JP2009073633A - オーダー揃えシステム - Google Patents

Abstract

【課題】伝票の読み取り不能及び出荷箱への伝票の誤投入を防止するオーダー揃えシステムを提供する。
【解決手段】顧客別に出荷用伝票２００を発行する管理計算機１０と、伝票情報に基づいて出荷箱５０に商品を投入する商品投入部及び商品投入された出荷箱に伝票を投入する伝票投入部を含む商品投入・梱包ラインとを備え、商品投入部には出荷箱にミニラベルバーコードを印刷・貼付するオートラベラ７０を、伝票投入部には出荷箱に貼付されたミニラベルバーコードを読み取るバーコードリーダーＢＣＲ３と出荷箱に投入されるべき伝票を読み取るバーコードリーダーＢＣＲ１とを配置する。管理計算機はオートラベラ７０に対し、伝票番号と対応するラベルを出荷箱に番号順に印刷・貼付させ、伝票投入部においてバーコードリーダーＢＣＲ３で読み取られたラベルデータとバーコードリーダーＢＣＲ１で読み取られた伝票データとを照合して伝票の誤投入を検出する。
【選択図】図１

Description

本発明は、オーダーに応じて商品を箱詰めし出荷する流通センター等におけるオーダー揃えシステムに関する。

この種のオーダー揃えシステムは、特許文献１に開示されるシステムのほか、種々の方式が提案されている。

オーダー揃えシステムの中でも特に、ＴＶ（テレビジョン）放送や新聞等を利用した、いわゆる通信販売に適用するためのオーダー揃えシステムにおいては同一商品が多数の顧客宛てに出荷される。この場合、オーダー揃えシステムの中での商品投入・梱包作業は同一作業の繰り返しとなるので、商品投入・梱包作業はライン化されるのが普通である。

図４〜図６を参照して、商品投入・梱包ラインを２つの例について説明する。

図４は商品投入・梱包ラインの第１の例を示す。図４は、製函機４０から供給される出荷箱５０に、商品投入場所においてオーダーに応じた商品を投入した後、伝票投入場所において商品伝票を投入し、続いて封函機６０で封函した後、オートラベラ７１で印刷した送り状を、封函した出荷箱５０の上面に貼付して出荷ラインに送るまでの過程を示している。このような商品投入・梱包ラインでの出荷箱の搬送は、通常、ローラーコンベヤ等の搬送手段で行われる。

オーダー揃えシステムは、管理計算機を備え、商品投入・梱包ラインにおいて必要な制御は、基本的にはこの管理計算機の制御下で実行される。図示の商品投入・梱包ラインにおいて管理計算機と接続される構成要素としては、伝票投入場所の下流側における伝票読み取り場所において伝票を光学的に読み取るためのバーコードリーダーＢＣＲ１、その下流側においてミニラベルバーコードを印刷して出荷箱の側面に貼付するオートラベラ７０、貼付されたミニラベルバーコードを封函機６０の下流側において光学的に読み取るためのバーコードリーダーＢＣＲ２、オートラベラ７１等がある。しかし、これらは以降の説明に必要な構成要素であり、管理計算機と接続される構成要素はほかにも存在する。

図４にはまた、上記の管理計算機を管理計算機１００として示し、上記各構成要素との間での情報の流れを簡略化して示している。

管理計算機１００は、制御開始に先立ち、受注センターにおいて複数の顧客からオーダーを受注することで顧客別に作成された複数のオーダー内容から成るオーダー情報を受け記憶装置に記憶している。顧客別のオーダー内容は、少なくとも顧客の名称、住所、受注した商品の名称（商品番号等を含む）、個数を含む。管理計算機１００は、記憶しているオーダー情報から、その日に出荷すべきオーダー内容を抽出し、顧客別に伝票として印刷する。伝票はバッチ単位、例えば５００オーダー分、印刷される。通常、通信販売に適用される場合、１バッチにおける商品及びその投入個数はすべて同じである。１バッチの商品及びその投入個数がすべて同じである場合には印刷された伝票は伝票投入場所の作業者に渡されるが、投入個数が異なる場合には印刷された伝票は商品投入場所の作業者に渡される。以下では、前者の場合について説明する。いずれにしても、図４に示すように、伝票２００には、伝票Ｎｏ．（伝票番号）がここではバーコードにて印刷されているほか、少なくとも出荷すべき商品の名称、個数（図示省略）が印刷されている。勿論、顧客別のオーダー内容と伝票Ｎｏ．は紐付けがなされている。

