JP2008065024A - 液晶セル形成用構成体、液晶セルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 互いに貼り合わされた２枚の大型ガラス基板をその各外面に形成されたスクライブラインに沿って切断したとき、切断後のガラス基板の端面がその表面に対して斜めに割れたり、バリが発生するといった、外形不良が発生する度合いを抑制し、且つ、額縁面積を小さくする。
【解決手段】 行方向に延びるスクライブライン用仮想ライン１３と列方向に延びるスクライブライン用仮想ライン１５との交差部に対応する部分における両大型ガラス基板１１、１２間には、シール材３と同一の材料からなる支柱７が介在されている。この場合、シール材３の一部は、スクライブライン用仮想ライン１５の両側に左右対称となるように設けられた共通辺部３ａとなっている。そして、両大型ガラス基板１１、１２を切断すると、支柱７の存在により、外形不良が発生する度合いを抑制することができる。また、共通辺部３ａの幅方向中心に沿って切断することにより、額縁面積を小さくすることができる。
【選択図】 図３

Description

この発明は液晶セル形成用構成体、液晶セルおよびその製造方法に関する。

従来の液晶セルの製造方法には、完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有する２枚の大型ガラス基板をその間に介在された複数のほぼ方形枠状のシール材を介して貼り合わせて液晶セル形成用構成体を形成し、この液晶セル形成用構成体をその各外面の行方向および列方向に形成されたスクライブラインに沿って切断し、これにより複数個の液晶セルを得る方法がある（例えば、特許文献１参照）。
なお、この液晶セルに偏光板を貼り付け、更に、駆動回路を搭載することにより、液晶表示装置が完成される。また、この液晶セルが備える２枚の基板のうち一方の基板における他方の基板に対向する面には、走査信号線、データ信号線、薄膜トランジスタ、画素電極、配向膜等が形成され、他方の基板における一方の基板に対向する面には、カラーフィルタ、配向膜等が形成され、シール材によって２枚の基板が貼り合わされるとともに、これらの基板間に液晶が封止された構造を備えている。

特開２００６−１４３５０６号公報

ところで、液晶セル形成用構成体を切断する場合、まず、液晶セル形成用構成体が備える一対のガラス基板の各表面のうち外側に位置する２つの表面上に、スクライバを用いてスクライブラインを形成する。この場合、液晶セル形成用構成体の構造上、一対のガラス基板の各表面のうち内側に位置する２つの表面上にはスクライブラインを形成することができない。このため、液晶セル形成用構成体を切断したときに、外側に位置する各表面上における形状の精度と、この外側の表面に対応する内側に位置する表面上における形状の精度とが異なっていることがあるが、このような場合には、ガラス基板における切断された端面が、ガラス基板の表面に対して垂直とならずに斜めに割れてしまう。また、上述の行方向のスクライブラインと列方向のスクライブラインとが交差する部分においては、上述のガラス基板の端面が、他の部分よりも、比較的大きく、ガラス基板の表面に対して垂直とならずに斜めに割れ易く、比較的大きなバリが発生して、電子機器に組み込むときの支障になるという問題があった。

また、液晶セル形成用構成体が備える一対のガラス基板の間に、この液晶セル形成用構成体から形成可能な複数個の液晶セルに対応する形状を有する複数のほぼ方形枠状のシール材を互いに離間させて介在させ、互いに隣接する二つの液晶セルのシール材の相隣接する二辺間の中央部において一対のガラス基板を切断しているので、これにより得られる液晶セルにおいて、ガラス基板の端面がシール材の外側の端面よりも外側に配置され、額縁面積が大きくなってしまうという問題があった。

