JP2008151969A - 液晶表示パネルおよびこれを備える電子機器並びに液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】狭額縁化された液晶表示パネルおよびこれを備える電子機器並びに液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る液晶表示パネルは、互いに対向して配置されるＣＦ基板２およびＴＦＴ基板と、上記２枚の基板同士の間隙において挟持される液晶と、上記２枚の基板同士の間隙に、液晶を封入する領域を囲う形状で形成されるシール材４と、上記ＣＦ基板２の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子３とを備える液晶表示パネル１において、上記外部接続用端子３が沿った上記ＣＦ基板２の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材４ａの幅が、上記外部接続用端子３が形成されていない上記ＣＦ基板２の周縁部に沿った少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広いことを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネルおよびこれを備える電子機器並びに液晶表示パネルの製造方法に関し、特に狭額縁構造を有する液晶表示パネルおよびこれを備える電子機器並びに液晶表示パネルの製造方法に関する。

一般に、液晶表示パネルは、２枚のガラス基板を一定の微小なギャップを介在させて平行に重ねて貼り合わせ、そのギャップ内に液晶を満たした構造となっている。液晶の周囲には、液晶を封入する領域を囲うようにシール材が設けられている。また、基板の周縁部には、外部と接続を行うための外部接続用端子が設けられている。

上記基板の一方はマトリックス状に画素電極を配置した基板であり、他方には画素電極に対応するように赤色、緑色、青色を配置したカラーフィルタとコモン電極が設けられている。上記両基板の間隙には、アクティブエリアを囲うように枠状のシール材が形成され、シール材の内部に液晶が充填されている。上記シール材は、その幅が約１ｍｍ程度であり、外部接続用端子が反った場合、シール材が剥離しないよう数ＭＰａの剥離強度を有している。

このような液晶表示パネルは携帯電話機器、携帯情報端末機器および携帯用ゲーム機器などのモバイル機器に活用されている。モバイル機器には、持ち運びのし易さや、小型化および薄型化の観点から液晶表示パネルに対する画素領域の拡大が非常に強く求められている。このような、液晶表示パネルに対する画素領域の拡大を達成するためには、液晶表示領域の外側部分をできる限り狭くすることが必要となる。すなわち、液晶表示パネルを狭額縁化することが必要となる。

このような技術として、特許文献１には、基板母材の少なくとも１つの周縁部に沿って、シール材を配置する製造方法が開示されている。特許文献１の製造方法によれば、シール材のうち少なくとも１つの周縁部外側の無駄な領域を少なくして、液晶表示パネルの狭額縁化を実現することができる。
特開２００１−７５０６４号公報（平成１３年３月２３日公開）

しかしながら、上記従来の液晶表示パネルの製造方法では、さらなる狭額縁化を実現するにあたり不十分であるという問題点を有している。

具体的に説明すると、近年、携帯機器などの小型化および軽量化は止まることなく、液晶表示パネルのさらなる狭額縁化が求められている。しかしながら、特許文献１の製造方法によれば、液晶表示パネルの狭額縁化を実現できるものの、シール材の領域については考慮されておらず、さらなる狭額縁化を実現することはできない。

本発明は、上記従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、狭額縁化された液晶表示パネルおよびこれを備える電子機器並びに液晶表示パネルの製造方法を提供することにある。

本発明の発明者らは、鋭意検討した結果、液晶表示パネルのシール材の幅を狭くすることによって、狭額縁化された液晶表示パネルを提供できることを見出し、本発明を完成させた。

本願の液晶表示パネルは、上記課題を解決するため、互いに対向して配置される２枚の基板と、上記２枚の基板同士の間隙において挟持される液晶と、上記２枚の基板同士の間隙に、液晶を封入する領域を囲う形状で形成されるシール材と、上記基板の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子とを備える液晶表示パネルにおいて、
上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅が、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広いことを特徴としている。