次に、この商品投入・梱包ラインにおける作業者の作業及び制御の流れについて説明する。

商品投入場所における作業者は、指定された商品を指定された個数だけ商品保管部（図示せず）から取り出し、製函機４０から供給されてきた出荷箱５０に投入する。商品のほかに販売促進物品や広告物等の別の物品が投入される場合もある。出荷箱５０は、通常、商品を投入し易くするために、上部開口を塞ぐ蓋となる４枚の片（フラップ）５１が垂直に立った状態で送られてくる。

商品の投入が終了すると、伝票投入場所においては、作業者が伝票を投入商品の上に水平になるように置く。この作業者の下流側の近くには、出荷箱の搬送経路上方にバーコードリーダーＢＣＲ１が配置されている。バーコードリーダーＢＣＲ１は伝票に印刷されている伝票Ｎｏ．を読み取り、読み取った伝票Ｎｏ．データを管理計算機１００に送る。管理計算機１００は、受け取った伝票Ｎｏ．に対しミニラベルＮｏ．（ミニラベル番号）を自動採番して上記紐付けされた顧客別のオーダー内容と伝票Ｎｏ．と紐付けして管理する。管理計算機１００はまた、自動採番したミニラベルＮｏ．をオートラベラ７０に送る。オートラベラ７０は送られてきたミニラベルＮｏ．をミニラベルバーコードとして印刷し、伝票読み取り場所から送られ伝票が投入されている出荷箱の側面に貼付する。

オートラベラ７０を通過した出荷箱は封函機６０に送られ、４枚のフラップ５１が出荷箱５０の上部開口を塞ぐように折り畳まれて封函される。

封函機６０の下流側の近くには、出荷箱５０の搬送経路側方にバーコードリーダーＢＣＲ２が配置されている。バーコードリーダーＢＣＲ２は出荷箱５０の側面に貼付されているミニラベルバーコードを読み取り、読み取ったミニラベルＮｏ．データを管理計算機１００に送る。管理計算機１００は、受け取ったミニラベルＮｏ．から該当するオーダー内容を割り出し、送り状を作成するための送り状印字情報をオートラベラ７１に送る。オートラベラ７１は、受け取った送り状印字情報に基づいてラベル印刷を行い、これを、バーコードリーダーＢＣＲ２を経由してきた出荷箱５０の上面に貼付する。送り状印字情報は、少なくとも配送すべき顧客の名称、住所を含む。

以上のようにして、オーダー内容に応じて商品及び伝票が投入され、封函、送り状の印刷が終了した出荷箱５０は、次の出荷ラインに送られる。

ところで、この第１の例では、バーコードリーダーＢＣＲ１による伝票の読み取りを、伝票投入場所の下流側において出荷箱５０の真上（伝票の真上）からではなく、図５に示すように、伝票の斜め上方から行うようにしている。これは、以下の理由による。バーコードリーダーＢＣＲ１は、ここでは、レーザビームを照射しその反射光を受光して読み取りを行うタイプのものである。これに対し、伝票は、通常、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂のような透明の樹脂製の袋に収納された状態のままで扱われる。この場合、樹脂製の袋に真上からレーザビームが照射されると乱反射してしまい、読み取りのできないことがある。このような乱反射による読み取り不能状態を無くすために、レーザビームの照射を垂直線から１５度以上傾けて行うようにしている。

ところが、上記のようにレーザビームの照射角度を傾けると、今度は、レーザビームが出荷箱５０の蓋となるべく垂直に立っている４枚のフラップ５１の１つで遮断されてしまい読み取りできないことがある。これは、バーコードリーダーＢＣＲ１で読み取るべき伝票Ｎｏ．が伝票の隅に近い場所に印刷されていることにも起因している。

図６は、上記のような問題点のうち、伝票の読み取り不能を解消する第２の例を示す。図６において、図４に示されたものと同じ機能を有する構成要素には同じ参照番号を付し、詳しい説明は省略する。

