JP2009273922A - 使い捨て着用物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストが下がるとともに商品価値を向上させることができる使い捨て着用物品の製造方法を提供すること。
【解決手段】２枚のウエブ１０，１１の間に、弾性部材４を伸長状態でウエブ１０，１１の長さ方向に挟み込んで弾性ベルト材１２を製造する工程と、凸部と凹部とが交互に現れるように上記弾性ベルト材１２を２つの第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材に分割するのに先立って、上記第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材の凸部を構成する部分付近の上記弾性部材の収縮力を小さくする工程と、上記弾性ベルト材１２を２分割する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を幅方向に分離する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を、凸部と凹部とが同位相となるように長さ方向に位相をずらす工程と、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ａとの収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って、吸収体２を取付ける工程とを含む。
【選択図】図１

Description

本発明は、使い捨てパンツ等のような使い捨て着用物品を連続して製造する方法に関する。

使い捨てパンツタイプの体液吸収性着用物品としては、幼児用のパンツ型おむつやトレーニングパンツ、失禁パンツなどがあり、このような使い捨て着用物品の製造方法としては、例えば、特許文献１に開示されているようなものがある。

特開２００２−１１３０４２号公報

使い捨て着用物品の製造方法として要望されていることは、製造工程でウエブ（不織布等のシート状基材）をカットすることにより発生するトリム（ロス部分）を極力少なくすることである。これによって、着用物品の製造コストを下げることができる。

また、製造された使い捨て着用物品を着用したときに、フロント部とバック部を覆うシート材にそれぞれ接着された弾性部材のテンション（収縮力）が異ならないようにすることである。これによって、フロント部とバック部とにシワが発生しにくくなるので、見映えが良くなって着用物品の商品価値を向上させることができる。

本発明は、上記要望に応えるためになされたもので、製造コストが下がるとともに商品価値を向上させることができる使い捨て着用物品の製造方法を提供することを課題とするものである。

本発明の製造方法は、２枚のウエブの間に、弾性部材を伸長状態でウエブの長さ方向に挟み込んで、弾性ベルト材を製造する工程と、凸部と凹部とが交互に現れるように上記弾性ベルト材を幅方向に２つの第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材に分割するのに先立って、上記第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材の凸部を構成する部分付近の上記弾性部材の収縮力をそれぞれ小さくする工程と、上記弾性ベルト材を上記第１弾性ベルト材と上記第２ベルト材とに分割する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを幅方向に分離する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を、それぞれの凸部同士及び凹部同士が同位相となるように、長さ方向に位相をずらす工程と、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材との収縮力を小さくした部位に跨って、吸収体を取付ける工程とを含むことを特徴とする使い捨て着用物品の製造方法を提供するものである。

発明の製造方法によれば、弾性ベルト材を幅方向に２分割して、分割した第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を幅方向に分離して、長さ方向に位相をずらした状態で、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに跨って取付けることより、製造工程でウエブをカットしてもトリム（ロス部分）が発生しない。但し、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材にデザインをつけるために、ウエブを僅かにカットしても良い。この場合には、僅かではあるがトリム（ロス部分）が発生する。

また、２枚のウエブの間に、同一テンションで弾性部材を挟み込んで製造した弾性ベルト材を２分割することにより、製造された使い捨て着用物品を着用したときに、フロント部とバック部を覆うシート材にそれぞれ接着された弾性部材のテンション（収縮力）が異ならない。

さらに、弾性ベルト材を幅方向に２分割する工程では、凸部と凹部とが交互に現れるようにカットして、次の工程では、２分割された第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を、凸部と凹部とが同位相となるように、長さ方向に位相をずらせるとともに、幅方向に分離することにより、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両凸部に跨って取付けることができる。

また、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両凸部で吸収体の一部を覆うことができる。

さらに、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の凸部の付近の収縮力を小さくした部位に跨って取付けることにより、吸収体に収縮力が作用しなくなる。

本発明の別の製造方法は、２枚のウエブの間に、弾性部材を伸長状態でウエブの長さ方向に挟み込んで、弾性ベルト材を製造する工程と、凸部と凹部とが交互に現れるように上記弾性ベルト材を幅方向に２つの第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材に分割するのに先立って、上記第１弾性ベルト材の凸部を構成する部分付近及び上記第２弾性ベルト材の凹部を構成する部分付近の弾性部材の収縮力をそれぞれ小さくする工程と、上記弾性ベルト材を上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに分割する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを幅方向に分離する工程と、上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材との収縮力を小さくした部位に跨って、吸収体を取付ける工程とを含むことを特徴とする使い捨て着用物品の製造方法を提供するものである。

