JP2007009899A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 外径側内壁面３１ａは垂直に設けられていたため、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料が外径側内壁面３１ａに垂直にぶつかり、外径側内壁面３１ａに大きなストレスを与える。このため、燃料圧力が高圧化されると、外径側内壁面３１ａの開口側が破損する可能性がある。
【解決手段】 外径側内壁面３１ａを、外径側に傾斜する傾斜面に設け、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料がスムーズに着座面３４へ排出されるように設けた。これにより、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料は、傾斜角を成して外径側内壁面３１ａにぶつかるようになり、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスが抑えられる。この結果、燃料圧力の高圧化が進んでも、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスの増大が抑えられることになり、外径側内壁面３１ａの開口側の破損を防ぐことができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、高圧燃料が供給される圧力制御室の燃料圧力を制御して燃料噴射をコントロールする燃料噴射弁に関する。

（従来の技術）
従来より、コモンレール等に蓄圧された高圧燃料を燃料噴射弁からディーゼル機関に噴射する蓄圧式燃料噴射装置が知られている。
この蓄圧式燃料噴射装置に用いられる燃料噴射弁は、高圧燃料が供給される圧力制御室の燃料圧力を制御して燃料噴射をコントロールしている。
この種の燃料噴射弁は、圧力制御室と低圧側とを連通させる出口側燃料通路（燃料通路内には出口オリフィスを備える）を開閉することで圧力制御室の燃料圧力を制御しており、出口側燃料通路を開閉する手段を、図３を参照して説明する。なお、図３は燃料噴射弁の要部の概略斜視図（実施例と共通図）である。

出口側燃料通路１８を開閉する手段は、出口側燃料通路１８が設けられた弁座プレート４と、出口側燃料通路１８の周囲の弁座プレート４に着座するボール弁２３とを備えるものであり、弁座プレート４にボール弁２３を押し付けることで出口側燃料通路１８を閉塞し、弁座プレート４からボール弁２３を引き離すことで出口側燃料通路１８を開くものである。
ここで、弁座プレート４においてボール弁２３が着座する着座範囲α内（符号図２参照）には、環状溝通路３１と、放射溝通路３２とが形成され、ボール弁２３が離座する際に出口側燃料通路１８から排出される高圧燃料を円滑に排出するように工夫されており、図３に示されるように、環状シート部３３とボール弁２３との間を通過して流出する高圧燃料を、環状溝通路３１から放射溝通路３２に導くものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

（従来技術の問題点）
しかしながら、上記従来技術では、出口側燃料通路１８から排出されて環状溝通路３１内に流入した高圧燃料が、図１（ａ）中矢印Ａに示すように、外径側内壁面３１ａに垂直にぶつかり、外径側内壁面３１ａに大きなストレス（応力）を与える。
そして、近年における燃料圧力の高圧化（例えば、供給燃料圧力が１６０Ｍｐａ以上）に伴って、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスが増大することになり、外径側内壁面３１ａの開口側（図中矢印Ｂ参照）が破損する可能性がある。
特開平９−４２１０６号公報

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は燃料圧力が高圧化されても、環状溝通路の外径側内壁面の開口側が破損することのない燃料噴射弁の提供にある。

［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用する燃料噴射弁における環状溝通路の外径側内壁面には、溝開口が広がるように外径方向に傾斜する傾斜面が設けられている。
これにより、出口側燃料通路から排出されて環状溝通路内に流入した高圧燃料は、傾斜角を成して外径側内壁面にぶつかるようになり、外径側内壁面に与えられるストレスが抑えられる。
このため、燃料圧力の高圧化が進んでも、外径側内壁面に与えられるストレスの増大が抑えられることになり、外径側内壁面の開口側（燃料排出側）の破損を防ぐことができる。

［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用する燃料噴射弁における環状溝通路の外径側内壁面には、外径方向に向かうほど拡径する曲面が設けられている。
これにより、外径側内壁面にぶつかる燃料の角度は、開口側ほど傾斜角が緩やかになる。即ち、外径側内壁面の開口側において高圧燃料がスムーズに流れるため、外径側内壁面の開口側に与えられるストレスが抑えられる。
このため、外径側内壁面の開口側の破損をより確実に防ぐことができる。