第２の例では、第１の例においてミニラベルバーコードを印刷して出荷箱５０の側面に貼付するオートラベラ７０を、商品投入場所の上流側の近くに配置している。また、伝票投入後に伝票読み取りを行う固定式のバーコードリーダーＢＣＲ１に代えて、伝票投入場所の作業者による手持ち式のハンディバーコードリーダーＨＢＣＲで行うようにしている。更に、ハンディバーコードリーダーＨＢＣＲによる伝票読み取りに続いて、出荷箱５０の側面に貼付されたミニラベルバーコードの読み取りを、伝票投入場所に近い搬送経路側方に配置されたバーコードリーダーＢＣＲ３で行うようにしている。

第２の例では、オートラベラ７０に出荷箱５０の到達したことが管理計算機１００に報告されると管理計算機１００はミニラベルＮｏ．を自動採番し、ミニラベルＮｏ．データをオートラベラ７０に送る。オートラベラ７０は、このミニラベルＮｏ．を印刷して出荷箱５０の側面に貼付する。

商品投入場所の作業者は、オートラベラ７０から出てきた出荷箱５０に、伝票に基づいて商品の投入を行う。続いて、伝票投入場所においてハンディバーコードリーダーＨＢＣＲで伝票の伝票Ｎｏ．読み取りを行い、読み取りを終了した伝票を出荷箱５０内に投入する。これに続いてバーコードリーダーＢＣＲ３によるミニラベルＮｏ．の自動読み取りが行われる。ハンディバーコードリーダーＨＢＣＲで読み取られた伝票Ｎｏ．及びバーコードリーダーＢＣＲ３で読み取られたミニラベルＮｏ．は共に管理計算機１００に送られる。このようにして管理計算機１００は、受け取った伝票Ｎｏ．に対しミニラベルＮｏ．を紐付けし、顧客別のオーダー内容と共に紐付けして管理する。

上記のようにして商品及び伝票が投入された出荷箱５０は封函機６０に送られ、４枚のフラップ５１が出荷箱５０の上部開口を塞ぐように折り畳まれて封函される。封函機６０の下流側の近くに配置されたバーコードリーダーＢＣＲ２は出荷箱５０の側面に貼付されているミニラベルバーコードを読み取り、読み取ったミニラベルＮｏ．データを管理計算機１００に送る。管理計算機１００は、受け取ったミニラベルＮｏ．から該当するオーダー内容を割り出し、送り状を作成するための送り状印字情報をオートラベラ７１に送る。オートラベラ７１は、受け取った送り状印字情報に基づいてラベル印刷を行い、これを出荷箱５０の上面に貼付する。

以上のようにして、オーダー内容に応じて商品及び伝票が投入され、封函、送り状の印刷が終了した出荷箱５０は、次の出荷ラインに送られる。

この第２の例では、ハンディバーコードリーダーＨＢＣＲが使用されるので前述したような伝票Ｎｏ．の読み取り不能は解消されるものの、伝票が該当する出荷箱の前後の異なる出荷箱に誤投入されることがある。これは、伝票に対するハンディバーコードリーダーＨＢＣＲによる読み取り作業及び読み取り終了後の伝票投入が、ローラーコンベヤ等の搬送手段で搬送中の出荷箱に対して行われるからである。このような伝票の誤投入があると、伝票が、配送されるべき顧客とは別の顧客へ配送されることになる。これは、誤出荷の問題だけではなく、個人情報保護の観点からも問題となる。

特開２００７−８６５０号公報

上記のような問題点に鑑み、本発明は、伝票の読み取り不能及び出荷箱への誤投入の問題を確実に防止することのできる商品投入・梱包ラインを備えたオーダー揃えシステムを提供しようとするものである。

本発明はまた、商品投入・梱包ラインにおける伝票の誤投入検出方法を提供しようとするものである。

本発明は、受注したオーダーに基づいて顧客別に出荷用の伝票を発行する機能を持つ管理計算機と、前記伝票の発行順に前記伝票に示された情報に基づいて箱体に商品の投入を行う商品投入部及び前記商品の投入された前記箱体に前記伝票の投入を行う伝票投入部を含む商品投入・梱包ラインとを備えたオーダー揃えシステムであり、特に、前記商品投入部の上流側にはそこを通過する前記箱体にラベルを付すオートラベラを配置し、前記伝票投入部にはそこを通過する前記箱体に付されている前記ラベルを読み取るラベル読み取り手段と、前記箱体に投入されるべき前記伝票を読み取る伝票読み取り手段とを配置し、前記管理計算機は前記オートラベラに対し、前記伝票にその発行順に印刷される伝票番号と対応付けられた番号を持つラベルを前記箱体に番号順に付すようにさせ、前記管理計算機はまた、前記伝票投入部において前記ラベル読み取り手段で読み取られた前記ラベル番号のデータと前記伝票読み取り手段で読み取られた前記伝票番号のデータとを受け取り、これらが対応しているかどうかを照合して伝票の誤投入を検出することを特徴とする。