上記別の製造方法が上記製造方法と相違する点は、２分割された第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を長さ方向に位相をずらせない点である。これにより、上記製造方法の作用効果に加えて、位相をずらせる工程が不要になる。

上記製造方法または上記別の製造方法において、上記弾性部材は、ボディフィット用弾性部材であり、上記弾性ベルト材に、ウエスト用弾性部材を伸長状態で接着する工程を含むことができる。

上記製造方法または上記別の製造方向において、上記弾性部材は、ボディフィット用弾性部材とレッグ回り弾性部材であり、上記弾性ベルト材に、ウエスト用弾性部材を伸長状態で接着する工程を含むことができる。

上記製造方法または上記別の製造方法において、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを、吸収体を折り曲げて重ね合わせ、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両側部をサイドシールする工程を含むことができる。

上記製造方法または上記別の製造方法において、上記弾性部材の収縮力を小さくする工程は、上記弾性ベルト材をバキュームで引きながらロールに沿わせた状態で行うことが好ましい。

上記製造方法または上記別の製造方法において、上記弾性ベルト材を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに分割する工程は、上記第１弾性ベルト材の凸部の幅寸法が第２弾性ベルト材の凸部の幅寸法よりも小さくなるように、上記弾性ベルト材を分割することが好ましい。

上記製造方法または上記別の製造方法おいて、上記吸収体の両側に立ち上がりフラップが設けられているのが好ましい。

上記製造方法または上記別の製造方法において、上記立ち上がりフラップは、フロント側が内向きに形成され、バック側が外向きに形成されように捻られているのが好ましい。

上記製造方法または上記別の製造方法において、上記吸収体の両側に窪み部が形成されるとともに、この窪み部に沿ってレッグ用弾性部材が伸長状態で接着されているのが好ましい。

本発明は、弾性ベルト材を幅方向に２分割して、分割した第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を幅方向に分離して位相をずらせた状態で、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに跨って取付けることより、製造工程でウエブをカットしてもトリム（ロス部分）が発生しないので、着用物品の製造コストを下げることができる。

また、２枚のウエブの間に、同一テンションで弾性部材を挟み込んで製造した弾性ベルト材を２分割することにより、製造された使い捨て着用物品を着用したときに、フロント部とバック部を覆うシート材にそれぞれ接着された弾性部材のテンション（収縮力）が異ならないから、フロント部とバック部とにシワが発生しにくくなるので、見映えが良くなって着用物品の商品価値を向上させることができる。

さらに、弾性ベルト材を幅方向に２分割する工程では、凸部と凹部とが交互に現れるようにカットして、次の工程では、２分割された第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を、凸部と凹部とが同位相となるように、長さ方向に位相をずらせるとともに、幅方向に分離することにより、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両凸部に跨って取付けることができる。これにより、吸収体を大きなスペースの凸部にそれぞれ取付けることができるので、取付けが確実に行える。

また、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両凸部で吸収体の一部を覆うことができるから、着用物品がパンツ形状に近似するので、見映えが良くなって着用物品の商品価値を向上させることができる。

さらに、吸収体を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の凸部の付近の収縮力を小さくした部位に跨って取付けることにより、吸収体に収縮力が作用しなくなる。これにより、吸収体が収縮力で収縮しなくなるので、身体に対する密着性を向上させることができる。

上記ボディフィット用弾性部材により、着用物品を着用したときに身体からのずれ落ちを有効に防止することができる。

上記ボディフィット用弾性部材により、着用物品を着用したときに身体からのずれ落ちを有効に防止することができるとともに、レッグ回り用弾性部材により、身体の脚部に対する密着性を向上させることができる。

上記着用物品をパンツタイプとすることができる。

上記立ち上がりフラップによって、吸収体の両側部からの横漏れを有効に防止することができる。

上記立ち上がりフラップの捻りによってバック側が広くなるので、特にバック側からの横漏れをより有効に防止することができる。

上記窪み部によって、吸収体の両側が身体の脚回りによりフィットするとともに、上記レッグ用弾性部材によって、吸収体の両側の身体の股部に対する密着性を向上させることができる。