［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用する燃料噴射弁における放射溝通路は、徐々に広がりながら環状溝通路と接続している。
これにより、出口側燃料通路から排出される高圧燃料は、傾斜角を成して放射溝通路の壁面にぶつかるようになり、放射溝通路の壁面に与えられるストレスが抑えられる。
このため、燃料圧力の高圧化が進んでも、放射溝通路の壁面に与えられるストレスの増大が抑えられることになり、放射溝通路の壁面の破損を防ぐことができる。

［請求項４］
（請求項４の背景）
出口側燃料通路の途中には、出口側燃料通路の通路面積を絞る出口オリフィスが設けられており、出口側燃料通路内において出口オリフィスから環状シート部の内側に移行する拡径部分を備える。従来の拡径部分は、出口オリフィスから垂直に拡径するものである｛図１０（ａ）参照｝。
そして、近年における燃料圧力の高圧化（例えば、供給燃料圧力が１６０Ｍｐａ以上）に伴って、燃料の流速が速くなると、拡径部分の下流側、即ち環状シート部の上流部位に負圧領域が発生してキャビテーションが起きる｛図１０（ａ）中Ｅ参照｝。このキャビティーは、燃料により流され、圧力勾配が大きい部位に達するとキャビティーが崩壊する。このキャビティーの崩壊時に生じるエネルギーにより、近傍の部材が壊食していくキャビテーションエロージョンが生じる。

このキャビテーションエロージョンが生じる部位は、圧力勾配が大きい部位、即ち環状シート部であるため、キャビテーションエロージョンにより、環状シート部｛図１０（ａ）中矢印Ｆ参照｝が破損する可能性がある。
なお、環状シート部が破損すると、出口側燃料通路が開いた際の流量が変化するため、圧力制御室の圧力を所望値に制御できなくなる。さらに、環状シート部が陥没すると、環状シート部で高圧燃料をシールできなくなってしまう。

（請求項４の手段）
請求項４は上記不具合を回避するためになされたものであり、請求項４の手段を採用する燃料噴射弁において、出口オリフィスから環状シート部の内側に移行する拡径部分には、徐々に拡径する曲面が設られちえる。
これにより、燃料圧力の高圧化が進んでも、拡径部分の下流側のキャビテーションの発生を抑えることができ、キャビテーションエロージョンによる環状シート部の破損を防ぐことができる。

最良の形態１、２の燃料噴射弁は、高圧燃料が供給される圧力制御室と低圧側を連通させる出口側燃料通路が設けられた弁座プレートと、出口側燃料通路の周囲の弁座プレートに着座して出口側燃料通路を閉塞可能な弁体と、この弁体を弁座プレートに着座および離座させて、出口側燃料通路の開閉を行うアクチュエータと、燃料を噴射する噴孔を備えたノズルボディと、圧力制御室の燃料圧力に応じて変位して噴孔を開閉するニードルとを備える。
弁座プレートは、弁体が着座する着座範囲内に、出口側燃料通路の開口周囲に環状に設けられ、弁体と環状に当接して出口側燃料通路を閉塞する環状シート部と、この環状シート部の周囲に環状に設けられた環状溝通路と、この環状溝通路から着座範囲の外側に向けて放射状に設けられた放射溝通路とを備える。

そして、最良の形態１の燃料噴射弁は、環状溝通路の外径側内壁面が、溝開口が広がるように外径方向に傾斜する傾斜面に設けられる。即ち、環状溝通路の外径側内壁面は、当該環状溝通路の開口（弁体が着座する面において溝が開口する部分）に向かって徐々に拡径して設けられる。
また、最良の形態２の燃料噴射弁は、複数の放射溝通路を備えるものであり、放射溝通路は、徐々に広がりながら環状溝通路と接続するように設けられる。

