JP2012102406A

JP2012102406A - ホッパー

Info

Publication number: JP2012102406A
Application number: JP2011282579A
Authority: JP
Inventors: Nozomi Nishimura; 望西村; Tomoaki Tadama; 智明田玉; Naoki Ishihara; 直樹石原; Koichi Hayashi; 康一林
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2011-12-26
Filing date: 2011-12-26
Publication date: 2012-05-31

Abstract

【課題】高炉原料の乾燥、予熱を安価な方法で実施可能とすると共に、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減し、高炉への粉原料の持込量を低減することで炉内のガス流を適正なものとし、これにより高炉の安定操業を達成するホッパーを提供する。
【解決手段】高炉の原料を貯蔵するホッパー１，２であって、ホッパーの側壁に熱風発生源１３からの加熱ガスをホッパー内に供給する送気口１１と、ホッパーの下方にホッパーから排出された原料を篩分けする篩設備４とを有することを特徴とするホッパーを用いる。
【選択図】図１

Description

本発明は、鉄鉱石、コークス等の高炉装入原料のホッパー及び乾燥予熱装置に関し、特に、高炉原料を乾燥、予熱することにより、高炉への粉原料の装入を回避し、高炉の安定操業を図る技術に関する。

高炉では、鉄鉱石、コークス、造滓剤を原料として炉頂から炉内へ装入し、炉下部から高温空気あるいは酸素を富化した高温空気を炉内へ吹き込むことによりコークスを燃焼し、この燃焼により発生する熱とＣＯガスを利用して鉄鉱石の還元、溶融を行うことで、溶銑を製造している。炉頂から装入される原料は数ｍｍから数十ｍｍの粒状に調整されて、炉内へ装入されるので、炉下部でコークスの燃焼によって発生する燃焼ガスは炉内に充填された粒状の原料の間隙を炉頂へ向けて上昇することになる。

原料への熱供給は主としてこの燃焼ガスからの伝熱により行われるために、炉内における燃焼ガスの流れが適正な状態でないと、原料の昇温が不安定となり、鉄鉱石の還元、溶融に支障をきたすことになる。

したがって、炉内のガス流を適正なものとするために、炉頂における原料の炉内装入時に、炉内の適正な位置へ適正な粒度の原料を装入するための、炉頂装入装置や炉頂装入方法の開発が鋭意進められている。

しかしながら、このような原料装入装置や方法の工夫を精緻に行っていても、原料そのものに粉が混入してしまうと、炉内への粉原料の装入は回避できず、上記したガス流の適正化は困難となってしまう。

高炉で使用される原料には、焼結機やコークス炉において製造されて粒度調整後直接、高炉の原料槽へ送られてくる原料と、製造後一旦ヤードと呼ばれる露天の保管場所にて保管された後に、改めてこれを回収して高炉原料槽へ送られてくる原料、さらには、鉄鉱石の中には、工場に入荷後に粒状のままヤードに保管され、これを回収して粒度調整後に高炉の原料槽へ送られてくる原料もある。これらの原料のうち、ヤードで保管された後に高炉原料槽へ送られてくるものについては、ヤード保管時に雨水等による湿潤が進むことが避けられず、水分含有量が数ｍａｓｓ％となり、中には水分含有量が１０ｍａｓｓ％を超えるような原料もある。

こうした水分量の多い原料では、原料の粒子に粉原料が水分によって付着しているため、篩等により粒度調整をおこなっても粉原料が除去できない場合が生じる。また、このような水分を含んだ粉原料は篩の網そのものにも付着しやすいため、篩の目詰まりの原因となり、その結果さらに原料の篩分けが困難になるという問題がある。

篩により粒原料から除去しきれなかった粉原料は粒原料に付着したまま炉頂へ運ばれて炉内へ装入されると、炉内の熱により乾燥されて粒原料の表面から離脱するので、炉内の原料の間隙を流れ、場合によっては原料同士の間隙に粒原料が溜まって炉内のガス流を阻害するといった現象を引き起こすこともある。

