JP2012096360A - 金属膜を形成した反射板 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する耐熱性、機械的強度、寸法安定性を損なうことなく、流動性が飛躍的に向上したポリエーテルイミド樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板を得ることを課題とする。
【解決手段】（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂４０重量％超９９重量％以下、（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１重量％以上６０重量％未満からなり、伸張流動しつつ溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板。
【選択図】なし

Description

本発明は、耐熱性、機械的強度、寸法安定性に優れると共に、溶融流動性が飛躍的に向上した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板に関するものである。

ポリエーテルイミド（以下ＰＥＩと略すことがある）樹脂は耐熱性、機械的強度、難燃性、寸法安定性などに優れたスーパーエンジニアリングプラスチックである。特に機械的強度については、汎用エンジニアリングプラスチックでは得られない引張強度を示し、１９０℃付近の高温域においても、汎用エンジニアリングプラスチック並みの高い強度を保持する特徴がある事から、電気・電子部品、自動車部品など様々な分野で使用されている。また、ＰＥＩ樹脂は表面粗度が小さく、アルミニウムを初めとする種々金属をアンダーコートと言われる下地処理することなく直接的に膜形成させることが可能であり、各種反射鏡面にも使用されている。

しかし、ＰＥＩ樹脂は非晶性であるため、ナイロンやＰＢＴなど汎用の結晶性エンジニアリングプラスチックに比べ流動性が低く、薄肉成形性の向上が強く望まれている。

このため、ＰＥＩ樹脂とポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略すことがある）樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物に関連したいくつかの技術がこれまでにも報告されている。

例えば、特許文献１には、テトラヒドロフラン抽出率が３重量％以下であるポリアリーレンスルフィド、ポリエーテルイミド、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基を有するアルコキシシランからなる樹脂組成物が開示されている。しかし、ポリエーテルイミドにポリアリーレンスルフィドを配合することによって、ポリエーテルイミドの流動性が向上することについては何ら記載されていない。また、相溶化剤として、アミノ基、エポキシ基、メルカプト基を有するシランカップリング剤が添加されているものの、相溶化剤とポリエーテルイミドあるいはポリアリーレンスルフィドとの反応が不十分であるが故に相溶性は良好でなく、界面の剥離が起こり易くなるため、アイゾット衝撃値が低く、加熱処理した際に反り変形が生じる欠点があった。さらに、樹脂組成物の製造方法は、一般的な溶融混練方法であり、本願記載のようにポリエーテルイミドとポリアリーレンスルフィドとを伸張流動しつつ溶融混練する手法については何ら記載されていない。以上特許文献１の開示技術では、ポリエーテルイミドが本来有する機械強度、寸法安定性を犠牲にすることなく、ポリエーテルイミドの流動性を向上することは困難であった。

特許文献２には、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリエーテルイミド系樹脂、アミノ基、エポキシ基を有するシランカップリング剤からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、ポリエーテルイミド系樹脂にポリフェニレンサルファイド系樹脂を配合することによって、ポリエーテルイミド系樹脂の流動性が向上することについては何ら記載されていない。また、相溶化剤として、アミノ基、エポキシ基を有するシランカップリング剤が添加されているものの、相溶化剤とポリエーテルイミド系樹脂あるいはポリフェニレンサルファイド系樹脂との反応が不十分で有るが故に相溶性は良好でなく、界面の剥離が起こり易くなるため、曲げ強度が低く、加熱処理した際に反り変形が生じる欠点があった。さらに、樹脂組成物の製造方法は、一般的な溶融混練方法であり、本願記載のようにポリエーテルイミド系樹脂とポリフェニレンサルファイド系樹脂とを伸張流動しつつ溶融混練する手法については何ら記載されていない。以上特許文献２の開示技術では、ポリエーテルイミド系樹脂が本来有する機械強度、寸法安定性を犠牲にすることなく、ポリエーテルイミド系樹脂の流動性を向上することは困難であった。

特許文献３には、ポリエーテルイミド樹脂、ポリ（アリーレンスルフィド）樹脂、エポキシ化合物からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、いずれの実施例もポリ（アリーレンスルフィド）樹脂が６０重量％を越える組成であり、ポリエーテルイミド樹脂中にポリ（アリーレンスルフィド）樹脂を６０重量％未満の範囲で配合することによって、ポリエーテルイミド樹脂の流動性が向上することについては何ら記載されていない。また、相溶化剤としてエポキシ化合物が添加されているものの、相溶化剤とポリエーテルイミド樹脂あるいはポリ（アリーレンスルフィド）樹脂との反応が不十分で有るが故に相溶性は良好でなく、界面の剥離が起こり易くなるため、機械物性が低下してしまう他、加熱処理時に反り変形が生じる欠点があった。さらに、樹脂組成物の製造方法は、一般的な溶融混練方法であり、本願記載のようにポリエーテルイミドとポリ（アリーレンスルフィド）とを伸張流動しつつ溶融混練する手法については何ら記載されていない。以上特許文献３の開示技術では、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく、ポリエーテルイミド樹脂の流動性を向上することには困難であった。

特許文献４には、ポリエーテルイミド樹脂と塩化メチレンにより抽出されるオリゴマー含有量が１重量％以下のポリフェニレンスルフィド樹脂からなる樹脂組成物が開示されている。これによれば確かに、ポリフェニレンスルフィド樹脂を加えることによって、樹脂組成物の流動性は向上している。しかし、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂の相溶性が十分ではなく、界面の剥離が起こり易くなるため、ウェルド有り引張破断強度が大幅に低下してしまう他、加熱処理時に反り変形が生じる欠点があった。また、樹脂組成物の製造方法は、一般的な溶融混練方法であり、本願記載のようにポリエーテルイミドとポリアリーレンスルフィドとを伸張流動しつつ溶融混練する手法については何ら記載されていない。以上特許文献４の開示技術では、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、寸法安定性を犠牲にすることなく、ポリエーテルイミド樹脂の流動性を向上することは困難であった。

特開平４−１３０１５８号公報（特許請求の範囲） 特開平５−８６２９３号公報（特許請求の範囲） 特開平８−１７６４３９号公報（特許請求の範囲） 特開平１１−８０５４５号公報（特許請求の範囲）

本発明は、耐熱性、機械的強度、寸法安定性に優れると共に、溶融流動性が飛躍的に向上した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板を得ることを課題とする。

上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、本発明の金属膜を形成した反射板は、以下の構成からなるものである。
１．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂４０重量％超９９重量％以下、（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１重量％以上６０重量％未満からなり、伸張流動しつつ溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板、
２．前記熱可塑性樹脂組成物が、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２として製造されたものであることを特徴とする１に記載の金属膜を形成した反射板、
３．前記熱可塑性樹脂組成物が、押出機により溶融混練し、さらに押出機のスクリュー全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合を５〜６０％として製造されたものであることを特徴とする１〜２のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板、
４．前記熱可塑性樹脂組成物が、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとした際、Ｌｋ／Ｄ＝０．２〜１０として製造されたものであることを特徴とする１〜３のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板、
５．前記熱可塑性樹脂組成物が（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる少なくとも一種の基を有する化合物を含むことを特徴とする１〜４のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板、
６．前記（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる少なくとも一種の基を有する化合物が、アルコキシシラン化合物であることを特徴とする５に記載の金属膜を形成した反射板、
である。

本発明は、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、耐熱性、機械的強度、寸法安定性に優れると共に、溶融流動性が飛躍的に向上した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板が得られたものである。この様にして得られた金属膜を形成した反射板は、薄肉化が可能となることから、反射板を要する製品全体の軽量化に大きく貢献する点で有用である。