上記の発明によれば、上記外部接続用端子側シール材の幅が、周縁部側シール材の幅よりも広いので、上記周縁部側シール材の幅だけ狭額縁化された液晶表示パネルを提供することができる。また、上記外部接続用端子側シール材には、特に熱および圧力が加わるため剥離しやすい傾向があるが、上記外部接続用端子側シール材は狭く設定されないので、剥離強度を損なうおそれがない。そのため、外部接続用端子側シール材の剥離強度に関する信頼性を確保することができる。

また、本発明の液晶表示パネル用は、上記周縁部側シール材の幅が１ｍｍ以下であることが好ましい。

これにより、さらに狭額縁化された液晶表示パネルを提供することが可能となる。

また、本発明の電子機器は、上記液晶表示パネルを備えることを特徴としている。

これにより、上記液晶表示パネルは狭額縁化されているので、小型化された電子機器を提供することができる。

本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、２枚の基板が対向して配置され、上記２枚の基板同士の間隙に液晶が封入され、上記基板の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子とを備える液晶表示パネルの製造方法において、上記２枚の基板の少なくとも一方の基板上に、液晶を封入する領域を囲う形状でシール材を形成するシール材形成工程を含み、上記シール材形成工程では、上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅を、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広く形成することを特徴としている。

上記の発明によれば、上記外部接続用端子側シール材の幅が、周縁部側シール材の幅よりも広いので、上記周縁部側シール材の幅だけ狭額縁化された液晶表示パネルを製造することができる。また、上記外部接続用端子側シール材には、特に熱および圧力が加わるため剥離しやすい傾向があるが、上記外部接続用端子側シール材は狭く設定されないので、剥離強度を損なうおそれがない。そのため、外部接続用端子側シール材の剥離強度に関する信頼性を確保する液晶表示パネルを製造することができる。

また、本発明の液晶表示パネルの製造方法では、上記シール材形成工程において、上記周縁部側シール材の幅を１ｍｍ以下に形成することが好ましい。

これにより、さらに狭額縁化された液晶表示パネルを製造することが可能となる。

また、本発明の液晶表示パネルの製造方法では、上記シール材形成工程において、ディスペンサーを用い、上記外部接続用端子側シール材の一部を形成し、上記外部接続用端子側シール材の一部に沿った位置に、さらに外部接続用端子側シール材の一部を形成することによって、上記外部接続用端子側シール材を形成することが好ましい。

上記の製造方法によれば、ディスペンサーを用いて、上記外部接続用端子側シール材の幅が、上記周縁部側シール材の少なくとも１辺の幅よりも広い液晶表示パネル、すなわち、狭額縁化された液晶表示パネルを簡便に製造することができる。

また、本発明の液晶表示パネルの製造方法では、上記シール材形成工程の前および後の少なくとも一方において、ディスペンサーを用い、上記外部接続用端子側シール材および上記周縁部側シール材の領域外で所定量のシール材の原料を吐出させる原料吐出工程をさらに含み、上記シール材形成工程と上記原料吐出工程とにおけるディスペンサーによるシール材の原料の吐出が連続して行われることが好ましい。

ディスペンサーを用いる場合、吐出開始時および吐出終了時に噴射されるシール材の原料の量が変動しやすいため、シール材の幅を安定して形成できないという問題がある。上記の製造方法によれば、上記シール材形成工程の前および後の少なくとも一方において、原料吐出工程が含まれ、上記シール材形成工程と上記原料吐出工程とにおけるディスペンサーによるシール材の原料の吐出が連続して行われるので、上記外部接続用端子側シール材および周縁部側シール材の幅を安定して形成することができる。

また、本発明の液晶表示パネルの製造方法では、上記シール材形成工程の後に、上記２枚の基板同士の間に液晶を封入する液晶封入工程を含み、上記液晶封入工程の後に、上記周縁部側シール材が配置されている領域で、上記２枚の基板および上記周縁部側シール材を切断することによって、上記液晶表示パネルの少なくとも一部の端面を形成する端面形成工程を含むことが好ましい。