本発明によるオーダー揃えシステムにおいては、前記伝票投入部の入り側に、該伝票投入部に前記箱体が到達したことを検出するセンサを設置し、前記管理計算機は、前記センサから前記箱体の到達の報知を受けた後に、前記ラベル読み取り手段と前記伝票読み取り手段の読み取りを可能として、前記照合を行うことが望ましい。

本発明によるオーダー揃えシステムにおいてはまた、前記伝票投入部の出側に、前記箱体の搬送経路に出没して前記箱体の移動を規制するストッパを設け、前記管理計算機は前記ストッパを前記搬送経路に突出させて前記箱体の移動を阻止し、前記照合の結果、前記伝票番号のデータと前記ラベル番号のデータとが対応している時に、前記ストッパによる阻止を解除することが望ましい。

本発明によるオーダー揃えシステムにおいては更に、前記管理計算機は、前記照合回数をカウントし、カウント数が所定回数に達すると、前記伝票投入部に配置された表示部にその旨を表示させ、その時に前記伝票投入部に近い下流側にある前記箱体を搬送経路から取り出して当該箱体に投入されている前記伝票の伝票番号と前記箱体に付されている前記ラベルのラベル番号との再照合を行わせるようにしても良い。

本発明によればまた、受注したオーダーに基づいて顧客別に出荷用の伝票を発行する機能を持つ管理計算機を備えたオーダー揃えシステムに適用され、前記伝票の発行順に前記伝票に示された情報に基づいて箱体に商品の投入を行う商品投入部と前記商品の投入された前記箱体に前記伝票の投入を行う伝票投入部を含む商品投入・梱包ラインにおける伝票の誤投入検出方法であって、前記商品投入部の上流側にはオートラベラを配置してそこを通過する前記箱体にラベルを付すようにし、前記伝票投入部においてそこを通過する前記箱体に付されている前記ラベルを光学的に読み取ると共に、前記箱体に投入されるべき前記伝票を光学的に読み取り、前記管理計算機により前記オートラベラに対して、前記伝票にその発行順に印刷される伝票番号と対応付けられた番号を持つラベルを前記箱体に番号順に付すようにし、前記管理計算機において、前記ラベル番号の読み取りデータと前記伝票番号の読み取りデータとを比較し、これらが対応しているかどうかを照合して伝票の誤投入の有無を検出することを特徴とする伝票の誤投入検出方法が提供される。

本発明による誤投入検出方法においては、前記伝票投入部において、該伝票投入部に前記箱体が到達したことを検出するようにし、前記管理計算機は、前記箱体の到達が検出された後に、前記ラベル番号の読み取りと前記伝票番号の読み取りを可能にして前記照合を行うことが望ましい。

本発明による誤投入検出方法においてはまた、前記伝票投入部に到達した前記箱体を該伝票投入部内にて移動を規制するようにし、前記照合の結果、前記伝票番号の読み取りデータと前記ラベル番号の読み取りデータとが対応している時に、前記規制を解除することが望ましい。

本発明による誤投入検出方法においては更に、前記管理計算機において、前記照合回数をカウントするようにし、カウント数が所定回数に達すると、前記伝票投入部に配置された表示部にその旨を表示させ、その時に前記伝票投入部に近い下流側にある前記箱体を搬送経路から取り出して当該箱体に投入されている前記伝票の伝票番号と前記箱体に付されている前記ラベルのラベル番号とを再照合させるようにしても良い。

本発明によれば、伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．の照合を、伝票投入後ではなく、伝票投入時に行うことができるようにしたことにより、伝票の読み取り時に発生するおそれのある読み取り不能問題を解消することができると共に、伝票誤投入を防止することができ、伝票誤投入のままの誤出荷を防止することができる。

