulcrums to bring them into surface contact when the inner flange portions 23 and 27 are joined. The contact surface in the state of surface contact becomes a joint surface when laser welding is performed.
As shown in the joint diagram of FIG. 3, since the inner flange portions 23 and 27 are formed by the inward flange as described above, the first frame component 21 and the second frame configuration are formed. When the component 25 is joined, it is formed so as to be located inside the first frame component 21 and the second frame component 25.

上記したように構成された第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５との接合工程について説明する。ここで、この接合するために照射されるレーザー溶接のレーザー照射方向（図示鎖線矢印）は、この接合面をなすための内フランジ部２３，２７の接触面（外側露出面２４，２８）の面延在方向に沿った方向に設定される。
すなわち、図３の分離図にて示すように、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とは、接触面となる互いの外側露出面２４，２８を突き合わせた状態で、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５との互いを接近させるように、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とを加圧する。そうすると、図３の接合図にて示すように、内フランジ部２３，２７は連接支持部分２３１，２７１を支点にして動かされて、内フランジ部２３，２７の外側露出面２４，２８は、互いに面接触した状態となる。ここで、レーザー溶接のレーザーを、接合面をなすための内フランジ部２３，２７の接触面（外側露出面２４，２８）の面延在方向に沿った方向で照射する。そうすると、この内フランジ部２３，２７の接触面（外側露出面２４，２８）同士はレーザー溶接されることとなって互いに接合した接合面をなす。これによって、第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５とは一体化する。 The joining process of the 1st frame component 21 and the 2nd frame component 25 comprised as mentioned above is demonstrated. Here, the laser irradiation direction (indicated by a chain line in the figure) of laser welding irradiated for this joining is the surface of the contact surfaces (outside exposed surfaces 24, 28) of the inner flange portions 23, 27 for forming this joining surface. It is set in a direction along the extending direction.
That is, as shown in the separated view of FIG. 3, the first frame component 21 and the second frame component 25 are in contact with the outer exposed surfaces 24 and 28 that serve as contact surfaces. The first frame component 21 and the second frame component 25 are pressurized so that the component 21 and the second frame component 25 approach each other. Then, as shown in the joint diagram of FIG. 3, the inner flange portions 23 and 27 are moved using the connection support portions 231 and 271 as fulcrums, and the outer exposed surfaces 24 and 28 of the inner flange portions 23 and 27 are moved to each other. It will be in surface contact. Here, the laser of laser welding is irradiated in the direction along the surface extending direction of the contact surfaces (outer exposed surfaces 24 and 28) of the inner flange portions 23 and 27 for forming the joint surface. Then, the contact surfaces (outside exposed surfaces 24 and 28) of the inner flange portions 23 and 27 are laser-welded to form a bonded surface. Thereby, the first frame component 21 and the second frame component 25 are integrated.