上記の液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶封入工程において液晶を注入した基板同士を、端面形成工程において上記周縁部側シール材が配置されている領域で、上記２枚の基板および上記周縁部側シール材を切断する。したがって、形成された端面にはシール材が位置することとなり、シール材の外側の無駄な領域を減少させることができる。すなわち、狭額縁化された液晶表示パネルを製造することができる。また、シール形成工程においてシール材の幅を均一に形成した場合であっても、端面形成工程において上記基板の周縁部に沿ったシール材が配置されている領域で、上記２枚の基板および上記シール材を切断するので、シール材形成工程においてシール材の幅を広く形成することを要しない。

本発明の液晶表示パネルは、上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅が、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広いものである。

それゆえ、上記周縁部側シール材の幅の間隔分だけ狭額縁化された液晶表示パネルを提供することができるという効果を奏する。

本発明の液晶表示パネルの製造方法は、上記２枚の基板の少なくとも一方の基板上に、液晶を封入する領域を囲う形状でシール材を形成するシール材形成工程を含み、上記シール材形成工程では、上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅を、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広く形成する製造方法である。

それゆえ、上記シール形成工程において、上記外部接続用端子側シール材の幅を、上記周縁部側シール材の少なくとも１辺の幅よりも広く形成するため、狭額縁化された液晶表示パネルを製造することができるという効果を奏する。

本発明の一実施形態について図１ないし図４に基づいて説明すれば、以下の通りである。図１は、本実施の形態に係る液晶表示パネルの平面図を示している。液晶表示パネル１は、基板であるＣＦ基板２および図示しないがＴＦＴ基板が互いに対向して配置された構成となっている。また、上記２枚の基板の間隙には、液晶を封入する領域である液晶表示領域５が形成されており、この液晶表示領域５を囲う形状でシール材４が形成されている。

ＣＦ基板２は、ガラス基板などから構成される基板上に、対向電極、ＣＦ（Color Filter）、およびＢＭ（Black Matrix）などが形成された構成となっている。また、ＴＦＴ基板は、ガラス基板、もしくは樹脂フィルムなどから構成される基板上に、複数のＴＦＴ（Thin Film Transistor）、各ＴＦＴに対応して設けられる画素電極、および、各ＴＦＴに対して電圧を印加するための複数の配線（ゲート配線、ソース配線、ドレイン配線など）などが形成された構成となっている。

液晶は、ＣＦ基板２およびＴＦＴ基板と、この２枚の基板を接続するシール材４とによって囲まれた空間内に封入されている。そして、ＴＦＴ基板における画素電極と、ＣＦ基板２における対向電極との間で液晶に対して電圧が印加されることによって、液晶の配向状態が変化させられ、液晶表示が行われることになる。この液晶表示は液晶表示領域５において行われる。なお、本実施形態では、液晶表示パネルとして、液晶表示パネル１のようなアクティブマトリクスタイプのものを想定しているが、これに限定されるものではなく、液晶に対して電圧を印加することによって表示を行う液晶表示パネルであればどのようなものを用いてもよい。また、ＣＦやＢＭの配置についても特に限定するものではない。

ＣＦ基板２の周縁部の１辺に沿った位置に外部接続用端子３が備えられている。外部接続用端子３には、各配線に対して電気接続される複数の端子が設けられている。この外部接続用端子３は、液晶表示パネル１と他の外部部材との接続を行うために用いられるものである。

シール材４は、ＣＦ基板２上において液晶表示領域５を囲う形状で形成されている。シール材４は単一の材料によって形成されていても、部分によって異なる材料によって形成されていてもよい。単一の材料によって形成されている場合、シール材４が形成される厚さ（基板面に垂直な方向から見た場合の幅）をどのシール材４の位置においてもほぼ均等にすることができるのでより好ましい。

シール材４の原料としては、特に限定されるものではなく、公知のシール材の原料を用いることができる。たとえば、熱硬化性樹脂を用いればよい。

シール材４のうち、ＣＦ基板２の周縁部に沿った外部接続用端子３に沿ったシール材４の部分を外部接続用端子側シール材４ａとする。また、シール材４のうち、外部接続用端子３が形成されていないＣＦ基板２の周縁部に沿ったシール材４の部分を周縁部側シール材４ｂとする。外部接続用端子側シール材４ａの幅は、周縁部側シール材４ｂの幅よりも広く形成されている。