実施例１を図１〜図４を参照して説明する。
この実施例１では、まず燃料噴射弁１の構成を説明し、その後で実施例１の特徴を説明する。

（燃料噴射弁１の構成）
燃料噴射弁１は、例えばディーゼルエンジン用の蓄圧式燃料噴射装置に用いられ、図示しないコモンレールから供給される高圧燃料（例えば、１６０Ｍｐａ以上の超高圧燃料）をエンジン燃焼室に噴射するものであり、図４に示すように、ノズル（後述する）、ノズルホルダ２、制御ピストン３、弁座プレート４、電磁アクチュエータ５等より構成される。

ノズルは、先端に噴孔を有するノズルボディ６と、このノズルボディ６の内部に摺動自在に挿入されるニードル７とから構成され、リテーニングナット８によりノズルホルダ２の下部に締結されている。
ノズルホルダ２には、制御ピストン３を挿入するシリンダ９、コモンレールから供給された高圧燃料をノズル側へ導く燃料通路１１と弁座プレート４側へ導く燃料通路１２、および高圧燃料を低圧側へ排出する排出通路１３等が形成されている。

制御ピストン３は、ノズルホルダ２のシリンダ９に摺動自在に挿入され、同じくシリンダ９に挿入されたプレッシャピン１４を介してニードル７に連接されている。
プレッシャピン１４は、制御ピストン３とニードル７との間に介在され、プレッシャピン１４の周囲に配置されるスプリング１５に付勢されてニードル７を下方（閉弁方向）へ押圧している。

弁座プレート４は、シリンダ９の上端に開口するノズルホルダ２の端面上に配置され、シリンダ９と連通する圧力制御室１６が形成されている。
この弁座プレート４には、圧力制御室１６に高圧燃料を供給する入口側燃料通路１７と、圧力制御室１６内の高圧燃料を低圧側に排出する出口側燃料通路１８が設けられている。なお、弁座プレート４の詳細については後述する。

入口側燃料通路１７は、燃料通路１２と圧力制御室１６を連通するものであり、入口側燃料通路１７の途中には、入口側燃料通路１７の通路面積を絞る入口オリフィス１７ａが形成されている。
出口側燃料通路１８は、圧力制御室１６と排出通路１３（低圧側）を連通するものであり、出口側燃料通路１８の途中には、出口側燃料通路１８の通路面積を絞る出口オリフィス１８ａが形成されている。
ここで、出口オリフィス１８ａの流路径（内径）は、入口オリフィス１７ａの流路径（内径）よりも大きく設定されている。なお、「出口オリフィス１８ａの流路径（内径）」≦「入口オリフィス１７ａの流路径（内径）」であっても良い。

電磁アクチュエータ５には、出口側燃料通路１８を開閉するボール弁２３（弁体に相当する）が取り付けられており、このボール弁２３が下端に装着されたアーマチャ２４、このアーマチャ２４を下方（閉弁方向）へ付勢するスプリング２５、およびアーマチャ２４を上方（開弁方向）へ駆動するソレノイド２６等を内蔵する。この電磁アクチュエータ５は、ノズルホルダ２の上部に弁座プレート４を介して組付けられ、リテーニングナット２７によってノズルホルダ２の上部に結合固着されている。

ソレノイド２６がＯＦＦの状態では、スプリング２５の付勢力によってアーマチャ２４が下方に押し付けられ、ボール弁２３が弁座プレート４に着座して出口側燃料通路１８を塞ぐ。
ソレノイド２６がＯＮの状態では、スプリング２５の付勢力に抗してアーマチャ２４が上方に移動する。これによって、ボール弁２３が弁座プレート４から離座して、出口側燃料通路１８が開かれる。

ここで、燃料噴射弁１の作動を説明する。
コモンレールから燃料噴射弁１に供給される高圧燃料は、ノズルの内部通路２９（図４参照）と圧力制御室１６とに導かれる。
この時、電磁アクチュエータ５がＯＦＦ状態（ボール弁２３が出口側燃料通路１８を閉じた状態）であると、圧力制御室１６に導入された高圧燃料の圧力が制御ピストン３およびプレッシャピン１４を介してニードル７に作用し、スプリング１５とともにニードル７を下方（閉弁方向）へ強く付勢する。

