JP2009241605A

JP2009241605A - 液体吐出装置、液体吐出方法及び印刷システム

Info

Publication number: JP2009241605A
Application number: JP2009107840A
Authority: JP
Inventors: Keigo Yamazaki; 啓吾山▲崎▼
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2009-04-27
Filing date: 2009-04-27
Publication date: 2009-10-22

Abstract

【課題】変形した媒体に形成された調整用パターンからでも、高精度に液体を着弾させるための調整値を得る。
【解決手段】本発明は、液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出装置に関する。そして、前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成することを特徴とする。
【選択図】図１８

Description

本発明は、液体吐出装置、液体吐出方法及び印刷システムに関する。

液体吐出部を走査方向に移動させる移動体と、移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備えている液体吐出装置（例えば、プリンタ等）が知られている。このような構成の液体吐出装置では、媒体を支持部で支持する構成なので、媒体の裏面をインク等によって汚さずに済む。

但し、このような構成だと、支持部に支持される媒体は、波を打つ形状になる。このため、移動方向の位置に応じて、液体吐出部から吐出された液体の着弾位置のずれ方が異なる。

特開２００１−３８９６３号公報

このような構成の液体吐出部において、媒体に液体吐出部から液体を吐出して調整用パターンを形成すると、適した調整値が得られないおそれがある。
本発明は、変形した紙に調整用のパターンを形成し、この調整用パターンに基づいて、高精度に液体を着弾させるための調整値を得ることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出装置において、前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成することを特徴とする。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、変形した紙に形成された調整用パターンに基づいて、高精度に液体を着弾させるための調整値を得ることができる。

印刷システムの全体構成の説明図である。プリンタの全体構成のブロック図である。プリンタの全体構成の概略図である。プリンタの全体構成の横断面図である。印刷時の処理のフロー図である。ノズルの配列を示す説明図である。搬送ユニットの構成の説明図である。ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。図９Ａは、正転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。図９Ｂは、反転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。搬送処理のフロー図である。図１１Ａは、プラテン周辺の構成要素の斜視図である。図１１Ｂは、搬送ローラによって搬送される紙の斜視図である。図１２Ａ及び図１２Ｂは、紙が搬送される様子を横（走査方向）から見た図である。ヘッド（ノズル）と紙との間隔の説明図である。図１４Ａは、ギャップによるインク着弾位置変化の説明図である。図１４Ｂは、双方向印刷時におけるインク着弾位置ずれの説明図である。調整値の決定手順を説明するためのフロー図である。テストパターンの印刷指示を行うユーザーインターフェースの説明図である。最適パターンの選択指示を行うユーザーインターフェースの説明図である。本実施形態のテストパターンの説明図である。図１９Ａは、往路パターンの説明図である。図１９Ｂは、復路パターンの説明図である。図１９Ｃは、最適パターンの説明図である。図１９Ｄは、往路パターンに対して復路パターンが右にずれたときの調整用パターンの説明図である。図１９Ｅは、往路パターンに対して復路パターンが左にずれたときの調整用パターンの説明図である。各調整用パターンの形成位置の説明図である。参考例のテストパターンの調整用パターンの形成位置の説明図である。別の参考例のテストパターンの調整用パターンの形成位置の説明図である。他の実施形態の調整用パターンの配置の説明図である。他の実施形態の調整用パターンの配置の説明図である。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出装置において、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする液体吐出装置。
かかる液体吐出装置によれば、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。これにより、変形した紙に形成されたパターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記複数のパターンは、それぞれ特定の調整値と対応しており、前記粗調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差は、前記微調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差の倍であることが望ましい。これにより、微調用のパターンの数を実質的に増やすことができる。

かかる液体吐出装置であって、前記粗調用のパターン群と前記微調用のパターン群とに含まれるパターンが存在することが望ましい。これにより、効率よく複数の調整用パターンを配置することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記粗調用のパターン群は、前記微調用のパターン群よりも、多くのパターンを有することが望ましい。これにより、印刷時間を短縮することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記支持部の前記移動方向の位置に応じた位置に、前記パターンを形成することが望ましい。これにより、変形した紙に形成されたパターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記媒体を搬送するとき、前記媒体の先端は、前記支持部と接触することが望ましい。これにより、紙の腰が強くなる。また、前記複数の支持部は、プラテンに設けられており、前記媒体は、前記プラテンに対して上方から斜め下方に向けて搬送されることが好ましい。これにより、紙の先端がプラテンから大きく浮き上がらず、紙の先端がヘッドを擦ることを防止することができる。また、紙の変形量が毎回同程度になる。

かかる液体吐出装置であって、前記複数の支持部に支持された媒体は、凹の部分及び凸の部分を有するように、変形することが望ましい。また、前記媒体の凹又は凸の部分は、前記媒体の搬送方向に沿っていることが好ましい。これにより、紙を搬送しやすくなる。

かかる液体吐出装置であって、前記パターンは、前記媒体の凹の部分と凸の部分との間に形成されることが望ましい。これにより、優れた画像を媒体に形成することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記パターンは、２つの支持部の中央位置とその支持部の位置との間に形成されることが望ましい。これにより、優れた画像を媒体に形成することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記媒体と前記液体吐出部との間隔は、前記移動方向の位置に応じて異なることが望ましい。これにより、移動方向の位置に応じて液体の着弾位置のずれ方が異なるが、このような状況であっても、高精度に液体を着弾させるための調整値を得ることができる。

かかる液体吐出装置であって、前記パターンには、複数の罫線が形成されることが望ましい。これにより、１つのパターン内のギャップの差の影響を平均化することができる。

かかる液体吐出装置であって、前記移動体は、双方向に移動可能であり、前記液体吐出部は、前記移動体が双方向に移動する間に、前記液体を吐出することが望ましい。これにより、双方向印刷によって高画質な画像を得ることができる。