使い捨てパンツの製造工程のシステム図である。 工程１〜工程４の製造状況の平面図である。 工程５〜工程９の製造状況の平面図である。 工程１０〜工程１５の製造状況の平面図である。 使い捨てパンツの分解斜視図である。 （ａ）〜（ｄ）は、工程１〜工程４の製造状況の要部断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、工程５〜工程９の製造状況の要部断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、工程１０〜工程１５の製造状況の要部断面図である。 第１実施形態の使い捨てパンツであり、（ａ）は展開状態の平面図、（ｂ）は側面断面図である。 第２実施形態の使い捨てパンツであり、（ａ）は工程３における第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。 第３実施形態の使い捨てパンツであり、（ａ）は吸収体の平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。 第４実施形態の使い捨てパンツであり、（ａ）は工程３における第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、第１〜第４実施形態の使い捨てパンツの概略平面図である。 （ａ）は使い捨てパンツの斜視図、（ｂ）は弾性ベルト材のＳカットの要領を示す平面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。

図１３（ａ）〜図１３（ｄ）は、パンツタイプの使い捨て着用物品（以下、使い捨てパンツという。）１Ａ〜１Ｄをそれぞれ展開した状態の平面図である。

各使い捨てパンツ１Ａ〜１Ｄは、フロント部（第１弾性ベルト材）Ｐとバック部（第２弾性ベルト材）Ｑとに跨って吸収体２が取付けられて、図１４（ａ）に示すように、フロント部Ｐとバック部Ｑとを、吸収体２を折り曲げて重ね合わせ、フロント部Ｐとバック部Ｑの両側部１ａをサイドシールすることにより、パンツタイプとするようにしている。

この使い捨てパンツ１Ａ〜１Ｄでは、吸収体２で股部Ｒが形成されるとともに、この吸収体２の両側にレッグ用開口部Ｓが形成されることになる。

図１３（ａ）〜（ｃ）の使い捨てパンツ１Ａ〜１Ｃの製造手順の概略を図１４（ｂ）を用いて説明するが、説明を容易にするために、後述する製造の工程１〜１５の説明とは必ずしも一致していない。

まず、弾性ベルト材１２に凸部１２ａと凹部１２ｂとが交互に現れるようにカット線ｂで幅方向に２分割カットして、この２分割された第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを、カット線ａでカットしてフロント部Ｐとバック部Ｑとを製造し、凸部１２ａと凹部１２ｂとが同位相となるように長さ方向に位相をずらせるとともに幅方向に分離して、両凸部１２ａに跨って吸収体２を取付けたものである。

図１３（ｄ）の使い捨てパンツ１Ｄは、上記位相をずらさないで幅方向に分離して、凸部１２ａと凹部１２ｂとに跨って吸収体２を取付けたものである。

そして、図１３（ａ）の第１実施形態の使い捨てパンツ１Ａは、フロント部Ｐとバック部Ｑに、ウエスト用弾性部材３とボディフィット用弾性部材４とを接着して、凸部１２ａの付近のボディフィット用弾性部材４の収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って吸収体２を取付けたものである。

図１３（ｂ）の第２実施形態の使い捨てパンツ１Ｂは、フロント部Ｐとバック部Ｑに、ウエスト用弾性部材３とボディフィット用弾性部材４とレッグ回り用弾性部材５とを接着して、凸部１２ａの付近のボディフィット用弾性部材４とレッグ回り用弾性部材５の収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って吸収体２を取付けたものである。

図１３（ｃ）の第３実施形態の使い捨てパンツ１Ｃは、図１３（ｂ）の使い捨てパンツ１Ｂの吸収体２両側に、レッグ用弾性部材６を接着したものである。

図１３（ｄ）の第４実施形態の使い捨てパンツ１Ｄは、フロント部Ｐとバック部Ｑに、ウエスト用弾性部材３とボディフィット用弾性部材４とを接着して、凸部１２ａと凹部１２ｂの付近のボディフィット用弾性部材４の収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って、吸収体２を取付けたものである。

次に、図１３（ａ）の第１実施形態の使い捨てパンツ１Ａを代表例として、その製造方法を図１〜図８を用いて説明する。

（１）工程１〜４は、弾性ベルト材１２から第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを横流れ状態で製造する工程である。

〔工程１〕 図１、図２および図６において、長さ方向Ａに連続送りされる不織布製のアウター用ウエブ１０と不織布製のインナー用ウエブ１１との間に、フロント部Ｐ側とバック部Ｑ側のボディフィット用弾性部材４を長さ方向Ａに伸長状態で挟み込んで、弾性ベルト材１２を製造する〔図６（ａ）〜（ｃ）参照〕。