以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。

（ａ）ポリエーテルイミド樹脂
本発明で言うポリエーテルイミド樹脂とは、脂肪族、脂環族または芳香族系のエーテル単位と環状イミド基を繰り返し単位として含有するポリマーであり、溶融成形性を有するポリマーで有れば特に限定されない。また、本発明の効果を阻害しない範囲で有れば、ポリエーテルイミドの主鎖に環状イミド、エーテル結合以外の構造単位、例えば、芳香族、脂肪族、脂環族エステル単位、オキシカルボニル単位等が含有されていても良い。

具体的なポリエーテルイミドとしては、下記一般式で示されるポリマーが好ましく使用される。

（但し、上記式中Ｒ１は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、Ｒ２は、６〜３０個の炭素原子を有する２価の芳香族残基、２〜２０個の炭素原子を有するアルキレン基、２〜２０個の炭素原子を有するシクロアルキレン基、および２〜８個の炭素原子を有するアルキレン基で連鎖停止されたポリジオルガノシロキサン基からなる群より選択された２価の有機基である。）上記Ｒ１、Ｒ２としては、例えば、下記式群に示される芳香族残基を有するものが好ましく使用される。

本発明では、溶融成形性やコストの観点から、下記式で示される構造単位を有する、２，２−ビス[４−（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル]プロパン二無水物とｍ−フェニレンジアミン、またはｐ−フェニレンジアミンとの縮合物が好ましく使用される。このポリエーテルイミドは、“ウルテム”の商標でサビック・イノベーティブプラスチックス社から市販されている。

本発明で使用される（ａ）ポリエーテルイミド樹脂の分子量には特に制限はないが、ＧＰＣ−ＭＡＬＬＳで測定した重量平均分子量で３万〜１２万のものが、４万〜１１万、とりわけ５万〜１０万の範囲のＰＥＩ樹脂を用いることが、ＰＰＳ樹脂の高度な微分散化を可能とし、より優れた機械物性が発現する観点から好ましく使用することが出来る。重量平均分子量が３万以下のＰＥＩ樹脂では、成形品強度の低下および高度なＰＰＳ樹脂の微分散化は達成困難である。また、重量平均分子量が１２万以上のＰＥＩ樹脂では、成形品を射出成形で得る場合に、流動加工性の面で劣る傾向にある。

なお、ここで言う重量平均分子量とは、ＰＥＩ樹脂をジメチルホルムアミドに溶解させ、ジメチルホルムアミドを溶媒として、ＤＡＷＮ−ＤＳＰ型多角度光散乱光度計（ＷｙａｔｔＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）を備えたゲルパーミエーションクロマトグラフ（ポンプ：５１５型，Waters社製、カラム：ＴＳＫ−ｇｅｌ−ＧＭＨ_ＸＬ，東ソー社製）を用いて、重量平均分子量（絶対分子量）を測定した値を示す。

（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂
本発明で用いられる（ｂ）ＰＰＳ樹脂は、下記構造式で示される繰り返し単位を有する重合体であり、

耐熱性の観点からは上記構造式で示される繰り返し単位を含む重合体を７０モル％以上、更には９０モル％以上含む重合体が好ましい。また（ｂ）ＰＰＳ樹脂はその繰り返し単位の３０モル％未満程度が、下記の構造を有する繰り返し単位等で構成されていてもよい。

かかる構造を一部有するＰＰＳ共重合体は、融点が低くなるため、このような樹脂組成物は成形性の点で有利となる。

本発明で用いられる（ｂ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度に制限はないが、薄肉の射出成形体が得られやすい観点から、２００Ｐａ・ｓ（３００℃、剪断速度１０００／ｓ）以下であることが好ましく、１５０Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、１００Ｐａ・ｓ以下がさらに好ましい。下限については、溶融成形加工性やガス発生量の観点から１Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。

なお、本発明における溶融粘度は、３００℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。

以下に、本発明に用いる（ｂ）ＰＰＳ樹脂の製造方法について説明するが、上記構造の（ｂ）ＰＰＳ樹脂が得られれば下記方法に限定されるものではない。

まず、製造方法において使用するポリハロゲン芳香族化合物、スルフィド化剤、重合溶媒、分子量調節剤、重合助剤および重合安定剤の内容について説明する。

［ポリハロゲン化芳香族化合物］
ポリハロゲン化芳香族化合物とは、１分子中にハロゲン原子を２個以上有する化合物をいう。具体例としては、ｐ−ジクロロベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、１，３，５−トリクロロベンゼン、１，２，４−トリクロロベンゼン、１，２，４，５−テトラクロロベンゼン、ヘキサクロロベンゼン、２，５−ジクロロトルエン、２，５−ジクロロ-ｐ-キシレン、１，４−ジブロモベンゼン、１，４−ジヨードベンゼン、１−メトキシ−２，５−ジクロロベンゼンなどのポリハロゲン化芳香族化合物が挙げられ、好ましくはｐ−ジクロロベンゼンが用いられる。また、異なる２種以上のポリハロゲン化芳香族化合物を組み合わせて共重合体とすることも可能であるが、ｐ−ジハロゲン化芳香族化合物を主要成分とすることが好ましい。

ポリハロゲン化芳香族化合物の使用量は、加工に適した粘度の（ｂ）ＰＰＳ樹脂を得る点から、スルフィド化剤１モル当たり０．９から２．０モル、好ましくは０．９５から１．５モル、更に好ましくは１．００５から１．２モルの範囲が例示できる。

［スルフィド化剤］
スルフィド化剤としては、アルカリ金属硫化物、アルカリ金属水硫化物、および硫化水素が挙げられる。

アルカリ金属硫化物の具体例としては、例えば硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。

アルカリ金属水硫化物の具体例としては、例えば水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも水硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属水硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。

また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。

あるいは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素から反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。

仕込みスルフィド化剤の量は、脱水操作などにより重合反応開始前にスルフィド化剤の一部損失が生じる場合には、実際の仕込み量から当該損失分を差し引いた残存量を意味するものとする。

なお、スルフィド化剤と共に、アルカリ金属水酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物を併用することも可能である。アルカリ金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を好ましいものとして挙げることができ、アルカリ土類金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウムなどが挙げられ、なかでも水酸化ナトリウムが好ましく用いられる。

スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいが、この使用量はアルカリ金属水硫化物１モルに対し０．９５から１．２０モル、好ましくは１．００から１．１５モル、更に好ましくは１．００５から１．１００モルの範囲が例示できる。

［重合溶媒］
重合溶媒としては有機極性溶媒を用いるのが好ましい。具体例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドンなどのＮ−アルキルピロリドン類、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタムなどのカプロラクタム類、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホキシドなどに代表されるアプロチック有機溶媒、およびこれらの混合物などが挙げられ、これらはいずれも反応の安定性が高いために好ましく使用される。これらのなかでも、特にＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略記することもある）が好ましく用いられる。

有機極性溶媒の使用量は、スルフィド化剤１モル当たり２．０モルから１０モル、好ましくは２．２５から６．０モル、より好ましくは２．５から５．５モルの範囲が選ばれる。

［分子量調節剤］
生成する（ｂ）ＰＰＳ樹脂の末端を形成させるか、あるいは重合反応や分子量を調節するなどのために、モノハロゲン化合物（必ずしも芳香族化合物でなくともよい）を、上記ポリハロゲン化芳香族化合物と併用することができる。