そこで、この発明は、切断後のガラス基板の端面がその表面に対して斜めに割れたり、バリが発生して、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができ、且つ、額縁面積を小さくすることができる液晶セル形成用構成体、液晶セルおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の液晶セルの製造方法は、完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有する一対のガラス基板を用意する工程と、前記一対のガラス基板の間に、前記複数個の液晶セルに対応する形状を有するシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する支柱とを介在させた状態で、前記一対のガラス基板を貼り合わせて液晶セル形成用構成体を形成する工程と、前記液晶セル形成用構成体が形成された状態で前記一対の各ガラス基板において互いに対向する面と反対側の各面に互いに交差する少なくとも複数のスクライブラインを形成する工程と、前記一対のガラス基板および前記シール材を前記スクライブラインに沿って切断して、前記液晶セルを複数個得る工程とを含み、前記複数個の液晶セルのうち互いに隣接する一および他の液晶セルは、前記一の液晶セルの辺のうち前記他の液晶セル側の辺と前記他の液晶セルの辺のうち前記一の液晶セル側の辺とが前記一及び他の液晶セルに共有される一つの辺とされ、前記支柱のうち少なくとも一部が前記一対のガラス基板の間における前記スクライブラインに対応する領域と重なるように設けられ、且つ、前記シール材が、前記一対のガラス基板の間における前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられ、前記少なくとも複数のスクライブラインのうち一つが、前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられることを特徴とするものである。
請求項８に記載の液晶セル形成用構成体は、完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有する一対のガラス基板と、前記一対のガラス基板の間に、前記複数個の液晶セルに対応する形状を有するシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する支柱とを備え、前記支柱は、前記一対のガラス基板の間における、前記一対の各ガラス基板の互いに対向する各面と反対側の各面上に互いに交差するように形成される少なくとも複数のスクライブラインに対応する領域を少なくとも一部に含むように設けられ、前記複数個の液晶セルのうち互いに隣接する一および他の液晶セルは、前記一の液晶セルの辺のうち前記他の液晶セル側の辺と前記他の液晶セルの辺のうち前記一の液晶セル側の辺とが前記一及び他の液晶セルに共有される一つの辺とされ、前記少なくとも複数のスクライブラインのうち一つは、前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられ、前記シール材は、前記一対のガラス基板の間における、前記一対の各ガラス基板の互いに対向する各面と反対側の各面上に互いに交差するように形成される少なくとも複数のスクライブラインのうち前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられた前記一つのスクライブラインに対応する領域に設けられていることを特徴とするものである。
請求項９に記載の液晶セルは、一対のガラス基板と、前記一対のガラス基板の間に介在されたシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する少なくとも一つの支柱とを備え、前記少なくとも一つの支柱のうち少なくとも一つは、前記一対のガラス基板のうち少なくとも一つのガラス基板上における端部に対応する位置に設けられ、前記シール材の相対向する２辺部の外側の端面は、前記一対のガラス基板の相対向する２辺部の端面と同一の位置に設けられていることを特徴とするものである。

この発明によれば、一対のガラス基板の間における、当該一対の各ガラス基板の互いに対向する各面と反対側の各面上に互いに交差するように形成される少なくとも複数のスクライブラインに対応する領域と重なるように支柱を介在させているので、切断後のガラス基板の端面がその表面に対して斜めに割れたり、バリが発生して、外形不良が発生する度合いを抑制することができる。
また、この一対のガラス基板は、完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有し、これら複数個の液晶セルのうち互いに隣接する一および他の液晶セルは、この一の液晶セルの辺のうち他の液晶セル側の辺とこの他の液晶セルの辺のうち一の液晶セル側の辺とがこれら一及び他の液晶セルに共有される一つの辺とされ、上述の少なくとも複数のスクライブラインのうち一つを、この共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設け、一対のガラス基板の間に介在されるシール材を、一対のガラス基板の間における、上述の少なくとも複数のスクライブラインのうち上述の共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられた一つのスクライブラインに対応する領域に設けているので、上記外形不良が発生する度合いを抑制することができる上、額縁面積を小さくすることができる。

（第１実施形態）
図１（Ａ）はこの発明の第１実施形態としての液晶セルの平面図を示し、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の１Ｂ−１Ｂ線に沿う断面図を示す。この液晶セルでは、第１のガラス基板１とその上側に対向配置された第２のガラス基板２とがほぼ方形枠状のシール材３を介して貼り合わされ、シール材３の内側における両ガラス基板１、２間に液晶４がシール材３に形成された液晶注入口５を介して注入され、液晶注入口５が封止材６で封止された構造となっている。

この場合、第１のガラス基板１の図１（Ａ）における下辺部は第２のガラス基板２から突出されており、第１のガラス基板１のうち第２のガラス基板２から突出した部分を突出部１ａという。この突出部１ａの上面には接続端子（図示せず）等が設けられている。ここで、図１（Ａ）に示すように、シール材３の幅はその全体に亘って同一であり、その液晶注入口５の部分を除く上辺部および下辺部の各外側の端面は第２のガラス基板２の上辺部および下辺部の各端面よりも内側に配置され、その左辺部および右辺部（相対向する２辺部）の各外側の端面は第２のガラス基板２の左辺部および右辺部（相対向する２辺部）の各端面と同一位置に配置されている。

第２のガラス基板２の図１（Ａ）における上辺部両角部（端部）と第１のガラス基板１との間には、平面ほぼ正方形状で且つ両端部が各ガラス基板１、２に当接された支柱７が設けられている。第１のガラス基板１の突出部１ａの下辺部両角部（端部）の上面には平面ほぼ正方形状の支柱７が設けられている。

次に、この液晶セルの製造方法の一例について、図２に示す製造工程図を参照して説明する。まず、図２のステップＳ１（２枚の大型ガラス基板を用意する）において、図３に示すように、完成された液晶セルを複数個（例えば、３×３＝９個）形成することが可能な面積を有する２枚の大型ガラス基板１１、１２を用意する。ここで、第１の大型ガラス基板１１の一面には図示しない薄膜トランジスタ、画素電極等が形成され、第２の大型ガラス基板１２の一面には図示しない共通電極等が形成されている。この場合、後述する一点鎖線１３、１５で囲まれた領域は液晶セル形成領域１６であり、一点鎖線１３、１４、１５で囲まれた領域のうちシール材３が形成されない方の領域は突出部（１ａ）形成領域１７である。そして、行方向および列方向に隣接する液晶セル形成領域１６間には余分の領域は設けられていない。このため、大型ガラス基板１１、１２から製造される複数個の液晶セルのうち一の液晶セルが備える複数の辺のうち一つ（例えば、右辺部）は、この一の液晶セルと隣接する他の液晶セルが備える他の複数の辺のうち一つ（例えば、左辺部）と共有されている。