上記ウエブ１０，１１の少なくとも一方には、例えばホットメルト接着剤が塗布されていて、ボディフィット用弾性部材４を挟み込んだ状態で両ウエブ１０，１１を接着する。

ボディフィット用弾性部材４の材質としては、ポリウレタン、天然ゴム、熱可塑性樹脂などが使用でき、形状は、糸状、リボン状などが使用でき、１本使用に限られず、複数本使用であっても良い。材質として、熱可塑性樹脂を使用する場合、それ自身にウエブ１０，１１を接着する機能が有るときには、ホットメルト接着剤が不要になることがある。なお、後述する各弾性部材３，５〜７も同様の材質、形状である。

〔工程２〕 弾性ベルト材１２は、次述する工程３で凸部（レッグ回りフラップ部）１２ａと凹部１２ｂとが交互に現れるように、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂとに、幅方向Ｗに２分割でカットされるが、その前の工程２で、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの凸部１２ａの付近のボディフィット用弾性部材４の収縮力を小さくする加工を施して、収縮力を小さくした部位１２ｃを形成する。

収縮力を小さくする加工としては、例えばエンボスロール（ヒートエンボス）を用いてボディフィット用弾性部材４を溶融させる方法（特開２００２−１１３０４２号公報参照）、あるいは、ギャザーカッター１４でボディフィット用弾性部材４をカットする方法を採用することができる。この溶融あるいはカットは、弾性ベルト材１２をバキュームで引きながらロールに沿わせた状態で行うのが好ましい。

なお、収縮力を小さくする工程は、後述する吸収体２を取付ける工程１０までの間の工程であればいずれでも良い。

〔工程３〕 弾性ベルト材１２に凸部１２ａと凹部１２ｂとが交互に現れるように、弾性ベルト材１２をＳカッター１５で幅方向Ｗに２分割カットして（いわゆるＳカット）、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂとを製造する。

〔工程４〕 ２分割された第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを、幅方向Ｗに一定間隔Ｗ１で分離するとともに、凸部１２ａと凹部１２ｂとが同位相となるように、長さ方向Ａに１／２位相をずらせる〔図６（ｄ）参照〕。なお、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを分離する工程は、いわゆるＳカットされてから吸収体２を接着するまでに行われれば良い。

この位相をずらす方法としては、例えば、第１弾性ベルト材１２Ａが長さ方向Ａに連続送りされる距離を、第２弾性ベルト材１２Ｂが長さ方向Ａに連続送りされる距離よりも長くすることで行うことができる。具体的には、第１弾性ベルト材１２Ａをダミーロール１６に沿わせて送られるようにすることで、送られる距離を長くすることができる。

（２）工程５〜工程９は吸収体２を縦流れ状態で製造する工程である。

〔工程５〕 図１、図３および図７において、長さ方向Ａに連続送りされる不織布製の広幅なバックシート２０ａと液不透過性の狭幅なバックシート２０ｂとをホットメルト接着剤などで接着するとともに、広幅なバックシート２０ａの幅方向の両端部を、セーラー２８で内曲げる内曲げ部２０ｃ内に、フラップ用弾性部材７を長さ方向Ａに伸長状態で沿わせて接着する〔図７（ａ）参照〕。上記液不透過性シートとしては、ポリエチレンや撥水性および通気性を有する不織布が好ましい。上記バックシート２０ａが液不透過性のシートであり、バックシート２０ｂが液透過性のシートであっても良いし、バックシート２０ａ，２０ｂが液不透過性のシートであっても良い。つまり、バックシートで吸収体２のコア２ａからの液漏れを防止できれば良い。

〔工程６〕 ロールパルプ１７を粉砕機１８で粉砕して解繊したフラッフをパターンドラム１９に積層する方法（特開昭６３−１３９５４７号公報参照）で吸収体２のコア２ａを横流れ状態で成形する。なお、フラッフには、高吸水性ポリマーを混合しても良い。

コア２ａが横流れ状態で製造される場合には、リピッチ・ターンドラムのよって、コア２ａの向きを９０度反転させて、縦流れ状態とする（国際公開番号ＷＯ０１／４４０８６号参照）。