したがって、高炉原料に付着する粉原料を除去する技術は、高炉炉内への原料装入技術と同等に重要な技術であるといえる。

従来、高炉の原料を予熱する、という観点で、特許文献１において、高炉原料の秤量前に、高炉ドライピット、冶金用加熱炉その他の熱風発生源から排出される雰囲気ガスもしくは排ガスを回収し、そのガス熱量を高炉原料に与える高炉原料の恒湿温間装入方法、が提案されている。これは、高炉原料に付着している水分を、その秤量前に加熱してできるだけ除去し、原料中の水分を一定量とし、高炉原料の秤量を正確に行うことを目的としているものである。

特開昭５３-１４１１１７号公報

特許文献１に記載の技術を用いれば、高炉原料を高炉装入前に加熱して乾燥させることができ、高炉炉内へ投入される水分量を低減することで、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減することが可能となる。しかしながら、この技術は高炉原料の乾燥により含水率を低減させて秤量を正確に行なうことを目的とするものであり、付着していた粉原料も粒原料と一緒に秤量されて高炉炉内へ装入されてしまうため、高炉炉内における粉原料による目詰まりの発生を防ぐことはできないと考えられる。つまり、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減することはできるが、炉内へ装入される粉原料を低減するという目的には効果がないものである。

したがって本発明は、このような従来技術の課題を解決し、高炉原料の乾燥、予熱を安価な方法で実施可能とすると共に、高炉操業において炉内へ投入される熱量を低減し、高炉への粉原料の持込量を低減することで炉内のガス流を適正なものとし、これにより高炉の安定操業を達成するホッパー及び高炉原料の乾燥予熱装置を提供することを目的とする。

このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
（１）高炉の原料を貯蔵するホッパーであって、該ホッパーの側壁に加熱ガスを前記ホッパー内に供給する送気口と、前記ホッパーの下方に該ホッパーから排出された前記原料を篩分けする篩設備とを有することを特徴とするホッパー。
（２）高炉原料の乾燥予熱装置であって、（１）に記載のホッパーと、該ホッパーの下方に設置された前記原料を排出するフィーダーと、該フィーダーから排出される前記原料を篩分けする篩設備と、前記ホッパーの側壁から加熱ガスを前記ホッパー内へ供給する送気装置と、前記ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置とを有することを特徴とする高炉原料の乾燥予熱装置。
（３）送気装置が、加熱ガスを昇圧する昇圧ファンと、ホッパー内へ加熱ガスを送気する送気配管とを有し、該送気配管の先端部分はホッパー内部へ１０〜３０ｍｍ突出して送気口を形成すると共に、前記送気配管のホッパー外部部分にダスト排出口が設置されていることを特徴とする（２）に記載の高炉原料の乾燥予熱装置。
（４）送気口がホッパーの側壁の周方向に複数設置されていることを特徴とする（２）または（３）に記載の高炉原料の乾燥予熱装置。

本発明によれば、高炉原料からの水分の除去が容易となり、篩分けによる粉原料除去が確実に行える上に、湿った粉原料が篩に付着して篩の目詰まりを起こすことを回避できるため、篩の管理が容易となるという効果がある。

そして、その結果、高炉内に投入する熱量を低減でき、高炉への粉原料の持込量が減少するので、炉内のガス流を適正化して、高炉の操業安定にも大きく寄与することができる。

本発明に係る高炉原料の乾燥予熱装置の一実施形態を示す概略図。本発明の他の一実施形態を示す概略図。

本発明では、高炉の原料を貯蔵するホッパーとして、ホッパーの側壁に加熱ガスをホッパー内に供給する送気口と、ホッパーの下方にホッパーから排出された原料を篩分けする篩設備とを有するものを用いている。送気口からホッパー内の原料を乾燥・予熱するための加熱ガスを導入し、乾燥・予熱された原料をホッパーから排出する際に篩い分けを行なうことで、粉原料が除去された原料を高炉に装入することが可能となる。

