JP2008143073A - 画像形成装置及び制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、負圧状態表示手段の位置情報の検出精度を格段に向上させることができ、記録ヘッドの位置ずれを精密に判断できるため、インク過供給によるインク漏れや、インク不足による画像不良などの不具合をなくすことができる。
【解決手段】 本発明の画像形成装置は、ノズルから記録液の液滴を吐出する記録ヘッドに記録液を供給し、メインタンクから記録液が補充供給されるサブタンク（１５）と、サブタンク内の負圧状態に応じて変位してサブタンクの負圧状態を表示する負圧状態表示手段（１０６）と、負圧状態表示手段の変位を位置情報として検出する位置検出手段とを有している。そして、本発明の画像形成装置は、位置検出手段により検出され、サブタンク内の負圧状態に応じて変位しないでサブタンクの位置を表示するサブタンク位置表示手段（３０４）を有することに特徴がある。
【選択図】 図５

Description

本発明は画像形成装置及び制御方法に関し、詳細には画像形成装置としてのインクジェット記録装置における記録ヘッドの主走査方向の位置ズレを検出する方法に関する。

インク容量が多いインクカートリッジを搭載したインクジェット記録装置において、キャリッジに搭載された記録ヘッドに直接インクカートリッジを搭載し記録ヘッドにインク供給を行なおうとすると、インクカートリッジの重さが原因でキャリッジ動作に支障を来たし、画像品質が下がってしまう。そこで、従来より、インクカートリッジを本体側に、キャリッジ内の記録ヘッドには印字に用いるインクを一時的に貯蔵しておくサブタンクを搭載させるようなインクジェット記録装置が存在している。

このサブタンクの構造に関する提案が従来からいくつか提案されている。その一つとして、特許文献１では、良好な吐出状態を維持する目的で、負圧を適切な範囲内に制御するために、種々の動作を実施している。例えば、サブタンク内に所定量以上の空気が混入することで負圧が崩れることがあるため、大気開放弁を開放状態でのインク供給により上部に溜まった空気を一定量まで排出し、その後、大気開放弁を閉じてから所定量のインクを排出することでサブタンク内の負圧発生機構を機能させて所定の負圧を形成する動作（この動作を大気開放充填と称する）を実施する。また、液滴吐出でサブタンク内のインク量が減少するのに伴って、サブタンク内の負圧が強くなるため、特許文献２では所定量のインクを消費したら、インクを補充（通常充填と称する）し、所定の負圧域からはずれることを回避していた。

また、特許文献１のように、サブタンクにはインクの容器を構成するフィルム状部材があり、このフィルム状部材の外面側に当接し、このフィルム状部材の変形に応じて変位可能な負圧レバーが設けられている。この負圧レバーを検出する大気開放充填を実施する際に、所定負圧を形成した後に負圧レバーの位置を学習し、通常充填を行う際には、学習した負圧レバー位置になるまでインク供給動作を実施する仕組みを設けていた。
特開２００５−０５９２７４号公報 特開２００５−０５９４９０号公報

一般的にサブタンク及び記録ヘッドを搭載するキャリッジは、本体サイズをコンパクトにするため小型であることが要求される。それに伴って負圧レバーの位置の変位幅もキャリッジ内に収まる変位量であることが求められ、故に負圧レバーの位置のわずかな変位がサブタンク内の負圧に大きな影響を及ぼす構成にならざるを得ない。

このような構成の場合、負圧レバーの位置の検知精度は記録ヘッドの吐出状態を著しく左右するため、従来でも起動時や省エネモード復帰時、あるいはメンテナンス動作直前にキャリブレーションを実行していた。ここで、キャリブレーションとして一般的な方法としては、キャリッジ位置を検出しているエンコーダ情報に基づいて行われる方法である。キャリッジを最大限走査した際の走査幅を検出し、設計上の寸法と比較すると言う方法である。設計上の寸法よりも短い幅しか検出されなかった場合、紙ジャムなどキャリッジ位置が本来の位置ではない理由が存在しているとして、原因排除に誘導する。設計上寸法よりも長い場合は、検知制御自体の故障と判断できる。設計上寸法通りであれば異常はなく、この状態で片側にキャリッジを突き当てた位置を原点として、キャリブレーションが完了する。走査可能範囲の全幅を走査するため、幾分時間を要し、実行は起動時に限られる場合が多い。全幅走査に対して、キャリブレーション効果としては部分的であるが、片側の走査限界まで走査し、そこを片側の原点として認識しなおす簡易的なキャリブレーション方法も存在する。

通常、このようなキャリブレーション方法の場合、厳格な寸法基準と比較する仕組みであると長期間使用したことによるエンコーダ汚れやキズなどにより紙ジャム誤検知を誘発する可能性があるため、それらを考慮して若干条件を緩和せざるを得ない。よって、上記特許文献１，２のようにサブタンクの負圧レバーなど負圧構成部の位置情報に対して求められる精度は非常に高く、それに対して現行のキャリブレーション方法では充分な精度が得られていないという課題を有していた。キャリブレーションによる精度が不十分の状態で、負圧レバー位置に基づいて充填動作を実施した際、過剰に充填をしてしまい、ノズルからインクが漏れ出し、用紙やプリンタ内部を汚染するなどの問題を生じていた。

本発明はこれらの問題点を解決するためのものであり、負圧状態表示手段の位置情報の検出精度を格段に向上させることができ、記録ヘッドの位置ずれを精密に判断できるため、インク過供給によるインク漏れや、インク不足による画像不良などの不具合をなくすことができる、画像形成装置及び制御方法を提供することを目的とする。

前記問題点を解決するために、本発明の画像形成装置は、ノズルから記録液の液滴を吐出する記録ヘッドに記録液を供給し、メインタンクから記録液が補充供給されるサブタンクと、サブタンク内の負圧状態に応じて変位してサブタンクの負圧状態を表示する負圧状態表示手段と、負圧状態表示手段の変位を位置情報として検出する位置検出手段とを有している。そして、本発明の画像形成装置は、位置検出手段により検出され、サブタンク内の負圧状態に応じて変位しないでサブタンクの位置を表示するサブタンク位置表示手段を有することに特徴がある。よって、負圧状態表示手段の位置情報の検出精度を格段に向上させることができると共に、インク過供給によるインク漏れや、インク不足による画像不良などの不具合をなくすことができる。