外部接続用端子３付近には、他の部材との接続の際、熱、圧力などの負荷が加わるので、外部接続用端子側シール材４ａは、その負荷に耐えうる剥離強度を備える必要がある。一方、周縁部側シール材４ｂは、外部接続用端子３の付近には位置していないので、外部接続用端子側シール材４ａに比較して、熱、圧力などの負荷が加わらない。

そこで、上記のように、外部接続用端子側シール材４ａの幅を周縁部側シール材４ｂの幅よりも広く形成することによって、周縁部側シール材４ｂの幅が外部接続用端子側シール材４ａよりも狭い分だけ、液晶表示領域５と端面との間の領域（額縁領域）を小さくすることができる。すなわち、狭額縁化された液晶表示パネル１を提供することができる。なお、外部接続用端子側シール材４ａを複数形成する場合、外部接続用端子側シール材４ａ同士を隣接して形成する必要はなく、互いに沿った位置に形成すればよい。また、外部接続用端子側シール材４ａの幅は狭く設定する必要がなく、剥離強度を損なうおそれがないので、外部接続用端子側シール材４ａの剥離強度に関する信頼性を確保することができる。

液晶表示パネル１では、外部接続用端子側シール材４ａの幅は、３辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広い構成としたが、この構成に限定されるものではない。例えば、外部接続用端子側シール材４ａの幅は、３辺の周縁部側シール材４ｂのうち少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広い構成にすればよく、例えば、１辺の周縁部側シール材４ｂの幅のみが外部接続用端子側シール材４ａの幅よりも狭い構成であってもよい。この構成によっても、狭額縁化された液晶表示パネルを提供することができる。また、外部接続用端子３がＣＦ基板２における周縁部の２辺または３辺に沿って形成されていてもよい。この場合、外部接続用端子側シール材４ａはＣＦ基板２の複数の辺に沿って形成されることとなる。

外部接続用端子側シール材４ａの幅については、特に限定されるものではないが、１ｍｍ以下であることが好ましい。これによって、さらに狭額縁化された液晶表示パネルを提供することが可能となる。液晶表示パネル１においては、間隔Ｌ１を２ｍｍに設定し、外部接続用端子側シール材４ａの幅を１ｍｍに、間隔Ｌ２および間隔Ｌ３をそれぞれ１．５ｍｍに設定し、３辺の周縁部側シール材４ｂの幅を０．５ｍｍに形成している。

本発明に係る電子機器は、上記液晶表示パネルを備えるものである。上記液晶表示パネルは、狭額縁化されているので、小型化された電子機器を提供することができる。

次に、本実施形態における液晶表示パネルの製造方法について説明する。本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法は、２枚の基板が対向して配置され、上記２枚の基板同士の間隙に液晶が封入され、上記基板の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子とを備える液晶表示パネルの製造方法において、シール材形成工程を含む製造方法である。

シール材形成工程は、２枚の基板の少なくとも一方の基板上に、液晶を封入する領域を囲う形状でシール材４を形成する工程であり、上記シール材形成工程では、外部接続用端子側シール材４ａの幅を、周縁部側シール材４ｂのうち少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広く形成する。

シール材４を形成する方法としては、外部接続用端子側シール材４ａの幅を周縁部側シール材４ｂのうち少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広く形成することができれば、特に限定されるものではない。なお、外部接続用端子側シール材４ａを複数形成する場合、外部接続用端子側シール材４ａ同士を隣接して形成する必要はなく、互いに沿った位置に形成してもよい。

例えば、スクリーン印刷方式によってシール材４を形成することができる。この場合、スクリーン印刷に用いるスクリーン版の抜きパターンの部分のうち、外部接続用端子側シール材４ａに対応する部分を、周縁部側シール材４ｂのうち少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅に対応する部分よりも広く形成する。例えば、外部接続用端子側シール材４ａの幅を、対向する周縁部側シール材４ｂの幅と同じ幅に形成し、その他２辺の周縁部側シール材４ｂの幅を狭く形成する場合、同図に示すような液晶表示パネル１を形成することができる。