［重合助剤］
比較的高重合度の（ｂ）ＰＰＳ樹脂をより短時間で得るために重合助剤を用いることも好ましい態様の一つである。ここで重合助剤とは得られる（ｂ）ＰＰＳ樹脂の粘度を増大させる作用を有する物質を意味する。このような重合助剤の具体例としては、例えば有機カルボン酸塩、水、アルカリ金属塩化物、有機スルホン酸塩、硫酸アルカリ金属塩、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属リン酸塩およびアルカリ土類金属リン酸塩などが挙げられる。これらは単独であっても、また２種以上を同時に用いることもできる。なかでも、有機カルボン酸塩、水、およびアルカリ金属塩化物が好ましく、さらに有機カルボン酸塩としてはアルカリ金属カルボン酸塩が、アルカリ金属塩化物としては塩化リチウムが好ましい。

上記アルカリ金属カルボン酸塩とは、一般式Ｒ（ＣＯＯＭ）ｎ（式中、Ｒは、炭素数１〜２０を有するアルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基またはアリールアルキル基である。Ｍは、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属である。ｎは１〜３の整数である。）で表される化合物である。アルカリ金属カルボン酸塩は、水和物、無水物または水溶液としても用いることができる。アルカリ金属カルボン酸塩の具体例としては、例えば、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、吉草酸リチウム、安息香酸ナトリウム、フェニル酢酸ナトリウム、ｐ−トルイル酸カリウム、およびそれらの混合物などを挙げることができる。

アルカリ金属カルボン酸塩は、有機酸と、水酸化アルカリ金属、炭酸アルカリ金属塩および重炭酸アルカリ金属塩よりなる群から選ばれる一種以上の化合物とを、ほぼ等化学当量ずつ添加して反応させることにより形成させてもよい。上記アルカリ金属カルボン酸塩の中で、リチウム塩は反応系への溶解性が高く助剤効果が大きいが高価であり、カリウム、ルビジウムおよびセシウム塩は反応系への溶解性が不十分であると思われるため、安価で、重合系への適度な溶解性を有する酢酸ナトリウムが最も好ましく用いられる。

これらアルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．０１モル〜２モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．１〜０．６モルの範囲が好ましく、０．２〜０．５モルの範囲がより好ましい。

また水を重合助剤として用いる場合の添加量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．３モル〜１５モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．６〜１０モルの範囲が好ましく、１〜５モルの範囲がより好ましい。

これら重合助剤は２種以上を併用することももちろん可能であり、例えばアルカリ金属カルボン酸塩と水を併用すると、それぞれより少量で高分子量化が可能となる。

これら重合助剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、重合助剤としてアルカリ金属カルボン酸塩を用いる場合は前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが、添加が容易である点からより好ましい。また水を重合助剤として用いる場合は、ポリハロゲン化芳香族化合物を仕込んだ後、重合反応途中で添加することが効果的である。

［重合安定剤］
重合反応系を安定化し、副反応を防止するために、重合安定剤を用いることもできる。重合安定剤は、重合反応系の安定化に寄与し、望ましくない副反応を抑制する。副反応の一つの目安としては、チオフェノールの生成が挙げられ、重合安定剤の添加によりチオフェノールの生成を抑えることができる。重合安定剤の具体例としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、およびアルカリ土類金属炭酸塩などの化合物が挙げられる。そのなかでも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、および水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物が好ましい。上述のアルカリ金属カルボン酸塩も重合安定剤として作用するので、重合安定剤の一つに入る。また、スルフィド化剤としてアルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいことを前述したが、ここでスルフィド化剤に対して過剰となるアルカリ金属水酸化物も重合安定剤となり得る。

これら重合安定剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。重合安定剤は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対して、通常０．０２〜０．２モル、好ましくは０．０３〜０．１モル、より好ましくは０．０４〜０．０９モルの割合で使用することが好ましい。この割合が少ないと安定化効果が不十分であり、逆に多すぎても経済的に不利益であったり、ポリマー収率が低下する傾向となる。

重合安定剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが容易である点からより好ましい。

次に、本発明に用いる（ｂ）ＰＰＳ樹脂の好ましい製造方法について、前工程、重合反応工程、回収工程、および後処理工程と、順を追って具体的に説明するが、勿論この方法に限定されるものではない。

［前工程］
（ｂ）ＰＰＳ樹脂の製造方法において、スルフィド化剤は通常水和物の形で使用されるが、ポリハロゲン化芳香族化合物を添加する前に、有機極性溶媒とスルフィド化剤を含む混合物を昇温し、過剰量の水を系外に除去することが好ましい。

また、上述したように、スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで、あるいは重合槽とは別の槽で調製されるスルフィド化剤も用いることができる。この方法には特に制限はないが、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜１５０℃、好ましくは常温から１００℃の温度範囲で、有機極性溶媒にアルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物を加え、常圧または減圧下、少なくとも１５０℃以上、好ましくは１８０〜２６０℃まで昇温し、水分を留去させる方法が挙げられる。この段階で重合助剤を加えてもよい。また、水分の留去を促進するために、トルエンなどを加えて反応を行ってもよい。

重合反応における、重合系内の水分量は、仕込みスルフィド化剤１モル当たり０．３〜１０．０モルであることが好ましい。ここで重合系内の水分量とは重合系に仕込まれた水分量から重合系外に除去された水分量を差し引いた量である。また、仕込まれる水は、水、水溶液、結晶水などのいずれの形態であってもよい。

［重合反応工程］
有機極性溶媒中でスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物とを２００℃以上２９０℃未満の温度範囲内で反応させることにより（ｂ）ＰＰＳ樹脂を製造する。

重合反応工程を開始するに際しては、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜２４０℃、好ましくは１００〜２３０℃の温度範囲で、有機極性溶媒とスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物を混合する。この段階で重合助剤を加えてもよい。これらの原料の仕込み順序は、順不同であってもよく、同時であってもさしつかえない。

かかる混合物を通常２００℃〜２９０℃の範囲に昇温する。昇温速度に特に制限はないが、通常０．０１〜５℃／分の速度が選択され、０．１〜３℃／分の範囲がより好ましい。

一般に、最終的には２５０〜２９０℃の温度まで昇温し、その温度で通常０．２５〜５０時間、好ましくは０．５〜２０時間反応させる。

最終温度に到達させる前の段階で、例えば２００℃〜２６０℃で一定時間反応させた後、２７０〜２９０℃に昇温する方法は、より高い重合度を得る上で有効である。この際、２００℃〜２６０℃での反応時間としては、通常０．２５時間から２０時間の範囲が選択され、好ましくは０．２５〜１０時間の範囲が選ばれる。

なお、より高重合度のポリマーを得るためには、複数段階で重合を行うことが有効である場合がある。複数段階で重合を行う際は、２４５℃における系内のポリハロゲン化芳香族化合物の転化率が、４０モル％以上、好ましくは６０モル％に達した時点であることが有効である。

なお、ポリハロゲン化芳香族化合物（ここではＰＨＡと略記）の転化率は、以下の式で算出した値である。ＰＨＡ残存量は、通常、ガスクロマトグラフ法によって求めることができる。
（Ａ）ポリハロゲン化芳香族化合物をアルカリ金属硫化物に対しモル比で過剰に添加した場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ過剰量（モル）〕
（Ｂ）上記（Ａ）以外の場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）〕

［回収工程］
（ｂ）ＰＰＳ樹脂の製造方法においては、重合終了後に、重合体、溶媒などを含む重合反応物から固形物を回収する。回収方法については、公知の如何なる方法を採用しても良い。

例えば、重合反応終了後、徐冷して粒子状のポリマーを回収する方法を用いても良い。この際の徐冷速度には特に制限は無いが、通常０．１℃／分〜３℃／分程度である。徐冷工程の全行程において同一速度で徐冷する必要はなく、ポリマー粒子が結晶化析出するまでは０．１〜１℃／分、その後１℃／分以上の速度で徐冷する方法などを採用しても良い。