次に、図２のステップＳ２（シール材を形成する）において、スクリーン印刷法やディスペンサ法等により、第１の大型ガラス基板１１の一面の各液晶セル形成領域１６内において各突出部形成領域１７を除く領域を囲繞するように、熱硬化性を有するエポキシ系樹脂等からなるほぼ方形枠状のシール材３を形成すると同時に、第１の大型ガラス基板１１の一面の各液晶セル形成領域の４角部（端部）に、同じく熱硬化性を有するエポキシ系樹脂等からなる平面ほぼ正方形状の支柱７を形成する。

この場合、図３において、シール材３の上辺部の１箇所には液晶注入口５が形成されている。また、シール材３の液晶注入口５の部分を除く上辺部および下辺部の各外側の端面は、液晶セル形成領域１６のうち突出部形成領域１７を除く領域の上辺および下辺よりも内側に配置されている。行方向中央部に配置されたシール材３の左辺部（共通辺部）３ａは、その左側に隣接するシール材３の右辺部（共通辺部）３ａと共有され、行方向中央部に配置されたシール材３の右辺部（共通辺部）３ａは、その右側に隣接するシール材３の左辺部（共通辺部）３ａと共有されている。

行方向左側に配置されたシール材３の左辺部は、当該シール材３を含む液晶セル形成領域１６の左側に一点鎖線１５を中心として左右対称的に配置されたシール材と繋がって連続する一種の共通辺部３ａとなっている。行方向右側に配置されたシール材３の右辺部は、当該シール材３を含む液晶セル形成領域１６の右側に一点鎖線１５を中心として左右対称となるように配置されたシール材と繋がって連続する一種の共通辺部３ａとなっている。ここで、シール材３のうち共通辺部３ａの幅は、例えば、他の部分の幅が０．６〜０．８ｍｍであれば、その２倍である１．２〜１．６ｍｍとなっている。

次に、図２のステップＳ３（基板を貼り合わせる）において、ステップＳ１で用意した第１および第２の大型ガラス基板１１、１２をそれぞれの一面同士が対向するようにシール材３および支柱７を介して配置し、シール材３および支柱７を加熱して硬化させることにより、２枚の大型ガラス基板１１、１２を互いに貼り合わせる。なお、以下では、このように貼り合わされた２枚の大型ガラス基板１１、１２を含む構成を、液晶セル形成用構成体１００と言う。

ここで、図３において、複数のシール材３、３、…の液晶注入口５、５、…の各先端部に沿って行方向に延びる一点鎖線は第１のスクライブライン用仮想ライン１３であり、複数のシール材３の各下辺部の外側に沿って行方向に延びる一点鎖線は第２のスクライブライン用仮想ライン１４であり、シール材３の共通辺部３ａの幅方向中心に沿って列方向に延びる一点鎖線は第３のスクライブライン用仮想ライン１５である。後述するように、液晶セル形成用構成体１００の外面を構成する第１および第２の大型ガラス基板１１、１２における上記各一面と反対側の各他面には、これらのスクライブライン用仮想ライン１３、１４、１５の何れかに沿って、スクライブラインが形成される。

そして、支柱７は、行方向に延びる第１のスクライブライン用仮想ライン１３と列方向に延びる第３のスクライブライン用仮想ライン１５との交差部に対応する部分における両大型ガラス基板１１、１２間に介在され、その両端部がそれぞれ第１および第２の大型ガラス基板１１、１２に当接されている。この場合、支柱７の平面サイズは、行方向に延びる第１のスクライブライン用仮想ライン１３と列方向に延びる第３のスクライブライン用仮想ライン１５とに沿って形成されるスクライブライン同士が交差する領域の平面サイズよりも大きくなっている。例えば、支柱７の平面サイズは０．３×０．３ｍｍであり、後述するように第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５に沿って形成されるスクライブラインの幅は約２０μｍである。なお、第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５は支柱７の中心点を通っている。

次に、図２のステップＳ４（第１に切断する）において、図３に示す液晶セル形成用構成体１００を裏返した状態において、スクライバを用いて、上側に位置する第１の大型ガラス基板１１の外面に第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５に沿って第１、第３のスクライブラインを形成する。次に、液晶セル形成用構成体１００を裏返し、上側に位置する第２の大型ガラス基板１２の上面を加圧する、または、その上面に衝撃を与える等の方法により、シール材３等を介して第１の大型ガラス基板１１の第１、第３のスクライブラインの部分に外力を加え、これにより下側に位置する第１の大型ガラス基板１１を第１、第３のスクライブラインに沿って切断する。