一方、ノズルの内部通路２９に供給された高圧燃料は、ニードル７の受圧面（ノズルの有効シート面積）に作用してニードル７を上方（開弁方向）へ押し上げる。但し、電磁アクチュエータ５がＯＦＦ状態（ボール弁２３が出口側燃料通路１８を閉じた状態）では、ニードル７を下方へ押し下げる力が上回っているため、ニードル７はリフトすることなく噴孔を閉じるので燃料は噴射されない。

電磁アクチュエータ５がＯＮされると、ボール弁２３が出口側燃料通路１８を開いて出口側燃料通路１８が排出通路１３と連通するため、圧力制御室１６の燃料が出口側燃料通路１８を通って排出通路１３より排出され、圧力制御室１６の圧力が低下する。
圧力制御室１６の圧力が所定の開弁圧力まで低下すると、ニードル７を押し上げる力が上回り、ニードル７がリフトして噴孔が開かれ、燃料の噴射が開始される。

その後、電磁アクチュエータ５がＯＦＦされると、ボール弁２３が出口側燃料通路１８を閉じ、再び圧力制御室１６の燃料圧力が上昇する。
そして、圧力制御室１６の圧力が所定の閉弁圧力まで上昇すると、ニードル７を押し下げる力が上回り、ニードル７が押し下げられて噴孔が閉じられ、噴射が終了する。

（出口側燃料通路１８の開閉部分の説明）
次に、出口側燃料通路１８の開閉部分、即ち弁座プレート４とボール弁２３について図１〜図３を参照して説明する。
ボール弁２３の下面（弁座プレート４に着座する面）は、弁座プレート４に着座して出口側燃料通路１８を閉じるための平面部２３ａが形成されており、その平面部２３ａの中心が出口側燃料通路１８内の中心と軸方向（ボール弁２３の駆動方向）に一致する。

弁座プレート４は、ノズルホルダ２内に固定された円板であり、弁座プレート４の上面（ボール弁２３が着座する面）の中心に、出口側燃料通路１８が開口する。
弁座プレート４の上面には、上述したように、ボール弁２３の平面部２３ａが着座する。弁座プレート４においてボール弁２３が着座する着座範囲αを図２（ａ）に示す。
弁座プレート４の上面において、ボール弁２３が着座する着座範囲α内には、ボール弁２３が離座する際、出口側燃料通路１８から弁座プレート４とボール弁２３の間を通って外径方向に排出される高圧燃料を円滑に排出する目的で、環状溝通路３１と放射溝通路３２が形成されている。なお、放射溝通路３２は着座範囲αの外側（外径方向）まで伸びて形成されている。

環状溝通路３１は、出口側燃料通路１８の開口周囲に環状に設けられた環状シート部３３の周囲を全周に亘って囲むように環状に形成されている。なお、環状シート部３３は、ボール弁２３が弁座プレート４に着座した際にボール弁２３と環状に当接して出口側燃料通路１８を閉塞するシール部である。
放射溝通路３２は、環状溝通路３１から着座範囲αの外側に向けて放射状に形成され、環状溝通路３１に排出された高圧燃料を収集して着座範囲αの外側へ導く通路である。なお、この放射溝通路３２は、環状溝通路３１から着座範囲αの外側に向けて等間隔で３本以上設けられるものであり、この実施例１では４本の放射溝が十字状に形成された例を示すが、環状溝通路３１を５本以上設けたものであっても良い。
なお、環状溝通路３１の直径（外径）ｄ１は、ボール弁２３の平面部２３ａの直径ｄ２より小径に設けられており、隣接する放射溝通路３２の間はボール弁２３が着座する着座面３４である。