この第１の実施の形態のシートフレーム構造２０によれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、上記したシートフレーム構造２０によれば、接合するために照射するレーザー溶接のレーザー照射方向は、接合面をなすために面接触する内フランジ部２３，２７の接触面（内フランジ部２３，２７の外側露出面２４，２８）の面延在方向に沿った方向に設定されている。このため、レーザー照射幅が１ｍｍ以下のレーザー溶接を点照射した場合でも、このレーザー溶接により接合される接合部分は、接触面が延在する面延在方向に沿って４〜５ｍｍの範囲まで延ばすことができる。これによって、このようなレーザー照射部分を動かしながらレーザー溶接した場合には、レーザー溶接により接合される接合部分は、４〜５ｍｍ幅で移動した面状に拡大することができる。したがって、このシートフレーム構造２０によれば、レーザー溶接による接合部分の面積を従前よりも数倍に拡大させることができ、僅かなレーザー照射範囲であっても、溶接個所同士の接合強度を十分な接合強度とすることができる。もって、レーザー溶接を行うにあたってのシートフレーム１１の設計条件を減らすことができて、レーザー溶接を行うにあたってのシートフレーム１１の大きさや形状に対する選択幅を拡げることができる。
また、上記したシートフレーム構造２０によれば、内フランジ部２３，２７の端縁部分２３２，２７２を当接させた状態でフレーム構成部品２１，２５同士の互いを接近させるようにフレーム構成部品２１，２５同士を加圧することによって、連接支持部分２３１，２７１を支点にして内フランジ部２３，２７を動かして内フランジ部２３，２７を接合させる際の面接触させる状態とする。これによって、この内フランジ部２３，２７は、面接触対象に対して隙間無く面接触させることができて、この面接触させた状態で内フランジ部２３，２７をレーザー溶接により接合することができる。もって、面接触状態をより確実にして、レーザー溶接による接合をより確実なものとすることができる。
また、上記したシートフレーム構造２０によれば、内フランジ部２３，２７をフレーム構成部品２１，２５同士を接合した場合にフレーム構成部品２１，２５同士の内部に位置させるので、溶接用の部位を外に張り出させなくシートフレーム１１を構成することができる。これによって、シートフレーム１１のスリム化を図ることができる。 According to the seat frame structure 20 of the first embodiment, the following operational effects can be achieved.
That is, according to the seat frame structure 20 described above, the laser irradiation direction of laser welding irradiated for bonding is such that the contact surfaces of the inner flange portions 23 and 27 that are in surface contact to form a bonding surface (the inner flange portion 23, 27 is set in a direction along the surface extending direction of the outer exposed surfaces 24, 28). For this reason, even when laser welding with a laser irradiation width of 1 mm or less is spot-irradiated, the joining portion joined by this laser welding extends to a range of 4 to 5 mm along the surface extending direction in which the contact surface extends. be able to. Accordingly, when laser welding is performed while moving such a laser irradiation portion, the joining portion joined by laser welding can be expanded to a planar shape moved at a width of 4 to 5 mm. Therefore, according to this seat frame structure 20, the area of the joining portion by laser welding can be increased several times as compared with the conventional case, and the joining strength between the welding points is sufficient even in a slight laser irradiation range. The bonding strength can be obtained. Therefore, the design conditions of the seat frame 11 when performing laser welding can be reduced, and the selection range for the size and shape of the seat frame 11 when performing laser welding can be expanded.
Further, according to the seat frame structure 20 described above, the frame component parts 21 and 25 are brought close to each other with the end edge portions 232 and 272 of the inner flange portions 23 and 27 in contact with each other. , 25 is pressed to move the inner flange portions 23, 27 with the joint support portions 231 and 271 as fulcrums to bring them into surface contact when the inner flange portions 23, 27 are joined. As a result, the inner flange portions 23 and 27 can be brought into surface contact with the surface contact target without any gap, and the inner flange portions 23 and 27 can be joined by laser welding in a state of being in surface contact. . Therefore, the surface contact state can be made more reliable, and joining by laser welding can be made more reliable.
Further, according to the seat frame structure 20 described above, the inner flange portions 23 and 27 are positioned inside the frame component parts 21 and 25 when the frame component parts 21 and 25 are joined together. The seat frame 11 can be configured without projecting outside. As a result, the seat frame 11 can be slimmed.