上記のホッパーを用いた高炉原料の乾燥予熱装置の一実施形態を図１に示す。

高炉原料の乾燥予熱装置は、原料を貯蔵するホッパーと、ホッパーの下方に原料を排出するフィーダーと、排出される原料を篩分けする篩設備とを有し、ホッパーの側壁に加熱ガスをホッパー内へ供給する送気装置と、ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置を有している。図１においては、貯鉱槽１と貯骸槽２とが、高炉原料の乾燥予熱装置の原料を貯蔵するホッパーに該当する。３がフィーダー、４が篩設備であるスクリーン、８が送気装置、１５が排気装置であり、高炉へ供給する鉱石を鉱石銘柄毎に貯留する貯鉱槽１と、高炉へ供給するコークスを貯留する貯骸槽２へ加熱ガスを供給する例を示している。通常貯鉱槽１、貯骸槽２はそれぞれ複数のホッパーで形成される。貯鉱槽１では、焼結鉱、生鉱石（鉄鉱石として掘削され篩分けにより粒度を調整された鉱石、或いはそのような鉱石を適切な比率に配合した鉱石。通常鉱石類の銘柄毎に別ホッパーとする。）、副原料（石灰石や蛇紋岩等造滓材）等毎にホッパーを分けて、それぞれ所定の比率でホッパーから排出されて混合原料として高炉内へ装入される。貯骸槽２では通常同種のコークスが複数のホッパーに貯留されて各ホッパーから同時に排出して所定量を計量する。図１において貯骸槽２のホッパーの下方にフィーダー３が設けられ、ここで排出されたコークスはスクリーン４を経由して粗粒はコンベアで運搬されてコークスの計量ホッパー５へ送られる。スクリーンの篩下粉は粉シュート６を介して粉コークスホッパー７へ集められ、系外へ搬出される。

図１では簡単のために貯鉱槽１の排出系統は省略しているが、こちらでも、ホッパー下方のフィーダーで排出された鉱石類がスクリーンを介して粗粒と粉に分けられて粗粒はコンベアにより計量ホッパーへ運ばれ、粉は粉鉱石ホッパーに回収される。

加熱ガスをホッパー内へ供給する送気装置８は、加熱ガスを昇圧する昇圧ファン（導入ファン）９と、ホッパー内へ加熱ガスを送気する送気配管１０を有している。送気配管の先端はホッパー内部へ１０〜３０ｍｍ突出して送気口１１を形成すると共に、送気配管のホッパー外部部分にダスト排出口１２が設置されている。１３は熱風発生源、１４は流調弁である。熱風発生源１３で発生させた加熱ガスを導入ファン９によって昇圧し各貯鉱槽１、貯骸槽２の側壁へ設けた送気口１１からホッパー内へ送気する。図１に示すように各送気口１１毎に流調弁１４を設置しておくと、一つの送気装置で複数の貯鉱槽１、貯骸槽２へ同時に加熱ガスを供給するときに、それぞれの送気量を調整でき、好適である。また、図１では各ホッパーの送気口１１を１個ずつ記載しているが、それぞれのホッパーに複数個の送気口を設けても良い。その場合にも各送気口毎に流調弁を設けておくと、ホッパー内での加熱ガスの流れを均等に調整することが容易となり、好適である。

ホッパー内のガスを吸引して除塵する排気装置１５は、ホッパー内のガスを吸引する吸引配管１６と、集塵器１７と、吸引ファン１８とを有している。吸引配管１６は排気口１９でホッパーと接続されている。各ホッパー（貯鉱槽１、貯骸槽２）の上部には、排気口１９が設けられ、集塵器１７を介して吸引ファン１８によって排気される。このようにすることで、ホッパーの送気口１１から送気された加熱ガスがホッパー内を上昇して排気口１９から排出されるガスの流れが形成され、加熱ガスによるホッパー内の鉱石類、コークスの加熱、乾燥が容易に行われる。したがって、加熱ガスをホッパー内へ送気する送気口１１の位置はできる限りホッパー側壁の下部に設けると良い。従来の貯鉱槽１、貯骸槽２では通常ホッパーの上部は原料をホッパー内へ装入するために開口しているが、本発明では吸引ファン１８により加熱ガスを効果的に吸引するために、ホッパー内への原料装入時以外は図１に示すように、原料を装入する開口部を簡易な蓋２０で閉止しておくと好適である。ただし、吸引ファン１８により下方から上昇してくる加熱ガスによるホッパー上部からの粉塵の飛散は防止されるので、必ずしもホッパー上部の蓋は必要ではない。