また上記の回収を急冷条件下に行うことも好ましい方法の一つであり、この回収方法の好ましい一つの方法としてはフラッシュ法が挙げられる。フラッシュ法とは、重合反応物を高温高圧（通常２５０℃以上、８ｋｇ／ｃｍ^２以上）の状態から常圧もしくは減圧の雰囲気中へフラッシュさせ、溶媒回収と同時に重合体を粉末状にして回収する方法であり、ここでいうフラッシュとは、重合反応物をノズルから噴出させることを意味する。フラッシュさせる雰囲気は、具体的には例えば常圧中の窒素または水蒸気が挙げられ、その温度は通常１５０℃〜２５０℃の範囲が選ばれる。

［後処理工程］
（ｂ）ＰＰＳ樹脂は、上記重合、回収工程を経て生成した後、酸処理、熱水処理、有機溶媒による洗浄、アルカリ金属やアルカリ土類金属処理を施されたものであってもよい。

酸処理を行う場合は次のとおりである。（ｂ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、（ｂ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸および塩酸がより好ましく用いられるが、硝酸のような（ｂ）ＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものは好ましくない。

酸処理の方法は、酸または酸の水溶液に（ｂ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。例えば、酢酸を用いる場合、ＰＨ４の水溶液を８０〜２００℃に加熱した中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分間撹拌することにより十分な効果が得られる。処理後のＰＨは４以上例えばＰＨ４〜８程度となっても良い。酸処理を施された（ｂ）ＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、酸処理による（ｂ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。

熱水処理を行う場合は次のとおりである。（ｂ）ＰＰＳ樹脂を熱水処理するにあたり、熱水の温度を１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、特に好ましくは１７０℃以上とすることが好ましい。１００℃未満では（ｂ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果が小さいため好ましくない。

熱水洗浄による（ｂ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するため、使用する水は蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水処理の操作に特に制限は無く、所定量の水に所定量の（ｂ）ＰＰＳ樹脂を投入し、圧力容器内で加熱、撹拌する方法、連続的に熱水処理を施す方法などにより行われる。（ｂ）ＰＰＳ樹脂と水との割合は、水の多い方が好ましいが、通常、水１リットルに対し、（ｂ）ＰＰＳ樹脂２００ｇ以下の浴比が選ばれる。

また、処理の雰囲気は、末端基の分解が好ましくないので、これを回避するため不活性雰囲気下とすることが望ましい。さらに、この熱水処理操作を終えた（ｂ）ＰＰＳ樹脂は、残留している成分を除去するため温水で数回洗浄するのが好ましい。

有機溶媒で洗浄する場合は次のとおりである。（ｂ）ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、（ｂ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はなく、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらの有機溶媒のうちでも、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどの使用が特に好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用される。

有機溶媒による洗浄の方法としては、有機溶媒中に（ｂ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒で（ｂ）ＰＰＳ樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温〜３００℃程度の任意の温度が選択できる。洗浄温度が高くなる程洗浄効率が高くなる傾向があるが、通常は常温〜１５０℃の洗浄温度で十分効果が得られる。圧力容器中で、有機溶媒の沸点以上の温度で加圧下に洗浄することも可能である。また、洗浄時間についても特に制限はない。洗浄条件にもよるが、バッチ式洗浄の場合、通常５分間以上洗浄することにより十分な効果が得られる。また連続式で洗浄することも可能である。

アルカリ金属、アルカリ土類金属処理する方法としては、上記前工程の前、前工程中、前工程後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、重合行程前、重合行程中、重合行程後に重合釜内にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、あるいは上記洗浄工程の最初、中間、最後の段階でアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法などが挙げられる。中でももっとも容易な方法としては、有機溶剤洗浄や、温水または熱水洗浄で残留オリゴマーや残留塩を除いた後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法が挙げられる。アルカリ金属、アルカリ土類金属は、酢酸塩、水酸化物、炭酸塩などのアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオンの形でＰＰＳ中に導入するのが好ましい。また過剰のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩は温水洗浄などにより取り除く方が好ましい。上記アルカリ金属、アルカリ土類金属導入の際のアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン濃度としてはＰＰＳ１ｇに対して０．００１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．０１ｍｍｏｌ以上がより好ましい。温度としては、５０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましく、９０℃以上が特に好ましい。上限温度は特にないが、操作性の観点から通常２８０℃以下が好ましい。浴比（乾燥ＰＰＳ重量に対する洗浄液重量）としては０．５以上が好ましく、３以上がより好ましく、５以上が更に好ましい。

本発明においては、配光性能の優れた金属膜を形成した反射板を得る観点から、有機溶媒洗浄と８０℃程度の温水または前記した熱水洗浄を数回繰り返すことにより、金属膜との密着不良や曇りなどの原因となる残留オリゴマーを除去する方法が好ましい。また、相溶化剤である（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基を有する化合物との反応性が向上する観点から、酸処理する方法が好ましい。

その他、（ｂ）ＰＰＳ樹脂は、重合終了後に酸素雰囲気下においての加熱および過酸化物などの架橋剤を添加しての加熱による熱酸化架橋処理により高分子量化して用いることも可能である。

熱酸化架橋による高分子量化を目的として乾式熱処理する場合には、その温度は１６０〜２６０℃が好ましく、１７０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、酸素濃度は５体積％以上、更には８体積％以上とすることが望ましい。酸素濃度の上限には特に制限はないが、５０体積％程度が限界である。処理時間は、０．５〜１００時間が好ましく、１〜５０時間がより好ましく、２〜２５時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。

また、熱酸化架橋を抑制し、揮発分除去を目的として乾式熱処理を行うことが可能である。その温度は１３０〜２５０℃が好ましく、１６０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、この場合の酸素濃度は５体積％未満、更には２体積％未満とすることが望ましい。処理時間は、０．５〜５０時間が好ましく、１〜２０時間がより好ましく、１〜１０時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。

但し、衝撃強度など機械物性を向上する観点から、（ｂ）ＰＰＳ樹脂は、熱酸化架橋処理による高分子量化を行わない実質的に直鎖状のＰＰＳであることが好ましい。また本発明では、溶融粘度の異なる複数の（ｂ）ＰＰＳ樹脂を混合して使用しても良い。

（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる一種以上の基を有する化合物
本発明では安定した高い機械物性の発現を目的として、（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる一種以上の基を有する化合物を、相溶化剤として添加することが好ましい。

エポキシ基含有化合物としてはビスフェノールＡ、レゾルシノール、ハイドロキノン、ピロカテコール、ビスフェノールＦ、サリゲニン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、ビスフェノールＳ、トリヒドロキシ−ジフェニルジメチルメタン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、１，５−ジヒドロキシナフタレン、カシューフェノール、２，２，５，５，−テトラキス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサンなどのビスフェノール類のグリシジルエーテル、ビスフェノールの替わりにハロゲン化ビスフェノールを用いたもの、ブタンジオールのジグリシジルエーテルなどのグリシジルエーテル系エポキシ化合物、フタル酸グリシジルエステル等のグリシジルエステル系化合物、Ｎ−グリシジルアニリン等のグリシジルアミン系化合物等々のグリシジルエポキシ樹脂、エポキシ化ポリオレフィン、エポキシ化大豆油等の線状エポキシ化合物、ビニルシクロヘキセンジオキサイド、ジシクロペンタジエンジオキサイド等の環状系の非グリシジルエポキシ樹脂などが挙げられる。