〔工程７〕 工程５で製造したバックシート２０ａ，２０ｂをＵターンさせて上下反転させるとともに、コア２ａを縦流れ状態で、上側となったバックシート２０ｂの上に載置して〔図７（ｂ）参照〕、液透過性のトップシート２０ｄをコア２ａとともにバックシート２０ｂにホットメルト接着剤などで接着することにより〔図７（ｃ）参照〕、長さ方向Ａに長い状態で吸収体２を製造する。液透過性シートとしては、液透過性の不織布やメッシュシートが好ましい。

〔工程８〕 下側となったバックシート２０ａの両端部の内曲げ部２０ｃを内向きに折り返すことにより〔図７（ｄ）参照〕、立ち上がりフラップ８を形成する。また、バックシート２０ａまたは２０ｂによって立ち上がりフラップ８を形成する代わりに、トップシート２０ｄによって立ち上がりフラップを形成しても良い。その場合、立ち上がりフラップとなるトップシート２０ｄの部分には防水処理が施されていることが好ましい。

〔工程９〕 内装カッター２１により、長さ方向Ａに長い状態の吸収体２を立ち上がりフラップ８とともに一定の長さ毎にカットして、長方形状の吸収体２を製造する。

（３）工程１０〜工程１５は、使い捨てパンツ１Ａを横流れ状態で組み立てる工程である。

〔工程１０〕 工程９で製造された吸収体２を内装ターンドラム２３で向きを９０度反転させて、横流れ状態とする（図３の左端の図参照）。

一方、工程４で製造して横流れ状態の第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２ＢとをＵターンさせて上下反転させるとともに、吸収体２を第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの凸部１２ａの付近の収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って接着する〔図８(ａ)参照〕。

〔工程１１〕 第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂのアウター用ウエブ１０側における幅方向Ｗの両端部１２ｄにウエスト用弾性部材３を長さ方向Ａに伸長状態で沿わせて、この両端部１２ｄを内折りして、ウエスト用弾性部材３を両端部１２ｄ内に接着する〔図８（ｂ）参照〕。この両端部１２ｄは、吸収体２の前後端部を覆うようにして、吸収体２の前後端部にも接着される。

〔工程１２〕 第１弾性ベルト材１２Ａが上側となり、第２弾性ベルト材１２Ｂが下側となるように、二つ折り装置２４により、幅方向Ｗの中間位置を境にして吸収体２を折り曲げて重ね合わせる〔図８（ｃ）参照〕。

〔工程１３〕 折り重ねられた第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの隣り合う吸収体２の中間位置（凹部１２ｂの部分で、使い捨てパンツ１Ａの両側部１ａに相当する。）を複数段のヒートシール２５ａ〜２５ｃで融着してサイドシールする。なお、ヒートシール２５ａ〜２５ｃは、必ずしも複数段である必要はない。また、ヒートシール２５ａ〜２５ｃの代わりに、ソニックによりサイドシールが行われても良い。

〔工程１４〕 第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂのサイドシールされた部分１ｂの中間部を製品カッター２６でカットすると、両側部１ａがサイドシールされた使い捨てパンツ１Ａが完成する。

〔工程１５〕 この製品としての使い捨てパンツ１Ａは、製品反転機２７で９０度反転された後に、製品検査工程から包装工程に送られるようになる。

上記各工程１〜１５の内、工程３では、弾性ベルト材１２を幅方向に２分割して、分割した第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを幅方向Ｗに分離した状態で、吸収体２を第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂとに跨って接着することより、製造工程でウエブ１０，１１をカットしてもトリム（ロス部分）が発生しないので、使い捨てパンツ１Ａの製造コストを下げることができる。

また、２枚のウエブ１０，１１の間に、同一テンションでボディフィット用弾性部材４（必要によりレッグ回り用弾性部材５）を挟み込んで製造した弾性ベルト材１２を２分割することにより、製造された使い捨てパンツ１Ａを着用したときに、フロント部Ｐとバック部Ｑの弾性部材４，５のテンション（収縮力）が異ならないから、フロント部Ｐとバック部Ｑとにシワが発生しにくくなるので、見映えが良くなって使い捨てパンツ１Ａの商品価値を向上させることができる。

さらに、弾性ベルト材１２を幅方向に２分割する工程３では、凸部１２ａと凹部１２ｂとが交互に現れるようにカットして、次の工程４では、２分割された第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを、凸部１２ａと凹部１２ｂとが同位相となるように、長さ方向Ａに位相をずらせるとともに、幅方向Ｗに分離することにより、吸収体２を第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの両凸部１２ａに跨って取付けることができる。これにより、吸収体２を大きなスペースの凸部１２ａにそれぞれ取付けることができるので、取付けが確実に行える。