図１〜図３を参照して、本発明によるオーダー揃えシステムにおける商品投入・梱包ラインの実施形態について説明する。

図１は、商品投入・梱包ラインを図４、図６と同様に示している。すなわち、図１は、製函機４０から供給される出荷箱５０に、商品投入場所においてオーダーに応じた商品を投入した後、伝票投入場所において商品伝票を投入し、続いて封函機６０で封函した後、オートラベラ７１で印刷した送り状を、封函した出荷箱５０の上面に貼付して出荷ラインに送るまでの過程を示している。それゆえ、図１において、図４、図６に示されたものと同じ機能を有する構成要素には同じ参照番号を付し、詳しい説明は省略する。

本実施形態では、商品投入前に出荷箱に先行貼付するミニラベルに付与するミニラベルＮｏ．を伝票Ｎｏ．と対応付け、ここでは同じ番号とするようにし、出荷箱への伝票投入前に、バーコードリーダーで読み取った伝票Ｎｏ．と別のバーコードリーダーで読み取ったミニラベルＮｏ．の対応の照合、ここでは一致しているかどうかの照合を行うようにして、照合が一致しない場合には投入される伝票が誤りであることを表示したり、出荷箱を伝票投入場所から下流側に搬送できないようにしたりしている。

このために、ミニラベルの印刷、貼付を行うオートラベラ７０を商品投入場所より上流側に配置し、伝票の伝票Ｎｏ．読み取りを行うバーコードリーダーＢＣＲ１（伝票読み取り手段）及びミニラベルのミニラベルＮｏ．読み取りを行うバーコードリーダーＢＣＲ３（ラベル読み取り手段）を伝票投入場所に配置する。伝票投入場所にはまた、出荷箱の搬送経路の出側に、出荷箱の流出を阻止するストッパを配置する。伝票投入場所には更に、作業者に対して、投入しようとしている伝票が誤りであることを知らせるためのシグナルタワー（警報表示部）を配置している。

図２は図１に示された商品投入・梱包ラインを平面図にて示し、図３は伝票投入場所を示す。

図２、図３において、伝票投入場所には、出荷箱の搬送経路上方に伝票読み取り用のバーコードリーダーＢＣＲ１が固定配置され、搬送経路側方であってバーコードリーダーＢＣＲ１による読み取り位置に近い場所にミニラベル読み取り用のバーコードリーダーＢＣＲ３を配置している。

図２において、伝票投入場所の入り側には、バーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３の読み取りを規定する光学センサ、ここでは光電管センサＯＳ１を、その光線が出荷箱５０の搬送経路を横切るように、しかもバーコードリーダーＢＣＲ３のやや上流側に配置している。出荷箱５０が光電管センサＯＳ１の光線を遮断する位置に到達、つまり出荷箱５０が伝票投入場所に到達するとこれを管理計算機に報知し、管理計算機ではこの報知を受けた後にバーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３の読み取りを可能とするように構成している。勿論、このような報知は、光電管センサによらずに、他の周知の光学センサあるいはマイクロスイッチのようなメカニカルセンサで実現されても良い。伝票投入場所にはまた、その出側に、出荷箱５０の流出を規制するストッパＳＴ１が配置されている。ストッパＳＴ１は、ここでは搬送経路に出没自在に構成され、管理計算機からの指示がない限り搬送経路に突出した状態におかれることで出荷箱５０の移動を規制する。

図３において、伝票投入場所には更に、入り側及び出側の両側にゲートＧ１、Ｇ２が設置されている。ここでは、ゲートＧ１、Ｇ２は、これらの間にある出荷箱５０に伝票が投入されるべきことを示す、アーチ状のものである。バーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３は、これらのゲートＧ１、Ｇ２の間の伝票読み取り可能領域に設置される。

本実施形態では、商品の投入された出荷箱５０が伝票投入場所に到達し、管理計算機が、光電管センサＯＳ１から光線遮断の報知を受けると、バーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３による読み取りを可能にする。これにより、バーコードリーダーＢＣＲ３は出荷箱５０の側面に貼付されたミニラベルのミニラベルＮｏ．を読み取る。伝票投入場所に流入してきた出荷箱５０は、ストッパＳＴ１で移動を阻止される。一方、伝票投入場所の作業者は、出荷箱５０が伝票読み取り可能領域内にある状態、つまり出荷箱５０がストッパＳＴ１で進行を阻止されている状態で、伝票の伝票Ｎｏ．バーコードの部分をバーコードリーダーＢＣＲ１の直下を通過させることで伝票Ｎｏ．の読み取りを行う。管理計算機は、バーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３による読み取りデータが一致した時にストッパＳＴ１を搬送経路から後退（下動）させて出荷箱５０の伝票投入場所からの流出を許可する。