周縁部側シール材４ｂの幅は、１ｍｍ以下に形成することが好ましい。これによって、さらに狭額縁化された液晶表示パネルを製造することができる。

また、シール材形成工程において、ディスペンサーを用いてシール材４の形成を行ってもよい。図２は、ディスペンサーを用いる液晶表示パネルの製造方法の製造過程における、シール材４の形成方向を示す平面図である。図１と同一の機能を有する部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。矢印Ａ１から矢印Ａ５はシール材４の形成方向を示している。

まず、液晶表示領域５に沿った辺の端部に外部接続用端子側シール材４ａの一部を形成し、矢印Ａ１の方向へ外部接続用端子側シール材４ａの形成を行う。その後、液晶表示領域５を囲う形状で、矢印Ａ２、Ａ３、Ａ４の方向へ周縁部側シール材４ｂを形成する。その後、外部接続用端子側シール材４ａの一部に沿った外部接続用端子３側の位置で矢印Ａ５の方向へ外部接続用端子側シール材４ａの一部をさらに形成する。矢印Ａ５は矢印Ａ１よりも、液晶表示領域５から離れた位置に記載されているが、これは矢印Ａ１の方向に、液晶表示領域５に沿って外部接続用端子側シール材４ａを形成した後に、さらに、矢印Ａ５の方向に、外部接続用端子３に沿って外部接続用端子側シール材４ａを側に形成することを意味している。後述する図面３〜５においても矢印同士の位置関係は同様の意味を示すものとする。

上記の製造方法によれば、ディスペンサーを用いた場合であっても、外部接続用端子側シール材４ａの幅が、３辺の周縁部側シール材４ｂのうち少なくとも１辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも広い液晶表示パネル１ａを製造することができる。なお、上記外部接続用端子側シール材４ａの一部の幅および周縁部側シール材４ｂの幅はそれぞれ０．５ｍｍとなるように、ディスペンサーを調整している。

ディスペンサーを用いる場合、吐出開始時および吐出終了時に吐出されるシール材の原料の量が変動しやすいため、シール材の幅を安定して形成できないという問題がある。すなわち、ディスペンサーを用いてシール材を形成する場合、吐出開始時後から所定量のシール材が吐出される前までの間、および、所定のシール材が吐出される後から吐出終了時前までの間において、吐出されるシール材の原料の量は不安定となる傾向がある。

そこで、本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法では、上記シール材形成工程の前および後の少なくとも一方において、ディスペンサーを用い、上記外部接続用端子側シール材および上記周縁部側シール材の領域外で所定量のシール材の原料を吐出させる原料吐出工程をさらに含み、上記シール材形成工程と上記原料吐出工程とにおけるディスペンサーによるシール材の原料の吐出が連続して行われることが好ましい。

上記の製造方法によれば、上記シール形成工程の前および後の少なくとも一方において、上記外部接続用端子側シール材および周縁部側シール材の領域外で所定量のシール材の原料が吐出され、この所定量のシール材の原料が吐出されることと、シール材形成工程でのシール材の形成されることとは連続して行われる。したがって、外部接続用端子側シール材および周縁部側シール材の幅を安定して形成することが可能となる。なお、上記シール形成工程の前および後にて原料吐出工程が含まれる場合には、外部接続用端子側シール材および周縁部側シール材の幅をより安定して形成することが可能となるのでさらに好ましい。

上記所定量のシール材の原料における「所定量」とは、ディペンサーによるシール材の原料の吐出開始前および吐出終了前にシール材の原料の吐出量が不安定となる量を示し、使用するディスペンサーの種類、ディスペンサーの使用条件および形成するシール材の幅などによって、適宜設定されるものである。

以下、具体的に上記製造方法について説明する。図３は、上記製造方法の製造過程における、シール材４の形成方向を示す平面図である。同図に示すように、液晶表示パネル１ｂ・１ｃ・１ｄをＣＦ基板２にシール材４を形成するよう、所定間隔を介して並べて配置する。まず、ディスペンサーを用い、液晶表示パネル１ｂの左上側に位置するＣＦ基板２外にシール材４を形成する。すなわち、外部接続用端子側シール材４ａおよび上記周縁部側シール材４ｂの領域外でシール材４の形成を行う。その後、ディスペンサーによってシール材４の形成を連続して行う。