また、前記液体は、インクであり、前記液体吐出装置は、前記媒体に画像を形成する印刷装置である。

液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させ、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部によって媒体を支持し、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出方法において、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする液体吐出方法。
かかる液体吐出方法によれば、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。これにより、変形した紙に形成されたパターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。

コンピュータと、印刷装置とを備えた印刷システムであって、
前記印刷装置は、
液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する印刷装置であり、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする印刷システム。
かかる印刷システムによれば、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。これにより、変形した紙に形成されたパターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図２は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図３は、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図４は、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。

本実施形態のプリンタは、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、およびコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を形成する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。検出器群５０から検出結果を受けたコントローラ６０は、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、走査方向という）に移動（走査移動）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッドが走査方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を走査方向に移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インク吐出部であるノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が走査方向に移動すると、ヘッド４１も走査方向に移動する。そして、ヘッド４１が走査方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の走査方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙の先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙の搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ４１によって移動しながら紙の端部の位置を検出する。光学センサ５４は、光学的に紙の端部を検出するため、機械的な紙検出センサ５３よりも、検出精度が高い。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御手段）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜印刷動作について＞
図５は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。

コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・インク吐出処理等を行う。

まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。

次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理とは、走査方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を走査方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。

次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。

次に、コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ６０は、その紙を排紙する。コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。

次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００６）。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。

＜ノズルについて＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。

各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。また、光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。

＝＝＝搬送処理＝＝＝
＜搬送処理について＞
図７は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

搬送ユニット２０は、コントローラからの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。また、搬送モータ２２は、この駆動力を用いて排紙ローラ２５を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は同期して回転しているため、搬送ローラ２３及び排紙ローラ２５の少なくとも一方に紙が接触していれば、紙は搬送ユニット２０によって搬送可能である。
紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

＜ロータリー式エンコーダの構成について＞
図８は、ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

ロータリー式エンコーダは５２、スケール５２１と検出部５２２とを有する。
スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ１４に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。例えば、搬送ローラ２３が紙Ｓを１／１４４０インチ分の搬送を行うように回転すると、スケール５２１は、検出部５２２に対して、１スリット分だけ回転する。
検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。検出部５２２は、発光ダイオード５２２Ａと、コリメータレンズ５２２Ｂと、検出処理部５２２Ｃとを有しており、検出処理部５２２Ｃは、複数（例えば、４個）のフォトダイオード５２２Ｄと、信号処理回路５２２Ｅと、２個のコンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂとを備えている。

発光ダイオード５２２Ａは、両端の抵抗を介して電圧Ｖｃｃが印加されると光を発し、この光はコリメータレンズに入射される。コリメータレンズ５２２Ｂは、発光ダイオード５２２Ａから発せられた光を平行光とし、スケール５２１に平行光を照射する。スケールに設けられたスリットを通過した平行光は、固定スリット（不図示）を通過して、各フォトダイオード５２２Ｄに入射する。フォトダイオード５２２Ｄは、入射した光を電気信号に変換する。各フォトダイオードから出力される電気信号は、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂにおいて比較され、比較結果がパルスとして出力される。そして、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂから出力されるパルスＥＮＣ−Ａ及びパルスＥＮＣ−Ｂが、ロータリー式エンコーダ５２の出力となる。

＜ロータリー式エンコーダの信号について＞
図９Ａは、搬送モータ２２が正転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。図９Ｂは、搬送モータ２２が反転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。

図に示された通り、搬送モータ１２の正転時および反転時のいずれの場合であっても、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは、位相が９０度ずれている。搬送モータ２２が正転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が進んでいる。一方、搬送モータ２２が反転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向とは逆方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が遅れている。各パルスの１周期Ｔは、搬送ローラ２３がスケール５２１のスリットの間隔（例えば、１／１４４０インチ（１インチ＝２．５４ｃｍ））分だけ回転する時間に等しい。

コントローラがパルス信号の数をカウントすれば、搬送ローラ２３の回転量を検出できるので、紙の搬送量を検出することができる。また、コントローラが各パルスの１周期Ｔを検出すれば、搬送ローラ２３の回転速度を検出できるので、紙の搬送速度を検出することができる。

＜搬送フローについて＞
図１０は、搬送処理のフロー図である。以下に説明される各種の動作は、プリンタ１内のメモリに格納されたプログラムに基づいて、コントローラが搬送ユニット２０を制御することによって、実現される。また、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

まず、コントローラは、目標搬送量を設定する（Ｓ０４１）。目標搬送量とは、搬送ユニット２０が目標とする搬送量で紙Ｓを搬送するため、搬送ユニット２０の駆動量を決める値である。この目標搬送量は、コンピュータ側から受信した印刷データの中に含まれている搬送コマンドデータ（目標搬送量に関する情報）に基づいて、決定される。また、この目標搬送量は、コントローラがカウンタの値を設定することによって、設定される。以下の説明では、目標搬送量をＸとしているので、コントローラは、カウンタの値をＸに設定する。

次に、コントローラは、搬送モータ２２を駆動する（Ｓ０４２）。搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転する。そして、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、搬送ローラ２３に設けられたスリット５２１も回転する。

次に、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出する（Ｓ０４３）。すなわち、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂについて、立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出する。例えば、コントローラが１個のエッジを検出すれば、搬送ローラ２３が１／１４４０インチの搬送量にて紙Ｓを搬送したことを意味する。

コントローラがロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出したら、コントローラは、カウンタの値を減算する（Ｓ０４４）。つまり、カウンタの値がＸのときに、コントローラがパルス信号のエッジを１つ検出したら、コントローラはカウンタの値をＸ−１に設定する。