［第２の実施の形態］
次に、上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０の変形例となるシートフレーム構造２０Ａについて説明する。図４の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５Ａとが分離している状態を示しているのに対し、図４の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１と第２フレーム構成部品２５Ａとが接合個所２９Ａで一体化した接合状態を示している。この第２の実施の形態のシートフレーム構造２０Ａは、上記した第１の実施の形態における第２フレーム構成部品２５の構成を平板形状の第２フレーム構成部品２５Ａの構成に置換した例である。このため、第２の実施の形態における第１フレーム構成部品２１については、第１の実施の形態における第１フレーム構成部品２１と同様に構成される。なお、この第２の実施の形態にあっては、第１の実施の形態と同一に構成される部分については上記した符号と同一の符号を付している。すなわち、平板形状にて形成される第２フレーム構成部品２５Ａは、この接合面をなすための接触面として外面２８Ａが設定されている。つまり、接合個所２９Ａは、内フランジ部２３の外側露出面２４と外面２８Ａとによる。また、この接合するために照射されるレーザー溶接のレーザー照射方向（図示鎖線矢印）は、この接触面の面延在方向に沿った方向に設定される。この第２の実施の形態のシートフレーム構造２０Ａによれば、上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０と同様に接合することができ、上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０と同様な作用効果を奏することができる。 [Second Embodiment]
Next, a seat frame structure 20A, which is a modification of the seat frame structure 20 of the first embodiment described above, will be described. 4 shows a state in which the first frame component 21 and the second frame component 25A before joining are separated from each other, while the lower diagram in FIG. 4 shows the first frame component after joining. The joining state in which the frame component 21 and the second frame component 25A are integrated at the joining portion 29A is shown. The seat frame structure 20A of the second embodiment is an example in which the configuration of the second frame component 25 in the first embodiment described above is replaced with the configuration of a flat plate-shaped second frame component 25A. For this reason, the first frame component 21 in the second embodiment is configured in the same manner as the first frame component 21 in the first embodiment. In the second embodiment, the same reference numerals as those described above are attached to the same parts as those in the first embodiment. That is, in the second frame component 25A formed in a flat plate shape, the outer surface 28A is set as a contact surface for forming this joining surface. That is, the joint portion 29A is formed by the outer exposed surface 24 and the outer surface 28A of the inner flange portion 23. Further, the laser irradiation direction (indicated by a chain line arrow) of laser welding irradiated for the joining is set to a direction along the surface extending direction of the contact surface. According to the seat frame structure 20A of the second embodiment, it can be joined in the same manner as the seat frame structure 20 of the first embodiment described above, and the seat frame structure of the first embodiment described above. The same effect as 20 can be achieved.

［第３の実施の形態］
次に、上記した第２の実施の形態のシートフレーム構造２０の変形例となるシートフレーム構造２０Ｂについて説明する。図５の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１Ｂと第２フレーム構成部品２５Ａとが分離している状態を示しているのに対し、図４の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１Ｂと第２フレーム構成部品２５Ａとが接合個所２９Ｂで一体化した接合状態を示している。この第３の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｂは、上記した第１および第２の実施の形態における第１フレーム構成部品２１の内フランジ部２３を、平板形状の第２フレーム構成部品２５Ａに沿うような形状とした例である。このため、第３の実施の形態における第２フレーム構成部品２１Ａについては、第２の実施の形態における第２フレーム構成部品２５Ａと同様に構成される。なお、この第３の実施の形態にあっては、上記と同一に構成される部分については上記した符号と同一の符号を付している。すなわち、シートフレーム構造２０Ｂの第１フレーム構成部品２１Ｂの内フランジ部２３Ｂは、上記した加圧が不要となるように初めから面接触可能な形状にて形成されている。つまり、第３の実施の形態の内フランジ部２３Ｂの外側露出面２４Ｂは、上記した第１および第２の実施の形態の内フランジ部２３と異なって傾斜しておらず、互いに面一となるように延在している。この接合するために照射されるレーザー溶接のレーザー照射方向（図示鎖線矢印）は、上記したような加圧がされていない接触面の面延在方向に沿った方向に設定される。この第３の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｂによれば、上記したような加圧がされていない状態で上記した第２の実施の形態のシートフレーム構造２０Ａと同様に接合することができ、上記した加圧がされていない状態の上記した第２の実施の形態のシートフレーム構造２０Ａと同様な作用効果を奏することができる。また、この第３の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｂによれば、内フランジ部２３Ｂの外側露出面２４Ｂは面一となっているので、加圧するための作業工程が不要となるメリットがある。 [Third Embodiment]
Next, a seat frame structure 20B that is a modification of the seat frame structure 20 of the above-described second embodiment will be described. The upper diagram of FIG. 5 shows a state where the first frame component 21B and the second frame component 25A before joining are separated, whereas the lower diagram of FIG. 4 shows the first after joining. The joining state in which the frame component 21B and the second frame component 25A are integrated at the joining portion 29B is shown. In the seat frame structure 20B of the third embodiment, the inner flange portion 23 of the first frame component 21 in the first and second embodiments is aligned with the flat plate-shaped second frame component 25A. This is an example of such a shape. For this reason, the second frame component 21A in the third embodiment is configured in the same manner as the second frame component 25A in the second embodiment. In the third embodiment, the same reference numerals as those described above are given to the same parts as those described above. That is, the inner flange portion 23B of the first frame component 21B of the seat frame structure 20B is formed in a shape that allows surface contact from the beginning so that the above-described pressurization is not required. In other words, the outer exposed surface 24B of the inner flange portion 23B of the third embodiment is not inclined unlike the inner flange portion 23 of the first and second embodiments described above, and is flush with each other. So as to extend. The laser irradiation direction (indicated by a chain line arrow) of laser welding irradiated for this joining is set to a direction along the surface extending direction of the contact surface that is not pressurized as described above. According to the seat frame structure 20B of the third embodiment, it can be joined in the same manner as the seat frame structure 20A of the second embodiment described above without being pressurized as described above. The same operational effects as those of the seat frame structure 20A of the second embodiment described above in a state where the above-described pressurization is not performed can be achieved. Further, according to the seat frame structure 20B of the third embodiment, the outer exposed surface 24B of the inner flange portion 23B is flush with each other, so that there is an advantage that a work process for applying pressure is not necessary.