次に、外部接続用端子３に沿って、矢印Ｂ１の方向に外部接続用端子側シール材４ａの一部を形成する。その後、ＣＦ基板２の周縁部に沿って、矢印Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４の方向に周縁部側シール材４ｂを形成する。さらに、形成した外部接続用端子側シール材４ａの一部に沿った、液晶表示領域５側の位置に外部接続用端子側シール材４ａの一部を矢印Ｂ５の方向へ形成する。なお、上記外部接続用端子側シール材４ａの一部の幅および周縁部側シール材４ｂの幅はそれぞれ０．５ｍｍとなるように、ディスペンサーを調整している。

このような製造方法によれば、外部接続用端子側シール材４ａおよび周縁部側シール材４ｂの領域外で、所定量のシール材の原料が吐出される前および後に、外部接続用端子側シール材４ａおよび周縁部側シール材４ｂが形成される。したがって、外部接続用端子側シール材４ａおよび周縁部側シール材４ｂの領域においては、吐出量が変動しやすいシール材の原料によって形成されることがなく、外部接続用端子側シール材４ａおよび周縁部側シール材４ｂの幅を安定して形成することができる。また、外部接続用端子側シール材４ａをディスペンサーにて２度形成することにより、外部接続用端子側シール材４ａの幅を、３辺の周縁部側シール材４ｂの幅よりも２倍の広さに形成することができる。

さらに、同図においては、液晶表示パネル１ａにシール材４を形成後に、ディスペンサーによってシール材４の形成を連続し、液晶表示パネル１ｃについてもシール材４を形成する。図１と同一の機能を有する部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。シール材４の形成方法は、液晶表示パネル１ａにて行った方法と同様に、外部接続用端子側シール材４ａの一部を２度形成するが、１度目に形成する外部接続用端子側シール材４ａの一部は液晶表示領域５に沿って形成し、２度目に形成する外部接続用端子側シール材４ａの一部は、外部接続用端子３側に沿って形成する。その後、液晶表示パネル１ｄについてもシール材４を液晶表示パネル１ｂの場合と同様に形成する。

上記のように連続して液晶表示パネル１ｂ・１ｃ・１ｄに対し、シール材４を形成することによって、上記液晶を封入する領域を囲うシール材４の幅を安定して形成することができ、狭額縁化された液晶表示パネル１ｂ・１ｃ・１ｄを効率良く製造することが可能である。

上記シール材形成工程の後、上記２枚の基板同士の間に液晶を封入する液晶封入工程を行う。液晶注入工程では、液晶を注入する方法として公知の方法を用いればよい。たとえば、シール材４を形成したＣＦ基板２にＴＦＴ基板を貼り合わせた後に、シール材４の一部から、液晶を真空条件下で注入する真空注入法を用いることができる。

また、本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法では、上記液晶封入工程の後に、端面形成工程を含むことが好ましい。端面形成工程とは、上記周縁部側シール材が配置されている領域で、ＣＦ基板２、ＴＦＴ基板および上記周縁部側シール材を切断することによって、上記液晶表示パネルの少なくとも一部の端面を形成する工程である。図４は、上記液晶表示パネルの製造方法の過程における液晶表示パネル１ｅを示す平面図である。図１と同一の機能を有する部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。

図４に示す液晶表示パネル１ｅは、３枚に切断される構成であり、１枚のＣＦ基板２に外部接続用端子３、液晶表示領域５がそれぞれ３箇所形成されている。また、間隔Ｌ１を２．０ｍｍに、間隔Ｌ２および間隔Ｌ３を１．０ｍｍに設定している。