次に、図２のステップＳ５（第２に切断する）において、スクライバを用いて、上側に位置する第２の大型ガラス基板１２の外面に第１、第２、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１４、１５に沿って第１、第２、第３のスクライブラインを形成する。次に、液晶セル形成用構成体１００を裏返し、上側に位置する第１の大型ガラス基板１１の上面を加圧する、または、その上面に衝撃を与える等の方法により、シール材３等を介して第２の大型ガラス基板１２の第１、第２、第３のスクライブラインの部分に外力を加え、これにより下側に位置する第２の大型ガラス基板１２を第１、第２、第３のスクライブラインに沿って切断する。

かくして、図４に示す液晶セル１８が９個得られる。この状態では、第２の大型ガラス基板１２のうち突出部形成領域１７（図３に示す第１、第２のスクライブライン用仮想ライン１３、１４間における領域のうちシール材３が形成されない方の領域）に対応する部分は除去され、第１のガラス基板１の突出部１ａが露出されている。また、図３において、シール材３の共通辺部３ａは、その幅方向中心において、つまり第３のスクライブライン用仮想ライン１５に沿って、両大型ガラス基板１１、１２と共に切断される。したがって、図４において、シール材３の左辺部および右辺部の各外側の端面は第２のガラス基板２の左辺部および右辺部の各端面と同一位置となっている。また、シール材３の幅はその全体に亘って同一である。

さらに、図３において、支柱７は両大型ガラス基板１１、１２と共に平面十字状に切断される。したがって、図４に示す状態では、第２のガラス基板２の上辺部両角部（端部）と第１のガラス基板１との間には平面ほぼ正方形状の支柱７が残存され、第１のガラス基板１の突出部１ａの下辺部両角部（端部）の上面には平面ほぼ正方形状の支柱７が残存されている。支柱７の役目については後で説明する。

次に、図２のステップＳ６（液晶を注入する）において、液晶セル１８のシール材３の内側における両ガラス基板１、２間に液晶（図示せず）をシール材３の液晶注入口５を介して注入する。次に、図２のステップＳ７（液晶注入口を封止する）において、液晶セル１８のシール材３の液晶注入口５に光硬化性を有する封止材６（図１（Ａ）参照）を形成し、これを紫外線等の光によって硬化して液晶注入口５を封止する。かくして、図１（Ａ）、（Ｂ）に示す液晶セルが得られる。

次に、支柱７の役目について、図７に示す実験結果を用いて説明する。まず、図５に示すように、２枚のガラス基板１、２をシール材３および支柱７を介して貼り合わせたものを用意した。この場合、２枚のガラス基板１、２の平面サイズは同じであり、シール材３のうち液晶注入口５以外の部分の全てはガラス基板１、２の外周端面よりも内側に配置され、支柱７は両ガラス基板１、２間の中央部の１箇所に設けられている。そして、図５において、支柱７の中心点を通って行方向に延びる一点鎖線で示すように、両ガラス基板１、２をその各外面に形成されたスクライブライン２１に沿って切断した。この場合、第１、第２のガラス基板１、２の厚さは０．５ｍｍとし、支柱７の平面サイズは０．３×０．３ｍｍとし、スクライブライン２１の幅は約２０μｍとした。

そして、図６において黒丸で示すように、スクライブライン２１上において、支柱７の中心点２１ａ、支柱７の右端面を通る点２１ｂ、支柱７の右端面から０．３ｍｍ、０．５ｍｍ、０．６ｍｍ、１．０ｍｍ、２．０ｍｍ離れた各点２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇにおける第１のガラス基板１の切断面を調べたところ、図７に示す結果が得られた。

図７において、「スクライブ面の外形寸法」とは、第１のガラス基板１のうち第２のガラス基板２に対向する面と反対側の面において、図５に示すシール材３の下辺部外側から切断面までの距離のことを言う。また、「反スクライブ面の外形寸法」とは、第１のガラス基板１のうち第２のガラス基板２に対向する面において、図５に示すシール材３の下辺部外側から切断面までの距離のことを言う。また、「外形誤差」とは、上述のスクライブ面の外形寸法から反スクライブ面の外形寸法を差し引いた値のことを言う。

図７から明らかなように、スクライブライン２１の深さは、支柱７の中心点２１ａで１１０μｍと最も深く、この中心点２１ａから離れるに従って漸次浅くなり、支柱７の右端面から０．５ｍｍ離れた点２１ｄでは１００弱の９７μｍであるが、０．６ｍｍ離れた点２１ｅでは９０μｍとなり、１．０ｍｍ離れた点２１ｆでは７２μｍとなり、２．０ｍｍ離れた点２１ｇでは１５μｍと極端に浅くなっている。

スクライブ面の外形寸法は、スクライブライン２１の深さに関係無く、３．９７ｍｍと一定である。これは、第１のガラス基板１の外面における切断面が当該外面に形成されたスクライブライン２１に追従して直線状になっている。これに対し、反スクライブ面の外形寸法はばらばらであり、スクライブライン２１の深さの影響を受けていることがわかる。