（実施例１の背景）
従来の環状溝通路３１の通路断面は、図１（ａ）に示されるように、外径側内壁面３１ａが垂直に設けられていた。
このように、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａが垂直に設けられていると、出口側燃料通路１８から排出されて環状溝通路３１内に流入した高圧燃料が図中矢印Ａに示すように、外径側内壁面３１ａに垂直にぶつかり、外径側内壁面３１ａに大きなストレスを与える。このため、供給燃料の高圧化（例えば、１６０Ｍｐａ以上）に伴って、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスが増大することになり、外径側内壁面３１ａの開口側（燃料排出側：図中矢印Ｂ参照）が破損する可能性がある。

（実施例１の特徴）
そこで、実施例１では、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａを、図１（ｂ）に示されるように、外径側に傾斜する傾斜面に設けた。即ち、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａは、着座面３４に向けて徐々に拡径して設けられ、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料がスムーズに着座面３４へ排出されるように設けた。
なお、図１（ｃ）に示されるように、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａを、２段に分けて、外径側に傾斜させても良い。

このように、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａを、外径方向に傾斜する傾斜面に設けることにより、出口側燃料通路１８から排出され、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料は図中矢印Ａ’に示すように、傾斜角を成して外径側内壁面３１ａにぶつかるようになり、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスが抑えられる。
このため、燃料圧力の高圧化が進んでも、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスの増大が抑えられることになり、外径側内壁面３１ａの開口側の破損を防ぐことができる。

実施例２を図５を参照して説明する。なお、以下の実施例において、上記実施例１と同一符号は、同一機能物を示すものである。
上記の実施例１は、環状溝通路３１の断面形状において直線部と直線部との角部が形成されるものであった。
これに対し、この実施例２は、図５に示すように、環状溝通路３１の内径側内壁面３１ｂと外径側内壁面３１ａを直線的に設けるものであるが、環状溝通路３１の底面３１ｃをＲ面（曲面）に設けて、環状溝通路３１の内径側内壁面３１ｂと外径側内壁面３１ａをＲ面で連続させたものである。
このように設けることにより、環状溝通路３１内において燃料がスムーズに外周側に流れるため、環状溝通路３１内において高圧燃料による渦流の発生が防がれる。このため、高圧燃料の渦流による外径側内壁面３１ａの破損を防ぐことができる。

実施例３を図６を参照して説明する。
上記の実施例２は、外径側内壁面３１ａの断面形状を直線的に設けた。
これに対し、この実施例３は、図６に示すように、外径側内壁面３１ａを外径方向に向かうほど拡径するＲ面に設けた。具体的には、上記の実施例２における外径側内壁面３１ａの直線的部分を、上方へ膨らむ円弧面に設けた。
これにより、外径側内壁面３１ａにぶつかる燃料の角度は、外径側ほど傾斜角が緩やかになる。即ち、外径側内壁面３１ａの外径側において高圧燃料がスムーズに流れるため、外径側内壁面３１ａの外径側に与えられるストレスがより小さく抑えられる。
このため、外径側内壁面３１ａの開口側の破損をより確実に防ぐことができる。

実施例４を図７を参照して説明する。
上記の実施例３は、外径側内壁面３１ａに上方へ膨らむ円弧面を設けて、外径側内壁面３１ａを外径方向に向かうほど拡径するようにした。
これに対し、この実施例４は、図７に示すように、外径側内壁面３１ａを下方へ窪む円弧面に設けて、外径側内壁面３１ａを外径方向に向かうほど拡径させたものである。
このように設けても、外径側内壁面３１ａにぶつかる高圧燃料が外径側内壁面３１ａに沿ってスムーズに外径方向へ流れるため、外径側内壁面３１ａの開口側に与えられるストレスが小さく抑えられる。
このため、実施例３と同様、外径側内壁面３１ａの開口側の破損を確実に防ぐことができる。