［第４の実施の形態］
次に、上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０の変形例となるシートフレーム構造２０Ｃについて説明する。図６の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１Ｃと第２フレーム構成部品２５Ｃとが分離している状態を示しているのに対し、図５の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１Ｃと第２フレーム構成部品２５Ｃとが接合個所２９Ｃで一体化した接合状態を示している。この第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃは、上記した第１の実施の形態における第１フレーム構成部品２１および第２フレーム構成部品２５の内フランジ部２３，２７を外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃとして形成した例である。このため、この外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃ以外の構成については、上記した第１の実施の形態と同様に構成される。なお、この第４の実施の形態にあっては、上記と同一に構成される部分については上記した符号と同一の符号を付している。すなわち、シートフレーム構造２０Ｃの第１フレーム構成部品２１Ｃおよび第２フレーム構成部品２５Ｃには、本発明に係るフランジ部位に相当する外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃが設けられている。この外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃは、上記した第１の実施の形態の内フランジ部２３，２７と比較して突出し方向のみが相違するものとなっている。つまり、この外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃの突出し方向は、外向きのフランジと同様に、互いに離れ合う方向に設定されている。なお、この第３の実施の形態の外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃも、上記した第１の実施の形態の内フランジ部２３，２７と同様な意味で傾くように形成されている。この第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃによれば、上記したような加圧がされていない状態で上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０と同様に接合することができ、外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃが外向きに張り出すように形成されている点だけが相違する。つまり、この第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃによれば、内フランジ部２３，２７の構成によるもの以外について、上記した第１の実施の形態のシートフレーム構造２０と同様な作用効果を奏することができる。また、この第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃによれば、外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃは外に張り出しているので、レーザー溶接に際して外からの視認性に優れることとなる。 [Fourth Embodiment]
Next, a seat frame structure 20C, which is a modification of the seat frame structure 20 of the first embodiment described above, will be described. 6 shows a state in which the first frame component 21C and the second frame component 25C before joining are separated from each other, whereas the lower diagram in FIG. 5 shows the first frame after joining. The joined state in which the frame component 21C and the second frame component 25C are integrated at the joint 29C is shown. In the seat frame structure 20C of the fourth embodiment, the inner flange portions 23 and 27 of the first frame component 21 and the second frame component 25 in the first embodiment described above are connected to the outer flange portions 23C and 27C. It is an example formed as. For this reason, configurations other than the outer flange portions 23C and 27C are configured in the same manner as in the first embodiment described above. In the fourth embodiment, the same reference numerals as those described above are attached to the same parts as those described above. In other words, the first frame component 21C and the second frame component 25C of the seat frame structure 20C are provided with outer flange portions 23C and 27C corresponding to the flange portions according to the present invention. The outer flange portions 23C and 27C are different from the inner flange portions 23 and 27 of the first embodiment only in the protruding direction. That is, the projecting direction of the outer flange portions 23C and 27C is set in a direction away from each other like the outward flange. The outer flange portions 23C and 27C of the third embodiment are also formed to be inclined in the same meaning as the inner flange portions 23 and 27 of the first embodiment described above. According to the seat frame structure 20C of the fourth embodiment, it can be joined in the same manner as the seat frame structure 20 of the first embodiment described above without being pressurized as described above. The only difference is that the outer flange portions 23C and 27C are formed so as to project outward. That is, according to the seat frame structure 20C of the fourth embodiment, the same functions and effects as those of the seat frame structure 20 of the first embodiment described above are provided except for the structure of the inner flange portions 23 and 27. Can play. Further, according to the seat frame structure 20C of the fourth embodiment, the outer flange portions 23C and 27C are projected outward, so that the visibility from the outside is excellent during laser welding.