そして、外形誤差は、支柱７の右端面から０．３ｍｍ離れた点２１ｃでは±０ｍｍであり、その左側ではマイナス（−０．０２ｍｍ、−０．０１８ｍｍ）であり、その右側ではプラス（０．０２ｍｍ、０．０３ｍｍ、０．０９ｍｍ、０．１４ｍｍ）であって右側に行くに従って漸次大きくなっている。ここで、外形誤差は、０．０２ｍｍ以下であれば、液晶表示装置を製造する際、液晶セルをフレームに嵌め込むときの支障になり難いため、ガラス基板の切断後の端面が、ガラス基板の表面に対して垂直とならずに斜めに割れるといった外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができているものと見做すことができ、また、特に、ガラス基板の角部（端部）において、ガラス基板の切断後の端面が他の部分よりも比較的大きくその表面に対して斜めに割れたり、比較的大きなバリが発生して、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制できているものと見做すことができる。

具体的には、外形誤差は、支柱７の中心点２１ａ（−０．０２ｍｍ）、支柱７の右端面を通る点２１ｂ（−０．０１８ｍｍ）、支柱７の右端面から０．３ｍｍ離れた点２１ｃ（±０ｍｍ）、支柱７の右端面から０．５ｍｍ離れた点２１ｄ（０．０２ｍｍ）では、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制できているものと見做されるが、支柱７の右端面から０．６ｍｍ、１．０ｍｍ、２．０ｍｍ離れた各点２１ｅ（０．０３ｍｍ）、２１ｆ（０．０９ｍｍ）、２１ｇ（０．１４ｍｍ）では、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制できているものとは見做されない。したがって、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制するためには、外形不良が発生し易い部分の近傍、即ち、０．５ｍｍ以内の領域に支柱７が形成されるようにすればよい。

以上の実験結果に基づいて、上述した第１実施形態に係る液晶セルのように、図３に示す液晶セル形成用構成体１００において、従来外形不良となる問題が発生する度合いが高かった第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５の交差部に対応する部分に支柱７を設ける構成とすると、当該液晶セル形成用構成体１００を切断して形成された、図４に示す第１のガラス基板１の４角部（端部）において外形不良が発生する度合いを抑制することができた。同様に、図４に示す第２のガラス基板２の上辺部の２角部（端部）においても、上述の第１のガラス基板の４角部（端部）と同等の効果が得られた。

なお、これは、第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５の交差部に対応する部分におけるスクライブ強さが安定し、当該部分に形成されるスクライブラインの深さが所定深さ（９７μｍ）よりも深くすることができたことによる（支柱７の中心点で１１０μｍ、支柱７の端面で１０５μｍ）ものと考えられる。

より詳しくは、スクライブラインは、微視的に見ると、第１および第２の大型ガラス基板１１、１２の外面に形成された凹凸となっているので、スクライブライン同士が交差する部分においては、先に形成された一のスクライブラインと交差するように他のスクライブラインを形成する際、一のスクライブラインに対応する凹凸をスクライバが乗り越えるために、スクライバが上述のガラス基板の外面を押圧する圧力が不安定となり、スクライバがガラス基板の外面を押圧する圧力が小さくなり易く、このような部分に形成されるスクライブラインは他の部分よりも浅く形成されるため、スクライブライン同士が交差する部分において、他の部分よりも外形不良が発生する度合いが高かったものと考えられる。

ところで、図３に示す液晶セル形成用構成体１００において、シール材３の共通辺部３ａをその幅方向中心において両大型ガラス基板１１、１２と共に切断しているので、共通辺部３ａに対応する部分における第１のガラス基板１の切断面は、図６において、支柱７の中心点２１ａでの切断面と同等と見做すことができ、実際の切断においても同等の効果が得られた。

また、図１（Ａ）に示す液晶セルでは、シール材３の左辺部および右辺部の各外側の端面が第２のガラス基板２の左辺部および右辺部の各端面と同一位置となっているので、図５に示すように、シール材３の左辺部および右辺部の各外側の端面が第２のガラス基板２の左辺部および右辺部の各端面よりも内側に配置されている場合と比較すると、額縁面積を小さくすることができる。

（第２実施形態）
図８はこの発明の第２実施形態としての液晶セルの平面図を示す。この液晶セルにおいて、図１（Ａ）に示す液晶セルと異なる点は、支柱７を、さらに、第２のガラス基板２の図８における下辺部両角部（端部）と第１のガラス基板１との間と、第１のガラス基板１の突出部１ａの図８における上辺部両角部（端部）の上面とに、連続して設けた点である。

次に、図９は図８に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図３同様の平面図である。図９において、図３に示す場合と異なる点は、支柱７を、さらに、第２のスクライブライン用仮想ライン１４と第３のスクライブライン用仮想ライン１５との交差部に対応する部分における両大型ガラス基板１１、１２間に介在させた点である。そして、上記第１実施形態の場合と同様の製造工程を経ると、図８に示す液晶セルが得られる。この場合、図８に示す第１、第２のガラス基板１、２の４角部（端部）における外形誤差を０．０２ｍｍ以下とすることができ、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができる。

（第３実施形態）
図１０はこの発明の第３実施形態としての液晶セルの断面図を示す。この液晶セルにおいて、図８に示す液晶セルと異なる点は、シール材３の上辺部の外側の端面を第２のガラス基板２の上辺部の端面と同一位置に配置し、第１のガラス基板１の突出部１ａの下辺部両角部（端部）の上面に支柱７を設けていない点である。