実施例５を図８を参照して説明する。
上記の実施例１〜４は、底面３１ｃから環状溝通路３１の開口端に至る外径側内壁面３１ａの全域を、外径方向へ傾斜させる例を示した。
これに対し、この実施例５は、外径側内壁面３１ａの開口側のみを外径方向に傾斜させたものである。即ち、高圧燃料の流れにより最も大きなストレスが与えられる外径側内壁面３１ａの開口側のみを外径方向に傾斜させたものである。
このように設けることにより、外径側内壁面３１ａのうち、高圧燃料の流れにより最も大きなストレスが与えられる開口側において高圧燃料がスムーズに流れるようになり、外径側内壁面３１ａの開口側に与えられるストレスが小さく抑えられる。
このため、上記の実施例１〜４と同様、外径側内壁面３１ａの開口側の破損を防ぐことができる。

実施例６を図９を参照して説明する。
（実施例６の背景）
従来の環状溝通路３１は、図９（ａ）に示されるように、環状シート部３３の周囲に円環状に形成されるものであり、外径側内壁面３１ａもボール弁２３の着座方向から見て円形に設けられていた。
このように、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａが円形に設けられていると、出口側燃料通路１８から排出されて環状溝通路３１内に流入した高圧燃料が、図中矢印Ｃに示すように外径側内壁面３１ａに垂直にぶつかり、外径側内壁面３１ａに大きなストレスを与える。このため、供給燃料の高圧化（例えば、１６０Ｍｐａ以上）に伴って、外径側内壁面３１ａに与えられるストレスが増大することになり、外径側内壁面３１ａの開口側（図中矢印Ｄ参照）が破損する可能性がある。

（実施例６の特徴）
そこで、実施例６では、図９（ｂ）に示されるように、放射溝通路３２が、徐々に広がりながら環状溝通路３１と接続するように設けられている。即ち、環状溝通路３１内に流入した高圧燃料が外径側内壁面３１ａによってスムーズに放射溝通路３２に導かれるように設けた。
このように設けられることにより、出口側燃料通路１８から排出される高圧燃料は、図中矢印Ｃ’に示すように傾斜角を成して放射溝通路３２の壁面（外径側内壁面３１ａとの区別は特になくなる）にぶつかるようになり、放射溝通路３２の壁面（外径側内壁面３１ａ）のストレスが抑えられる。このため、燃料圧力の高圧化が進んでも、放射溝通路３２の壁面（外径側内壁面３１ａ）に与えられるストレスの増大が抑えられることになり、放射溝通路３２の壁面（外径側内壁面３１ａの開口側）の破損を防ぐことができる。

実施例７を図１０を参照して説明する。
（実施例７の背景）
出口側燃料通路１８の内部は、出口オリフィス１８ａから環状シート部３３の内側の通路へ移行する拡径部分１８ｂを備える。
従来の拡径部分１８ｂは、図１０（ａ）に示されるように、出口オリフィス１８ａから垂直に拡径するものである。このため、供給燃料圧力の高圧化（例えば、１６０Ｍｐａ以上）に伴って燃料の流速が速くなると、図中Ｅに示すように、拡径部分１８ｂの下流側（環状シート部３３の上流部位）にキャビテーションが起き、キャビテーションエロージョンにより下流側の環状シート部３３（キャビテーションが崩壊する部分）が破損する可能性がある。

（実施例７の特徴）
そこで、実施例７では、環状溝通路３１の外径側内壁面３１ａを、図１０（ｂ）に示されるように、出口オリフィス１８ａから環状シート部３３の内側の燃料通路へ移行する拡径部分１８ｂを徐々に拡径する曲面に設けた。
これにより、燃料圧力の高圧化が進んでも、拡径部分１８ｂの下流側のキャビテーションの発生を抑えることができ、キャビテーションエロージョンによる環状シート部３３の破損を防ぐことができる。

〔変形例〕
上記の各実施例を組み合わせても良い。即ち、（１）上記実施例１〜５と実施例６を組み合わせたり、（２）上記実施例１〜５と実施例７を組み合わせたり、（３）実施例６と実施例７を組み合わせたり、（４）上記実施例１〜５と実施例６と実施例７を組み合わせても良い。
上記の実施例では、弁体（ボール弁２３）を電磁アクチュエータ５で駆動する例を示したが、ピエゾスタックなど、他のアクチュエータによって弁体を駆動するようにしても良い。