また、サブタンク位置表示手段が記録ヘッドを搭載するキャリッジに設けられていることにより、装置全体の小型化及び部品点数の削減による安価を図ることができる。

更に、サブタンク位置表示手段と負圧状態表示手段における材質もしくは形状もしくは色のうち少なくとも一つが互いに異なることにより、簡易構成であっても各位置表示手段を明確に区別することができ、正確な位置把握を可能にする。

また、別の発明としての上記画像形成装置の制御方法によれば、負圧状態表示手段を位置検出手段により検出しながら、あるいは負圧状態表示手段を位置検出手段により検知するまで、メインタンクからサブタンクに記録液を供給する場合、位置検出手段によりサブタンク位置表示手段の位置を検出した後に負圧状態表示手段の位置を検出して、検出したサブタンク位置表示手段の位置情報に基づいて負圧状態表示手段の位置情報を補正し、補正した負圧状態表示手段の位置情報に基づいてサブタンクの負圧状態を検知する。よって、無駄のなく、精度良く負圧状態の管理が可能となる。

更に、通電した際に、位置検出手段によりサブタンク位置表示手段の位置を検出して検出したサブタンク位置表示手段の位置情報に基づいてキャリッジの位置ズレを検知する。よって、通電したときにサブタンク位置表示手段の位置を検出することで、装置コンディションが良好であるかどうかを確認することができる。

また、記録媒体のジャム処理後のとき、位置検出手段によりサブタンク位置表示手段の位置を検出して検出したサブタンク位置表示手段の位置情報に基づいてキャリッジの位置ズレを検知する。よって、位置ずれを起こしやすい記録媒体のジャム処理後に位置を検出することで、位置ずれのまま供給動作に入ることによる液漏れを未然に防ぐことができる。

更に、位置検出手段により検出されたサブタンクの位置が、予め記憶される位置情報と異なる場合、装置の異常として警告情報を発信することにより、適切な状態復帰がなされやすくなる。

本発明の画像形成装置によれば、位置検出手段により検出され、サブタンク内の負圧状態に応じて変位しないでサブタンクの位置を表示するサブタンク位置表示手段を有し、位置検出手段によりサブタンク位置表示手段の位置を検出して検出したサブタンク位置表示手段の位置情報に基づいてキャリッジの位置ズレを検知し、あるいは負圧状態表示手段の位置情報を補正することにより、負圧状態表示手段の位置情報の検出精度を格段に向上させることができると共に、インク過供給によるインク漏れや、インク不足による画像不良などの不具合をなくすことができる。

図１は本発明に係るインクジェット記録装置の構成を示す斜視図である。同図に示す本発明のインクジェット記録装置は、装置本体１と、装置本体１に装着した、記録媒体である用紙を装填するための給紙トレイ２と、装置本体１に装着され画像が記録（形成）された用紙をストックするための排紙トレイ３とを有している。更に、装置本体１の前面４の一端部側には、前面４から前方側に突き出し、上面５よりも低くなったカートリッジ装填部６を有し、このカートリッジ装填部６の上面に操作キーや表示器などの操作部７を配置している。カートリッジ装填部６には液体保管用タンク（メインタンク）であるインクカートリッジ１０の脱着を行うための開閉可能な前カバー８を有している。

次に、本発明のインクジェット記録装置の機構部について図２及び図３を参照して説明する。なお、図２は本発明のインクジェット記録装置の機構部の全体構成を示す概略構成図、図３は本発明のインクジェット記録装置の機構部の要部を示す平面図である。両図において、図１と同じ参照符号は同じ構成要素を示す。

両図において、キャリッジ１３は左右の側板（図示せず）に横架したガイド部材であるガイドロッド１１とステー１２とで主走査方向に摺動自在に保持され、主走査モータ（図示せず）によって図３の矢示方向に移動走査する。このキャリッジ１３には、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の各色のインク滴を吐出する４個のインクジェットヘッドからなる記録ヘッド１４を複数のインク吐出口を主走査方向と交叉する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着されている。

そして、記録ヘッド１４を構成するインクジェットヘッドとしては、圧電素子などの圧電アクチュエータ、発熱抵抗体などの電気熱変換素子を用いて液体の膜沸騰による相変化を利用するサーマルアクチュエータ、温度変化による金属相変化を用いる形状記憶合金アクチュエータ、静電力を用いる静電アクチュエータなどの、インクを吐出するためのエネルギー発生手段として備えたものなどを使用できるが、ここでは圧電アクチュエータ（圧電素子）をエネルギー発生手段に用いたヘッドを搭載している。また、記録ヘッド１４としては各色の液滴を吐出するための複数のノズル列を有する１つのインクジェットヘッドで構成することもできる。

また、キャリッジ１３には、記録ヘッド１４に各色のインクを供給するための各色の液体容器であるサブタンク１５を搭載している。このサブタンク１５にはインク供給チューブ１６を介して前述した各色のメインタンクであるインクカートリッジ１０からインクが補充供給される。ここで、インクカートリッジ１０は、それぞれ各色に対応してイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の各色のインクを収容しているが、ブラックインクを収容するインクカートリッジ１０は、他のカラーインクを収容するインクカートリッジ１０よりもインクの収容容量を大きくしている。

一方、給紙トレイ３の用紙積載部（圧板）２１上に積載した用紙２２を給紙するための給紙部として、用紙積載部２１から用紙２２を１枚づつ分離給送する半月コロ（給紙コロ）２３及び給紙コロ２３に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド２４を備え、この分離パッド２４は給紙コロ２３側に付勢されている。

そして、この給紙部から給紙された用紙２２を記録ヘッド１４の下方側で搬送するための搬送部として、用紙２２を静電吸着して搬送するための搬送ベルト３１と、給紙部からガイド２５を介して送られる用紙２２を搬送ベルト３１との間で挟んで搬送するためのカウンタローラ３２と、略鉛直上方に送られる用紙２２を略９０°方向転換させて搬送ベルト３１上に倣わせるための搬送ガイド３３と、押さえ部材３４で搬送ベルト３１側に付勢された先端加圧コロ３５とを備えている。また、搬送ベルト３１表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ３６を備えている。

ここで、搬送ベルト３１は、無端状ベルトであり、搬送ローラ３７とテンションローラ３８との間に掛け渡されて、図３のベルト搬送方向に周回するように構成している。帯電ローラ３６は、搬送ベルト３１の表層に接触し、搬送ベルト３１の回動に従動して回転するように配置され、加圧力として軸の両端に各２．５Ｎをかけている。