以上のような構成のほかに、例えばオートラベラ７０の前後に光電管センサＯＳ３、ＯＳ４を配置すると共に、ストッパＳＴ２、ＳＴ３を設置して、ミニラベルの貼付を出荷箱を停止させた状態で行うと共に、次の出荷箱を上流側で待機させる構成が備えられる。これは、図示を省略しているが、オートラベラ７１でも同様であり、またバーコードリーダーＢＣＲ２でもその読み取りタイミングを規定するための光電管センサが設置される。更に、ストッパＳＴ１に近い上流側にも光電管センサＯＳ４を設置して全体のシーケンス制御に活用する構成が備えられるが、本発明の要旨とは無関係であるので詳しい説明は省略する。

次に、この商品投入・梱包ラインにおける作業者の作業及び制御の流れについて説明する。なお、以下の説明は、商品投入場所での商品投入個数が１バッチあたりすべて同じ場合について行う。従って、前述したように、伝票は、伝票投入場所の作業者に渡される。

本実施形態では、オートラベラ７０に出荷箱５０の到達したことが管理計算機１０に報告されると、管理計算機１０は出票順序（伝票発行順序）、つまり伝票Ｎｏ．をミニラベルＮｏ．としてミニラベルＮｏ．データをオートラベラ７０に送る。オートラベラ７０は、このミニラベルＮｏ．を印刷して出荷箱５０の側面に貼付する。これにより、顧客別のオーダー内容と伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．とが紐付けされる。

商品投入場所の作業者は、オートラベラ７０から出てきた出荷箱５０に、商品の投入を行う。商品の投入された出荷箱５０は伝票投入場所に送られる。伝票投入場所において光電管センサＯＳ１により出荷箱５０が伝票読み取り可能領域内に到達したことが検出されると、これが管理計算機１０に報知される。管理計算機１０は光電管センサＯＳ１から報知信号を受けるとバーコードリーダーＢＣＲ１、ＢＣＲ３での読み取りを可能とする。これにより、バーコードリーダーＢＣＲ３でその前を通過する出荷箱５０の側面に貼付されたミニラベルのミニラベルＮｏ．読み取りが行われ、続いてバーコードリーダーＢＣＲ３で伝票の伝票Ｎｏ．読み取りが行われる。出荷箱５０はストッパＳＴ１により伝票読み取り可能領域内に保持される。

バーコードリーダーＢＣＲ３で読み取られたミニラベルＮｏ．及びバーコードリーダーＢＣＲ１で読み取られた伝票Ｎｏ．は共に管理計算機１０に送られる。管理計算機１０は、受け取った伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．とを照合し、一致していれば、伝票で指定された商品とその伝票が誤り無く出荷箱５０に投入されたものと判定してストッパＳＴ１を下動させ、出荷箱５０を封函機６０側に搬送させる。伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．とが一致していない場合には、シグナルタワーにて作業者にその旨を知らせ、伝票の確認を行わせる。勿論、この場合にはストッパＳＴ１による出荷箱５０の移動規制が維持される。

上記のようにして商品及び伝票が投入された出荷箱５０は封函機６０に送られ、４枚のフラップ５１が出荷箱５０の上部開口を塞ぐように折り畳まれて封函される。封函機６０の下流側の近くに配置されたバーコードリーダーＢＣＲ２は出荷箱５０の側面に貼付されているミニラベルバーコードを読み取り、読み取ったミニラベルＮｏ．データを管理計算機１０に送る。管理計算機１０は、受け取ったミニラベルＮｏ．から該当するオーダー内容を割り出し、送り状を作成するための送り状印字情報をオートラベラ７１に送る。オートラベラ７１は、受け取った送り状印字情報に基づいてラベル印刷を行い、これを出荷箱５０の上面に貼付する。

以上のようにして、オーダー内容に応じて商品及び伝票が誤り無く投入され、封函、送り状の印刷が終了した出荷箱５０は、次の出荷ラインに送られる。

本実施形態では、伝票投入場所での上記の伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．の照合に加えて、以下のチェックを行うようにしている。