弁座プレートの要部断面図である（実施例１）。 弁座プレートの要部上視図および概略断面図である（実施例１）。 出口側燃料通路の開閉部分を示す斜視図である（実施例１）。 燃料噴射弁の断面図である（実施例１）。 弁座プレートの要部断面図である（実施例２）。 弁座プレートの要部断面図である（実施例３）。 弁座プレートの要部断面図である（実施例４）。 弁座プレートの要部断面図である（実施例５）。 弁座プレートの要部上視図である（実施例６）。 弁座プレートの要部断面図である（実施例７）。

符号の説明

１ 燃料噴射弁
４ 弁座プレート
５ 電磁アクチュエータ（アクチュエータ）
６ ノズルボディ
７ ニードル
１６ 圧力制御室
１８ 出口側燃料通路
１８ａ 出口オリフィス
１８ｂ 出口オリフィスの拡径部分
２３ ボール弁（弁体）
３１ 環状溝通路
３１ａ 外径側内壁面
３２ 放射溝通路
３３ 環状シート部
α 着座範囲

Claims (4)

1. 高圧燃料が供給される圧力制御室と低圧側を連通させる出口側燃料通路が設けられた弁座プレートと、
   前記出口側燃料通路の周囲の前記弁座プレートに着座して前記出口側燃料通路を閉塞可能な弁体と、
   この弁体を前記弁座プレートに着座および離座させて、前記出口側燃料通路の開閉を行うアクチュエータと、
   燃料を噴射する噴孔を備えたノズルボディと、
   前記圧力制御室の燃料圧力に応じて変位して前記噴孔を開閉するニードルと、
   を備える燃料噴射弁において、
   前記弁座プレートは、前記弁体が着座する着座範囲内に、
   前記出口側燃料通路の開口周囲に環状に設けられ、前記弁体と環状に当接して前記出口側燃料通路を閉塞する環状シート部と、
   この環状シート部の周囲に環状に設けられた環状溝通路とを備えるものであり、
   前記環状溝通路の外径側内壁面には、溝開口が広がるように外径方向に傾斜する傾斜面が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 請求項１に記載の燃料噴射弁において、
   前記環状溝通路の外径側内壁面には、外径方向に向かうほど拡径する曲面が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。
3. 高圧燃料が供給される圧力制御室と低圧側を連通させる出口側燃料通路が設けられた弁座プレートと、
   前記出口側燃料通路の周囲の前記弁座プレートに着座して前記出口側燃料通路を閉塞可能な弁体と、
   この弁体を前記弁座プレートに着座および離座させて、前記出口側燃料通路の開閉を行うアクチュエータと、
   燃料を噴射する噴孔を備えたノズルボディと、
   前記圧力制御室の燃料圧力に応じて変位して前記噴孔を開閉するニードルと、
   を備える燃料噴射弁において、
   前記弁座プレートは、前記弁体が着座する着座範囲内に、
   前記出口側燃料通路の開口周囲に環状に設けられ、前記弁体と環状に当接して前記出口側燃料通路を閉塞する環状シート部と、
   この環状シート部の周囲に環状に設けられた環状溝通路と、
   この環状溝通路から前記着座範囲の外側に向けて放射状に設けられた複数の放射溝通路とを備えるものであり、
   前記放射溝通路は、徐々に広がりながら前記環状溝通路と接続していることを特徴とする燃料噴射弁。
4. 請求項１〜請求項３のいずれかに記載の燃料噴射弁において、
   前記出口側燃料通路は、当該出口側燃料通路の通路面積を絞る出口オリフィスを備えるものであり、
   前記出口側燃料通路内において前記出口オリフィスから前記環状シート部の内側に移行する拡径部分には、徐々に拡径する曲面が設けられていることを特徴とする燃料噴射弁。

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