また、搬送ベルト３１の裏側には、記録ヘッド１４による印写領域に対応してガイド部材４１を配置している。このガイド部材４１は、上面が搬送ベルト３１を支持する２つのローラ（搬送ローラ３７とテンションローラ３８）の接線よりも記録ヘッド１４側に突出している。これにより、搬送ベルト３１は印写領域ではガイド部材４１の上面にて押し上げられてガイドされるので、高精度な平面性を維持される。

更に、このガイド部材４１の搬送ベルト３１の裏面と接触する面側には、主走査方向、すなわち搬送方向と直交する方向に複数の溝を形成して、搬送ベルト３１との接触面積を少なくし、搬送ベルト３１がスムーズにガイド部材４１表面に沿って移動できるようにしている。

また、記録ヘッド１４で記録された用紙２２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト３１から用紙２２を分離するための分離爪５１と、排紙ローラ５２及び排紙コロ５３とを備え、排紙ローラ５２の下方に排紙トレイ３を備えている。ここで、排紙ローラ５２と排紙コロ５３との間から排紙トレイ３までの高さは排紙トレイ３にストックできる量を多くするためにある程度高くしている。

更に、装置本体１の背面部には両面給紙ユニット６１が着脱自在に装着されている。この両面給紙ユニット６１は搬送ベルト３１の逆方向回転で戻される用紙２２を取り込んで反転させて再度カウンタローラ３２と搬送ベルト１１との間に給紙する。また、この両面給紙ユニット６１の上面には手差し給紙部６２を設けている。

また、図３に示すように、キャリッジ１３の走査方向片側の非印字領域には、記録ヘッド１４のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構（以下「サブシステム」という。）７１が配置されている。このサブシステム７１には、記録ヘッド１４のノズル面をキャピングするためのキャップ部材７２ａ、７２ｂ、７２ｃ、７２ｄと、ノズル面をワイピングするためのワイパーブレード７３等とを備えている。なお、このサブシステム７１では、記録領域側に最も近いキャップ部材７２ａを図示しない吸引ポンプに接続した吸引及び保湿キャップとし、他のキャップ部材７２ｂ、７２ｃ、７２ｄは単なる保湿キャップとしている。

更に、キャリッジ１３の主走査方向の逆側非印字領域には、記録動作中に不使用ノズル内部のインクが乾燥し、吐出不良となることを未然に防ぐことを目的とした印字中空吐出動作の受け皿となり、記録ヘッド１４の各ノズルに対応して設けられているスリット３０２を有する空吐出受け機構３０１が配置されている。

このように構成したインクジェット記録装置においては、給紙トレイ２から用紙２２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙２２はガイド２５で案内され、搬送ベルト３１とカウンタローラ３２との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド３３で案内されて先端加圧コロ３５で搬送ベルト３１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換される。

このとき、図示しない制御回路によって高圧電源から帯電ローラ３６に対してプラス出力とマイナス出力とが交互に繰り返すように、つまり交番する電圧が印加され、搬送ベルト３１が交番する帯電電圧パターン、すなわち、周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが所定の幅で帯状に交互に帯電されたものとなる。このプラス、マイナス交互に帯電した搬送ベルト３１上に用紙２２が給送されると、用紙２２が搬送ベルト３１に静電的に吸着され、搬送ベルト３１の周回移動によって用紙２２が副走査方向に搬送される。

そこで、キャリッジ１３を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド１４を駆動することにより、停止している用紙２２にインク滴を吐出して１行分を記録し、用紙２２を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙２２の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙２２を排紙トレイ３に排紙する。

また、印字（記録）待機中にはキャリッジ１３はサブシステム７１側に移動されて、キャップ７２ａ〜７２ｄで記録ヘッド１４をキャッピングされ、ノズルを湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止し、また、記録開始前、記録途中などに記録と関係しないインクを吐出する回復動作を行って安定した吐出性能を維持する。なお、この回復動作を行うときにはキャップ部材７２ａのみが吸引キャップであるので、このキャップ部材７２ａの位置に目的とする記録ヘッド１４を移動してキャッピングする。

更に、負圧レバー位置検出センサ３０３は、サブタンク１５の負圧状態を負圧状態表示手段としての負圧レバー１０６の変位として負圧レバー１６０の検知端１０６aを検出する。なお、負圧レバー位置検出センサ３０３はフォトインタラプタであってよく、これにより負圧レバー１０６の存在を検出することができる。この負圧レバー位置検出センサ３０３が負圧レバー１０６の位置を検出する仕組みは、以下の通りである。キャリッジ１３の位置情報を検出する図示されていないシステム、すなわちエンコーダとフォトインタラプタなどの組合せによって、負圧レバー位置検出センサ３０３によって負圧レバー１０６の検知端１０６ａを検出したときのキャリッジの位置情報に基づいて負圧レバー１０６の位置を検出することができる。

次に、この記録装置における液体供給装置であるインク供給装置の詳細について図４〜図７を参照して説明する。なお、図４はインク供給装置に係わる部分の分解斜視図、図５はサブタンクの分解斜視図、図６はサブタンクの側面図、図７は図６のＡ−Ａ’線の概略断面図である。

このインク供給装置は、前述したようにキャリッジ１３に搭載されて記録ヘッド１４にインクを供給する液体容器であるサブタンク１５と、このサブタンク１５に供給チューブ１６を介してインクを供給補充するためのメインタンクのインクカートリッジ１０とによって構成される。サブタンク１５は、インクを収容するインク収容部１００を形成する容器本体（ケース本体）１０１に、インク収容部１００の開口（サブタンク１５の一面）を封止する可撓性を有するフィルム状部材（可撓性フィルム状部材）１０２を接着又は溶着などで貼り付け、更にインク収容部１００内部にはケース本体１０１とフィルム状部材１０２との間にフィルム状部材１０２を外方に付勢するための弾性部材であるバネ（スプリング）１０３を設け、これらで液体を供給、排出することで負圧を発生させる負圧発生部を構成している。

ここで、フィルム状部材１０２は単層構成でもよいが、図８の（ａ）に示すように、種類の異なる第１層１０２ａと第２層１０２ｂとをラミネートした二層構成、例えばポリエチレンとナイロンのフィルム状部材をラミネートした構成とし、あるいは同図の（ｂ）に示すように、第１層１０２ａにシリカ蒸着層１０２ｃを形成した構成とし、若しくは同図の（ｃ）に示すように、第１層１０２ａと第２層１０２ｂとの間にシリカ蒸着層１０２ｃを挟んだ構成とすることが好ましい。