ホッパーに送気する加熱ガスとしては、工場で発生する各種の加熱ガスが利用できる。特に３００℃以下程度の比較的低温で排出されて熱回収が困難な排ガスが有効に利用できるため、これを用いることが好ましい。高炉の貯鉱槽、貯骸槽の場合、近隣に焼結機が設置されている場合がほとんどであるので、焼結機のクーラー排ガスを利用すると、送気経路が短く、放熱が少ないため最適であり、特に好ましい。その他、高炉熱風炉排ガス、圧延の加熱炉排ガス等それぞれの工場の立地条件にあわせて適宜加熱ガスを選択できる。もちろん、加熱ガス発生用に燃焼炉、電気炉等を設置して、専用の熱風発生源としても良い。

加熱ガスの温度は、高炉原料の乾燥、予熱が可能であればよいので、送気口で６０℃以上とすることが好ましく、より好適には、８０℃以上あれば良い。ただし３００℃を超えるような高温とすると、高温ガスに対応できる昇圧ファン（導入ファン）を設置する必要があり、またホッパー周辺の機器の耐熱性等も問題となり、設備コストが上昇する可能性があるので、３００℃以下とすることが好ましい。乾燥予熱の目的から考えれば、２００℃以下で十分である。

送気口はホッパー側面に一つあるいは二つ以上設置する。ホッパー内の原料を均等に乾燥予熱するためには、ホッパーの周方向に複数送気口を配置することが好ましい。また複数の送気口は、周方向で均等位置に配置することが好ましい。ホッパーの周方向に複数送気口を配置する、本発明の他の一実施形態を図２に示す。

図２において、ホッパー３０の周囲に環状管３１を設け、熱風の送気配管１０を介して、送気口１１へ加熱ガスを供給している。環状管３１がリザーバーの役目を果たし、各送気口１１から均等に加熱ガスを供給することができる。

高炉原料（鉱石類やコークス）の送気口１１への逆流を回避するために、送気口の先端がホッパー３０内へ１０〜３０ｍｍ程度突き出していることが好ましい。送気口の先端部分がホッパー３０内に突き出していることでホッパー３０の側壁内面を降下してきた原料が送気口内へ入り込み難くなる。ただし３０ｍｍを超えて突き出した状態とすると、原料がホッパー３０内を降下する際の障害となり、ホッパー３０内の棚吊り等の原因となる恐れがあるので、突き出し長さはホッパー３０内面から１０〜３０ｍｍとすることが好ましい。

さらに、送気配管１０のホッパー外部部分に、図２の１２に示すようなダスト排出口を設置しておくことが好ましい。ダスト排出口１２を設けることで、送気口１１が詰った場合にこのダスト排出口１２を開放して送気口１１の詰まり解除が容易となる。

また、送気配管１０をホッパー３０に挿入する角度を、加熱ガス流がホッパー内部に向かって水平から５°〜３０°程度下向きとすることが好ましい。送気口１１が下向きとなることで、送気口１１から送気配管１０内へ原料が逆流することを抑止するのに効果がある。

送気口１１の大きさは送気口１１からホッパー３０内へ吹き込む加熱ガスの送気口１１でのガス速度が１０〜３０ｍ／ｓ程度となるように適宜設定することができる。ガス速度が１０ｍ／ｓ未満であると、ホッパー３０内の中心部まで加熱ガスを送りこむことが難しくなり、原料の乾燥加熱が均一にならない場合がある。また３０ｍ／ｓを超えるような速度で送気すると逆に送気口１１の周囲で加熱ガスが広がり難くなるため、やはり乾燥加熱が不均一になりやすい。送気口１１および送気配管１０の形状は円筒単管でよいが、円筒に限らず、角管でもかまわない。径が５０ｍｍを超えるような送気口１１とすると鉱石類やコークスが送気口内へ逆流して入り込み送気口を詰らす可能性が高くなるので、送気口１１に網等を設置しておくことが好ましい。送気配管１０をホッパー３０に挿入する角度が水平より上向きの場合は、特に送気口１１への網等の設置が効果的である。網の目は、例えば３ｍｍ間隔とすることができる。