［第５の実施の形態］
次に、上記した第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃの変形例となるシートフレーム構造２０Ｄについて説明する。図７の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１Ｄと第２フレーム構成部品２５Ｄとが分離している状態を示しているのに対し、図７の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１Ｄと第２フレーム構成部品２５Ｄとが接合個所２９Ｄで一体化した接合状態を示している。この第５の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｄは、上記した第４の実施の形態における第１フレーム構成部品２１Ｄおよび第２フレーム構成部品２５Ｄの外フランジ部２３Ｄ，２７Ｄを面一形状とした例である。なお、この第３の実施の形態にあっては、上記と同一に構成される部分については上記した符号と同一の符号を付している。すなわち、第１フレーム構成部品２１Ｄおよび第２フレーム構成部品２５Ｄの外フランジ部２３Ｄ，２７Ｄは、上記した加圧が不要となるように初めから面接触可能な形状にて形成されている。つまり、第５の実施の形態の外フランジ部２３Ｄ，２７Ｄの外側露出面２４Ｄ，２８Ｄは、上記した第４の実施の形態の外フランジ部２３Ｃ，２７Ｃと異なって傾斜しておらず、互いに面一となるように延在している。この接合するために照射されるレーザー溶接のレーザー照射方向（図示鎖線矢印）は、上記したような加圧がされていない接触面の面延在方向に沿った方向に設定される。この第５の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｄによれば、上記したような加圧がされていない状態で上記した第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃと同様に接合することができ、上記した加圧がされていない状態の上記した第４の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｃと同様な作用効果を奏することができる。また、この第５の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｄによれば、外フランジ部２３Ｄ，２７Ｄの外側露出面２４Ｄ，２８Ｄは面一となっているので、加圧するための作業工程が不要となるメリットがある。 [Fifth Embodiment]
Next, a seat frame structure 20D, which is a modification of the seat frame structure 20C of the fourth embodiment described above, will be described. 7 shows a state in which the first frame component 21D and the second frame component 25D before joining are separated from each other, whereas the lower diagram in FIG. 7 shows the first frame component after joining. The joined state in which the frame component 21D and the second frame component 25D are integrated at the joint 29D is shown. The seat frame structure 20D of the fifth embodiment is an example in which the outer flange portions 23D and 27D of the first frame component 21D and the second frame component 25D in the fourth embodiment are flush with each other. It is. In the third embodiment, the same reference numerals as those described above are given to the same parts as those described above. That is, the outer flange portions 23D and 27D of the first frame component 21D and the second frame component 25D are formed in a shape that allows surface contact from the beginning so that the above-described pressurization is not required. That is, the outer exposed surfaces 24D and 28D of the outer flange portions 23D and 27D of the fifth embodiment are not inclined unlike the outer flange portions 23C and 27C of the above-described fourth embodiment, and are not mutually facing. It extends to become one. The laser irradiation direction (indicated by a chain line arrow) of laser welding irradiated for this joining is set to a direction along the surface extending direction of the contact surface that is not pressurized as described above. According to the seat frame structure 20D of the fifth embodiment, it can be joined in the same manner as the seat frame structure 20C of the fourth embodiment described above without being pressurized as described above. The same effects as those of the seat frame structure 20 </ b> C of the above-described fourth embodiment in a state where the above-described pressurization is not performed can be achieved. Further, according to the seat frame structure 20D of the fifth embodiment, the outer exposed surfaces 24D and 28D of the outer flange portions 23D and 27D are flush with each other, so that a work process for applying pressure is not necessary. There are benefits.