端面形成工程ではＣＦ基板２、ＴＦＴ基板および上記周縁部側シール材を破線部分で切断するので、液晶表示パネル１ｅにおいて、図３に示す液晶表示パネル１ｂ・１ｃ・１ｄの場合と同様に、ディスペンサーを用いて、矢印Ｂ１〜矢印Ｂ５、矢印Ｃ１〜矢印Ｃ５および矢印Ｄ１〜矢印Ｄ５の方向へシール材４を形成する。液晶表示パネル１ｂ・１ｃ・１ｄの場合と異なる点は、１枚のＣＦ基板２上に矢印Ｂ２および矢印Ｃ４、矢印Ｃ２および矢印Ｄ４の方向に形成された周縁部側シール材４ｂ同士を隣接させ形成する点である。

ディスペンサーはシール幅が０．５ｍｍとなるように調整されている。なお、周縁部側シール材４ｂの幅に対してほぼ中央となる箇所で切断が行われることが好ましい。したがって、２度形成する外部接続用端子側シール材４ａの一部は、それぞれ外部接続用端子３から０．７５ｍｍおよび１．２５ｍｍだけ液晶表示領域５側に位置するよう形成する。一方、周縁部側シール材４ｂは、破線から０．２５ｍｍだけ液晶表示領域５側となるよう形成する。最終的には、外部接続用端子側シール材４ａおよび周縁部側シール材４ｂの幅がそれぞれ１．０ｍｍとなるよう形成する。

液晶封入工程において、ＣＦ基板２にＴＦＴ基板を貼り合わせた後に、端面形成工程において、周縁部側シール材が配置されている領域で、２枚の基板および周縁部側シール材を切断する。切断は図４に示すように周縁部側シール材４ｂの領域における２箇所の破線部分にて行う。同図に示すように、周縁部側シール材４ｂが配置されている領域で、ＣＦ基板２およびＴＦＴ基板、ならびに、周縁部側シール材４ｂを切断することによって、液晶表示パネル１ｅの少なくとも一部の端面が形成される。したがって、形成された端面にはシール材４が位置することとなり、シール材４の外側の無駄な領域を減少させることができる。すなわち、狭額縁化された液晶表示パネルを製造することができる。

端面形成工程における切断方法としては、回転刃を備えたホイールまたはレーザによる切断方法を挙げることができる。ホイールによって切断を行う場合、周縁部側シール材４ｂが配置されている部分から周縁部側シール材４ｂが配置されていない部分に（またはその逆に）ホイールが移動する場合、基板の撓みにより、切断が適切に行われないことや、割れや欠けが発生する可能性が生じるという問題がある。そのため、端面形成工程において切断されることになる領域のうち、周縁部側シール材４ｂが配置されていない領域にスペーサを配置することが好ましい。これによって、基板の撓みを抑制し、切断を適切に行うことができる。なお、分断については破線に沿って衝撃を与えるブレーク装置を用いる。

本実施形態では、ＣＦ基板２およびＴＦＴ基板として、基板厚みを０．３μｍ未満であるものを用いることを想定して、上記のようにホイールによる切断を行っているが、０．３μｍ以上の基板厚みの基板を用いる場合には、レーザによる切断を行ってもよい
図５は、液晶表示パネルの製造方法の過程における液晶表示パネル１ｆを示す平面図である。図１および図４と同一の機能を有する部材については、同一の符号を付し、その説明を省略する。シール材形成工程において、ディスペンサーを用い、矢印Ｂ１〜矢印Ｂ５、矢印Ｃ１〜矢印Ｃ５および矢印Ｄ１〜矢印Ｄ５の方向へシール材４を形成する。

液晶表示パネル１ｆにおいて、矢印Ｂ５および矢印Ｃ１の方向が示す外部接続用端子側シール材４ａの形成位置は同一直線上に位置していない。そのため、矢印Ｂ５の方向へ液晶表示領域５に沿って、外部接続用端子側シール材４ａを形成した後に、矢印Ｃ１の方向へ液晶表示領域５に沿って外部接続用端子側シール材４ａが形成される位置へ、シール材４を斜め方向に形成する。矢印Ｃ５から矢印Ｄ１の方向へ、および、矢印Ｄ５から基板外の方向へシール材４を形成する場合も同様の方法が用いられる。上記のようにシール材４を形成することによって、端面形成工程後に得られる、各液晶表示パネルのシール材４の形状を同様の形状にすることができる。これにより、液晶表示パネル同士間の形状における差異を減少させることができる。