そして、コントローラは、カウンタの値がゼロになるまで、Ｓ０４２〜Ｓ０４４の動作を繰り返す（Ｓ０４５）。つまり、最初にカウンタに設定された値のパルス数が検出されるまで、コントローラは、搬送モータ２２を駆動することになる。これにより、搬送ユニット２０は、最初にカウンタに設定された値に応じた搬送量で、紙Ｓを搬送方向に搬送する。

例えば、搬送ユニット２０が紙Ｓを９０／１４４０インチだけ搬送するとき、コントローラは、目標搬送量を設定するため、カウンタの値を９０に設定する。そして、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号の立ち上りエッジ又は立ち下りを検出するたびに、カウンタの値を減算する。そして、カウンタの値がゼロになったとき、コントローラは、搬送動作を終了する。９０個のパルス信号を検出すれば、搬送ローラ２３が９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送したことを意味するからである。したがって、コントローラが目標搬送量の設定としてカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送することになるのである。

なお、上記の説明では、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂの立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出していたが、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの両方のエッジを検出しても良い。パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの各々の周期はスケール５２１のスリット間隔に等しく、かつ、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは位相が９０度ずれているので、コントローラが各パルスの立ち上がりエッジ及び立ち下がりエッジのいずれかを検出することは、搬送ローラ２３が１／５７６０インチで印刷用紙を搬送することを意味する。この場合、コントローラがカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／５７６０インチで紙Ｓを搬送することになる。

上記の説明は、１回の搬送動作に関するものである。プリンタが複数回の搬送動作を間欠的に行う場合、コントローラは各搬送動作が終わるたびに目標搬送量を設定し（カウンタの値を設定し）、搬送ユニット２０は、設定された目標搬送量に従って紙Ｓを搬送する。

ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。つまり、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じていれば、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しないため、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。このように、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じている場合、搬送ユニット２０が紙Ｓを目標搬送量で搬送するためには、コントローラは目標搬送量よりも大きい搬送量で搬送ローラ２３を回転させる必要がある。そこで、コントローラは、紙Ｓを最適な搬送量で搬送するため、目標搬送量を補正し、補正された目標搬送量に応じた値にカウンタを設定することが可能である。

＝＝＝プラテンの構成＝＝＝
「縁なし印刷」と呼ばれる印刷方式がある。この印刷方式は、紙の全体に余白を作らずに画像を形成する印刷方式である。プリンタは、「縁なし印刷」を行うとき、紙よりも広い領域にインクを吐出し、紙の全体にインクを塗布し、紙の全体に画像を形成している。
「縁なし印刷」の場合、紙よりも広い領域にインクが吐出されるので、紙に着弾せずプラテンに着弾するインクが存在する。しかし、プラテンに着弾したインクが紙の裏側に付着すると、紙が汚れてしまうため望ましくない。そこで、紙の裏側の汚れを防ぐため、プラテン２４は突起（支持部）を備え、インク滴が付着した部分に紙が接触しないようにしている。

図１１Ａは、プラテン２４周辺の構成要素の斜視図である。図１１Ｂは、搬送ローラ２３によって搬送される紙の斜視図である。図１２Ａ及び図１２Ｂは、紙が搬送される様子を横（走査方向）から見た図である。同図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。

プラテン２４は、複数の突起２４２（凸部とも呼ぶ）を備えている。この突起２４２は、走査方向に沿って複数並んで配置されている。これにより、それぞれの突起２４２は、走査方向において異なる位置に配置されている。走査方向に並ぶ複数の突起によって、突起群を構成している。
突起群（走査方向に並ぶ複数の突起２４２）は、搬送方向に沿って複数配置されている。これにより、突起群と突起群との間に、走査方向に沿った溝部（凹部とも呼ぶ）が、形成される。突起２４２の走査方向の位置は、いずれの突起群であっても、ほぼ同じ位置である。したがって、突起と突起との間に、搬送方向に沿った溝部が、形成される。

溝部には、縁なし印刷のときに紙に着弾しなかったインクが着弾する。プリンタは色々なサイズの紙（例えば、ハガキ、Ｂ５用紙、Ａ４用紙等）に対して縁なし印刷を行うので、各サイズの紙の側端の位置に対応させて、搬送方向に沿った溝部が複数設けられている。また、紙の上端や下端にも縁なし印刷を行う必要があるので、走査方向に沿った溝部が、少なくとも２つ形成される。逆にいえば、このような溝を形成するように、複数の突起２４２が形成されている。

搬送ローラ２３によって搬送された紙は、プラテン２４に対して上方から斜め下方に向けて搬送されている（図１２Ａ）。斜めに搬送された紙の先端は、プラテン２４の突起２４２に接触する。突起２４２に接触した紙の先端は、走査方向に沿って配置された突起２４２に接触すると、搬送方向から見て波状になる。搬送ローラが紙の搬送を続けると、プラテン２４の突起２４２に支持されている紙は、走査方向に沿って波を打ち（起伏し）、蛇腹状（アコーディオン状）になる。但し、紙は、搬送方向には起伏のない形状である。つまり、波を打つ紙の山の部分は搬送方向に沿っており、谷の部分も搬送方向に沿っている。そして、紙の山の部分と谷の部分は、走査方向に交互に現れている。

紙がこのような形状になって搬送方向に搬送されるので、紙は反らずに搬送される。これにより、紙を搬送する途中において、走査方向に沿って形成された溝部に紙の先端が入ってしまい紙が詰まったり、紙の先端がプラテン２４から浮き上がってヘッドを擦ったりすることを防止することができる。

図１３は、ヘッド（ノズル）と紙との間隔の説明図である。同図は、搬送される紙の様子を搬送方向から見た図である。上記の通り、紙は、プラテン上にて蛇腹状になっている。つまり、紙は、印刷領域（ノズルによりインクが塗布される領域）において、蛇腹状になっている。このため、走査方向の位置によって、ヘッドと紙との間隔（以下、「ギャップ」と呼ぶ）は異なっている。