フィルム状部材１０２を種類の異なる２層以上の構成とすることで、収容するインクに対する耐接液性及び機械的強度の向上を図れる。例えば、図８の（ａ）の例のようにポリエチレンとナイロンのフィルム状部材をラミネートした構成とした場合、ポリエチレンがインクに接する側となる。つまり、ポリエチレンは耐接液性に優れ、透湿性に優れている反面、透気性はやや劣り、機械的強度、伸縮性なども弱いので、これにナイロンを積層することでポリエチレンの弱い部分を補うことができる。また、フィルム状部材１０２にシリカ蒸着層を含むことフィルム状部材１０２の透湿透気性を向上することができる。

また、フィルム状部材１０２の厚さについて、１０〜１００μｍであることが好ましい。１０μｍ未満である場合には、経時的劣化による破損などが生じ易くなり、また１００μｍを越えると、可撓性が低下して負圧の効率的な発生が困難になる恐れがある。

更に、フィルム状部材１０２にはバネ１０３に対応して凸部形状となる膨らみ部１０２ａを形成してその外面に補強部材１０４を貼り付けている。このように、可撓性フィルム状部材１０２に凸部を設けることでインクの消費とともに凹むことで容積変化が可能になる。この場合、可撓性フィルム状部材１０２は、シート状のフィルム部材を凸形状に成形して作製することで、容易に凸部を形成することができる。

そして、フィルム状部材１０２の外面側にはフィルム状部材１０２の変形に応じて変位可能な負圧レバー１０６をケース本体１０１の側部に設けた支持部１０７，１０７に揺動可能に取り付けている。この負圧レバー１０６はケース本体１０１との間に設けるスプリング１０８によってフィルム状部材１０２に当接する側に付勢している。これにより、この負圧レバー１０６はフィルム状部材１０２の変形に応じて、つまり、サブタンク１５内の容積変化に応じて変位することから、負圧レバー位置検出センサ３０３によって負圧レバー１０６の検知端１０６ａの位置を検知することによってサブタンク１５のインクの容量を検出できるようにしている。

また、ケース本体１０１にはインク収容部１００にインクを補充するためのインク導入路部１１１を設け、このインク導入路部１１１とインクカートリッジ１０に接続された供給チューブ１６とを接続するための連結手段１１２を着脱自在に装着できるようにしている。なお、インクカートリッジ１０とサブタンク１５との間にはインクカートリッジ１０からサブタンク１５にインクを圧送するために後述するような送液ポンプを設けている。さらに、ケース本体１０１の下部にはインク収容部１００から記録ヘッド１４にインクを供給するための連結部材１１３を取り付け、この連結部材１１３には記録ヘッド１４のインク供給路１１４を形成し、インク収容部１００との間にはフィルタ１１５を介装している。

そして、ケース本体１０１の上部分にはインク収容部１００から空気を出すための空気流路１２１を形成している。この空気流路１２１は、インク収容部１００に開口が臨む入口流路部分１２２と、この入口流路部分１２２に続く流路部分（これを「直交流路部分」という。）１２３とを含み、下流側でケース本体１０１に設けた大気開放穴１３１に連通し、更に大気開放穴１３１よりも使用状態で下側になる部分に蓄積部１２６を連続して形成している。

この大気開放穴１３１にはサブタンク１５内の密閉状態及び大気開放状態を切り替えるための大気開放手段である大気開放弁機構１３２を設けている。この大気開放弁機構１３２はホルダ１３３内に弁座１３４、弁体であるボール１３５及びこのボール１３５を弁座１３４側に付勢するスプリング１３６を収納して構成している。なお、蓄積部１２６の作用について説明すると、装置本体が傾けられたり、揺らされるなどしたときには、空気流路１２１内にインクが侵入する可能性が高くなる。そこで、空気流路１２１から侵入したインクを蓄積部１２６に蓄積できるようにして、輸送時に落下等されインクが侵入しても、大気解放口１３１及びこれを開閉する大気開放弁機構１３２内にインクが侵入して固まるなどして大気開放弁機構１３２が作動不良になることを防止している。

また、ケース本体１０１の上部にはサブタンク１５内の気体の量が所定量以上になったことを検知するための２本の検知電極１４１、１４２を装着している。検知電極１４１、１４２がいずれもインクに浸されている状態と少なくとも一方がインクに浸されていない状態とで検知電極１４１、１４２間の導通状態が変化することによって気体の量を検知することができる。さらに、図４に示すように、サブタンク１５の大気開放機構１３２のボール１３５をスプリング１３６に抗して押圧して大気開放するための大気開放ピン１５３を進退可能に配設している。そして、装置本体側には、大気開放ピン１５５を作動させるためのレバー１６１を備えた駆動ユニット１６２を配置している。

本発明の好ましい実施形態を図５、図６及び図９に示す。図５及び図６に示すように、サブタンク位置表示手段としての検知端３０４をサブタンクのケース本体１０１に設けることで、この検知端３０４を負圧レバー位置検出センサ３０３によって検出することができ、サブタンクの正確な位置検出を可能にする。装置に搭載される全て、あるいは一部のサブタンクのケース本体に検知端３０４を設けることが可能である。また、図９に示すように、記録ヘッドを搭載するキャリッジ１３にサブタンク位置表示手段としての検知端３０４を設けることも可能である。キャリッジ１３への記録ヘッドの搭載は記録品質を左右するため高精度の位置調整がなされているため、記録ヘッドと連結するサブタンクの位置を示すものとして、キャリッジの位置を代用しても実質的に同等効果が得られる。装置構成を簡素化するために、前述のように負圧レバー等の負圧レバー位置表示手段の有無を検知する負圧レバー位置検出センサ３０３とそのときのキャリッジ位置検出とを組み合わせて、各検知手段の位置検出を行う場合が多いが、この中で、検知センサ自体では、負圧状態表示手段としての検知端１０６aとサブタンク位置表示手段としての検知端３０４とを区別できない場合、複数の位置検出手段の検出を実施して、いずれかの位置検出手段かを区別するアルゴリズムを採用することが、誤検知を防止する上で有効である。