またその他ノボラック型エポキシ樹脂も挙げられる。ノボラック型エポキシ樹脂はエポキシ基を２個以上有し、通常ノボラック型フェノール樹脂にエピクロルヒドリンを反応させて得られるものである。また、ノボラック型フェノール樹脂はフェノール類とホルムアルデヒドとの縮合反応により得られる。原料のフェノール類としては特に制限はないがフェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾール、ビスフェノールＡ、レゾルシノール、ｐ−ターシャリーブチルフェノール、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳおよびこれらの縮合物が挙げられる。

またその他エポキシ基を有するオレフィン共重合体も挙げられる。かかるエポキシ基を有するオレフィン共重合体（エポキシ基含有オレフィン共重合体）としては、オレフィン系（共）重合体にエポキシ基を有する単量体成分を導入して得られるオレフィン共重合体が挙げられる。また、主鎖中に二重結合を有するオレフィン系重合体の二重結合部分をエポキシ化した共重合体も使用することができる。

オレフィン系（共）重合体にエポキシ基を有する単量体成分を導入するための官能基含有成分の例としては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジルなどのエポキシ基を含有する単量体が挙げられる。

これらエポキシ基含有成分を導入する方法は特に制限なく、α−オレフィンなどとともに共重合せしめたり、オレフィン（共）重合体にラジカル開始剤を用いてグラフト導入するなどの方法を用いることができる。

エポキシ基を含有する単量体成分の導入量はエポキシ基含有オレフィン系共重合体の原料となる単量体全体に対して０．００１〜４０モル％、好ましくは０．０１〜３５モル％の範囲内であるのが適当である。

本発明で特に有用なエポキシ基含有オレフィン共重合体としては、α−オレフィンとα、β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルを共重合成分とするオレフィン系共重合体が好ましく挙げられる。上記α−オレフィンとしては、エチレンが好ましく挙げられる。また、これら共重合体にはさらに、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのα，β−不飽和カルボン酸およびそのアルキルエステル、スチレン、アクリロニトリル等を共重合することも可能である。

またかかるオレフィン共重合体はランダム、交互、ブロック、グラフトいずれの共重合様式でも良い。

α−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルを共重合してなるオレフィン共重合体は、中でも、α−オレフィン６０〜９９重量％とα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステル１〜４０重量％を共重合してなるオレフィン共重合体が特に好ましい。

上記α，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルとしては、具体的にはアクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジルおよびエタクリル酸グリシジルなどが挙げられるが、中でもメタクリル酸グリシジルが好ましく使用される。

α−オレフィンとα，β−不飽和カルボン酸のグリシジルエステルを必須共重合成分とするオレフィン系共重合体の具体例としては、エチレン／プロピレン−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体（”ｇ”はグラフトを表す、以下同じ）、エチレン／ブテン−１−ｇ−メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−ポリスチレン、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−アクリロニトリルースチレン共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体−ｇ−ＰＭＭＡ、エチレン／アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル／メタクリル酸グリシジル共重合体が挙げられる。

さらにエポキシ基を有するアルコキシシランが挙げられる。かかる化合物の具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物などが例示できる。

アミノ基含有化合物としてはアミノ基を有するアルコキシシランが挙げられる。かかる化合物の具体例としては、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物などが挙げられる。

イソシアネート基を含む化合物としては、ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、１，４−ジイソシアネートベンゼン、キシリレンジイソシアネート、２，６−ナフタレンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネートが、特に耐熱性、ガス発生の少ない樹脂組成物が得られる点で好ましく使用できる。さらに脂環族ジイソシアネートとして、例えば、メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネート、メチルシクロヘキサン２，４−ジイソシアネート、メチルシクロヘキサン２，６−ジイソシアネート、シクロヘキサン１，４−ジイソシアネート、ヘキサヒドロキシリレンジイソシアネート、ヘキサヒドロトリレンジイソシアネート、オクタヒドロ１，５−ナフタレンジイソシアネートなども使用することができる。また、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリクロロシランなどのイソシアネート基含有アルコキシシラン化合物を例示することができる。

中でも高い相溶性と優れた機械物性を発現させる上で、エポキシ基とイソシアネート基を各１個以上含む化合物、エポキシ基を含有するアルコキシシラン、イソシアネート基を含有するアルコキシシランが好ましく、これらを併用して用いることも、さらに好ましい形態として例示できる。

本発明における（ａ）ＰＥＩ樹脂と（ｂ）ＰＰＳ樹脂の配合割合は、（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）／（ｂ）＝４０重量％超９９重量％以下／１重量％以上６０重量％未満の範囲であり、（ａ）／（ｂ）＝９７〜７０重量％／３〜３０重量％の範囲が好ましく、（ａ）／（ｂ）＝９５〜８０重量％／５〜２０重量％の範囲がさらに好ましい。（ｂ）ＰＰＳ樹脂が１重量％未満では十分な流動性向上効果は得られず、（ｂ）ＰＰＳ樹脂が６０重量％以上の範囲では、熱可塑性樹脂組成物の機械物性、熱変形温度、寸法安定性が著しく阻害される他、成形品を加熱処理した際に反り変形が起こり易くなるため好ましくない。

本発明における（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる一種以上の基を有する化合物の配合量は、（ａ）ＰＥＩ樹脂と（ｂ）ＰＰＳ樹脂の合計１００重量部に対し、０．０５〜１０重量部の範囲であることが好ましく、０．１〜５重量部の範囲がより好ましく、０．２〜３重量部の範囲がさらに好ましい。（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる一種以上の基を有する化合物の配合量が０．０５重量部を下回る場合、（ａ）ＰＥＩ樹脂と（ｂ）ＰＰＳ樹脂の相溶性をさらに向上させる効果が乏しくなる。一方、（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる一種以上の基を有する化合物の配合量が１０重量部を越える範囲では、溶融流動性が著しく阻害されてしまう他、材料コストが上昇してしまうために好ましくない。

本発明の熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で（ｄ）無機フィラーを配合して使用することも可能である。かかる（ｄ）無機フィラーの具体例としてはガラス繊維、炭素繊維、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、炭酸カルシウムウィスカー、ワラステナイトウィスカー、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填材、あるいはフラーレン、タルク、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、マイカ、カオリン、クレー、パイロフィライト、シリカ、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケートなどの珪酸塩、酸化珪素、酸化マグネシウム、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラス粉、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、カーボンブラックおよびシリカ、黒鉛などの非繊維状充填材が用いられ、なかでもガラス繊維、シリカ、炭酸カルシウムが好ましく、さらに炭酸カルシウムやシリカが、防食材、滑材の効果の点から特に好ましい。またこれらの（ｄ）無機フィラーは中空であってもよく、さらに２種類以上併用することも可能である。また、これらの（ｄ）無機フィラーをイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物およびエポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用してもよい。中でも炭酸カルシウムやシリカ、カーボンブラックが、防食材、滑材、導電性付与の効果の点から好ましい。

かかる無機フィラーの配合量は、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の合計１００重量部に対し、３０重量部以下の範囲が選択され、１０重量部未満の範囲が好ましく、１重量部未満の範囲がより好ましく、０．８重量部以下の範囲が更に好ましい。下限は特に無いが０．０１重量部以上が好ましい。無機フィラーの配合は材料の弾性率向上に有効である反面、３０重量部を越えるような多量の配合は靱性の大きな低下をもたらすため、好ましくない。無機フィラーの含有量は、靱性と剛性のバランスから用途により適宜変えることが可能である。

さらに、本発明の熱可塑性樹脂組成物には本発明の効果を損なわない範囲において、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂以外の樹脂を添加配合しても良い。その具体例としては、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂などが挙げられる。

また、改質を目的として、以下のような化合物の添加が可能である。ポリアルキレンオキサイドオリゴマ系化合物、チオエーテル系化合物、エステル系化合物、有機リン系化合物などの可塑剤、有機リン化合物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、モンタン酸ワックス類、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、次亜リン酸塩などの着色防止剤、その他、水、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、発泡剤などの通常の添加剤を配合することができる。上記化合物は何れも組成物全体の２０重量％を越えると（ａ）ポリエーテルイミド樹脂、（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂本来の特性が損なわれるため好ましくなく、１０重量％以下、更に好ましくは１重量％以下の添加がよい。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性を発現するためには、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂単体のガラス転移温度をＴｇ_０（℃）、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物における（ａ）ポリエーテルイミド樹脂由来のガラス転移温度をＴｇ_１（℃）とした場合、以下の式を満たすことが好ましい。
Ｔｇ_０−Ｔｇ_１≧２（℃）

前記式は、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物における（ａ）ポリエーテルイミド樹脂由来のガラス転移温度Ｔｇ_１が、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂単体のガラス転移温度Ｔｇ_０に比較して２℃以上低下することを示しており、このことは、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂とが相溶、もしくは部分的に相溶していることを意味する。
かかるＴｇ_０−Ｔｇ_１の値が２℃を下回る場合、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の相溶性が悪いため、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性は低下してしまうことがある。Ｔｇ_０−Ｔｇ_１の値の上限については特に規定しないが、（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の添加量を考慮すると、７０℃未満であることが好ましい。（ａ）ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく、優れた溶融流動性を付与するためには２０≧Ｔｇ_０−Ｔｇ_１≧２が好ましく、さらには１５≧Ｔｇ_０−Ｔｇ_１≧３がより好ましい。

なお、ガラス転移温度については、示差走査熱量計などによって測定することができる。

また、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂単体のガラス転移温度Ｔｇ_０（℃）については、金属膜を形成した反射板を微粉砕した後、ＤＭＳＯ、ＤＭＦなど（ａ）ポリエーテルイミド樹脂を溶解する各種溶媒によって抽出・精製したものを示差走査熱量計によって測定することも可能である。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性を発現するためには、熱可塑性樹脂組成物のモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ＰＥＩ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）ＰＰＳ樹脂が島相（分散相）を形成することが好ましい態様の一例として挙げられる。

さらに、（ｂ）ＰＰＳ樹脂の数平均分散粒子径が一定の分布を持ち、１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満の大きさであることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上５００ｎｍ未満、更には５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であることが特に好ましい。（ｂ）ＰＰＳ樹脂の数平均分散粒子径が１０００ｎｍ以上の範囲であると、熱可塑性樹脂組成物における（ｂ）ＰＰＳ樹脂の比表面積は小さくなる結果、十分な溶融流動性は得られない。

また、本発明の熱可塑性樹脂組成物は、モルフォロジー（相構造）が安定していることが望ましい。即ち、一度射出成形した後にその成形片を粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、（ａ）ＰＥＩ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）ＰＰＳ樹脂が島相（分散相）を形成することが好ましい。さらに、（ｂ）ＰＰＳ樹脂の数平均分散粒子径が１ｎｍ以上１０００ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上５００ｎｍ未満、更には５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であることが特に好ましい。

なおここでいう数平均分散粒子径は、（ａ）ＰＥＩ樹脂の成形温度で幅５０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ３ｍｍ（ゲート形状：フィルムゲート）の角板を成形し、その中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断した断面の中心部から、−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片を切削し、日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、１万〜２万倍に拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｂ）ＰＰＳ樹脂の分散部分について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散粒子径とし、その後それらの平均値を求めた数平均分散粒子径である。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性を発現するためには、金属膜を形成した反射板を１８０℃で２４時間処理した後の算術平均表面粗さＲａが０．２ｍｍ以下であることが好ましい。表面粗さＲａが０．２ｍｍを越える場合には、金属膜を形成した反射板の反り変形が大きいことを意味しており、薄肉成形性・軽量性が折角向上しても優れた配向性能（写像性）が得られないため好ましくない。表面粗さＲａの下限値は特に制限しないが０．０１ｍｍ以上が好ましい範囲として例示できる。

なお、表面粗さＲａは、幅５０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×高さ３ｍｍの鏡面角板を１８０℃×２４ｈｒの条件で加熱処理した後、鏡面角板の少なくとも２０箇所について、ＡＣＣＲＴＥＣＨ社製表面粗さ測定装置を用いて測定した平均値として定義できる。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性を発現するためには、試験片中央部付近にウエルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル試験片の引張破断強度が５０ＭＰａ以上であることが好ましい。このウエルド引張破断強度が５０ＭＰａ未満の場合、薄肉成形性・軽量性が折角向上してもウエルド部からの破断が起こり易くなってしまうために好ましくない。

なお、ウエルド引張破断強度は、試験片中央部付近にウエルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル試験片について、歪み速度１０ｍｍ／分、標線間距離５０ｍｍの条件で測定したものである。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性を発現するためには、１．８２ＭＰａ荷重下の熱変形温度が１８０℃以上であることが好ましく、さらには１９０℃以上であることがより好ましい。この熱変形温度が１８０℃未満であると、長期連続使用環境下での発熱に耐えられず変形が起こり易くなってしまうために好ましくない。

なお、熱変形温度は、幅１２．７ｍｍ×長さ１２７ｍｍ×高さ６．４ｍｍの試験片について、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に従い、１．８２ＭＰａ荷重下で測定したものである。

混練加工方法
本発明の熱可塑性樹脂組成物を製造する際には、伸張流動しつつ溶融混練することが必要である。伸張流動とは、反対方向に流れる２つの流れの中で、溶融した樹脂が引き伸ばされる流動方法のことである。一方、一般的に用いられる剪断流動とは、同一方向で速度の異なる２つの流れの中で、溶融した樹脂が変形を受ける流動方法のことである。

伸張流動では、溶融混練時に一般的に用いられる剪断流動と比較し、分散効率が高いことから、特にＰＥＩ樹脂とＰＰＳ樹脂の様に、本質的には非相溶な樹脂同士をアロイ化、島成分を高度に微分散化させたい場合、例えば何らかの反応を伴わせることが必要であり、本発明の伸張流動法では、それを効率的に行うことが可能となることを見出した。

かかる伸張流動しつつ溶融混練させる方法としては、押出機を用いた溶融混練が好ましく用いられ、押出機の例としては、単軸押出機、二軸押出機、三軸以上の多軸押出機が挙げられるが、中でも単軸押出機と二軸押出機が好ましく用いられ、特に二軸押出機が好ましく用いられる。またかかる二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、好ましくは、完全噛み合い型である。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、好ましくは同方向回転である。本発明において、最も好ましいスクリューは、同方向回転完全噛み合い型である。また、本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２であることが好ましい。かかる伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下とは、伸張流動ゾーン手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで求めることができる。伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０ｋｇ／ｃｍ^２未満である場合には、伸張流動ゾーン内での伸張流動の形成される割合が低く、また圧力分布の不均一化が生じるため好ましくない。また伸張流動ゾーンの前後での流入効果圧力降下が１０００ｋｇ／ｃｍ^２より大きい場合には、押出機内での背圧が大きくなりすぎるため安定的な製造が困難となるため好ましくない。また伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下は、３０〜６００ｋｇ／ｃｍ^２の範囲が好ましく、５０〜６００ｋｇ／ｃｍ^２の範囲がより好ましく、さらには１００〜５００ｋｇ／ｃｍ^２の範囲が最も好ましい。