図１４Ａは、ギャップによるインク着弾位置変化の説明図である。キャリッジ３６は、走査方向に速度ＶＣＲにて移動している。また、ヘッドから吐出されたインク滴は、鉛直方向に速度Ｖｉにて飛翔し、紙に着弾する。ギャップが大きい場合、インク滴が飛翔する距離が大きくなるため、着弾するまでの時間が長くなり、ギャップが小さい場合と比較して着弾位置が移動方向下流側にずれる。
図１４Ｂは、双方向印刷時におけるインク着弾位置ずれの説明図である。キャリッジ３６が往復移動する間に、ヘッドからインクが吐出される。所定のギャップＬ０では、往路におけるインク着弾位置と復路におけるインク着弾位置とが一致するように、双方向印刷時のインク吐出タイミングが調整されている。ギャップが標準ギャップＬ０と異なると、図に示す通り、双方向印刷時の着弾位置がずれてしまう。

本実施形態では、図１３のように走査方向の位置によってギャップが異なっているので、走査方向の位置に応じて、着弾位置のずれが異なっている。しかし、着弾位置のずれが大きいと画質が低下するため、着弾位置のずれは小さいことが望ましい。そこで、本実施形態では、以下に説明するようにテストパターンを形成し、インク吐出タイミングを調整している。

＝＝＝テストパターンの作成＝＝＝
＜調整値の決定手順について＞
図１５は、調整値の決定手順を説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。

プリンタは、まず、テストパターンの印刷を指示する指示信号を受ける（Ｓ１０１）。この指示信号は、コンピュータ本体から受信しても良いし、プリンタ本体に設けられたボタンから入力されても良い。コンピュータ本体からテストパターンの印刷を指示する場合、例えば図１６に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ１内には、インク吐出タイミング調整用のテストパターンの印刷を指示するためのボタンが表示されている。ユーザがこのボタンをクリックすると、コンピュータ本体からプリンタ１側にテストパターンの印刷を指示する信号が送信される。

次に、プリンタは、テストパターンを印刷する（Ｓ１０２）。指示信号を受信したプリンタは、メモリ６３内にあるテストパターンのうち、インク吐出タイミング調整用のテストパターンに関する情報を検索する。そして、プリンタは、このテストパターンに関する情報に従って、紙にテストパターンを印刷する。なお、インク吐出タイミング調整用のテストパターンの印刷方法については、後述する。

テストパターンの印刷後、ユーザは、テストパターンとして印刷された複数の調整用パターンの中から、最適な調整用パターンの選択を行う（Ｓ１０３）。この最適なパターンの選択は、コンピュータ本体側で行っても良いし、プリンタ本体側で行っても良い。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行う場合、例えば図１７に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ２内には、印刷された複数の調整用パターンに対応するように、複数のボタンが表示されている。そして、ユーザがこのボタンをクリックすることによって、クリックされたボタンに対応する調整用パターンが、最適なパターンとして選択される。なお、表示装置に表示される複数のボタンは、テストパターンの複数の調整用パターンの配置と同様に配置されている（調整用パターンの配置については後述する）。

選択された最適パターンの番号（選択番号）が３〜５以外の場合（Ｓ１０４；ＮＯ）、再度テストパターンを印刷する。但し、再度テストパターンを印刷する前に調整値を変更し（Ｓ１０５）、選択された最適パターンが次のテストパターンの中心位置（Ｎｏ＝４の位置）に形成されるようにする。

選択番号が３〜５の場合（Ｓ１０４；ＹＥＳ）選択番号に応じた調整値が、プリンタに保存（記憶）される（Ｓ１０６）。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行った場合、選択番号に対応する調整値が、コンピュータ本体側からプリンタ側に送信される。そして、プリンタは、受信した調整値をプリンタ内のメモリ６３に保存する。

なお、紙に画像を印刷する場合、プリンタは、メモリ６３に記憶されている調整値を読み出し、その調整値に基づいて、ノズル（ヘッド）のインク吐出タイミングを調整する。その結果、インクの着弾位置が調整され、画質を向上させることができる。

＜テストパターンの印刷方法について＞
図１８は、本実施形態のテストパターンの説明図である。
テストパターンは、複数の調整用パターンを有している。テストパターンは、走査方向に沿って配置された５つの調整用パターン（Ｎｏ＝１、２、４、６、７の調整用パターン）を有している。また、この５つの調整パターンのうちの中央の調整用パターン（Ｎｏ＝４の調整用パターン）の搬送方向上流側及び下流側に、それぞれ１つ調整用パターン（Ｎｏ＝３、５の調整用パターン）が配置されている。なお、走査方向に沿って配置された調整用パターンの間隔は、搬送方向に沿って配置された調整用パターンの間隔よりも、広い。

図１９Ａは、往路パターンの説明図である。図１９Ｂは、復路パターンの説明図である。図１９Ｃは、最適パターンの説明図である。図１９Ｄは、往路パターンに対して復路パターンが右にずれたときの調整用パターンの説明図である。図１９Ｅは、往路パターンに対して復路パターンが左にずれたときの調整用パターンの説明図である。

テストパターンの各調整用パターンは、往路パターンと復路パターンとを重ね合わせて形成されている。往路パターンは、キャリッジが往路方向に移動する間に形成されるパターンである。復路パターンは、キャリッジが復路方向に移動する間に形成されるパターンである。往路パターンは、搬送方向に長い長方形状のパターンを３つ有し、２つの空白部分を有する。復路パターンは、搬送方向に長い長方形状のパターンを２つ有する。往路パターンに対して適したインク吐出タイミングで復路パターンを形成すれば、往路パターンの空白部分に復路パターンが形成され、正方形状の塗りつぶしパターンができる。逆に、往路パターンに対してインク吐出タイミングがずれた状態で復路パターンを形成すれば、往路パターンの空白部分が全て塗りつぶされず、２本の白い罫線が調整用パターンに形成される。