また、サブタンク位置表示手段と負圧レバー位置表示手段とを区別できるように、各表示手段の各検知端の主走査方向の幅を異なるように設定することが有効である。センシング領域を各表示手段の各検知端が遮ってから、どの程度遮断領域が続くかを検出することで、どちらの検知端を検知したかが明らかになる。同様に、負圧レバー位置検出センサの出力値が異なるように検知端の材質や色などを別にすることで位置検出手段がどちらの検知端を検出したかを区別できるようにすることも可能である。

更に、検知端の位置検出手段として、検知端の有無を検知するセンサとキャリッジエンコーダセンサとの組合せを説明したが、レーザ変位計など、検知端に照射し反射させて、直接的に変位量を測定することも可能である。

このようにしてサブタンク位置表示手段としての検知端の位置を検出し、これが当初の位置と異なっている場合、紙ジャムなどによってサブタンク（キャリッジ）の位置がずらされている可能性が考えられる。それゆえ、ズレを検出した後に、エラー表示とし、ジャム紙などの異物除去に誘導することで、正常状態への復帰が促される。仮に、このような誘導がなされない場合、記録画像の用紙内での位置ズレや負圧レバーの位置を誤って検出することによる過剰供給動作などを発生させる。過剰に供給されたサブタンクは負圧状態が不適切となり、ノズル面からのインク漏れ出しにつながる。

また、上記ジャム紙除去誘導のエラー表示とは別に、サブタンク位置表示手段の位置検出結果に基づいて、サブタンクの負圧レバー位置検出手段の位置情報を補正することにより、過剰供給を防止することができる。このあと、ジャム紙除去の誘導エラーを発信してもよいし、あるいは、ズレ量に応じてエラー発信の要否を定めるようにすれば、実質的に過剰供給によるインク漏れ出しを防ぎつつ、紙ジャム発生率をも抑制することが可能である。これらは、すなわちキャリッジ位置ズレ量に対する感度の差による。１〜２ｍｍ程度のずれ量であれば画像記録への影響は致命的ではないが、一般に小型化が進んだ記録装置の中で負圧状態表示手段での１〜２ｍｍ程度のズレ量は著しく影響が大きい。

ここで、インクカートリッジ１０からサブタンク１５にインクを送液する送液機構について図１０を参照して説明する。
この送液機構にはピストンポンプ１８１を備えている。このピストンポンプ１８１はシリンダ１８２及びピストン１８３を備え、シリンダ１８２には前述したインクカートリッジ（メインタンク）１０のインク排出口部に刺し込む中空針１９０の他端部が連結され、また供給チューブ１６を連結する連結部１８４を備えている。また、このピストンポンプ１８１のピストン１８３は、駆動モータ１８６の回転によりウォームギヤ１８７を介してウォームホイール１８８が回転駆動されることで、このウォームホイール１８８に一体的に設けたカム１８９によって駆動（往復動）される。この送液機構では、インクカートリッジ１０のインクはピストンポンプ１８１が動作するときに発生する負圧により差し込まれた中空針１９０を通ってシリンダ１８２内に導かれ、シリンダ１８２内に入ったインクはピストン１８３の往復動作により連結部１８４から供給チューブ１６を介してサブタンク１５へ送液される。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について制御部のブロック図である図１１を参照して説明する。この制御部２００は、装置全体の制御を司るＣＰＵ２０１と、ＣＰＵ２０１が実行するプログラム、その他の固定データを格納するＲＯＭ２０２と、画像データ等を一時格納するＲＡＭ２０３と、装置の電源が遮断されている間もデータを保持するための不揮発性メモリ（ＮＶＲＡＭ）２０４と、画像データに対する各種信号処理、並び替え等を行う画像処理やその他装置全体を制御するための入出力信号を処理するＡＳＩＣ２０５とを備えている。

また、この制御部２００は、ホスト側とのデータ、信号の送受を行うためのＩ／Ｆ２０６と、記録ヘッド１４を駆動制御するためのヘッド駆動制御部２０７及びヘッドドライバ２０８と、主走査モータ２０９を駆動するための主走査モータ駆動部２１０と、搬送ベルト２１を駆動制御するために副走査モータ２１１を駆動するための副走査モータ駆動部２１２、サブシステム７１の吸引キャップ７２ａから吸引を行うための吸引ポンプを作動させるためのモータ２１３を駆動するためのサブシステム駆動部２１４と、サブタンク１５の大気開放を行う大気開放弁１３２を駆動制御する駆動ユニット１６２を駆動するためのサブタンク駆動部２１５と、サブタンク１５の検知電極１４１、１４２の検知信号、負圧レバー位置検出センサ３０３からの検出信号及び図示しない各種センサからの検出信号を入力するためのＩ／Ｏ２１６などを備えている。

なお、負圧レバー位置検出センサ３０３はサブタンク１５の負圧レバー１０６の検知端１０６ａが所定の位置にあることを検知することで、サブタンク１５へのインク補充供給時にサブタンクにおけるインク収納量を検知するものである。また、この制御部２００には、この装置に必要な情報の入力及び表示を行うための操作パネル２１７が接続されている。制御部２００は、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置、イメージスキャナなどの画像読取装置、デジタルカメラなどの撮像装置などのホスト側からの印刷データ等をケーブル或いはネットを介してＩ／Ｆ２０６で受信する。そして、ＣＰＵ２０１は、Ｉ／Ｆ２０６に含まれる受信バッファ内の印刷データを読み出して解析し、ＡＳＩＣ２０５にて必要な画像処理、データの並び替え処理等を行ってヘッド駆動制御部２０７に画像データを転送する。なお、画像出力するためのドットパターンデータの生成は、例えばＲＯＭ２０２にフォントデータを格納して行っても良いし、ホスト側のプリンタドライバで画像データをビットマップデータに展開してこの装置に転送するようにしても良い。ヘッド駆動制御部２０７は、記録ヘッド１４の１行分に相当する画像データ（ドットパターンデータ）を受け取ると、この１行分のドットパターンデータを、クロック信号に同期して、ヘッドドライバ２０８にシリアルデータで送出し、また所定のタイミングでラッチ信号をヘッドドライバ２０８に送出する。このヘッド駆動制御部２０７は、駆動波形（駆動信号）のパターンデータを格納したＲＯＭ（ＲＯＭ２０２で構成することもできる。）と、このＲＯＭから読出される駆動波形のデータをＤ／Ａ変換するＤ／Ａ変換器を含む波形生成回路及びアンプ等で構成される駆動波形発生回路を含む。また、ヘッドドライバ２０８は、ヘッド駆動制御部２０７からのクロック信号及び画像データであるシリアルデータを入力するシフトレジスタと、シフトレジスタのレジスト値をヘッド駆動制御部２０７からのラッチ信号でラッチするラッチ回路と、ラッチ回路の出力値をレベル変化するレベル変換回路（レベルシフタ）と、このレベルシフタでオン／オフが制御されるアナログスイッチアレイ（スイッチ手段）等を含み、アナログスイッチアレイのオン／オフを制御することで駆動波形に含まれる所要の駆動波形を選択的に記録ヘッド１４のアクチュエータ手段に印加してヘッドを駆動する。ここで、ＣＰＵ２０１は、記録ヘッド１４から吐出する液滴の数をカウントすることによって消費される液量を計測する。この場合、吐出パターンに応じた滴吐出量を格納している場合には、各パターン別の吐出回数（滴数）をカウントすることによって消費される液量（インクの使用量）を計測する。すなわち、液吐出量及び吸引量に関する情報を予め保有している場合には、使用インク量（使用量Ｖ）を次の（１）式により算出して検出することができる。