管理計算機１０では伝票投入の件数、つまり照合回数をカウントしており、ある設定した回数、例えば１００件分の照合回数をカウントすると、伝票投入場所に設置されたシグナルタワー（警報表示部）を点滅あるいはアラーム表示させて、作業者に対し１００件チェック実行を指示する。このとき、商品投入・梱包ラインを停止させるか、継続させるかは任意に選択可能とする。

いずれにしても、伝票投入場所の作業者は、シグナルタワーの点滅あるいはアラーム表示を確認したら、伝票投入後−封函前の範囲で適当な出荷箱をラインから取り出し、伝票投入場所の近くにある端末装置に備えられているハンディバーコードリーダーで、取り出した出荷箱側面のミニラベルＮｏ．と出荷箱内の伝票Ｎｏ．の再照合を行う。再照合の結果は管理計算機１０に送られる。

商品投入・梱包ラインが停止状態にある場合、管理計算機１０は、再照合の結果が”ＯＫ”であればラインを再起動させる。再照合の結果が”ＮＧ”の場合には、それまでのどこかの照合で伝票の誤投入があったものとして、誤投入のあった出荷箱を探す作業に入らせる。

商品投入・梱包ラインが運転状態にある場合、管理計算機１０は、再照合の結果が”ＯＫ”であればそのままラインの運転を継続させ、”ＮＧ”であれば直ちにラインを停止させ、誤投入のあった出荷箱を探す作業に入らせる。

以上の説明で理解できるように、本実施形態では、Ａ）商品投入前に出荷箱に先行貼付するミニラベルバーコードのミニラベルＮｏ．として伝票Ｎｏ．と対応付けられた番号を印刷、貼付することにより、伝票の誤投入を伝票投入時（投入直前）に検出できるようにすると共に、Ｂ）光学センサにより伝票読取用バーコードリーダー、ミニラベル読取用バーコードリーダーの動作タイミングを規制することにより、伝票の誤投入を防止できるようにしている。加えて、Ｃ）伝票投入後にも定期的に伝票Ｎｏ．とミニラベルＮｏ．の再照合を行うことにより、万一、上記Ａ）、Ｂ）で検出できなかった場合の伝票の誤投入を早期に検出できるようにしている。従って、伝票の自動読取時に発生するおそれのあった読取不能問題を解消することができ、伝票誤投入のままの誤出荷を防止することができる。これにより、高生産性、高精度を実現するとともに、多様な商品への対応を可能とする商品投入・梱包ラインを提供することができる。

なお、上記説明は、同一バッチでは商品及びその投入個数がすべて同じ場合の例であるが、同一バッチで商品及びその投入個数が異なる場合でも適用可能であることは言うまでも無い。この場合、前述したように、伝票は商品投入場所の作業者に渡される。伝票投入場所の作業者は出荷箱内の商品の上に置かれた伝票を取り出してバーコードリーダーＢＣＲ１で読み取りを行う。

本発明は、健康食品、化粧品等の専業通信販売、ＴＶ放送通信販売のように、同一商品が大ロットで出荷される出荷特性の分野に適しているが、この限りではない。

図１は、本発明によるオーダー揃えシステムにおける商品投入・梱包ラインを説明するための図である。 図２は、図１に示された商品・梱包ラインの主要部構成を上方から示した図である。 図３は、図１、図２に示された伝票投入場所について説明するための図である。 図４はこれまでに提案されている商品投入・梱包ラインの第１の例を説明するための図である。 図５は、図４に示されている例の問題点を説明するための図である。 図６はこれまでに提案されている商品投入・梱包ラインの第２の例を説明するための図である。

符号の説明

１０、１００ 管理計算機
５０ 出荷箱
ＢＣＲ１、ＢＣＲ２、ＢＣＲ３ バーコードリーダー
ＨＢＣＲ ハンディバーコードリーダー
ＯＳ１、ＯＳ２、ＯＳ３、ＯＳ４ 光電管センサ
ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３ ストッパ
Ｇ１、Ｇ２ ゲート

Claims (8)