往路パターンと復路パターンとの位置関係は、それぞれの調整用パターンによって異なっている。例えば、Ｎｏ＝４の調整用パターンを基準とすると、各調整用パターンの往路パターンに対する復路パターンの位置は、以下の通りである。Ｎｏ＝１の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、２／７２０インチだけ右側に形成されている（キャリッジが復路に移動するときのインクの吐出タイミングが、デフォルトのタイミングよりも２／７２０インチだけ早いタイミングである）。Ｎｏ＝２の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、１／７２０インチだけ右側に形成されている。Ｎｏ＝３の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、１／１４４０インチだけ右側に形成されている。Ｎｏ＝５の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、１／１４４０インチだけ左側に形成されている。Ｎｏ＝６の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、１／７２０インチだけ左側に形成されている。Ｎｏ＝７の調整用パターンの復路パターンは、往路パターンに対して、２／７２０インチだけ左側に形成されている。

これにより、各調整用パターンに対応する調整値が異なっている。Ｎｏ＝４の調整用パターンに対応する調整値をゼロとすると、Ｎｏ＝１の調整用パターンに対応する調整値は−２／７２０インチであり、Ｎｏ＝２の調整用パターンに対応する調整値は−１／７２０インチであり、Ｎｏ＝３の調整用パターンに対応する調整値は−１／１４４０インチであり、Ｎｏ＝５の調整用パターンに対応する調整値は１／１４４０インチであり、Ｎｏ＝６の調整用パターンに対応する調整値は１／７２０インチであり、Ｎｏ＝７の調整用パターンに対応する調整値は２／７２０インチである。
つまり、本実施形態では、走査方向に沿って配置された５つの調整用パターンの調整値は、１／７２０インチ毎に異なっている。また、搬送方向に沿って配置された３つの調整用パターンの調整値は、１／１４４０インチ毎に異なっている。

最適パターンは、白い罫線のない調整用パターン、又は、白い罫線の太さが最も細い調整用パターンである。そして、最適パターンに対応する調整値によって、インク吐出タイミングが調整される。

仮にＮｏ＝５の調整用パターンが最適パターンとして選択された場合（Ｓ１０４でＹＥＳ）、インク吐出タイミングの調整値は、１／１４４０インチになる。この場合、キャリッジが復路に移動するときのインクの吐出タイミングは、デフォルトのタイミングよりも１／１４４０インチだけ遅いタイミングになる。この結果、復路におけるインク着弾位置が、デフォルトのインク着弾位置よりも１／１４４０インチだけ左側に移動する。

また、仮にＮｏ＝２の調整用パターンが最適パターンとして選択された場合（Ｓ１０４でＮＯ）、インク吐出タイミングの調整値をデフォルト値（ゼロ）から−１／７２０インチに変更する。そして、変更された調整値に基づいて、再度テストパターンを形成する。再度形成されたテストパターンでは、Ｎｏ＝４の調整用パターンに対応する調整値はー１／７２０インチである。なお、Ｎｏ＝２の調整用パターンに対応する調整値は−２／７２０インチであり、Ｎｏ＝３の調整用パターンに対応する調整値は−３／１４４０インチ（−１／７２０インチ−１／１４４０インチ）である。

＜調整用パターンの形成位置について＞
図２０は、本実施形態のテストパターンの各調整用パターンの形成位置の説明図である。同図は、搬送方向から見た図である。同図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。既に説明した通り、紙は、突起２４２によって支持されており、搬送方向から見ると、波状（凹凸）になっている。また、波の盛り上がっている部分（山の部分、凸の部分）は、突起２４２によって支持されている部分である。逆に、波の下がっている部分（谷の部分、凹の部分）は、突起２４２と突起２４２との間に位置している。

図中の黒い矢印は、調整用パターンの形成位置を示している。本実施形態では、調整用パターンは、２つの突起２４２の中央位置とその突起２４２の位置との間に形成されている。つまり、調整用パターンは、波打つ紙の山の部分と谷の部分との間の中腹に位置するように、形成されている。山の部分や谷の部分の位置が突起２４２の位置に応じて既知なので、山の部分と谷の部分との間の中腹に位置も、突起２４２の位置に応じて決定することができる。

各調整用パターンを図中の黒い矢印の位置に形成すれば、各調整用パターンの形成位置における紙とヘッドとの間隔（ギャップ）が、ほぼ同じになる。これにより、各調整用パターンの往路パターンに対する復路パターンの位置関係が、調整用パターンの番号順に変化する。

図２１は、参考例のテストパターンの調整用パターンの形成位置の説明図である。参考例では、調整用パターンが、波状の紙の山の部分及び谷の部分に形成されている。このため、各調整用パターンの形成位置におけるギャップが、異なっている。この結果、参考例のテストパターンでは、各調整用パターンの往路パターンに対する復路パターンの位置関係が、調整用パターンの番号順に変化しない。また、参考例のテストパターンでは、最適パターンが２つ存在するおそれがある。したがって、参考例のテストパターンでは、インク吐出タイミングの調整値を正しく取得することができない。