次に、図１１は図１０に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図９同様の平面図である。図１１において、図９に示す場合と異なる点は、シール材３の上辺部を、当該シール材３を含む液晶セル形成領域１６の上側に第１のスクライブライン用仮想ライン１３を中心として上下対称的に配置されたシール材と繋がって連続する一種の共通辺部３ｂとし、第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５の交差部に対応する部分に支柱７を設けていない点である。

そして、上記第１実施形態の場合と同様に、図２に示すステップＳ４、Ｓ５の第１、第２の切断工程を経ると、図１２に示す液晶セル１８が得られる。この液晶セル１８では、第１のガラス基板１の突出部１ａの図１２における下辺部の上面にシール材３ｂが残存されている。この残存されたシール材３ｂは、第１のガラス基板１の突出部１ａの上面に設けられた接続端子（図示せず）にフレキシブル配線基板（図示せず）を接合するとき、邪魔となる。そこで、次に、この残存されたシール材３ｂを溶剤を用いて除去し、あるいは機械的に削って除去する。以下、液晶注入工程および液晶注入口封止工程を経ると、図１０に示す液晶セルが得られる。

この場合、図１０に示す第１、第２のガラス基板１、２の４角部（端部）における外形誤差を０．０２ｍｍ以下とすることができ、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができる。また、図１０に示す液晶セルでは、シール材３の上辺部の外側の端面が第２のガラス基板２の上辺部の端面と同一位置に配置されているので、図８に示す液晶セルと比較して、上下方向の長さが小さくなり、小型化することができる。

（第４実施形態）
図１３はこの発明の第４実施形態としての液晶セルの断面図を示す。この液晶セルにおいて、図１０に示す液晶セルと異なる点は、シール材３の下辺部の外側の端面を第２のガラス基板２の下辺部の端面と同一位置に配置し、第１のガラス基板１の突出部１ａの図１３における上辺部の上面にシール材３ｃを両ガラス基板１、２の図１３における下辺部間に介在されたシール材３に連続させて設け、第１のガラス基板１の突出部１ａの両端部中央部の上面に支柱７を設けた点である。

次に、図１４は図１３に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図１１同様の平面図である。図１４において、図１１に示す場合と異なる点は、シール材３の下辺部を、当該シール材３を含む液晶セル形成領域１６の下側に第２のスクライブライン用仮想ライン１４を中心として上下対称的に配置されたシール材と繋がって連続する一種の共通辺部３ｃとし、支柱７を、第２、第３のスクライブライン用仮想ライン１４、１５の交差部に対応する部分に設けずに、突出部形成領域１７の幅方向中央部であって第３のスクライブライン用仮想ライン１５に対応する部分に設けた点である。

そして、上記第１実施形態の場合と同様に、図２に示すステップＳ４、Ｓ５の第１、第２の切断工程を経ると、図１５に示す液晶セル１８が得られる。この液晶セル１８では、第１のガラス基板１の突出部１ａの図１５における下辺部および上辺部の各上面にシール材３ｂ、３ｃが残存されている。この場合、残存されたシール材３ｂ、３ｃのうちシール材３ｃは、第１のガラス基板１の突出部１ａの上面に設けられた接続端子（図示せず）にフレキシブル配線基板（図示せず）を接合するとき、邪魔となることはない。そこで、次に、残存されたシール材３ｂ、３ｃのうち邪魔となるシール材３ｂのみを溶剤を用いて除去し、あるいは機械的に削って除去する。以下、液晶注入工程および液晶注入口封止工程を経ると、図１３に示す液晶セルが得られる。

この場合、図１３に示す第１、第２のガラス基板１、２の４角部（端部）における外形誤差を０．０２ｍｍ以下とすることができ、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができる。また、図１３に示す液晶セルでは、シール材３の下辺部の外側の端面が第２のガラス基板２の下辺部の端面と同一位置に配置されているので、図１０に示す液晶セルと比較して、上下方向の長さが小さくなり、小型化することができる。

（第５実施形態）
例えば、図１４においては、突出部形成領域１７の幅方向中央部であって第３のスクライブライン用仮想ライン１５に対応する部分に支柱７を設けた場合について説明したが、これら限らず、例えば図１６に示すこの発明の第５実施形態のように、突出部（１ｂ）形成領域１７における両大型ガラス基板１１、１２間に支柱７ａを列方向に隣接するシール材３の列方向に延びる共通辺部３ａを接続するように設けるようにしてもよい。

この場合、第１、第２の大型ガラス基板１１、１２を第１〜第３のスクライブライン用仮想ライン１３〜１５に沿って切断すると、突出部１ａの上面周辺部にシール材３ｂ、３ｃおよび支柱７ａが残存されるので、このうちの少なくともシール材３ｂを溶剤を用いて除去し、あるいは機械的に削って除去するようにすればよい。