1. 受注したオーダーに基づいて顧客別に出荷用の伝票を発行する機能を持つ管理計算機と、前記伝票の発行順に前記伝票に示された情報に基づいて箱体に商品の投入を行う商品投入部及び前記商品の投入された前記箱体に前記伝票の投入を行う伝票投入部を含む商品投入・梱包ラインとを備えたオーダー揃えシステムにおいて、
   前記商品投入部の上流側にはそこを通過する前記箱体にラベルを付すオートラベラを配置し、
   前記伝票投入部にはそこを通過する前記箱体に付されている前記ラベルを読み取るラベル読み取り手段と、前記箱体に投入されるべき前記伝票を読み取る伝票読み取り手段とを配置し、
   前記管理計算機は前記オートラベラに対し、前記伝票にその発行順に印刷される伝票番号と対応付けられた番号を持つラベルを前記箱体に番号順に付すようにさせ、
   前記管理計算機はまた、前記ラベル読み取り手段で読み取られた前記ラベル番号のデータと前記伝票読み取り手段で読み取られた前記伝票番号のデータとを受け取り、これらが対応しているかどうかを照合して伝票の誤投入を検出することを特徴とするオーダー揃えシステム。
2. 前記伝票投入部の入り側に、該伝票投入部に前記箱体が到達したことを検出するセンサを設置し、
   前記管理計算機は、前記センサから前記箱体の到達の報知を受けた後に、前記ラベル読み取り手段と前記伝票読み取り手段の読み取りを可能として、前記照合を行うことを特徴とする請求項１に記載のオーダー揃えシステム。
3. 前記伝票投入部の出側に、前記箱体の搬送経路に出没して前記箱体の移動を規制するストッパを設け、
   前記管理計算機は前記ストッパを前記搬送経路に突出させて前記箱体の移動を阻止し、前記照合の結果、前記伝票番号のデータと前記ラベル番号のデータとが対応している時に、前記ストッパによる阻止を解除することを特徴とする請求項２に記載のオーダー揃えシステム。
4. 前記管理計算機は、前記照合回数をカウントし、カウント数が所定回数に達すると、前記伝票投入部に配置された表示部にその旨を表示させ、
   その時に前記伝票投入部に近い下流側にある前記箱体を搬送経路から取り出して当該箱体に投入されている前記伝票の伝票番号と前記箱体に付されている前記ラベルのラベル番号との再照合を行わせることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のオーダー揃えシステム。
5. 受注したオーダーに基づいて顧客別に出荷用の伝票を発行する機能を持つ管理計算機を備えたオーダー揃えシステムに適用され、前記伝票の発行順に前記伝票に示された情報に基づいて箱体に商品の投入を行う商品投入部と前記商品の投入された前記箱体に前記伝票の投入を行う伝票投入部を含む商品投入・梱包ラインにおける伝票の誤投入検出方法であって、
   前記商品投入部の上流側にはオートラベラを配置してそこを通過する前記箱体にラベルを付すようにし、
   前記伝票投入部においてそこを通過する前記箱体に付されている前記ラベルを光学的に読み取ると共に、前記箱体に投入されるべき前記伝票を光学的に読み取り、
   前記管理計算機により前記オートラベラに対して、前記伝票にその発行順に印刷される伝票番号と対応付けられた番号を持つラベルを前記箱体に番号順に付すようにし、
   前記管理計算機において、前記ラベル番号の読み取りデータと前記伝票番号の読み取りデータとを比較し、これらが対応しているかどうかを照合して伝票の誤投入の有無を検出することを特徴とする伝票の誤投入検出方法。
6. 前記伝票投入部において、該伝票投入部に前記箱体が到達したことを検出するようにし、
   前記管理計算機は、前記箱体の到達が検出された後に、前記ラベル番号の読み取りと前記伝票番号の読み取りを可能にして前記照合を行うことを特徴とする請求項５に記載の伝票の誤投入検出方法。
7. 前記伝票投入部に到達した前記箱体を該伝票投入部内にて移動を規制するようにし、前記照合の結果、前記伝票番号の読み取りデータと前記ラベル番号の読み取りデータとが対応している時に、前記規制を解除することを特徴とする請求項６に記載の伝票の誤投入検出方法。
8. 前記管理計算機において、前記照合回数をカウントするようにし、カウント数が所定回数に達すると、前記伝票投入部に配置された表示部にその旨を表示させ、その時に前記伝票投入部に近い下流側にある前記箱体を搬送経路から取り出して当該箱体に投入されている前記伝票の伝票番号と前記箱体に付されている前記ラベルのラベル番号とを再照合させることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の伝票の誤投入検出方法。

Images