図２２は、別の参考例のテストパターンの調整用パターンの形成位置の説明図である。この参考例では、調整用パターンが、波状の紙の山の部分にのみ形成されている。この場合、各調整用パターンの形成位置におけるギャップは、ほぼ同じになる。このため、テストパターンは、正常に印刷される。
しかし、この参考例の場合、テストパターンによって決定された調整値によって印刷を行うと、山の部分に形成される画像の質は良いが、谷の部分に形成される画像の質は、非常に悪くなる。これは、山の部分で調整用パターンを作成して調整値を決定すると、山の部分のギャップと谷の部分のギャップとの差が大きいため、谷の部分でドットの着弾位置が大きくずれるからである。
また、この参考例の場合、谷の部分の周期に沿って低画質な画像が印刷されるので、低画質な画像の出現周期が大きい。低画質な画像の出現周期が大きいと、画質の低下が目立ち、画像全体の画質が悪化する。

一方、本実施形態では、本実施形態では、調整用パターンは、波打つ紙の山の部分と谷の部分との間の中腹に位置するように、形成されている。そのため、中腹の部分のギャップと山の部分（又は谷の部分）のギャップとの差は小さい。よって、ドットの着弾位置が大きくずれることはなく、画質の低下を抑えることができる。
また、本実施形態では、低画質な画像は山の部分及び谷の部分で現れるため、その出現周期は短くなる（前述の参考例と比較して、半分の周期になる）。低画質な画像の出現周期が短いと、画質の低下が目立ちにくくなり、画像全体の画質の低下を抑えることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体吐出装置、印刷方法、記録方法、液体吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。

また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜プリンタについて＞
前述の実施形態では、プリンタが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の記録装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。このような分野に本技術を適用しても、液体を対象物に向かって直接的に吐出（直描）することができるという特徴があるので、従来と比較して省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。

＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。

＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。

＜まとめ＞
（１）前述の実施形態では、プリンタ（液体吐出装置・印刷装置）は、ノズル（液体を吐出する液体吐出部）を走査方向（移動方向）に移動させるキャリッジ（移動体）と、走査方向において異なる位置に配置された複数の突起２４２（支持部）と、を備えている。紙を突起２４２で支持する構成なので、プリンタが「縁なし印刷」を行っても、紙に着弾しないインクによって紙の裏面を汚さずに済む。但し、このような構成だと、突起に支持される紙は、図１１Ｂに示すように、波を打つ形状になる。
このような状態において、複数の調整用パターンを走査方向に並べると、各調整用パターンの形状が、紙の変形の影響（紙とヘッドとの間隔の影響）を受ける。このため、仮に微調用の調整用パターン群を走査方向に並べると、各パターンの形状が順番に変化せず、例えば最適パターンが２つ出現する等の不具合が生じる。

一方、全ての調整用パターンを搬送方向に並べると、紙の変形の影響は受けないが、パターン形成に時間がかかるだけでなく、多くの調整用パターンを効率的に紙に配置することができない。
そこで、前述の実施形態では、走査方向（移動方向）に沿って形成されたＮｏ＝１、２、４、６、７の調整用パターンが、粗調用のパターン群を構成し、搬送方向（移動方向と交差する方向）に沿って形成されたＮｏ＝３〜５の調整用パターンが、微調用のパターン群を構成している。なお、粗調用のパターン群は、１／７２０インチの調整を行うためのパターン群であり、微調用のパターン群は、１／１４４０インチの調整を行うためのパターン群である。

前述の実施形態では、粗調用のパターン群を走査方向に並べているので、紙の変形の影響を受けても、各パターンの形状は順番に変化する。一方、微調用のパターン群は搬送方向に並べているので、紙の変形の影響を受けず、各パターンの形状は順番に変化する。
したがって、前述の実施形態によれば、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。これにより、変形した紙に形成された調整用パターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。
但し、複数のパターンの配置は、前述の実施形態の配置に限られるものではない。例えば、図２３に示すように、微調用のパターン群の数（搬送方向に並ぶ調整用パターンの数）を２つにしても良い。また、例えば、図２４に示すように、全ての粗調用の調整用パターンの搬送方向上流側及び下流側に、それぞれ１つずつ微調用の調整用パターンを配置しても良い。

（２）前述の実施形態では、複数の調整用パターンは、それぞれ特定の調整値と対応している。粗調用のパターン群では、各調整用パターンに対応する調整値が１／７２０インチ毎に段階的に変化している。微調用のパターン群では、各調整用パターンに対応する調整値が１／１４４０インチ毎に段階的に変化している。つまり、前述の実施形態では、粗調用のパターン群の各調整用パターンの調整値の差（１／７２０インチ）は、微調用のパターン群の各調整用パターンの調整値の差（１／１４４０インチ）の倍である。
これにより、前述の実施形態では、Ｎｏ＝２〜６の調整用パターン群の調整値が１／１４４０インチ毎に変化するので、微調用のパターンの数を実質的に増やすことができる。

（３）前述の実施形態では、粗調用のパターン群と微調用のパターン群とに含まれる調整用パターンが存在する。具体的には、Ｎｏ＝４の調整用パターンが、粗調用のパターン群にも微調用のパターン群にも属している。
これにより、効率よく複数の調整用パターンを配置することができる。

（４）前述の実施形態では、粗調用のパターン群は、微調用のパターン群よりも、多くのパターンを有している。具体的には、前述の実施形態では、粗調用の調整用パターンは５つであり、微調用の調整用パターンは３つである。
粗調用のパターン群は走査方向に並んでいるので、粗調用のパターン群のパターン数が増えても、キャリッジの移動動作は変わらず、印刷時間は多くならない。しかし、微調用のパターン群は搬送方向に並んでいるので、微調用のパターン群のパターン数が増えると、キャリッジの移動動作や搬送ローラの搬送動作等が増えてしまい、印刷時間が多くなってしまう。
したがって、前述の実施形態によれば、印刷時間を短縮することができる。