［第６の実施の形態］
次に、上記した第５の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｄの変形例となるシートフレーム構造２０Ｅについて説明する。図８の上段図は、接合前の第１フレーム構成部品２１Ｄと第２フレーム構成部品２５Ａとが分離している状態を示しているのに対し、図８の下段図は、接合後の第１フレーム構成部品２１Ｄと第２フレーム構成部品２５Ａとが接合個所２９Ｅで一体化した接合状態を示している。この第６の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｅは、上記した第５の実施の形態における第２フレーム構成部品２５Ｄの構成を平板形状の第２フレーム構成部品２５Ａの構成に置換した例である。このため、第６の実施の形態における第１フレーム構成部品２１Ｄについては、第５の実施の形態における第１フレーム構成部品２１Ｄと同様に構成される。なお、この第６の実施の形態にあっては、上記と同一に構成される部分については上記した符号と同一の符号を付している。この第６の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｅによれば、上記した第５の実施の形態のシートフレーム構造２０Ｄと同様に接合することができ、上記した第５の実施の形態のシートフレーム構造２０と同様な作用効果を奏することができる。 [Sixth Embodiment]
Next, a seat frame structure 20E, which is a modification of the seat frame structure 20D of the fifth embodiment described above, will be described. 8 shows a state in which the first frame component 21D and the second frame component 25A before joining are separated from each other, whereas the lower diagram in FIG. 8 shows the first frame after joining. A joined state in which the frame component 21D and the second frame component 25A are integrated at a joint 29E is shown. The seat frame structure 20E of the sixth embodiment is an example in which the configuration of the second frame component 25D in the fifth embodiment described above is replaced with the configuration of the flat plate-shaped second frame component 25A. For this reason, the first frame component 21D in the sixth embodiment is configured in the same manner as the first frame component 21D in the fifth embodiment. In the sixth embodiment, the same reference numerals as those described above are assigned to the same parts as those described above. According to the seat frame structure 20E of the sixth embodiment, it can be joined in the same manner as the seat frame structure 20D of the fifth embodiment described above, and the seat frame structure of the fifth embodiment described above. The same effect as 20 can be achieved.