（第６実施形態）
例えば、図３においては、支柱７を、第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５の交差部に対応する部分における両大型ガラス基板１１、１２間に介在するように形成した場合について説明したが、これに限らず、例えば図１７に示すこの発明の第６実施形態のように、支柱７を第１、第２および第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１４および１５上であって、第１、第２のスクライブライン用仮想ライン１３、１４と第３のスクライブライン用仮想ライン１５との交差部を含まない領域における両大型ガラス基板１１、１２間に介在するように設けてもよい。

この場合、３つで１組の支柱７およびその近傍のシール材３のうち同一のスクライブライン上に設けられた一対の支柱７、７または支柱７とその近傍のシール材３の相対向する各端面の離間距離が１．０ｍｍ以下となるようにする。これにより、上述の実験結果からも明らかなように、支柱７から０．５ｍｍ以内においては、外形誤差を０．０２ｍｍ以下とすることができ、外形不良となる問題が発生する度合いを抑制することができる。具体的には、例えば、第１、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１５の交差部を挟んで、スクライブライン用仮想ライン１３上において最も近接する２つの支柱７、７の該スクライブライン用仮想ライン１３上における離間距離が１．０ｍｍ以下となるように、これら２つの支柱７、７を設けておくとよい。

（その他の実施形態）
上記実施形態では、支柱７は、シール材３と同一の材料によってシール材３の形成と同時に形成する場合について説明したが、これに限らず、シール材３とは別の材料によってシール材３の形成とは別に形成するようにしてもよい。例えば、第１の大型ガラス基板１１の上面にスクリーン印刷法により熱硬化型または紫外線硬化型エポキシ系樹脂等の液晶低汚染材料によってシール材３を形成し、次いでディスペンサ法により紫外線硬化型ポリイミド系樹脂等の材料によって支柱７を形成するようにしてもよい。例えば、紫外線硬化型ポリイミド系樹脂を含む支柱７を使用すると、液晶セル形成用構成体を切断したときに、支柱７がスクライブラインに沿って切断され易い。このため、完成品としての各液晶セルから支柱を除去しないで残存させる場合、確実に、各液晶セル上に分断されて残存させることができるという利点がある。

また、支柱７は第２の大型ガラス基板１２の下面に形成するようにしてもよい。例えば、第２の大型ガラス基板１２の第１の大型ガラス基板１１と対向する面にフォトリソグラフィ法によりアクリル系樹脂等の感光性樹脂からなる柱状スペーサを形成するとともに支柱を形成するようにしてもよい。この場合、第１または第２の大型ガラス基板１１、１２の各対向する面のうち何れかにおいて、フォトスペーサを形成する液晶セルにおいては、このフォトスペーサを形成する際に、同時に、支柱を形成するだけでよいので、上述した効果に加えて、この液晶セルの製造ステップが増加しないという利点をさらに有する。

また、上記各実施形態においては、第１のガラス基板（第１の大型ガラス基板）と第２のガラス基板（第２の大型ガラス基板）を入れ替えた構成としてよい。この場合に製造される液晶セルは、例えば、第２のガラス基板が第１のガラス基板から突出する突出部を備える構成となる。さらに、支柱７（７ａ）は、第１、第２の大型ガラス基板１１、１２のいずれに形成する場合であっても、必要に応じて、液晶セル形成用構成体１００から各液晶セルに分断した後に、溶剤を用いて除去したり、機械的に削って除去したりしてもよい。

また、支柱７は、必ずしも、スクライブライン用仮想ライン同士の交差部またはその周辺部に設けられなくてもよい。この場合、第１、第２、第３のスクライブライン用仮想ライン１３、１４、１５と重なるように設けることが望ましい。上述の実験結果に基づくと、支柱は、各スクライブライン用仮想ラインと重なるように設けられた隣接する支柱同士の最短距離が、１．０ｍｍ以下となる位置に配置されることがさらに望ましい。また、上述の実験結果に基づくと、支柱７は、必ずしも、各スクライブライン用仮想ラインと重なるように設けられなくてもよい。この場合、支柱７と各スクライブライン用仮想ラインとの最短距離が、０．５ｍｍ以下となる位置に配置することが望ましい。なお、この場合の支柱７は、各スクライブライン用仮想ラインと重なって設けられてもよいし、重ならないように設けられてもよい。さらに、支柱７の平面形状は、正方形状に限らず、長方形状、円形状等を含め、任意の閉曲線によって囲繞される他の形状であってもよい。