使用インク量＝Σ（滴吐出量×吐出回数）＋Σ（吸引量×吸引回数） ・・・（１）

つまり、サブタンク１５は可撓性フィルム状部材と弾性部材とを用いて塑性構造体であるためにサブタンク１５自体に液量を正確に検出する手段を設けることが困難である。そこで、滴吐出量と吐出回数から得られる滴吐出に伴う使用量と回復動作（吸引）に伴う使用量とを加算すること消費されたインク量を、簡便に、かつ、精度良く計測することができる。なお、吐出量や吸引量が複数水準存在する場合は、個々の量と回数の積の総和を求めることになる。この場合、実際のヘッドでは、ヘッド間によって滴吐出量にばらつきがある。そこで、ヘッドの滴吐出特性を反映するパラメータに応じて予め設定された係数によって滴吐出量の算出値を補正することが好ましい。すなわち、大き目の滴が出るヘッドでは滴の数を少なくし、逆に小さ目の滴が出るヘッドでは滴の数を大きくする補正を行うことによって、装置間及び各色のヘッド間でのばらつきを低減して、均質な画像出力を行えるようにする。また、吐出パターン別の液吐出量及び吸引量に関する情報を予め保有している場合には、使用インク量を次の（２）式により算出して検出する。

使用インク量＝Σ（パターン別滴吐出量×パターン別吐出回数）＋Σ（吸引量×吸引回数） ・・・（２）

例えば、階調印刷を行う場合には階調パターンに応じた吐出量データをもともと保有しているので、その吐出量データと階調発生回数とを掛け合わせることで、滴吐出量と吐出回数とを掛け合わせるよりも、より精度の高い液量の検出（算出）を行うことができる。前述した（１）式と（２）式との違いは、（１）式では吐出量の周波数特性等により差異が生じやすいが、（２）式ではもともとデータとして差異を折り込み済みであるため、より精度の高い検出を行うことができるという点である。

次に、この画像形成装置におけるサブタンクに対するインクの補充供給動作について説明する。
この画像形成装置のインク供給装置において、サブタンク１５にメインタンク１０からインクを補充供給する場合の動作としては、サブタンク１５を大気開放状態にしてインクを補充供給する大気開放充填と、大気開放状態にしないでインクを補充供給する通常充填とがある。はじめに、大気開放充填の動作について当該動作フローを示す図１２に従って説明すると、駆動ユニット１６２で大気開放ピン１５３を作動させて、サブタンク１５の大気開放弁機構１３２を開状態にすることにより、サブタンク１５内を大気解放状態にする（ステップＳ１０１）。サブタンク１５は大気開放されることで、バネ１０３の復元力によりフィルム状部材１０２が外方に押されるので、サブタンク１５の容量が増加する（負圧発生部が膨張）する。この状態で、インクカートリッジ１０から送液機構によってインクをサブタンク１５に送液して補充供給する（ステップＳ１０２）。その後、大気開放弁機構１３２を閉状態にしてサブタンク１５内を大気開放から遮断した状態にする（ステップＳ１０３）。そして、サブシステム７１のキャップ部材７２ａで対応するヘッド１４のノズル面をキャッピングしモータ２０８を駆動して図示しない吸引ポンプを作動させ、インクを供給したサブタンク１５について、記録ヘッド１４のノズル側から吸引を行って、所定量のインクを排出する（ステップＳ１０４）。これによって、サブタンク１５のフィルム状部材１０２がスプリング１０３の付勢力に抗して内方に変形してサブタンク１５の容積が減少（負圧発生部が収縮）し、初期負圧が発生する。その後、負圧レバー１０６の検知端１０６ａの位置を負圧レバー位置検知センサ３０３によって検知して記憶する（ステップＳ１０５）。なお、大気開放充填の方法としては、この他の方法として、次のような動作も行える。例えば、サブタンク１５内を大気開放した状態で、負圧レバー１０６によって可撓性フィルム状部材１０２をスプリング１０３に抗して内方側へ押圧してサブタンク１５の容量を小さくした後、インクカートリッジ１０から送液機構によってインクをサブタンク１５に送液して補充供給し、その後、大気開放弁機構１３２を閉状態にしてサブタンク１５内を大気開放から遮断した状態にし、負圧レバー１０６による押圧を解除することによってバネ１０３の付勢力で可撓性フィルム状部材１０２が外方に付勢され、サブタンク１５内には負圧が発生する。このように可撓性フィルム状部材と弾性部材とによってサブタンク内に負圧を発生させることができるので、負圧発生機構が簡単になる。