なお、本実施の形態では、シール材４をまずＣＦ基板２上に形成しているが、ＴＦＴ基板上に形成してもよいし、両方に形成して貼り合わせるようにしてもよい。また、液晶表示パネル１ｅは、端面形成工程によって、３枚の液晶表示パネルを製造することができるよう、外部接続用端子３および液晶表示領域５がそれぞれ３箇所形成されているが、この設置箇所数に限定されるものではなく、所望の液晶表示パネルの枚数に応じて上記設置箇所数を適宜変更すればよい。

本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能である。すなわち、請求項に示した範囲で適宜変更した技術的手段を組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明に係る液晶表示パネルおよび液晶表示パネルの製造方法は、ＴＦＴなどを用いたアクティブマトリクスタイプの液晶表示パネルや、パッシブマトリクスタイプの液晶表示パネルなどに適用可能である。また、本発明に係る液晶表示パネルを備える電子機器は、携帯電話機器、携帯情報端末機器および携帯用ゲーム機器などのモバイル機器に応用可能である。

本実施の形態に係る液晶表示パネルの平面図である。 本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材４の形成方向を示す平面図である。 本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材４の形成方向を示す平面図である。 本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材４の形成方向を示す平面図である。 本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法におけるシール材４の形成方向を示す平面図である。

符号の説明

１・１ａ・１ｂ・１ｃ・１ｄ・１ｅ・１ｆ 液晶表示パネル
２ ＣＦ基板（基板）
３ 外部接続用端子
４ シール材
４ａ 外部接続用端子側シール材
４ｂ 周縁部側シール材
５ 液晶表示領域

Claims (8)

1. 互いに対向して配置される２枚の基板と、
   上記２枚の基板同士の間隙において挟持される液晶と、
   上記２枚の基板同士の間隙に、液晶を封入する領域を囲う形状で形成されるシール材と、
   上記基板の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子とを備える液晶表示パネルにおいて、
   上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅が、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広いことを特徴とする液晶表示パネル。
2. 上記周縁部側シール材の幅が１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネル。
3. 請求項１または２に記載の液晶表示パネルを備えることを特徴とする電子機器。
4. ２枚の基板が対向して配置され、上記２枚の基板同士の間隙に液晶が封入され、上記基板の周縁部の少なくとも１辺に沿った外部接続用端子とを備える液晶表示パネルの製造方法において、
   上記２枚の基板の少なくとも一方の基板上に、液晶を封入する領域を囲う形状でシール材を形成するシール材形成工程を含み、
   上記シール材形成工程では、上記外部接続用端子が沿った上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である外部接続用端子側シール材の幅を、上記外部接続用端子が形成されていない上記基板の周縁部に沿ったシール材部分である少なくとも１辺の周縁部側シール材の幅よりも広く形成することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
5. 上記シール材形成工程において、上記周縁部側シール材の幅を１ｍｍ以下に形成することを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
6. 上記シール材形成工程において、ディスペンサーを用い、上記外部接続用端子側シール材の一部を形成し、
   上記外部接続用端子側シール材の一部に沿った位置に、さらに外部接続用端子側シール材の一部を形成することによって、上記外部接続用端子側シール材を形成することを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
7. 上記シール材形成工程の前および後の少なくとも一方において、ディスペンサーを用い、上記外部接続用端子側シール材および上記周縁部側シール材の領域外で所定量のシール材の原料を吐出させる原料吐出工程をさらに含み、
   上記シール材形成工程と上記原料吐出工程とにおけるディスペンサーによるシール材の原料の吐出が連続して行われることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。
8. 上記シール材形成工程の後に、上記２枚の基板同士の間に液晶を封入する液晶封入工程を含み、
   上記液晶封入工程の後に、上記周縁部側シール材が配置されている領域で、上記２枚の基板および上記周縁部側シール材を切断することによって、上記液晶表示パネルの少なくとも一部の端面を形成する端面形成工程を含むことを特徴とする請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法。

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