（Ａ）はこの発明の第１実施形態としての液晶セルの平面図、（Ｂ）はその１Ｂ−１Ｂ線に沿う断面図。 図１に示す液晶セルの製造工程を示す図。 図２のステップＳ１〜Ｓ５を説明するために示す第１、第２の大型ガラス基板の一部を切り欠いた一部の平面図。 図２のステップＳ５（第２に切断する）により得られた液晶セルの平面図。 実験用の液晶セルを示す一部を切り欠いた平面図。 図５に示す液晶セルの切断を説明するために示す支柱の部分の一部を切り欠いた平面図。 図６に示す各測定点の測定結果を説明するために示す図。 この発明の第２実施形態としての液晶セルの平面図。 図８に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図９同様の平面図。 この発明の第３実施形態としての液晶セルの平面図。 図１０に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図３同様の平面図。 図１１に示す液晶セル形成用構成体を切断することにより得られた液晶セルの平面図。 この発明の第４実施形態としての液晶セルの平面図。 図１３に示す液晶セルの製造方法の一例を説明するために示す図１１同様の平面図。 図１４に示す液晶セル形成用構成体を切断することにより得られた液晶セルの平面図。 この発明の第５実施形態としての製造方法の一例を説明するために示す図１４同様の平面図。 この発明の第６実施形態としての製造方法の一例を説明するために示す図３同様の平面図。

符号の説明

１ 第１のガラス基板
１ａ 突出部
２ 第２のガラス基板
３ シール材
３ａ、３ｂ、３ｃ 共通辺部
４ 液晶
５ 液晶注入口
６ 封止材
７、７ａ 支柱
１１ 第１の大型ガラス基板
１２ 第２の大型ガラス基板
１３、１４、１５ スクライブライン用仮想ライン
１６ 液晶セル形成領域
１７ 突出部形成領域
１８ 液晶セル
１００ 液晶セル形成用構成体

Claims (9)

1. 完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有する一対のガラス基板を用意する工程と、
   前記一対のガラス基板の間に、前記複数個の液晶セルに対応する形状を有するシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する支柱とを介在させた状態で、前記一対のガラス基板を貼り合わせて液晶セル形成用構成体を形成する工程と、
   前記液晶セル形成用構成体が形成された状態で前記一対の各ガラス基板において互いに対向する面と反対側の各面に互いに交差する少なくとも複数のスクライブラインを形成する工程と、
   前記一対のガラス基板および前記シール材を前記スクライブラインに沿って切断して、前記液晶セルを複数個得る工程とを含み、
   前記複数個の液晶セルのうち一の液晶セルが備える複数の辺のうち一つは、前記一の液晶セルと隣接する他の液晶セルが備える他の複数の辺のうち一つと共有され、
   前記支柱のうち少なくとも一部が前記一対のガラス基板の間における前記スクライブラインに対応する領域と重なるように設けられ、且つ、前記シール材が、前記一対のガラス基板の間における前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられ、
   前記少なくとも複数のスクライブラインのうち一つが、前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられることを特徴とする液晶セルの製造方法。
2. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記支柱のうち少なくとも一部が前記一対のガラス基板の間における前記スクライブラインが交差する部分に対応する領域と重なるように設けられることを特徴とする液晶セルの製造方法。
3. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記支柱のうち少なくとも一部が前記一対のガラス基板の間における前記スクライブラインが交差する部分に対応する領域の周囲に設けられることを特徴とする液晶セルの製造方法。
4. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記支柱は、前記シール材と同一の材料によって前記シール材と同時に形成されることを特徴とする液晶セルの製造方法。
5. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記支柱は、前記シール材よりも切断され易い前記シール材とは別の材料によって形成されることを特徴とする液晶セルの製造方法。
6. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記支柱は、前記一対のガラス基板の間に介在される柱状スペーサと同一の材料によって前記柱状スペーサと同時に形成されることを特徴とする液晶セルの製造方法。
7. 請求項１に記載の液晶セルの製造方法において、前記一対のガラス基板を切断する工程の後に、さらに、前記支柱を除去する工程を含むことを特徴とする液晶セルの製造方法。
8. 完成された液晶セルを複数個形成することが可能な面積を有する一対のガラス基板と、前記一対のガラス基板の間に、前記複数個の液晶セルに対応する形状を有するシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する支柱とを備え、
   前記支柱は、前記一対のガラス基板の間における、前記一対の各ガラス基板の互いに対向する各面と反対側の各面上に互いに交差するように形成される少なくとも複数のスクライブラインに対応する領域を少なくとも一部に含むように設けられ、
   前記複数個の液晶セルのうち一の液晶セルが備える複数の辺のうち一つは、前記一の液晶セルと隣接する他の液晶セルが備える他の複数の辺のうち一つと共有され、
   前記少なくとも複数のスクライブラインのうち一つは、前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられ、
   前記シール材は、前記一対のガラス基板の間における、前記一対の各ガラス基板の互いに対向する各面と反対側の各面上に互いに交差するように形成される少なくとも複数のスクライブラインのうち前記共有される一つの辺に対応する領域と重なるように設けられた前記一つのスクライブラインに対応する領域に設けられていることを特徴とする液晶セル形成用構成体。
9. 一対のガラス基板と、前記一対のガラス基板の間に介在されたシール材と、前記一対のガラス基板に端部がそれぞれ当接する少なくとも一つの支柱とを備え、
   前記少なくとも一つの支柱のうち少なくとも一つは、前記一対のガラス基板のうち少なくとも一つのガラス基板上における端部に対応する位置に設けられ、
   前記シール材の相対向する２辺部の外側の端面は、前記一対のガラス基板の相対向する２辺部の端面と同一の位置に設けられていることを特徴とする液晶セル。

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