次に、通常充填について説明すると、この場合には、前述したようにインクの消費量Ｖを検出（滴数カウントによる。）し、所要の消費量になったときに、サブタンク１５内を大気開放することなく、インクカートリッジ１０から送液機構によってインクをサブタンク１５に送液して所要の充填量だけ補充供給する。なお、充填量はポンプ１８１の駆動時間で制御することができる。ここで、補充供給するインクの充填量は、消費量Ｖと同じことが望ましいことは明らかであるが、実際上は、消費量Ｖの算出で、１滴当たりの量や吸引量のバラツキにより誤差が生じる。また、供給について、ピストン往復による脈動のある供給であるため、タイミングによって供給量が異なることになる。インク消費と通常充填が繰り返された場合、これらの誤差によって実際のサブタンク１５内のインク量は徐々にずれていくことになり、この結果、サブタンク１５内の負圧値にもずれが生じる。そこで、前述したように、大気開放充填後、液体を所定量吸引することによって初期負圧を形成させたときに、負圧レバー１０６の位置を記憶する。サブタンク１５内のインクが消費するに連れてフィルム状部材１０２がさらに凹むため、負圧レバー１０６もそれに連れてサブタンク１５側に移動（変位）することになる。通常充填の際は、この負圧レバー１０６の位置が記憶した元の位置に来るのを負圧レバー位置検出センサ３０３で読み取って、そこで充填動作を停止するようにしている。これによって、前述したようなバラツキによる誤差が低減し、通常充填直後には元の初期負圧を維持することができるようになる。

上述したように、大気開放を行ってサブタンク１５にインクを供給する動作（大気開放充填）は、サブタンク１５のインクが消費される度に行う必要はなく、サブタンク１５のインク消費量がある一定量以上になった場合にだけ行えばよく、それ以外の場合には、大気開放を行うことなくサブタンク１５にインクを補充供給する動作（通常充填）を行うようにすることが好ましい。

このような制御の詳細について図１３及び図１４を参照して説明する。まず、図１３に示すように、印刷処理中で（ステップＳ２０１；ＹＥＳ）、１枚印刷が完了したときに（ステップＳ２０２；ＹＥＳ）、前述したように計測している各色のインクの使用量Ｖを読み込んで、使用量Ｖを予め定めた第３の基準値Ｖ３と比較してＶ≧Ｖ３か否かを判別する（ステップＳ２０３）。なお、ここでいう「１枚印刷」とは１ページの意味であり、両面印刷の場合には片面１ページを意味する（以下同じである。）。そして、１以上の色のインクについて、判別結果がＶ≧Ｖ３であれば（ステップＳ２０３；ＹＥＳ）、該当色（Ｖ≧Ｖ３になった色）のサブタンク１５については、メインタンクのインクカートリッジ１０から大気開放充填を行い（ステップＳ２０４）、他の色（Ｖ≧Ｖ３になっていない色）のサブタンク１５については、通常充填を行った後（ステップＳ２０５）、印刷処理を続行する（ステップＳ２０８）。これに対して、全ての色のインクについて、判別結果がＶ≧Ｖ３でなければ（ステップＳ２０３；ＮＯ）、使用量Ｖと第２の基準値Ｖ２（＜Ｖ３）とを比較してＶ≧Ｖ２か否かを判別する（ステップＳ２０６）。そして、Ｖ≧Ｖ２となっている色のインクがあれば（ステップＳ２０６；ＹＥＳ）、全ての色のインクのサブタンク１５について通常充填を行った後（ステップＳ２０７）、印刷処理を続行する（ステップＳ２０８）。

また、図１４に示すように、印刷処理が終了したときには、印刷後所定時間を経過したときに（ステップＳ３０１；ＹＥＳ）、各色のインクの使用量Ｖを読み込んで、使用量Ｖを予め定めた第１の基準値Ｖ１と比較してＶ≧Ｖ１か否かを判別する（ステップＳ３０２）。そして、１以上の色のインクについて、判別結果がＶ≧Ｖ１であれば（ステップＳ３０２；ＹＥＳ）、該当色（Ｖ≧Ｖ１になった色）のサブタンク１５については、キャッピング時（ノズル回復動作時）に通常充填を行う（ステップＳ３０３）。具体的には、インク消費量（使用量）Ｖ（ｍｌ）に対応したカウンタを有しており、第１の基準値Ｖ１を０．２、第２の基準値Ｖ２を０．９、第３の基準値Ｖ３を１．１に設定して、印刷後所定時間経過したときにＶ≧０．２であればキャッピング状態で該当色のみ通常充填を行い、１枚印刷完了時に、１．１＞Ｖ≧０．９であれば全ての色について通常充填を行った後印刷を続行し、Ｖ≧１．１であれば、該当色については大気開放充填を、他の色については通常充填を行った後、印刷を続行するようにしている。

なお、上記実施の形態においては、本発明をインクジェット記録装置に適用した例で説明したが、プリンタ、ファクシミリ装置、複写装置、プリンタ／ファックス／コピア複合機などにも適用することができ、また、インク以外の液体を用いた画像形成装置、それに用いる液体供給装置などにも適用することができる。

＜実施例１＞
図６に示すサブタンクを搭載した図１及び図２に示すインクジェットプリンタを用いて、紙ジャム評価を実施した。具体的には、画像記録中にキャリッジ右にあるサブシステム７１の上にＡ４用紙を八つ折りにしたものを放置、画像記録が完了するとともに、キャリッジがサブシステム上に戻ろうとすると、八つ折りの用紙が障害物になって、キャリッジの位置がずれる状態を作り出した。１０回実施したところ、１０回ともサブタンクに設けられたサブタンクの位置表示手段としての検知端３０４が負圧レバー位置検出センサ３０３により本来の位置からずれていることが検出され、紙ジャム除去を誘導するエラー表示となった。

＜実施例２＞
図９に示すキャリッジに、通常の、つまりサブタンクの位置表示手段の検知端を持たないサブタンクを搭載した図１及び図２に示すインクジェットプリンタを用いて、実施例１と同様な評価を行ったところ、１０回実施したところ１０回とも、図９に示すようにキャリッジ１３のケースに設けられた検知端３０４が負圧レバー位置検出センサ３０３により、本来の位置からずれていることが検出され、紙ジャム除去を誘導するエラー表示となった。

＜実施例３＞
実施例１と同様な構成で、画像チャートを用紙ほぼ全領域のベタ画像とし、これを５枚出力させた。すなわち、インク消費が進み、キャッピング前にインクの補給動作となるような条件で評価を行った。すると、検出したサブタンクの位置表示手段の位置情報を基準にして、適切負圧を保持しつつ補充可能なインク量が負圧レバー位置検出手段の位置情報として設定されることで、インクをサブタンク内に補充しすぎることなく正常終了した。その上で、本来の位置からずれている量から、あえて紙ジャム除去を誘導するエラー表示とはならなかった。