（５）前述の実施形態では、突起２４２（支持部）の走査方向（移動方向）の位置に応じた位置に、調整用パターン形成することにしている。
これにより、紙の変形を考慮した位置に調整用パターンを形成しているので、変形した紙に形成された調整用パターンからでも、高精度にインクを着弾させるための調整値を得ることができる。

（６）前述の実施形態では、紙（媒体）を搬送するとき、紙の先端が突起（支持部）と接触している。突起は移動方向に沿って複数あるので、突起と接触した紙の先端は、波を打つ形状になる。紙の先端が波を打つ形状になると、紙の腰が強くなり、紙が反らずに搬送される。

（７）前述の実施形態では、複数の突起２４２（支持部）はプラテン２４に設けられており、紙（媒体）は、プラテンに対して上方から斜め下方に向けて搬送されている。これにより、紙は、その先端が突起２４２に接触するように搬送される。また、紙が突起に接触した後は、紙の反りがなくなるので、紙の先端がプラテンから大きく浮き上がらず、紙の先端がヘッドを擦ることを防止することができる。また、紙が斜めに搬送されて突起に接触するので、紙が突起に強く接触し、紙の変形量が毎回同程度になる。
なお、プラテンに対して斜めに紙を搬送しなくても良い。このようにしても、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。但し、この場合、上記の効果を得ることができない。

（８）前述の実施形態では、複数の突起２４２（支持部）に支持された紙（媒体）は、谷の部分（凹の部分）及び山の部分（凸の部分）を有するように、変形している。このように紙が変形するのは、紙を複数の突起で支持したためである。

（９）前述の実施形態では、紙の谷又は山の部分（凹又は凸の部分）は、紙の搬送方向に沿っている。これにより、搬送方向に関して紙の腰が強くなり、紙を搬送しやすくなる。

（１０）前述の実施形態では、調整用パターン（パターン）は、紙の山の部分と谷の部分との間の中腹（媒体の凹凸の間）に形成されている。このような位置に調整用パターンを形成すると、以下のような効果がある。
第１に、ドットの着弾位置が大きくずれることはない。仮に紙の山の部分に調整用パターンを形成してインク吐出タイミングを調整すると、紙の谷の部分でドットの着弾位置が大きくずれてしまう。一方、中腹に調整用パターンを形成すれば、中腹の部分のギャップ（紙とノズルとの間隔）と山の部分のギャップとの差は小さいので、ドットの着弾位置のずれは小さい。
第２に、画質の低下が目立ちにくくなる。仮に紙の山の部分に調整用パターンを形成してインク吐出タイミングを調整すると、紙の谷の部分で画像が低下し、低画質な画像が大きい周期で出現し、画質の低下が目立つ。一方、中腹に調整用パターンを形成すれば、低画質な画像は山の部分及び谷の部分で現れるため、低画質な画像の出現周期が短くなり、画質の低下が目立ちにくくなる。
このような２つの効果により、優れた画像を紙に形成することができる。
但し、調整用パターンの形成位置は、これに限られるものではない。例えば、上記の２つの効果は得られなくなるが、紙の山の部分（又は谷の部分）に調整用パターンを形成しても良い。このような場合であっても、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。

（１１）前述の実施形態では、調整用パターンは、２つの突起２４２の中央位置とその突起２４２の位置との間に形成される。これにより、調整用パターンは、紙の山の部分と谷の部分との間の中腹に形成される。このような位置に調整用パターンを形成すると、以下のような効果がある。
第１に、ドットの着弾位置が大きくずれることはない。仮に紙の山の部分に調整用パターンを形成してインク吐出タイミングを調整すると、紙の谷の部分でドットの着弾位置が大きくずれてしまう。一方、中腹に調整用パターンを形成すれば、中腹の部分のギャップ（紙とノズルとの間隔）と山の部分のギャップとの差は小さいので、ドットの着弾位置のずれは小さい。
第２に、画質の低下が目立ちにくくなる。仮に紙の山の部分に調整用パターンを形成してインク吐出タイミングを調整すると、紙の谷の部分で画像が低下し、低画質な画像が大きい周期で出現し、画質の低下が目立つ。一方、中腹に調整用パターンを形成すれば、低画質な画像は山の部分及び谷の部分で現れるため、低画質な画像の出現周期が短くなり、画質の低下が目立ちにくくなる。
このような２つの効果により、優れた画像を紙に形成することができる。
但し、調整用パターンの形成位置は、これに限られるものではない。例えば、上記の２つの効果は得られなくなるが、２つの突起の中央位置（又は突起の位置）に調整用パターンを形成しても良い。このような場合であっても、各パターンの形状が順番に変化するように、変形する紙に複数のパターンを形成することができる。

（１２）前述の実施形態では、紙（媒体）とノズル（液体吐出部）とのギャップ（間隔）は、走査方向（移動方向）の位置に応じて異なっている。このような場合、インク滴の飛翔距離が異なることになるので、走査方向の位置に応じてインクの着弾位置ずれが異なることになる。しかし、突起２４２の走査方向の位置に応じてパターンを形成しているので、その影響を軽減することが可能である。

（１３）前述の実施形態では、調整用パターンには２本の白い罫線が形成されている。
調整用パターンが形成される位置では、紙が斜めになっている。このため、調整用パターンの中でもギャップの差が存在する。調整用パターンに複数の罫線を形成するようにしたのは、１つの調整用パターン内のギャップの差の影響を平均化するためである。これにより、最適パターンを正しく選択することが可能になる。
なお、調整用パターンは、前述の実施形態のものに限られない。例えば、調整用パターンが、往路によって形成される縦罫線と、復路によって形成される縦罫線と、から構成されていても良い。この場合、２つの縦罫線が１直線となる調整用パターンが、最適パターンとして選択される。但し、このような調整用パターンでは、上記の平均化効果を得ることはできない。