また、本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、本発明に適した伸張流動場を付与するためには、押出機のスクリューの全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合が、５〜６０％の範囲が好ましく、より好ましくは１０〜５５％、さらに好ましくは、１５〜５０％の範囲である。

また、本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとすると、混練性、反応性の観点から、Ｌｋ／Ｄ＝０．２〜１０であることが好ましい。より好ましくは０．３〜９、さらに好ましくは０．５〜８である。また、本発明において、二軸押出機の伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）は、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。特に伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）は押出機スクリュー内の３箇所以上に配置されることが混練性、反応性の観点からより好ましい。

本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、伸張流動しつつ溶融混練するゾーンの具体的な方法としては、ニーディングディスクよりなり、かかるニーディングディスクのディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に０°＜θ＜９０°の範囲内にあるツイストニーディングディスクであることや、フライトスクリューからなり、かかるフライトスクリューのフライト部にスクリュー先端側から後端側に向けて断面積が縮小されてなる樹脂通路が形成されていることや、押出機中に溶融樹脂の通過する断面積が暫時減少させた樹脂通路からなることが好ましい例として挙げられる。

また、本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、スクリュー１ｒｐｍに対する熱可塑性樹脂組成物の押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましい。かかる押出量とは、押出機から吐出される熱可塑性樹脂組成物の押出速度のことであり、１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。スクリュー１ｒｐｍに対する熱可塑性樹脂組成物の押出量が、０．０１ｋｇ／ｈ未満であると、回転数に対する押出量が十分ではなく、押出機中での滞留時間が長くなりすぎて、熱劣化の原因となると共に、押出機中での樹脂の充満率が小さくなり、十分な混練ができないという問題が生じる可能性がある。また、スクリューの回転速度としては、上記範囲内であれば特に制限はないが、通常１０ｒｐｍ以上、好ましくは５０ｒｐｍ以上、さらに好ましくは８０ｒｐｍ以上である。また、押出量としては、上記範囲内であれば特に制限はないが、通常０．１ｋｇ／ｈ以上、好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。

また、本発明において、押出機を用いて溶融混練を行う場合、熱可塑性樹脂組成物の押出機中での滞留時間が０．１〜２０分であることが好ましい。かかる滞留時間とは、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤等を投入し、着色剤等を投入した時点から、熱可塑性樹脂組成物が押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間のことである。滞留時間が０．１分未満である場合、押出機中での反応時間が短く、十分に反応が促進されず、熱可塑性樹脂組成物の特性（耐熱性、耐衝撃性のバランス等）の向上や、特異な粘弾性特性を顕著に発現させた衝撃を吸収する特性の向上が実現されにくい。滞留時間が２０分より長い場合、滞留時間が長いことによる樹脂の熱劣化が起こるという問題が生じる可能性がある。本発明における滞留時間としては、好ましくは０．３〜１５分、さらに好ましくは０．５〜５分である。

混合時の樹脂温度は（ｂ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋１０〜７０℃となるように混練する方法などを好ましく用いることができる。より好ましくは、（ａ）ＰＥＩ樹脂の融解温度＋１０〜４０℃、とりわけ（ｂ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋１０〜３０℃になるように、押出機のシリンダー部の温度を設定することが本発明の効果を得るには重要である。

原料の混合順序には特に制限はなく、全ての原材料を配合後上記の方法により溶融混練する方法、一部の原材料を配合後上記の方法により溶融混練し、これと更に残りの原材料を配合し溶融混練する方法、あるいは一部の原材料を配合後、２軸の押出機により溶融混練中にサイドフィーダーを用いて残りの原材料を混合する方法など、いずれの方法を用いてもよい。また、少量添加剤成分については、他の成分を上記の方法などで混練しペレット化した後、成形前に添加して成形に供することも勿論可能である。

また、（ａ）ＰＥＩ樹脂と（ｂ）ＰＰＳ樹脂を一度溶融混練した後に、さらに一回以上溶融混練することが、好ましい方法として挙げられる。混練回数の上限については特に限定しないが、一度溶融混練した後に、さらに一回〜三回混練することが、靭性向上効果および経済性の面から好ましい。

なお、（ｂ）ＰＰＳ樹脂の割合を高濃度とし、一度溶融混練してＰＰＳ樹脂組成物を得た後、さらに一回以上溶融混練する際に、（ａ）ＰＥＩ樹脂を配合して、前記（ａ）ＰＰＳ樹脂を所望の割合に希釈することも可能である。また、さらに一回以上溶融混練する際に、異なる溶融粘度を有する（ａ）ＰＥＩ樹脂を配合することにより、最終的に生成する熱可塑性樹脂組成物の流動性を自由に制御することも可能であり、比較的複雑な形状の金属膜を形成した反射板なども射出成形等により容易に製造することが可能となる。

本発明では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく溶融流動性が大幅に改善され、薄肉成形性・軽量性の向上した金属膜を形成した反射板が得られたものである。かかる特性から、家電照明器具用のダウンライトカバーやリフレクター、投影機等の反射板やランプカバー、ＬＥＤパッケージ内に用いるリフレクターやランプ部品、液晶テレビや液晶表示板などのバックライト集光用リフレクター、誘導灯や広告灯などの表示灯に用いるリフレクター、自動四輪車や自動二輪車のヘッドランプ、フォグランプあるいはリヤランプ用のランプリフレクター、ルームランプ用のリフレクター、ランプハウジング、ランプユニット、医療機器の照明用リフレクター、ＵＶスポット照射器などの理化学機器用のリフレクター、撮影用照明器具（ストロボ）のリフレクター、照光式プッシュスイッチや光電スイッチ用のリフレクターなどに有用である。

以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

以下の実施例において、材料特性については下記の方法により評価した。

［ガラス転移温度測定］
ＰＥＩ樹脂単体、熱可塑性樹脂組成物ペレットを３４０℃、４分間、５０Ｋｇ／ｃｍ^２の条件で加熱溶融プレスしたのち、氷水に侵して厚さ約１００μｍの非晶フィルムを作成した。次いで、この非晶フィルム約１０ｍｇをアルミパンに仕込み、パーキンエルマー社製ＤＳＣ７を用い、以下の昇降温条件にて熱的特性を測定した。
５０℃で１分間ホールド
２０℃／分の昇温速度で３４０℃まで昇温
３４０℃で１分間ホールド
２０℃／分の降温速度で１００℃まで降温
（ａ）ポリエーテルイミド樹脂単体のガラス転移温度をＴｇ_０（℃）、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂と（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物における（ａ）ポリエーテルイミド樹脂由来のガラス転移温度をＴｇ_１（℃）とし、Ｔｇ_０−Ｔｇ_１の値を算出した。

［射出成形］
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５Ｈ−Ｍ IIIを用い、樹脂温度３５０℃、金型温度１５０℃にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片、幅１２．７ｍｍ×長さ１２７ｍｍ×高さ６．４ｍｍの試験片、幅１２．７ｍｍ×長さ６０ｍｍ×高さ３．２ｍｍのノッチ付きおよびノッチ無しアイゾット衝撃試験片を成形した。また、両端にゲートを有し、試験片中央部付近にウエルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル試験片を成形した。さらに、幅５０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×高さ３ｍｍの鏡面角板を成形した。

［曲げ強度測定］
前記、射出成形した幅１２．７ｍｍ×長さ１２７ｍｍ×高さ６．４ｍｍの試験片を用い、２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下、スパン１００ｍｍ、歪み速度３ｍｍ／ｍｉｎの条件下、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して曲げ強度を測定した。