＜実施例４＞
実施例２と同様な構成で、電源を切った状態で、キャリッジと側板の横に八つ折り用紙を挟み込んだ。通電することでキャリッジが移動し、それに伴って、挟み込んだ八つ折り用紙がサブシステム７１上に広がった。キャリッジ１３のケースに設けられた検知端３０４の位置検出結果より大きくずれていることがわかり、紙ジャム除去を誘導するエラー表示となった。

＜実施例５＞
実施例２と同様な構成で、意図的に無数の折皺をつけた用紙を給紙トレイに入れて、印字評価を実施した。折皺のため数十枚に１回の割合で紙ジャムが発生し、さらにそのうち５回は搬送ベルト上でキャリッジとベルト間に用紙が挟まる以外に、ジャム時に破れた用紙がキャリッジのホームポジション（待機中など全ヘッドがキャッピングされる位置）よりも外側に用紙が挟まった。キャリッジと搬送ベルト間に挟まったジャム紙を除去し終えると、キャリッジ１３のケースに設けられた検知端３０４を負圧レバー位置検出センサ３０３が読み取ることで、キャリッジ１３がずれていることを検出し、さらに紙ジャム除去するような誘導エラーが表示された。

＜比較例１＞
搭載されているサブタンクに負圧レバー位置検出手段の検知端が設けられていないことを除いては、実施例１と同じ構成で、同一評価を行った。サブタンクの負圧レバー位置検出手段しかないため、プリンタ動作でキャリッジを全幅走査して、設計通りの幅が検出されるか否かという従来制御が実施された。ここで、キャリッジが全幅走査したものの、１０回中３回で八つ折り用紙が１ｍｍ厚程度であり、検知精度不足のため検出されなかった。その後、通常充填動作でインクを入れすぎてしまい、搬送ベルト上に多量にインクが漏れ出すことになった。

＜比較例２＞
搭載されているキャリッジのケースに設けた検知端が設けられていないことを除いては、実施例２と同じ構成で、同一評価を行った。キャリッジの主走査幅での判断がなされたものの、１０回中２回で八つ折り用紙の厚みが検知精度未満であったため検出されなかった。その後、通常充填動作でインクを入れすぎてしまい、搬送ベルト上に多量にインクが漏れ出すことになった。

＜比較例３＞
搭載されているキャリッジにサブタンク位置表示手段が設けられていないことを除いては、実施例４と同じ構成で、同一評価を行った。通電によりキャリッジが全幅走査したが、八つ折り用紙の厚みが検知精度未満であったため検出されなかった。その後、通常充填動作でインクを入れすぎてしまい、搬送ベルト上に多量にインクが漏れ出すことになった。

＜比較例４＞
搭載されているキャリッジにサブタンク位置表示手段が設けられていないことを除いては、実施例５と同じ構成で、同一評価を行った。キャリッジと搬送ベルト間の用紙を除去し終えると、キャリッジは横幅全域を走査した。このとき、紙ジャム中に発生しているノズル面へ付着したインクが搬送ベルト上を走査するときに零れ落ちたため、ベルトが汚染された。また、検知精度からキャリッジの横にまだ用紙が挟まっているにもかかわらず検出できないため、この状態で印刷実行したところ、ベルトに付着したインクが記録用紙の裏面に転写され、画像品質が落ちた。

なお、本発明は上記実施の形態例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば多種の変形や置換可能であることは言うまでもない。

本発明に係るインクジェット記録装置の構成を示す斜視図である。 本発明のインクジェット記録装置の機構部の全体構成を示す概略構成図である。 本発明のインクジェット記録装置の機構部の要部を示す平面図である。 インク供給装置に係わる部分の分解斜視図である。 サブタンクの分解斜視図である。 サブタンクの側面図である。 図６のＡ−Ａ’線の概略断面図である。 サブタンクの可撓性フィルム状部材の単層構成を示す概略断面図である。 キャリッジのケースの構成を示す斜視図である。 サブタンクへの送液機構の構成を示す概略図である。 インクジェット記録装置の制御部の構成を示すブロック図である。 インクジェット記録装置におけるサブタンクへの大気開放充填動作を示すフローチャートである。 インクジェット記録装置におけるサブタンクへの充填供給動作を示すフローチャートである。 インクジェット記録装置におけるサブタンクへの補充供給動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１３；キャリッジ、１５；サブタンク、１０６；負圧レバー、
１０６ａ，３０４；検知端、１０１；ケース本体、
３０３；負圧レバー位置検出センサ。

Claims (7)

1. ノズルから記録液の液滴を吐出する記録ヘッドに前記記録液を供給し、メインタンクから記録液が補充供給されるサブタンクと、該サブタンク内の負圧状態に応じて変位して前記サブタンクの負圧状態を表示する負圧状態表示手段と、該負圧状態表示手段の変位を位置情報として検出する位置検出手段とを有する画像形成装置において、
   前記位置検出手段により検出され、前記サブタンク内の負圧状態に応じて変位しないで前記サブタンクの位置を表示するサブタンク位置表示手段を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記サブタンク位置表示手段が、前記記録ヘッドが搭載されるキャリッジに設けられていることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記サブタンク位置表示手段と前記負圧状態表示手段における材質もしくは形状もしくは色のうち少なくとも一つが、互いに異なることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置の制御方法において、
   前記負圧状態表示手段を前記位置検出手段により検出しながら、あるいは前記負圧状態表示手段を前記位置検出手段により検知するまで、前記メインタンクから前記サブタンクに記録液を供給する場合、前記位置検出手段により前記サブタンク位置表示手段の位置を検出した後に前記負圧状態表示手段の位置を検出して、検出した前記サブタンク位置表示手段の位置情報に基づいて前記負圧状態表示手段の位置情報を補正し、補正した前記負圧状態表示手段の位置情報に基づいて前記サブタンクの負圧状態を検知することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置の制御方法において、
   通電した際に、前記位置検出手段により前記サブタンク位置表示手段の位置を検出して検出した前記サブタンク位置表示手段の位置情報に基づいて前記キャリッジの位置ズレを検知することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
6. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置の制御方法において、
   記録媒体のジャム処理後のとき、前記位置検出手段により前記サブタンク位置表示手段の位置を検出して検出した前記サブタンク位置表示手段の位置情報に基づいて前記キャリッジの位置ズレを検知することを特徴とする画像形成装置の制御方法。
7. 前記位置検出手段により検出された前記サブタンクの位置が、予め記憶される位置情報と異なる場合、装置の異常として警告情報を発信することを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置の制御方法。

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