（１４）前述の実施形態では、キャリッジ（移動体）は双方向に移動可能であり、ノズル（液体吐出部）はキャリッジが双方向に移動する間に、インク（液体）を吐出する。
このように双方向印刷を行う場合、往路のインク吐出タイミングと復路のインク吐出タイミングとを調整する必要がある。ただし、インク吐出タイミングを調整しても、調整したときのギャップと異なるギャップであれば、インクの着弾位置がずれてしまう。前述の実施形態では、このような場合であっても、画質の大きな低下を抑えることができる。
但し、インクの着弾位置ずれの問題は、双方向印刷時に限られるものではない。例えば、片方向印刷時であっても、あるノズル群（例えばブラックインクノズル群）のインク吐出タイミングと、他のノズル群（例えばシアンインクノズル群）のインク吐出タイミングとを調整する場合にも、同様の問題が生じる。したがって、前述の実施形態の調整用パターンは、双方向印刷時のインク吐出タイミングの調整用パターンだけでなく、他のノズル群との間のインク吐出タイミングの調整用パターンであっても良い。

１プリンタ、
２０搬送ユニット、２１給紙ローラ、２２搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３搬送ローラ、２４プラテン、２５排紙ローラ、
３０キャリッジユニット、３１キャリッジ、
３２キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０ヘッドユニット、４１ヘッド、
５０検出器群、５１リニア式エンコーダ、５２ロータリー式エンコーダ、
５２１スケール、５２２検出部、
５３紙検出センサ、５４光学センサ、
６０コントローラ、６１インターフェース部、６２ＣＰＵ、
６３メモリ、６４ユニット制御回路
１００印刷システム
１１０コンピュータ、
１２０表示装置、
１３０入力装置、１３０Ａキーボード、１３０Ｂマウス、
１４０記録再生装置、１４０Ａフレキシブルディスクドライブ装置、１４０ＢＣＤ−ＲＯＭドライブ装置

Claims

液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出装置において、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記複数のパターンは、それぞれ特定の調整値と対応しており、
前記粗調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差は、前記微調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差の倍である
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１又は２に記載の液体吐出装置であって、
前記粗調用のパターン群と前記微調用のパターン群とに含まれるパターンが存在することを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜３のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記粗調用のパターン群は、前記微調用のパターン群よりも、多くのパターンを有することを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜４のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記支持部の前記移動方向の位置に応じた位置に、前記パターンを形成することを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜５のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記媒体を搬送するとき、前記媒体の先端は、前記支持部と接触する
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項６に記載の液体吐出装置であって、
前記複数の支持部は、プラテンに設けられており、
前記媒体は、前記プラテンに対して上方から斜め下方に向けて搬送される
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜７のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記複数の支持部に支持された媒体は、凹の部分及び凸の部分を有するように、変形する
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項８に記載の液体吐出装置であって、
前記媒体の凹又は凸の部分は、前記媒体の搬送方向に沿っている
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜９のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記パターンは、前記媒体の凹の部分と凸の部分との間に形成される
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜１０のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記パターンは、２つの支持部の中央位置とその支持部の位置との間に形成される
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜１１のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記媒体と前記液体吐出部との間隔は、前記移動方向の位置に応じて異なる
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜１２のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記パターンには、複数の罫線が形成される
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜１３のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記移動体は、双方向に移動可能であり、
前記液体吐出部は、前記移動体が双方向に移動する間に、前記液体を吐出する
ことを特徴とする液体吐出装置。
請求項１〜１４のいずれかに記載の液体吐出装置であって、
前記液体は、インクであり、
前記液体吐出装置は、前記媒体に画像を形成する印刷装置である。
液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出装置において、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成し、
前記複数のパターンは、それぞれ特定の調整値と対応しており、
前記粗調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差は、前記微調用のパターン群の各パターンの前記調整値の差の倍であり、
前記粗調用のパターン群と前記微調用のパターン群とに含まれるパターンが存在し、
前記粗調用のパターン群は、前記微調用のパターン群よりも、多くのパターンを有し、
前記支持部の前記移動方向の位置に応じた位置に、前記パターンを形成し、
前記媒体を搬送するとき、前記媒体の先端は、前記支持部と接触し、
前記複数の支持部は、プラテンに設けられており、
前記媒体は、前記プラテンに対して上方から斜め下方に向けて搬送され、
前記複数の支持部に支持された媒体は、凹の部分及び凸の部分を有するように、変形し、
前記媒体の凹又は凸の部分は、前記媒体の搬送方向に沿っており、
前記パターンは、前記媒体の凹の部分と凸の部分との間に形成され、
前記パターンは、２つの支持部の中央位置とその支持部の位置との間に形成され、
前記媒体と前記液体吐出部との間隔は、前記移動方向の位置に応じて異なり、
前記パターンには、複数の罫線が形成され、
前記移動体は、双方向に移動可能であり、
前記液体吐出部は、前記移動体が双方向に移動する間に、前記液体を吐出し、
前記液体は、インクであり、
前記液体吐出装置は、前記媒体に画像を形成する印刷装置である
ことを特徴とする液体吐出装置。
液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させ、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部によって媒体を支持し、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する液体吐出方法において、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする液体吐出方法。
コンピュータと、印刷装置とを備えた印刷システムであって、
前記印刷装置は、
液体を吐出する液体吐出部を移動方向に移動させる移動体と、
前記移動方向において異なる位置に配置された複数の支持部と、を備え、
前記支持部に支持された媒体に、前記液体吐出部から前記液体を吐出して、液体吐出タイミングを調整するためのパターンを複数形成する印刷装置であり、
前記移動方向に沿って形成された複数のパターンが、粗調用のパターン群を構成し、
前記移動方向と交差する方向に沿って形成された複数のパターンが、微調用のパターン群を構成する
ことを特徴とする印刷システム。