また、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの両凸部１２ａで吸収体２の一部を覆うことができるから、吸収体２がパンツ形状に近似するので、見映えが良くなって使い捨てパンツ１Ａの商品価値を向上させることができる。

さらに、吸収体２を第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの凸部１２ａの付近の収縮力を小さくした部位１２ｃに跨って取付けることにより、吸収体２に収縮力が作用になくなる。これにより、吸収体２が収縮力で収縮しなくなるので、身体に対する密着性を向上させることができる。

図９は、図１３（ａ）に対応する具体的に製品化された第１実施形態の使い捨てパンツ１Ａであり、（ａ）は展開状態の平面図、（ｂ）は側面断面図である。なお、コア２ａとトップシート２０ｄとの間に、体液拡散用シート２ｂが設けられている。

図１０は、図１３（ｂ）に対応する具体的に製品化された第２実施形態の使い捨てパンツ１Ｂであり、（ａ）は工程３における第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。

図９の使い捨てパンツ１Ａと相違する第１の点は、上記工程２におけるカットで、第１弾性ベルト材１２Ａ側の凸部１２ａの幅Ｗ２を狭くするとともに、第２弾性ベルト材１２Ｂ側の凸部１２ａの幅Ｗ３を広くしている。これにより、フロント部Ｐの凸部１２ａの幅Ｗ２が狭くなるので、着用時にフロント部Ｐの股部分がシワにならないとともに、バック部Ｑの凸部１２ａの幅Ｗ２が広くなるので、着用時に臀部分を広く覆うことができる。これにより、見映えが良くなって着用物品の商品価値を向上させることができる。

また、図９の使い捨てパンツ１Ａと相違する第２の点は、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの各凸部１２ａに、レッグ回り用弾性部材５を伸長状態で挟み込んでいる。

このレッグ回り用弾性部材５の挟み込みは、上記工程１において、アウター用ウエブ１０とインナー用ウエブ１１との間に、ボディフィット用弾性部材４を伸長状態でウエブ１０，１１の長さ方向Ａに挟み込む際に、同時に挟み込むことができる（図１参照）。これにより、各凸部１２ａの身体の脚部に対する密着性を向上させることができる。

また、上記工程２において、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの各凸部１２ａの付近のボディフィット用弾性部材４の収縮力を小さくする加工を施す際に、レッグ回り用弾性部材５にも収縮力を小さくする加工を施して、収縮力を小さくした部位１２ｃを形成することできる。

図１１は、図１３（ｃ）に対応する具体的に製品化された第３実施形態の使い捨てパンツ１Ｃであり、（ａ）は吸収体２の平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。

基本的には、図１０の使い捨てパンツ１Ｂと同じであるが、相違する点は、吸収体２の両側部に窪み２ｃを形成するとともに、この窪み２ｃに沿ってレッグ用弾性部材６を接着している。

このレッグ用弾性部材６の接着は、上記工程５において、バックシート２０ａ，２０ｂをホットメルト接着剤などで接着する前に、レッグ用弾性部材６を伸長状態でバックシート２０ａ，２０ｂの間に挟み込むことができる（図１参照）。

この吸収体２の窪み２ｃは、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの各凸部１２ａの外形ラインと連なるようになるので、身体の脚回りによりフィットするとともに、レッグ用弾性部材６によって、上記レッグ回り用弾性部材５と相俟って、吸収体２の両側の身体の股部に対する密着性を向上させることができる。

図１２は、図１３（ｄ）に対応する具体的に製品化された第４実施形態の使い捨てパンツ１Ｄであり、（ａ）は工程３における第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂの平面図、（ｂ）は展開状態の平面図である。

基本的には、図１０の使い捨てパンツ１Ｂと同じであるが、相違する第１の点は、上記工程３で第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂとを製造する際に、使い捨てパンツ１Ｄの横幅Ｗ４の全体に亘って緩やか曲線となるように凸部１２ａと凹部１２ｂとを形成している。

また、図１０の使い捨てパンツ１Ｂと相違する第２の点は、上記工程４で、第１弾性ベルト材１２Ａと第２弾性ベルト材１２Ｂを、凸部１２ａと凹部１２ｂとが同位相となるように、長さ方向Ａに１／２位相をずらせないで、単に幅方向Ｗに一定間隔Ｗ１で分離する〔図６（ｄ）参照〕だけである。