［アイゾット衝撃試験］
前記、射出成形した幅１２．７ｍｍ×長さ６０ｍｍ×高さ３．２ｍｍのノッチ付きおよびノッチ無しアイゾット衝撃試験片について、ＡＳＴＭＤ２５６に従ってアイゾット衝撃強度を測定した。

［ウエルド引張強度］
前記、試験片中央部付近にウエルドラインを有するＡＳＴＭ４号ダンベル試験片について、歪み速度１０ｍｍ／分、標線間距離５０ｍｍの条件でウエルド引張強度を測定した。

［熱変形温度］
前記、射出成形した幅１２．７ｍｍ×長さ１２７ｍｍ×高さ６．４ｍｍの試験片について、ＡＳＴＭ Ｄ６４８に従い、１．８２ＭＰａ荷重下の熱変形温度を評価した。

［１８０℃処理後の表面粗さＲａ］
前記、射出成形した幅５０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×高さ３ｍｍの鏡面角板表面をイソプロピルアルコールで脱脂した後、日立製作所社製真空蒸着装置を用い、金属アルミニウムの蒸着を行った。金属膜の厚みはおよそ０．１μｍであった。次いで、このアルミ蒸着した鏡面角板を１８０℃×２４ｈｒの条件で加熱処理した後、鏡面角板の少なくとも２０箇所について、ＡＣＣＲＴＥＣＨ社製表面粗さ測定装置を用い、算術平均粗さＲａを測定し、その平均値を１８０℃処理後の表面粗さＲａとした。この値が大きくなると、１８０℃で処理した後の鏡面角板が反り変形したことを意味する。

［参考例１］（ａ）ＰＥＩ樹脂（ＰＥＩ−１）
サビックイノベーティブプラスチックス社製“ウルテム” １０１０。

［参考例２］（ｂ）ＰＰＳ樹脂の重合（ＰＰＳ−１）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９５７．２１ｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２５８３．００ｇ（３１．５０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。

次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０２３５．４６ｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９００９．００ｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応を行った後、１２６０ｇ（７０モル）の水を１５分かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。

内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ−１は、溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。

［参考例３］（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる少なくとも一種の基を有する化合物
ｃ−１：３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業社製ＫＢＥ−９００７）
ｃ−２：２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン（信越化学工業社製ＫＢＭ−３０３）
ｃ−３：γ−アミノプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業社製ＫＢＥ−９０３）
ｃ−４：エポキシクレゾールノボラック樹脂（ＤＩＣ社製Ｎ−６９５）

［実施例１〜７、比較例１〜２］
表１、表２に示す原料を表１、表２に示す配合割合で混合し、真空ポンプによる揮発分の除去および窒素フローを行いながら、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）：スクリューは２条ネジの２本のスクリューを使用し、シリンダー温度を３００℃、スクリュー回転数を３００ｒｐｍ、２０ｋｇ/ｈの押出量で溶融混練を行い、吐出口より吐出してからストランドカッターによりペレタイズした。なお、スクリュー全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計長さの割合（％）は、（伸張流動ゾーンの合計長さ）÷（スクリュー全長）×１００と定義し、２９％とした。また、スクリュー構成として、Ｌ／Ｄ＝１４、２３、３０の位置から、それぞれ、Ｌｋ／Ｄ＝４．０、４．０、５．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設けた（本スクリュー構成をＡ−１とした）。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果を表１、表２に記載した。得られたペレットを１３０℃で一晩乾燥してから射出成形に供し、各種物性評価を行った。

［実施例８］
スクリュー構成として、Ｌ／Ｄ＝１４、２３、３０、３５の位置から、Ｌｋ／Ｄ＝４．０、２．０、２．０、１．０としたニーディングディスク先端側の頂部とその後面側の頂部との角度である螺旋角度θが、スクリューの半回転方向に２０°としたツイストニーディングディスクを設け（本スクリュー構成をＡ−２とした）、スクリュー全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計長さの割合（％）を２０％とした以外は、実施例１と同様にして溶融混練を実施した。また、ツイストニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、伸張流動ゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、伸張流動ゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果を表１に記載した。得られたペレットを１３０℃で一晩乾燥してから射出成形に供し、各種物性評価を行った。

［比較例３〜６］
表２に示す原料を表２に示す配合割合で混合し、真空ポンプによる揮発分の除去および窒素フローを行いながら、スクリュー径３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４５の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−３０α）：スクリューは２条ネジの２本のスクリューを使用し、シリンダー温度を３００℃、スクリュー回転数を３００ｒｐｍ、２０ｋｇ/ｈの押出量で溶融混練を行い、吐出口より吐出してからストランドカッターによりペレタイズした。なお、スクリュー構成として、Ｌ／Ｄ＝１４、２３、３０の位置から、一般のニーディングディスク（Ｌ／Ｄ＝４．０、４．０、５．０）を設け（本スクリュー構成をＢ−１とした）、スクリュー全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計長さの割合（％）を０％とし、伸張流動しつつ溶融混練することなく溶融混練した以外は、実施例１と同様にして溶融混練を実施した。また、ニーディングディスクの手前の圧力差（ΔＰ）から、ニーディングゾーン内での圧力差（ΔＰ_０）を差し引くことで、ニーディングゾーン前後での流入効果圧力降下を求めた結果、いずれも５ｋｇ／ｃｍ^２未満であった。得られたペレットを１３０℃で一晩乾燥してから射出成形に供し、各種物性評価を行った。

実施例１〜８では、特定の溶融混練法を採用することにより、ＰＥＩ樹脂にＰＰＳ樹脂をアロイ化しても、比較例１（ＰＥＩ単体）と同等もしくはそれ以上の機械物性、熱変形温度、寸法安定性（反り変形のしにくさ）を示しつつ、成形下限圧は低下しており、溶融成形加工時の流動性が向上した。一方、比較例３〜６では、一定の良流動効果を示すものの、本願発明のような特定の溶融混練法を採用していないため、ノッチ付き衝撃強度、ウエルド引張強度、１８０℃処理後の表面粗さ等が劣っていた。以上の通り、本願では、ポリエーテルイミド樹脂とポリフェニレンスルフィド樹脂との相溶性を十分に向上させたために、ポリエーテルイミド樹脂が本来有する機械強度、熱変形温度、寸法安定性を犠牲にすることなく、溶融流動性が大幅に改善されており、薄肉成形性・軽量化の望まれている金属膜を形成した反射板として有用であることが判った。

Claims (6)

1. （ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリエーテルイミド樹脂４０重量％超９９重量％以下、（ｂ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１重量％以上６０重量％未満からなり、伸張流動しつつ溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を成形した成形品に金属膜を形成した反射板。
2. 前記熱可塑性樹脂組成物が、伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の前後での流入効果圧力降下が１０〜１０００ｋｇ／ｃｍ^２として製造されたものであることを特徴とする請求項１に記載の金属膜を形成した反射板。
3. 前記熱可塑性樹脂組成物が、押出機により溶融混練し、さらに押出機のスクリュー全長に対する伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の合計の長さの割合を５〜６０％として製造されたものであることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板。
4. 前記熱可塑性樹脂組成物が、押出機のスクリューにおける一つの伸張流動しつつ溶融混練するゾーン（伸張流動ゾーン）の長さをＬｋとし、スクリュー直径をＤとした際、Ｌｋ／Ｄ＝０．２〜１０として製造されたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板。
5. 前記熱可塑性樹脂組成物が（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる少なくとも一種の基を有する化合物を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の金属膜を形成した反射板。
6. 前記（ｃ）エポキシ基、アミノ基、イソシアネート基、ヒドロキシル基、メルカプト基から選ばれる少なくとも一種の基を有する化合物が、アルコキシシラン化合物であることを特徴とする請求項５に記載の金属膜を形成した反射板。