内容積５１５０ｍ³の高炉に設置された貯鉱槽２０槽の内、焼結鉱を貯留する槽４槽、生鉱石を貯留する貯鉱槽４槽につき、図１、図２に示すものと同様の原料乾燥予熱装置を設置した。焼結鉱槽の能力は最大切り出し量７０ｔ／Ｈ、生鉱石槽の能力は最大切り出し量１００ｔ／Ｈである。

焼結鉱の水分は実績で最大２ｍａｓｓ％程度であったので、これを０ｍａｓｓ％まで低減するために、４００００ｍ³（標準状態）／Ｈの熱風を吹き込めるようにし、生鉱石の水分は実績で最大５ｍａｓｓ％だったため、１４００００ｍ³（標準状態）／Ｈ吹き込み可能な設備とした。熱風発生源として隣接する焼結機のクーラー排ガスの一部を使用し、これを導入ファンにて昇圧して加熱ガスとして各槽へ送給した。加熱ガスの温度は各槽の送気口部にて１５０℃であった。

本発明の効果を確認するために、上記の焼結槽１槽、生鉱石槽１槽のそれぞれを最大切り出し量で切り出しながら、それぞれ４００００ｍ³（標準状態）／Ｈ、１４００００ｍ³（標準状態）／Ｈの焼結機クーラー排ガスを昇圧して各槽へ吹き込んだ。送気口は各槽４個ずつ設置し、各送気口でのガス速度は２０ｍ／ｓとした。槽内の空塔ガス速度は０．４ｍ／ｓとした。

焼結鉱、生鉱石の各槽への装入時の水分、温度はそれぞれ焼結鉱２ｍａｓｓ％、２５℃、生鉱石４ｍａｓｓ％、２５℃であったが、吹き込み開始後１時間の時点で各槽から排出されたものでは、焼結鉱は水分０.５ｍａｓｓ％、温度８５℃、生鉱石は水分０．３ｍａｓｓ％、温度９０℃であり、それぞれ、十分な乾燥加熱が達成できた。

本発明の原料乾燥予熱装置を設置しなかった焼結槽、生鉱石槽では、各槽下部に設置した篩設備を通過後の篩上に残った高炉へ輸送する原料として、５ｍｍ以下の粉の混入率が、焼結鉱では４．３ｍａｓｓ％、生鉱石では３．２ｍａｓｓ％であったのにないして、本発明の原料乾燥予熱装置を設置した焼結槽、生鉱石槽では、それぞれ２．２ｍａｓｓ％、１．６ｍａｓｓ％であり、高炉原料への粉の混入量はほぼ半減した。

上記した焼結槽４槽、生鉱石槽４槽について、本発明の原料乾燥予熱装置を設置し、送風量７０００ｍ³（標準状態）／分にて高炉操業を行った。その結果、高炉内の通気抵抗が低下し、送風量を２００ｍ³（標準状態）／分増加しても送風圧量は同程度となり、生産量増加が可能となった。

１貯鉱槽
２貯骸槽
３フィーダー
４スクリーン
５計量ホッパー
６粉シュート
７粉コークスホッパー
８送気装置
９昇圧ファン（導入ファン）
１０送気配管
１１送気口
１２ダスト排出口
１３熱風発生源
１４流調弁
１５排気装置
１６吸引配管
１７集塵器
１８吸引ファン
１９排気口
２０蓋
３０ホッパー
３１環状管

Claims

高炉の原料を貯蔵するホッパーであって、該ホッパーの側壁に加熱ガスを前記ホッパー内に供給する送気口と、前記ホッパーの下方に該ホッパーから排出された前記原料を篩分けする篩設備とを有することを特徴とするホッパー。