なお、本発明に係るシートフレーム構造にあっては、上記した実施の形態に限定されるものではなく、次のように適宜個所を変更して構成するようにしてもよい。
例えば、接触面をなすための第１〜第６の実施の形態の内フランジ部および外フランジ部は、連接される第２側壁および第３側壁に対して交差方向に延在するように形成されるものであった。しかしながら、本発明に係るフランジ部位は、このような形態に限定されることなく、連接される第２側壁および第３側壁と区分け無く、これら側壁に対して面一状に延在形成されるものであってもよい。図９および図１０は、その例となるシートフレーム構造２０Ｆおよびシートフレーム構造２０Ｇを示している。
すなわち、図９および図１０に示すように、第１フレーム構成部品２１Ｆ，２１Ｇおよび第２フレーム構成部品２５Ｆ，２５Ｇにおけるフランジ部位２３Ｆ，２７Ｆ，２３Ｇ，２７Ｇは、第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３の一部をなすようにして形成されている。つまり、フランジ部位２３Ｆ，２７Ｆ，２３Ｇ，２７Ｇは、第２側壁２１２，２５２および第３側壁２１３，２５３において、その範囲を一部設定することにより形成されるものとなっている。なお、接合個所は、図示符号２９Ｆ，２９Ｇにて示している。すなわち、図９の例では、第１フレーム構成部品２１Ｆと第２フレーム構成部品２５Ｆとを対称構造にて構成している。このため、フランジ部位２３Ｆ，２７Ｆを交互に配置できて、上記した加圧が可能となっている。したがって図９の例では、図示するような上記した加圧するメリットを享受できる。これに対し、図１０の例は、第１フレーム構成部品２１Ｇと第２フレーム構成部品２５Ｇとを非対称構造にて構成している。このため、レーザー溶接のレーザー照射方向は、同方向にすることができる。したがって図１０の例では、作業性に優れることとなる。 It should be noted that the seat frame structure according to the present invention is not limited to the above-described embodiment, and may be configured by appropriately changing the location as follows.
For example, the inner flange portion and the outer flange portion of the first to sixth embodiments for forming the contact surface are formed so as to extend in the crossing direction with respect to the second side wall and the third side wall connected to each other. It was something. However, the flange portion according to the present invention is not limited to such a form, and is formed so as to extend flush with these side walls without being separated from the second side wall and the third side wall connected to each other. It may be. 9 and 10 show an example seat frame structure 20F and seat frame structure 20G.
That is, as shown in FIGS. 9 and 10, the flange portions 23F, 27F, 23G, and 27G in the first frame component parts 21F and 21G and the second frame component parts 25F and 25G are connected to the second side walls 212 and 252 and the third frame parts. It is formed so as to form part of the side walls 213 and 253. That is, the flange portions 23F, 27F, 23G, and 27G are formed by setting a part of the ranges in the second side walls 212 and 252 and the third side walls 213 and 253. In addition, the junction part is shown by the code | symbol 29F and 29G shown in figure. That is, in the example of FIG. 9, the first frame component 21F and the second frame component 25F are configured in a symmetrical structure. For this reason, the flange parts 23F and 27F can be arrange | positioned alternately, and the above-mentioned pressurization is possible. Therefore, in the example of FIG. 9, the merit of pressurization as shown in the drawing can be enjoyed. On the other hand, in the example of FIG. 10, the first frame component 21G and the second frame component 25G are configured with an asymmetric structure. For this reason, the laser irradiation direction of laser welding can be made the same direction. Therefore, in the example of FIG. 10, the workability is excellent.

１０車両用シート
１１シートフレーム
１２クッションフレーム
１３バックフレーム
１４ヘッドレストフレーム
１５折曲パイプ
１６リクライニング装置
２０シートフレーム構造
２１，２５フレーム構成部品
２３，２７内フランジ部（フランジ部位）
２４，２８内フランジ部の外側露出面
２１１，２５１第１側壁
２１２，２５２第２側壁
２１３，２５３第３側壁
２３１，２７１連接支持部分
２３２，２７２端縁部分
２９接合個所 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Vehicle seat 11 Seat frame 12 Cushion frame 13 Back frame 14 Headrest frame 15 Bending pipe 16 Reclining device 20 Seat frame structure 21, 25 Frame component parts 23, 27 Inner flange part (flange part)
24, 28 Outer exposed surface of inner flange portion 211, 251 First side wall 212, 252 Second side wall 213, 253 Third side wall 231, 271 Joint support portion 232, 272 Edge portion 29 Joint location

Claims

A seat frame structure that constitutes a seat frame that becomes a skeleton of a vehicle seat by joining frame components together by laser welding,
At least one joining surface of the frame components to be joined is set at a flange portion formed so as to be in surface contact when the laser welding is performed,
The seat frame is characterized in that a laser irradiation direction of the laser welding irradiated for the joining is set in a direction along a surface extending direction of a contact surface of the flange part for forming the joining surface. Construction.

The seat frame structure according to claim 1,
The flange portion is inclined with respect to the surface contact direction when joining so that the end portion of the flange portion opposite to the connection support portion of the flange portion protrudes outward from the connection support portion. Formed,
By pressing the frame components so that the frame components are brought close to each other in a state where the edge portions of the flange portions are in contact with each other, the flange portions are formed using the connection support portion as a fulcrum. A seat frame structure characterized by being brought into a surface contact state when moving and joining the flange portions.

In the seat frame structure according to claim 1 or 2,
The flange portion is formed so as to be positioned inside the frame components when the frame components are joined to each other.