この使い捨てパンツ１Ｄでは、位相をずらせる工程４の一部が不要になるので、製造工程を簡素化することができる。

さらに、図１０の使い捨てパンツ１Ｂと相違する第３の点は、吸収体２が長方形状ではなく、フロント部Ｐ側が狭く、バック部Ｑ側が広い台形状であるとともに、立ち上がりフラップ８は、フロント部Ｐ側が内向きに形成され、バック部Ｑ側が外向きに形成されように捻られている。

この立ち上がりフラップ８の捻りによってバック部Ｑ側が広くなることと相俟って、吸収体２のバック部Ｑ側が広いので、特にバック部Ｑ側からの横漏れをより有効に防止することができる。

１Ａ〜１Ｄ パンツ
２ 吸収体
３ ウエスト用弾性部材
４ ボディフィット用弾性部材
５ レッグ回り用弾性部材
６ レッグ用弾性部材
８ フラップ
１０ アウター用ウエブ
１１ インナー用ウエブ
１２ 弾性ベルト材
１２Ａ 弾性ベルト材
１２Ｂ 弾性ベルト材
１２ａ 凸部
１２ｂ 凹部
１５ カッター

Claims (10)

1. ２枚のウエブの間に、弾性部材を伸長状態でウエブの長さ方向に挟み込んで、弾性ベルト材を製造する工程と、
   凸部と凹部とが交互に現れるように上記弾性ベルト材を幅方向に２つの第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材に分割するのに先立って、上記第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材の凸部を構成する部分付近の上記弾性部材の収縮力をそれぞれ小さくする工程と、
   上記弾性ベルト材を上記第１弾性ベルト材と上記第２ベルト材とに分割する工程と、
   上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを幅方向に分離する工程と、
   上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材を、それぞれの凸部同士及び凹部同士が同位相となるように、長さ方向に位相をずらす工程と、
   第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材との収縮力を小さくした部位に跨って、吸収体を取付ける工程とを含むことを特徴とする使い捨て着用物品の製造方法。
2. ２枚のウエブの間に、弾性部材を伸長状態でウエブの長さ方向に挟み込んで、弾性ベルト材を製造する工程と、
   凸部と凹部とが交互に現れるように上記弾性ベルト材を幅方向に２つの第１弾性ベルト材及び第２弾性ベルト材に分割するのに先立って、上記第１弾性ベルト材の凸部を構成する部分付近及び上記第２弾性ベルト材の凹部を構成する部分付近の弾性部材の収縮力をそれぞれ小さくする工程と、
   上記弾性ベルト材を上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに分割する工程と、
   上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを幅方向に分離する工程と、
   上記第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材との収縮力を小さくした部位に跨って、吸収体を取付ける工程とを含むことを特徴とする使い捨て着用物品の製造方法。
3. 上記弾性部材は、ボディフィット用弾性部材であり、上記弾性ベルト材に、ウエスト用弾性部材を伸長状態で接着する工程を含む請求項１または２に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
4. 上記弾性部材は、ボディフィット用弾性部材とレッグ回り弾性部材であり、上記弾性ベルト材に、ウエスト用弾性部材を伸長状態で接着する工程を含む請求項１または２に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
5. 第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とを、吸収体を折り曲げて重ね合わせ、第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材の両側部をサイドシールする工程を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
6. 上記弾性部材の収縮力を小さくする工程は、上記弾性ベルト材をバキュームで引きながらロールに沿わせた状態で行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
7. 上記弾性ベルト材を第１弾性ベルト材と第２弾性ベルト材とに分割する工程は、上記第１弾性ベルト材の凸部の幅寸法が第２弾性ベルト材の凸部の幅寸法よりも小さくなるように、上記弾性ベルト材を分割することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
8. 上記吸収体の両側に立ち上がりフラップが設けられている請求項１〜７のいずれか１項に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
9. 上記立ち上がりフラップは、フロント側が内向きに形成され、バック側が外向きに形成されるように捻られている請求項８に記載の使い捨て着用物品の製造方法。
10. 上記吸収体の両側に窪み部が形成されるとともに、この窪み部に沿ってレッグ用弾性部材が伸長状態で接着されている請求項１〜９のいずれか１項に記載の使い捨て着用物品の製造方法。

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